BR102015026423A2

BR102015026423A2 - método para controlar de modo automático a operação de um conjunto de elevação de um veículo de trabalho

Info

Publication number: BR102015026423A2
Application number: BR102015026423A
Authority: BR
Inventors: Aditya Singh; Duqiang Wu; Navneet Gulati
Original assignee: Cnh Ind America Llc
Priority date: 2014-10-21
Filing date: 2015-10-16
Publication date: 2016-05-24
Also published as: BR102015026423B1; CN105526211B; US10017912B2; US20160108602A1; EP3012376A1; CN105526211A; EP3012376B1

Abstract

resumo método para controlar de modo automático a operação de um conjunto de elevação de um veículo de trabalho trata-se de um método para controlar de modo automático a operação de um conjunto de elevação de um veículo de trabalho que pode de modo geral incluir receber uma entrada associada a mover braços carregadores e/ou um implemento do conjunto de elevação para uma posição predefinida e monitorar uma posição dos braços carregadores e/ou do implemento com relação à posição predefinida. além disso, enquanto um ponto de referência associado aos braços carregadores e/ou ao implemento estiver localizado do lado de fora de um limite de limiar externo associado à posição predefinida, o método pode incluir transmitir um primeiro sinal(is) de comando para mover os braços carregadores e/ou o implemento para a posição predefinida. além disso, quando o ponto de referência for movido dentro do limite de limiar externo, o método pode incluir transmitir um segundo sinal(is) de comando a fim de desacelerar uma velocidade de movimento dos braços carregadores e/ou do implemento à medida que os braços carregadores e/ou o implemento forem movidos para mais próximo da posição predefinida. 1/1

Description

“MÉTODO PARA CONTROLAR DE MODO AUTOMÁTICO A OPERAÇÃO DE UM CONJUNTO DE ELEVAÇÃO DE UM VEÍCULO DE TRABALHO” Campo da Invenção [001] A presente invenção refere-se, em geral, a veículos de trabalho e, mais particularmente, a um sistema e método para controlar automaticamente a operação de uma montagem de elevação de um veículo de trabalho para permitir que os braços carregadores e/ou implemento do veículo sejam movidos e retornem para uma posição predefinida.

Antecedentes Da Invenção [002] Os veículos de trabalho que têm montagens de elevação, tais como minicarregadeiras, manipuladores telescópicos, carregadeiras de rodas, retroescavadeiras, empilhadeiras, carregadeiras compactas, carregadeiras de esteira compacta e similares, são constantes em trabalhos de construção e na indústria. Por exemplo, as minicarregadeiras incluem tipicamente um par de braços carregadores acoplado de modo articulado ao chassi do veículo que pode ser levantado e arriado ao comando do operador. Os braços carregadores têm tipicamente um implemento fixado à extremidade dos mesmos, o que permite que o implemento seja movido em relação ao solo enquanto os braços carregadores são levantados e arriados. Por exemplo, uma pá é frequentemente acoplada ao braço carregador, a qual permite que a minicarregadeira seja usada para carregar suprimentos ou matéria particulada, tais como cascalho, areia ou sujeira através de um local de trabalho.

[003] Revelaram-se sistemas de controle no passado, os quais permitem uma posição predefinida para os braços carregadores ou implemento serem armazenados dentro de um controlador de veículo. Com a seleção da posição predefinida pelo operador, o controlador tenta controlar automaticamente o movimento dos braços carregadores ou do implemento a fim de mover tal componente para a posição predefinida. Infelizmente, os sistemas de controle existentes frequentemente não têm a capacidade para posicionar com precisão os braços carregadores ou o implemento em resposta à seleção do operador da posição predefinida. Por exemplo, esses sistemas de controle frequentemente utilizam algoritmos de controle de circuito aberto simples que falham em fornecer a precisão necessária para posicionar adequadamente os braços carregadores ou o implemento na posição selecionada pelo operador. Especificamente, sistemas de controle convencionais frequentemente resultam no não alcance da posição selecionada pelo operador ou na ultrapassagem da mesma.

[004] Desse modo, seriam bem-vindos na tecnologia um sistema e método aprimorados para controlar automaticamente a operação de uma montagem de elevação de um veículo para permitir que os braços carregadores e/ou o implemento sejam movidos de modo eficiente e preciso para uma posição predefinida selecionada pelo operador.

Breve Descrição da Invenção [005] Os aspectos e as vantagens da invenção serão apresentados em parte na descrição a seguir, ou podem ser óbvios a partir da descrição, ou podem ser aprendidos através da prática da invenção.

[006] Em um aspecto, a presente matéria é direcionada a um método para controlar automaticamente a operação de uma montagem de elevação de um veículo de trabalho, sendo que a montagem de elevação inclui um implemento e um par de braços carregadores acoplado ao implemento. O método pode incluir, em geral, receber uma entrada associada a uma instrução a fim de mover os braços carregadores e/ou o implemento para uma posição predefinida e monitorar uma posição dos braços carregadores e/ou do implemento relativa à posição predefinida. Adicionalmente, no momento em que um ponto de referência associado com os braços carregadores e/ou o implemento se localizar fora de um limite de limiar externo definido em relação a uma localização de referência associada com a posição predefinida, o método pode incluir transmitir pelo menos um primeiro sinal de comando a fim de mover os braços carregadores e/ou o implemento em direção à posição predefinida, em que o(s) primeiro(s) sinal(is) de comando é associado à movimentação dos braços carregadores e/ou do implemento em uma velocidade de movimento que corresponde a uma velocidade constante desejada. Além disso, quando o ponto de referência é movido dentro do limite de limiar externo, o método pode incluir transmitir pelo menos um segundo sinal de comando a fim de desacelerar a velocidade de movimento dos braços carregadores e/ou do implemento a partir da velocidade constante enquanto os braços carregadores e/ou o implemento é movido mais para perto da posição predefinida.

[007] Em outro aspecto, a presente matéria é direcionada a um método para controlar automaticamente a operação de uma montagem de elevação de um veículo de trabalho, em que a montagem de elevação inclui um implemento e um par de braços carregadores acoplado ao implemento. O método pode incluir, em geral, receber uma entrada associada a uma instrução para mover os braços carregadores e/ou o implemento para uma posição predefinida e monitorar uma posição dos braços carregadores e/ou do implemento relativa à posição predefinida. Adicionalmente, no momento em que um ponto de referência associado com os braços carregadores e/ou com o implemento se localiza fora de um limite de limiar externo definido em relação a uma localização de referência associada com a posição predefinida, o método pode incluir gerar pelo menos um primeiro sinal de comando pelo uso de um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado e transmitir o(s) primeíro(s) sinal(is) de comando para pelo menos uma válvula a fim de mover os braços carregadores e/ou o implemento em direção à posição predefinida, sendo que o(s) primeiro(s) sinal(is) de comando é associado ao movimento dos braços carregadores e/ou do implemento em uma velocidade de movimento que corresponde a uma velocidade constante desejada. Além disso, quando o ponto de referência é movido dentro do limite de limiar externo, o método pode incluir gerar pelo menos um segundo sinal de comando pelo uso do subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado e transmitir o(s) segundo(s) sinal(is) de comando a pelo menos uma válvula a fim de desacelerar a velocidade de movimento dos braços carregadores e/ou do implemento a partir da velocidade constante desejada, enquanto os braços carregadores e/ou o implemento são movidos para perto da posição predefinida.

[008] Esses e outros recursos, aspectos e vantagens da presente invenção se tornarão melhor compreendidas com referência à descrição e reivindicações anexas a seguir. Os desenhos anexos, os quais são incorporados em e constituem-se em parte dessa especificação, ilustram realizações da invenção e, junto com a descrição, servem para explicar os princípios da invenção.

Breve Descrição dos Desenhos [009] Uma revelação completa e permissiva da presente invenção que inclui o melhor modo da mesma, direcionada a uma pessoa de capacidade comum na técnica, é apresentado no relatório descritivo, que faz referência às Figuras anexas, nas quais: A Figura 1 ilustra uma vista lateral de uma realização de um veículo de trabalho; A Figura 2 ilustra uma vista esquemática de uma realização de um sistema de controle adequado para controlar vários componentes de um veículo de trabalho de acordo com aspectos da presente matéria, ilustrando particularmente o sistema de controle configurado para controlar vários componentes hidráulicos do veículo de trabalho, tais como as válvulas e cilindros hidráulicos associados do veículo de trabalho; A Figura 3 ilustra outra vista lateral do veículo de trabalho mostrada na Figura 1, que ilustra particularmente duas posições predefinidas diferentes que podem ser armazenadas em um controlador de veículo para posicionar automaticamente os braços carregadores do veículo; A Figura 4 ilustra uma vista lateral de um implemento do veículo de trabalho mostrado na Figura 1, que ilustra particularmente duas posições predefinidas diferentes que podem ser armazenadas em um controlador de veículo para automaticamente posicionar o implemento; A Figura 5 ilustra ainda outra vista lateral do veículo de trabalho mostrado na Figura 1, que ilustra particularmente limites de limiar internos e externos definidos em torno de uma localização de referência associada com uma posição predefinida para os braços carregadores; A Figura 6 ilustra uma representação gráfica exemplificativa de um perfil de velocidade adequado que pode ser usado de acordo com aspectos da presente matéria ao mover os braços carregadores e/ou o implemento para uma de suas posições predefinidas; A Figura 7 ilustra outra vista lateral do implemento mostrado na Figura 4 de limites de limiar interno e externo definidos em torno de uma localização de referência associados com uma posição predefinida para o implemento; A Figura 8 ilustra um fluxograma de uma realização de um algoritmo de controle de circuito fechado que pode ser utilizado de acordo com aspectos da presente matéria para controlar automaticamente a posição dos braços carregadores e/ou do implemento; A Figura 9 ilustra um fluxograma de uma realização de um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado que pode ser implantada de acordo com aspectos da presente matéria; A Figura 10 ilustra um fluxograma de uma realização de um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado que pode ser implantado de acordo com aspectos da presente matéria; A Figura 11 ilustra um fluxograma de uma realização de um algoritmo de controle de circuito semifechado que pode ser utilizado de acordo com aspectos da presente matéria para controlar automaticamente a posição dos braços carregadores e/ou do implemento; e A Figura 12 ilustra um fluxograma de uma realização de um algoritmo de controle de circuito aberto que pode ser usado de acordo com aspectos da presente matéria para controlar automaticamente a posição dos braços carregadores e/ou do implemento.

Descrição Detalhada da Invenção [010] Referências serão feitas agora em detalhe às realizações da invenção, sendo que um ou mais exemplos da mesma estão ilustrados nos desenhos. Cada exemplo é fornecido a título de explicação da invenção, não como limitação da invenção. De fato, será aparente para pessoas versadas na técnica que várias modificações e variações podem ser feitas na presente invenção sem se afastar do escopo e do espírito da invenção. Por exemplo, os recursos ilustrados ou descritos como parte de uma realização podem ser usados com outra realização para produzir ainda outra realização. Desse modo, destina-se que a presente invenção inclua tais modificações e variações como dentro do escopo das reivindicações anexas e seus equivalentes.

[011] Agora, em referência aos desenhos, a Figura 1 ilustra uma vista lateral de uma realização de um veículo de trabalho 10 de acordo com aspectos da presente matéria. Conforme mostrado, o veículo de trabalho 10 é configurado como uma minicarregadeira. Contudo, em outras realizações, o veículo de trabalho 10 pode ser configurado como qualquer outro veículo de trabalho adequado conhecido na técnica, tais como qualquer outro veículo que inclui uma montagem de elevação que permite a manobra de um implemento (por exemplo, manipuladores telescópicos, carregadeiras de rodas, retroescavadeiras, empilhadeiras, carregadeiras compactas, carregadeiras de esteira compacta e/ou similares).

[012] Conforme mostrado, o veículo de trabalho 10 inclui um par de rodas dianteiras 12, (do qual uma é mostrada), um par de rodas traseiras 16 (do qual uma é mostrada) e um chassi 20 acoplado e sustentado pelas rodas 12, 16. Uma cabine de operador 22 pode ser sustentada por uma porção do chassi 20 e pode alojar vários dispositivos de entrada, tais como um ou mais manche(s) de controle de velocidade 24 e um ou mais manche(s) de elevação/inclinação 25, para permitir que um operador controle a operação do veículo de trabalho 10. Adicionalmente, o veículo de trabalho 10 pode incluir um motor 26 e uma unidade de acionamento hidrostático 28 acoplados ou sustentados de outra forma pelo chassi 20.

[013] Além disso, conforme mostrado na Figura 1, o veículo de trabalho 10 pode incluir também uma montagem de elevação 30 para levantar e arriar um implemento adequado 32 (por exemplo, uma pá) em relação a uma superfície de acionamento 34 do veículo 10. Em diversas realizações, a montagem de elevação 30 pode incluir um par de braços carregadores 36 (um dos quais é mostrado) acoplado de modo articulado entre o chassi 20 e o implemento 32. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 1, cada braço carregador 36 pode ser configurado para se estender na direção longitudinal entre uma extremidade dianteira 38 e uma extremidade traseira 40, sendo que a extremidade dianteira 38 é acoplada de modo articulado ao implemento 32 em um ponto de articulação dianteiro 42 e a extremidade traseira 40 é acoplada de modo articulado ao chassi 20 (ou uma(s) torre(s) traseíra(s) 44 acoplada ou sustentada pelo chassi 20) em um ponto de articulação traseiro 46.

[014] Adicionalmente, a montagem de elevação 30 pode incluir também um par de cilindros de elevação hidráulica 48 acoplado entre o chassi 20 (por exemplo, na(s) torre(s) traseira(s) 44) e os braços carregadores 36 e um par de cilindros de inclinação hidráulica 50 acoplados entre os braços carregadores 36 e o implemento 32. Por exemplo, conforme mostrado na realização ilustrada, cada cilindro de elevação 48 pode ser acoplado de modo articulado ao chassi 20 em um ponto de articulação de elevação 52 e pode se estender para fora a partir do mesmo de modo a se acoplar ao braço carregador 36 correspondente do mesmo em um localização de fixação intermediária 54 definida entre as extremidades dianteira e traseira 38, 40 de cada braço carregador 36. De modo similar, cada cilindro de inclinação 50 pode ser acoplado ao braço carregador 36 correspondente do mesmo em uma primeira localização de fixação 56 e pode se estender para fora a partir do mesmo de modo a se acoplar ao implemento 32 em uma segunda localização de fixação 58.

[015] Deve ser entendido prontamente por aqueles de conhecimento comum na técnica que os cilindros de elevação e inclinação 48, 50 podem ser utilizados para permitir que o implemento 32 seja levantado/arriado e/ou articulado em relação à superfície de acionamento 34 do veículo de trabalho 10. Por exemplo, os cilindros de elevação 48 podem se estender e retrair a fim de articular os braços carregadores 36 para cima e para baixo, respectivamente, em torno do ponto de articulação traseiro 52, desse modo, controlando pelo menos parcialmente o posicionamento vertical do implemento 32 em relação à superfície de acionamento 34. De modo similar, os cilindros de inclinação 50 podem se estender e retrair a fim de articular o implemento 32 em relação aos braços carregadores 36 em torno do ponto de articulação dianteiro 42, desse modo, controlando a orientação ou ângulo de inclinação do implemento 32 em relação à superfície de acionamento 34.

Conforme será descrito abaixo, tal controle do posicionamento e/ou orientação dos vários componentes da montagem de elevação 30 pode permitir que os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 sejam movidos automaticamente para uma ou mais posições predefinidas durante a operação do veículo de trabalho 10.

[016] Deve ser observado que a configuração do veículo de trabalho 10 descrita acima e mostrada na Figura 1 é fornecida somente para alocar a presente matéria em um campo de uso exemplificativo. Portanto, deve ser observado que a presente matéria pode ser prontamente adaptável a qualquer maneira da configuração do veículo de trabalho.

[017] Agora, em referência à Figura 2, uma realização de um sistema de controle 100 adequada para controlar automaticamente as várias componentes da montagem de elevação de um veículo de trabalho é ilustrada de acordo com aspectos da presente matéria. Em geral, o sistema de controle 100 será descrito no presente documento com referência ao veículo de trabalho 10 descrito acima com referência à Figura 1. Contudo, deve ser observado por aqueles com conhecimento comum na técnica que o sistema 100 revelado pode ser utilizado, de modo geral, para controlar os componentes da montagem de elevação de qualquer veículo de trabalho adequado.

[018] Conforme mostrado, o sistema de controle 100 pode incluir, em geral, um controlador 102 configurado para controlar eletronicamente a operação de um ou mais componentes do veículo de trabalho 10, tais como os vários componentes hidráulicos do veículo de trabalho 10 (por exemplo, os cilindros de elevação 48 e/ou os cilindros de inclinação 50). Em geral, o controlador 102 pode compreender qualquer dispositivo com base em processador adequado conhecido na técnica, tais como dispositivos de computação ou qualquer combinação adequada de dispositivos de computação. Assim, em diversas realizações, o controlador 102 pode incluir um ou mais processador(es) 104 e dispositivo(s) de memória associado(s) 106 configurados para realizar uma variedade de funções implantadas por computador. Conforme usado no presente documento, o termo “processador” se refere não somente a circuitos integrados referidos na técnica como inclusos em um computador, mas se refere a um controlador, um microcontrolador, um microcomputador, um controlador lógico programável (PLC), um circuito integrado específicos quanto à aplicação e outros circuitos programáveis. Adicionalmente, o(s) dispositivo(s) de memória 106 do controlador 102 pode compreender geralmente elemento(s) de memória o que inclui, mas sem se limitar a, meio legível por computador (por exemplo, memória de acesso aleatório (RAM)), meio não volátil legível por computador (por exemplo, memória flash), um disquete, um disco compacto com memória somente leitura (CD-ROM), um disco magneto-óptico (MOD), um disco versátil digital (DVD) e/ou outros elementos de memória adequados. Tal dispositivo(s) de memória 106 pode ser geralmente configurado para armazenar instruções legíveis por computador adequadas que, quando implantadas pelo(s) processador(es) 104, configuram o controlador 102 para realizar várias funções implantadas por computador, tais como os algoritmos ou métodos descritos abaixo com referência às Figuras 3 e 4. Adicionalmente, o controlador 102 pode incluir também vários outros componentes adequados, tais como um módulo ou circuito de comunicação, um ou mais canais de entrada/saída, um barramento de controle/dados e/ou similares.

[019] Deve ser observado que o controlador 102 pode corresponder a um controlador do veículo de trabalho 10 existente ou o controlador 102 pode corresponder a um dispositivo de processamento separado. Por exemplo, em uma realização, o controlador 102 pode formar todo ou parte de um módulo de encaixe separado que pode ser instalado no veículo de trabalho 10 para permitir que o sistema e método revelados sejam implantados sem exigir software adicional para ser carregado em dispositivos de controle existentes do veículo 10.

[020] Em diversas realizações, o controlador 102 pode ser configurado para ser acoplado a componentes adequados para controlar a operação dos vários cilindros 48, 50 do veículo de trabalho 10. Por exemplo, o controlador 102 pode ser acoplado de modo comunicativo a válvulas 108, 110 adequadas (por exemplo, válvulas solenoides ativadas) configuradas para controlar o suprimento de fluído hidráulico para cada cilindro de elevação 48 (apenas uma das quais é mostrada na Figura 2). Especificamente, conforme mostrado na realização ilustrada, o sistema 100 pode incluir uma primeira válvula de elevação 108 para regular o suprimento de fluido hidráulico para uma extremidade de tampa 112 de cada cilindro de elevação 48. Adicionalmente, o sistema 100 pode incluir uma segunda válvula de elevação 110 para regular o suprimento de fluido hidráulico para uma extremidade de haste 114 de cada cilindro de elevação 48. Ademais, o controlador 102 pode ser acoplado de modo comunicativo às válvulas adequadas 116, 118 (por exemplo, válvulas solenoides ativadas) configuradas para regular o suprimento de fluido hidráulico para cada cilindro de inclinação 50 (somente uma das quais é mostrada na Figura 2). Por exemplo, conforme mostrado na realização ilustrada, o sistema 100 pode incluir uma primeira válvula de inclinação 116 para regular o suprimento de fluido hidráulico para uma extremidade de tampa 120 de cada cilindro de inclinação 50 e uma segunda válvula de inclinação 118 para regular o suprimento de fluido hidráulico para uma extremidade de haste 122 de cada cilindro de inclinação 50.

[021] Durante a operação, o controlador 102 pode ser configurado para controlar a operação de cada válvula 108, 110, 116, 118 a fim de controlar o fluxo de fluido hidráulico suprido para cada um dos cilindros 48, 50 a partir de um tanque hidráulico adequado 124 do veículo de trabalho 10 (por exemplo, através de uma bomba hidráulica). Por exemplo, o controlador 102 pode ser configurado para transmitir comandos de controle adequados para as válvulas de elevação 108, 110 a fim de regular o fluxo de fluido hidráulico suprido para as extremidades de tampa e de haste 112, 114 de cada cilindro de elevação 48, o que permite, desse modo, controlar um comprimento de curso 126 da haste de pistão associado com cada cilindro 48. Certamente, comandos de controle similares podem ser transmitidos a partir do controlador 102 para as válvulas de inclinação 116, 118 a fim de controlar um comprimento de curso 128 dos cilindros de inclinação 50. Assim, ao controlar cuidadosamente o comprimento de curso ou de ativação 126, 128 dos cilindros de elevação e inclinação 48, 50, o controlador 102 pode, por sua vez, ser configurado para controlar automaticamente a maneira pela qual os braços carregadores 36 e o implemento 32 são posicionados ou orientados em relação à superfície de acionamento do veículo 34 e/ou em relação a qualquer outro ponto de referência adequado.

[022] Adicionalmente, em diversas realizações, o controlador 102 pode ser configurado para armazenar informações associadas com uma ou mais configurações de posição predefinida para os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32. Por exemplo, uma ou mais configurações de posição predefinida podem ser armazenadas para os braços carregadores 36, tais como uma primeira configuração de posição de carregador na qual o ponto de articulação dianteiro 42 é localizado em uma primeira altura a partir da superfície de acionamento do veículo 34 (por exemplo, uma posição de retorno a percurso) e uma segunda configuração de posição de carregador na qual o ponto de articulação dianteiro 42 é localizado em uma segunda altura maior a partir da superfície de acionamento do veículo 34 (por exemplo, uma posição de retorno à altura). De modo similar, uma ou mais configurações de posição predefinida podem ser armazenadas para o implemento 32, tais como uma primeira configuração de posição de implemento na qual o implemento 32 é localizado em uma dada orientação ou posição angular em relação à superfície de acionamento do veículo 34 (por exemplo, uma posição de retorno a cavar) e uma segunda configuração de posição de implemento na qual o implemento 32 é localizado em uma orientação ou posição angular diferente em relação à superfície de acionamento do veículo 34 (por exemplo, uma posição de retorno ao despejo). Em tais realizações, as várias configurações de posição predefinida armazenadas na memória do controlador 106 podem corresponder a configurações de fábrica pré-programadas e/ou configurações de posição definidas pelo operador. Por exemplo, conforme será descrito abaixo, o operador pode fornecer uma entrada adequada que instrua o controlador 102 para aprender ou gravar uma configuração de posição para os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 com base na posição atual de tais componente(s) de montagem de elevação. A configuração de posição pode ser então armazenada na memória do controlador 106 para uso subsequente.

[023] Deve ser observado que os comandos atuais fornecidos pelo controlador 102 às várias válvulas 108, 110, 116, 118 podem ser em resposta a entradas fornecidas pelo operador através de um ou mais dispositivos de entrada 130. Por exemplo, um ou mais dispositivos de entrada 130 (por exemplo, o(s) manche(s) de elevação/inclinação 25 mostrados na Figura 1) podem ser fornecidos na cabine 22 para permitir que o operador forneça entradas de operador associadas com o controle da posição dos braços carregadores 36 e do implemento 32 em relação à superfície de acionamento do veículo 34 (por exemplo, ao variar os comandos atuais supridos às válvulas de elevação e/ou inclinação 108, 110, 116, 118 com base nas mudanças iniciadas pelo operador na posição do(s) manche(s) de elevação/inclinação 25). Alternativamente, os comandos atuais fornecidos às várias válvulas 108, 110, 116, 118 podem ser gerados automaticamente com base em um algoritmo de controle implantado pelo controlador 102. Por exemplo, conforme será descrito em detalhes abaixo, o controlador 102 pode ser configuradas para implantar um algoritmo de controle de circuito aberto, semifechado ou fechado para mover automaticamente os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 para uma ou mais das posições predefinidas armazenadas na memória do controlador 106. Em tal instância, na seleção pelo operador de uma(s) configuração(ões) de posição predefinida, os comandos de controle podem ser gerados automaticamente pelo controlador 102 através da implantação de um dos algoritmos de controle e transmitidos subsequentemente para a(s) válvula(s) de elevação 108, 110 e/ou para a(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 para fornecer um controle preciso da velocidade e/ou da posição dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 quando tais componente(s) são movidos para as posições selecionadas pelo operador.

[024] Adicionalmente, deve ser observado que o veículo de trabalho 10 pode incluir também quaisquer outros dispositivos de entrada adequados 130 para fornecer entradas de operador para o controlador 102. Por exemplo, conforme indicado acima, as posições predefinidas para os braços carregadores 36 e/ou para o implemento 32 podem, em uma realização, corresponder a configurações de posição definidas por operador. Em tal instância, ao operador pode ser permitido posicionar os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 nas posições desejadas e fornecer subsequentemente uma entrada de operador através de um dispositivo de entrada adequado 130 (por exemplo, um botão ou comutador) para indicar para o controlador 102 que as posições atuais dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 deveríam ser salvas como uma nova configuração de posição. Após isso, o operador pode simplesmente fornecer uma entrada adequada que instrua o controlador 102 para mover automaticamente os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 para a configuração de posição armazenada anteriormente.

[025] Em uma realização particular, para gravar uma nova configuração de posição, o operador pode inicialmente instruir o controlador 102 para entrar em um modo de aprendizagem (por exemplo, ao fornecer uma entrada de operador pelo uso de um botão, comutador ou outro dispositivo de entrada adequado 130 alojado na cabine 20). O operador pode então mover manualmente os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 para as posições desejadas e subsequentemente instruir o controlador 102 para armazenar a nova posição (por exemplo, ao fornecer uma segunda entrada de operador pelo uso de um botão, comutador ou dispositivo de entrada adequado separado 130 alojado na cabine 20). Em uma realização, uma vez que a nova configuração de posição foi armazenada na memória do controlador 106, ao operador pode ser fornecido um retorno adequado para indicar que o operador em aprendizagem está completo (por exemplo, um alerta visual e/ou audível).

[026] Além disso, conforme mostrado na Figura 2, o controlador 102 pode também estar acoplado de modo comunicativo a um ou mais sensores de posição 132 para monitorar a(s) posição(ões) e/ou orientação(ões) dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32. Em diversas realizações, o(s) sensor(es) de posição 132 pode corresponder a um ou mais sensores de ângulo (por exemplo, um ou mais codificadores de eixo ou giratório ou qualquer outro transdutor de ângulo adequado) configurado para monitorar o ângulo ou orientação dos braços carregadores 36 e/ou implemento 32 em relação a um ou mais pontos de referência. Por exemplo, em uma realização, um ou mais sensor(es) de ângulo pode ser posicionado no ponto de articulação dianteiro 42 (Figura 1) para permitir que o ângulo do implemento 32 em relação aos braços carregadores 36 seja monitorado. De modo similar, o(s) sensor(es) de ângulo podem ser posicionados no ponto de articulação traseiro 46 para permitir que o ângulo dos braços carregadores 36 em relação a um dado ponto de referência no veículo de trabalho 10 seja monitorado, Além de tais sensor(es) de ângulo, ou como uma alternativa aos mesmos, um ou mais sensor(es) de ângulo secundários (por exemplo, um giroscópio, sensor de inércia, etc.) pode ser montado nos braços carregadores 36 e/ou no implemento 32 para permitir a orientação de tais componente(s) em relação à superfície de acionamento do veículo 34 seja monitorada.

[027] Em outras realizações, o(s) sensor(es) de posição 132 pode corresponder a quaisquer outros sensores adequados que são configurados para fornecer um sinal de medição associado à posição e/ou orientação dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32. Por exemplo, o(s) sensor(es) de posição 132 pode corresponder a um ou mais sensores de posição e/ou codificadores lineares associados a e/ou acoplados à haste(es) de pistão ou outros componentes móveis dos cilindros 48, 50 a fim de monitorar a distância de percurso de tais componentes, o que permite que a posição dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 seja calculada. Alternativamente, o(s) sensor(es) de posição sensor 132 podem corresponder a um ou mais sensores sem contato, tais como um ou mais sensores de proximidade, configurados para monitorar a alteração na posição de tais componentes móveis dos cilindros 48, 50. Em outra realização, o(s) sensor(es) de posição 132 pode corresponder a um ou mais sensores de fluxo para monitor o fluido para dentro e/ou para fora de cada cilindro 48, 50, o que fornece uma indicação do grau de atuação de tais cilindros 48, 50 e, portanto, a localização dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 correspondentes. Em outra realização, o(s) sensor(es) de posição 132 pode corresponder a um transmissor(es) configurado para ser acoplado a uma porção de um ou de ambos os braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 que transmite um sinal indicativo da altura/posição e/ou orientação dos braços carregadores/implemento 36, 32 para um receptor disposto em outra localização no veículo 10.

[028] Deve ser observado que, apesar de vários tipos de sensor terem sido descritos acima individualmente, o veículo de trabalho 10 pode ser equipado com qualquer combinação de sensores de posição 132 e/ou quaisquer sensores associados que permitam que a posição e/ou orientação dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 seja monitorada com precisão. Por exemplo, em uma realização, o veículo de trabalho 10 pode incluir tanto um primeiro conjunto de sensores de posição 132 (por exemplo, sensores de ângulo) associados com os pinos localizados nas juntas de articulação definidas nos pontos de articulação dianteiro e traseiro 42, 46 para monitorar as posições angulares relativas dos braços carregadores 36 e do implemento 32 e um segundo grupo de sensores de posição 132 (por exemplo, sensor(es) de posição linear(es), sensor(es) de fluxo, etc.) associados com os cilindros de elevação e inclinação 48, 50 para monitorar a atuação de tais cilindros 48, 50.

[029] Adicionalmente, conforme mostrado na Figura 2, o controlador 102 podem também ser acoplado a um ou mais sensores de velocidade de motor 134 configurados para monitorar a velocidade do motor do veículo 26 (por exemplo, em RPMs). Em tal realização, o(s) sensor(es) de velocidade do motor 134 podem em geral corresponder a quaisquer sensores adequados que permitam que a velocidade de motor seja monitorada e comunicada ao controlador 102. Por exemplo, o(s) sensor(es) de velocidade de motor 134 pode corresponder a um sensor de velocidade interno de um regulador de motor (não mostrado) associado ao motor 26. Alternativamente, o(s) sensor(es) de velocidade do motor 134 pode corresponder a quaisquer outros sensores de velocidade adequados, tais como um sensor de eixo, configurado para monitorar direta ou indiretamente monitorar velocidade de motor. Em outra realização, o(s) sensor(es) de velocidade de motor 134 pode ser configurado para monitorar a velocidade rotacional do motor 26 ao detectar flutuações na saída elétrica de um alternador de motor (não mostrado) do veículo de trabalho 10, a qual é então correlacionada à velocidade do motor.

[030] Ademais, é importante observar que o controlador 102 pode ser acoplado a vários outros sensores para monitorar um ou mais outros parâmetros de operação do veículo de trabalho 10. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 2, o controlador pode ser acoplado a um ou mais sensores de pressão 136 para monitorar a pressão hidráulica provida nos cilindros de elevação e/ou de inclinação 48, 50. Em tal realização, o(s) sensor(es) de pressão 136 pode, por exemplo, permitir que o controlador 102 monitore a pressão do fluido hidráulico provido tanto para a haste quanto para as extremidades de tampa 112, 114, 120, 112 de cada um dos vários cilindros hidráulicos 48, 50 do conjunto de elevação 30. Adicionalmente, conforme mostrado na Figura 2, o controlador 102 pode também ser acoplado a um ou mais sensores de temperatura 138 para monitorar a temperatura do fluido hidráulico no sistema 100 e/ou um ou mais sensores de inclinação ou angulação 139 para monitorar o ângulo de inclinação do veículo de trabalho 10 em relação a um plano horizontal que se estende de modo perpendicular à direção da força gravitacional que age no veículo 10.

[031] Agora com referência às Figuras 3 e 4, vários exemplos de definições de posição predefinidas que podem ser armazenadas na memória de controlador 106 são ilustrados de acordo com os aspectos da presente matéria. Especificamente, a Figura 3 ilustra duas definições de posição predefinidas diferentes que podem ser armazenadas para os braços carregadores 36 e a Figura 4 ilustra duas definições de posição predefinidas diferentes que podem ser armazenadas para o implemento 32.

[032] Conforme mostrado na Figura 3, em uma realização, o controlador 102 pode incluir uma primeira posição de carregador 140 (indicada pelas linhas sólidas) e uma segunda posição de carregador 142 (indicada pelas linhas pontilhadas) armazenadas em sua memória 106 que correspondem às definições de posição predefinidas para os braços carregadores 36. Especificamente, conforme mostrado na realização ilustrada, um ponto de referência definido nos braços carregadores 36 (por exemplo, o ponto de articulação dianteiro 42) pode estar localizado em uma primeira altura 144 acima da superfície de acionamento de veículo 34 quando os braços carregadores 36 são movidos para a primeira posição de carregador 140 e em uma segunda altura 146 acima da superfície de acionamento de veículo 34 quando os braços carregadores 36 são movidos para a segunda posição de carregador 142. Em tal realização, a primeira altura 144 pode ser selecionada, por exemplo, de forma que o ponto de articulação dianteiro 42 seja localizado geralmente adjacente à superfície de acionamento de veículo 34, através do mesmo que fornece uma posição de braço carregador adequada (por exemplo, uma posição de retorno ao percurso) quando se deseja mover o veículo de trabalho 10 ao longo da superfície de acionamento 34 em uma velocidade relativamente alta. De modo similar, conforme mostrado na Figura 3, a segunda altura 146 pode ser selecionada, por exemplo, de forma que o ponto de articulação dianteiro 42 é separado de modo significante da superfície de acionamento de veículo 34, através do mesmo que fornece uma posição de braço carregador adequada (por exemplo, uma posição de retorno à altura) quando realiza operações de veículo que exigem uma altura de braço carregador aumentada (por exemplo, quando despeja material em uma báscula levantada).

[033] Deve ser observado que, as posições de braço carregador específicas 140, 142 mostradas na Figura 3 são fornecidas simplesmente como exemplos de posições adequadas que podem ser armazenadas na memória de controlador 106 como definições de posição de braço carregador predefinidas. Em outras realizações, a primeira e a segunda alturas 144, 146 podem ser selecionadas de forma que o ponto de articulação dianteiro 42 esteja localizado em qualquer outra altura adequada em relação à superfície de acionamento de veículo 34 quando os braços carregadores 36 são movidos para cada posição respectiva 140, 142, Adicionalmente é importante observar que, embora duas posições de braço carregador 140, 142 sejam mostradas na Figura 3, qualquer número de definições de posição de carregador predefinidas podem ser armazenadas na memória de controlador 106, tal como uma única definição de posição ou três ou mais definições de posição.

[034] De modo similar, conforme mostrado na Figura 4, em uma realização o controlador 102 pode incluir uma primeira posição de implemento 150 (indicada pelas linhas sólidas) e uma segunda posição de implemento 152 (indicada pelas linhas pontilhadas) armazenadas em sua memória 106 que corresponde às definições de posição predefinidas para o implemento de veículo 32. Especificamente, conforme mostrado na realização ilustrada, o implemento 32 pode ser orientado em uma dada orientação angular quando movido para a primeira posição de implemento 150 de modo a definir um primeiro ângulo 154 em relação ao plano paralelo (ou em relação à superfície de acionamento de veículo 34). Adicionalmente, o implemento 32 pode ser orientado em uma orientação angular diferente quando movido para a segunda posição de implemento 152 de modo a definir um segundo ângulo 156 em relação ao plano paralelo (ou em relação à superfície de acionamento de veículo 34). Em tal realização, o primeiro ângulo 154 pode ser selecionado, por exemplo, de forma que o implemento 32 seja orientado em uma posição desejável (por exemplo, uma posição de retorno a cavar) em relação à superfície de acionamento de veículo 34 para realizar uma operação de cavar ou escavar. De modo similar, conforme mostrado na Figura 4, o segundo ângulo 156 pode ser selecionado, por exemplo, de forma que o implemento 32 seja orientado em uma posição desejável (por exemplo, uma posição de retorno ao despejo) em relação à superfície de acionamento de veículo 34 para realizar uma operação de despejo. Deve ser observado que, na realização ilustrada, os ângulos 154, 156 associados à orientação angular do implemento 32 foram definidos em relação a uma superfície plana de fundo 158 do implemento 32. Entretanto, em outras realizações, a orientação angular do implemento 32 pode ser definida em relação a qualquer outro ponto de referência no implemento 32.

[035] Deve ser observado que, as posições de implemento específicas 150, 152 mostradas na Figura 4 são fornecidas de modo simples como exemplos de posições adequadas que podem ser armazenadas na memória de controlador 106 como definições de posição de implemento predefinidas. Em outras realizações, as orientações angulares associadas aos primeiro e segundo ângulos 154, 156 podem ser selecionadas de forma que o implemento 32 esteja posicionado em qualquer outra orientação adequada em relação à superfície de acionamento de veículo 32 quando o mesmo é movido para cada posição de implemento respectiva 150, 152. Adicionalmente, é importante observar que, embora duas posições de implemento 150, 152 sejam mostradas na Figura 4, qualquer número de definições de posição de implemento predefinidas podem ser armazenadas na memória de controlador 106, tal como uma única definição de posição ou três ou mais definições de posição.

[036] Como indicado acima, em várias realizações, o controlador 102 pode ser configurado para controlar automaticamente a operação dos vários componentes hidráulicos do conjunto de elevação 30 de forma que os braços carregadores 36 e/ou o implemento 32 são movidos para uma das posições predefinidas mediante o recebimento de uma entrada de operador que seleciona tal posição. Ao fazer isso, o modo no qual se comanda a operação dos elementos hidráulicos pode variar dependendo da posição dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 em relação à posição selecionada pelo operador.

[037] Por exemplo, um exemplo de uma estratégia de controle específico que pode ser utilizada ao mover os braços carregadores 36 para uma das suas posições predefinidas será descrito abaixo com referência à Figura 5. Especificamente, para propósitos de descrição da estratégia de controle, pode ser presumido no exemplo ilustrado que o operador forneceu uma entrada de operador que instrui o controlador de veículo 102 a mover os braços carregadores 36 da sua posição atual (conforme mostrado na Figura 5) para a segunda posição de carregador 142 descrita acima com referência à Figura 3. Conforme mostrado, a segunda posição de carregador 142 é representada na Figura 5 como localização de referência 142A, que corresponde à localização específica na qual um dado ponto de referência 160 nos braços carregadores 36 deve ser movido a fim de posicionar propriamente os braços carregadores 36 na posição selecionada pelo operador 142. Na realização ilustrada, o ponto de referência 160 corresponde ao ponto de articulação dianteiro 42 definido na junta de articulação que acopla os braços carregadores 36 ao implemento 32. Entretanto, em outras realizações, o ponto de referência 160 pode ser definido em qualquer outra localização adequada nos braços carregadores 36.

[038] Em várias realizações, o controlador 102 pode ser configurado para variar o modo no qual os componentes hidráulicos dos braços carregadores 36 são operados com base em um erro de posição ou distância 166 definida entre o ponto de referência 160 e a localização de referência 142A associada à posição selecionada pelo operador. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 5, tanto um limite de limiar externo 162 quanto um limite de limiar interno 164 podem ser definidos em relação à localização de referência 142A. Em tal realização, os limites 162, 164 podem ser usados para identificar distâncias limiares nas quais a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 e cilindros de elevação correspondentes 48 serão variados conforme os braços carregadores 36 são movidos para a posição selecionada pelo operador. Por exemplo, como será descrito abaixo, enquanto o ponto de referência 160 definido nos braços carregadores 36 está localizado do lado de fora do limite de limiar externo 162, o controlador 102 pode ser configurado para transmitir comandos de controle adequados para a(s) válvula(s) de elevação 108, 110 associada ao movimento dos braços carregadores 36 em uma velocidade final alta constante. Entretanto, conforme o ponto de referência 160 é movido através do limite de limiar externo 162 e na área definida entre os limites externo e interno 162, 164, a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 pode ser desacelerada como uma função da distância remanescente 166 definida entre o ponto de referência 160 e a localização de referência 142A. Depois disso, quando o ponto de referência 160 é eventualmente movido para uma localização no limite de limiar interno 164, pode se presumir que o ponto de referência 160 está posicionado na localização de referência 142A, momento no qual o movimento dos braços carregadores 36 pode ser finalizado.

[039] Deve ser observado que, os limites de limiar interno e externo 162, 164 podem corresponder geralmente a quaisquer limites de controle adequados definidos em relação à localização de referência 142A. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 5, os limites de limiar 162, 164 correspondem a círculos concêntricos centralizados na localização de referência 142A, com o limite de limiar externo 162 que define um primeiro raio 168 e o limite de limiar interno 164 que define um segundo raio 170. Em tal realização, o primeiro raio 168 pode corresponder à distância limite na qual a estratégia de controle para as transições de braços carregadores 36 de manter a velocidade de movimento constante (isto é, quando a distância 166 é maior que o primeiro raio 168) até desacelerar a velocidade de movimento dos braços carregadores 6 (isto é, quando a distância 166 é menor que o primeiro raio 168 e maior que o segundo raio 170). De modo similar, o segundo raio 170 pode corresponde à distância limite na qual o movimento dos braços carregadores 26 é finalizado (isto é, quando a distância 166 é menor que o segundo raio 170). Entretanto, em outras realizações, os limites de limiar interno e externo 162, 164 podem definir limites de controle em relação à localização de referência 142A que tem qualquer outro formato adequado.

[040] Deve ser também observado que as distâncias limiares específicas associadas aos limites de limiar interno e externo 162, 164 podem, geralmente, variar de veículo para veículo com base em qualquer número de parâmetros/fatores diferentes. Especificamente, em várias realizações, a distância limite associada ao limite de limiar externo 162 pode ser selecionada com base nas capacidades do sistema hidráulico de veículo bem como qualquer combinação de parâmetros específicos para veículos que possa impactar o desempenho dos vários componentes de sistema hidráulico. Por exemplo, em uma realização, a distância limite associada ao limite de limiar externo 162 pode ser selecionada com base nos parâmetros de veículo que incluem, mas não se limitam a, a geometria de carregador, a inércia do veículo 10, a carga de veículo atual, a carga nominal de veículo, a velocidade de motor atual, o tamanho da bomba hidráulica de veículo, o tamanho dos vários cilindros hidráulicos 48, 50 e/ou similares. De modo similar, em várias realizações, a distância limite associada ao limite de limiar interno 164 pode ser selecionada com base na largura de banda ou resposta do sistema hidráulico de veículo, que pode ser uma função do tempo de atraso ou erro de controle associada à operação dos vários componentes mecânicos e eletrônicos do sistema hidráulico. Em tais realizações, conforme a resposta de sistema é aumentada (e, desse modo, o atraso de sistema é diminuído), a distância limite associado ao limite de limiar interno 164 pode ser diminuída correspondentemente para indicar o erro de controle reduzido no sistema.

[041] Agora com referência à Figura 6, uma representação gráfica da estratégia de controle descrita acima com referência à Figura 5 é ilustrada de acordo com os aspectos da presente matéria. Especificamente, a Figura 6 fornece um exemplo de gráfico de perfil de velocidade que ilustra como a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 (eixo geométrico y) pode se variada conforme os braços carregadores 36 são movidos através de uma dada distância (eixo geométrico x) para a posição predefinida selecionada pelo operador. Por exemplo, a distância plotada ao longo do eixo geométrico x pode corresponder à distância 166 definida entre o ponto de referência 160 e a localização de referência 142A mostrada na Figura 5. Desse modo, conforme o ponto de referência 160 é movido a partir da sua posição inicial (em x=0) para a localização de referência 142A, o perfil de velocidade ilustrado na Figura 6 fornece uma representação de como a velocidade de movimento pode ser alterada conforme a distância 166 correspondente é reduzida.

[042] Conforme mostrado na Figura 6, mediante o recebimento de uma entrada de operador (por exemplo, no ponto 172) que instrui o controlador 102 a mover os braços carregadores 36 para uma posição predefinida, o controlador 102 pode ser configurado para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de forma que a velocidade de movimento dos braços carregadores seja aumentada por um período de tempo de velocidade zero até uma velocidade final alta 174. O período de aumento pode ser geralmente fornecido para evitar solavancos no movimento dos braços carregadores 36 conforme os braços carregadores são acelerados. Desse modo, é importante observar que a taxa na qual a velocidade de movimento é aumentada durante o período de aumento pode ser geralmente selecionada com base na configuração do conjunto de elevação 30 e as capacidades do sistema hidráulico de veículo a fim de permitir um movimento suave dos braços carregadores 36 durante tal período.

[043] Adicionalmente, é importante observar que, em várias realizações, a velocidade associada à velocidade final alta 174 pode também ser selecionada de modo a fornecer um movimento suave dos braços carregadores. Por exemplo, em uma realização, a velocidade final alta 174 pode ser selecionada conforme a velocidade máxima na qual os braços carregadores 36 podem ser movidos sem causar um solavanco significativo, que pode corresponder à velocidade máxima absoluta na qual os braços carregadores 36 podem ser movidos dadas as capacidades do sistema hidráulico de veículo (por exemplo, quando o veículo 10 não está carregado) ou para uma velocidade que é menor que a velocidade máxima absoluta dos braços carregadores 36.

[044] Conforme mostrado na Figura 6, uma vez que a velocidade desejada é alcançada, a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 pode ser mantida constante na velocidade final alta 174 até que o ponto de referência 160 associado aos braços carregadores 36 seja movido no limite de limiar externo (indicado pela 162), no qual o ponto do controlador 102 pode ser configurado para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de forma que a velocidade dos braços carregadores 36 seja desacelerada como uma função da distância remanescente entre o ponto de referência 160 e a localização de referência 142A. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 6, a velocidade de movimento pode ser alterada de acordo com uma função linear conforme o ponto de referência 160 é movido para próximo da localização de referência 142A. Entretanto, em outras realizações, a velocidade de movimento pode ser desacelerada de acordo com qualquer outra função adequada que permite a velocidade dos braços carregadores 36 ser reduzida conforme o ponto de referência 160 é movido para próximo da localização de referência desejada 142A, [045] Adicionalmente, conforme mostrado na Figura 6, conforme o ponto de referência 160 é movido ainda mais para próximo à localização de referência 142A e atravessa o limite de limiar interno (indicado pela 164), o controlador 102 pode ser configurado para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de forma que a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 seja reduzida a zero, o que desse modo para o movimento dos braços carregadores 36. Por exemplo, conforme mostrado na realização ilustrada, a velocidade de movimento pode ser imediatamente desacelerada conforme o ponto de referência 160 atravessa o limite de limiar interno 164. Deve ser observado que, visto que o limite de limiar interno 164 é definido com base no erro de controle ou resolução no sistema, a distância entre o limite 164 e a localização de referência 142A será relativamente pequena. Desse modo, uma vez que o ponto de referência 160 é movido para uma localização no limite de limiar interno 164, pode se presumir para propósitos de controle que o ponto de referência 160 está agora localizado na localização de referência 142A associada à posição predefinida selecionada pelo operador.

[046] Deve ser observado que uma estratégia de controle similar pode ser usada em conexão com um controle automático do movimento do implemento 32 de acordo com aspectos da presente matéria. Por exemplo, um exemplo de uma estratégia de controle específico que pode ser utilizada quando o implemento 32 se move para uma de suas posições predefinidas será descrita abaixo com referência à Figura 7. Especificamente, para propósitos de descrição da estratégia de controle, pode se presumir que o operador forneceu uma entrada de operador que instrui o controlador de veículo 102 a mover o implemento 32 da sua posição atual (conforme mostrado Figura 7) para a segunda posição de implemento 152 descrita acima com referência à Figura 4. Conforme mostrado, a segunda posição de implemento 142 é representada na Figura 7 como uma localização de referência angular 152Aque define um ângulo desejado 182 em relação ao plano paralelo (ou em relação à superfície de acionamento de veículo 34), que corresponde à orientação angular na qual um dado ponto de referência 184 no implemento 32 devem ser movido a fim de posicionar propriamente o implemento 32 na posição selecionada pelo operador. Na realização ilustrada, o ponto de referência 184 corresponde a uma localização na superfície plana de fundo 158 do implemento 32. Em tal realização, para posicionar propriamente o implemento 32 na posição selecionada pelo operador, a orientação angular do implemento 32 deve ser ajustada de forma que a superfície de fundo 158 do implemento 32 seja alinhada com a localização de referência 152A (isto é, de forma que um ângulo de referência 186 definido em relação à superfície de fundo 158 corresponda (ou possa ser presumido que corresponde) com o ângulo desejado 182). Entretanto, em outras realizações, o ponto de referência 184 pode ser definido em qualquer outra localização adequada no implemento.

[047] De modo similar a estratégia de controle descrita acima com referência às Figuras 5 e 6, o controlador 102 pode ser configurado para variar o modo no qual os componentes hidráulicos para o implemento 32 são operados com base em um erro de posição ou desvio angular 188 definido entre o ponto de referência 184 e a localização de referência 152A associada à posição selecionada pelo operador. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 7, tanto um limite de limiar externo 190 quanto um limite de limiar interno 192 podem ser definidos em relação à localização de referência 152A. Em tal realização, os limites 190, 192 podem ser usados para identificar alcances angulares de limiar nos quais a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 e cilindros de inclinação correspondentes 50 serão variados conforme o implemento 32 se move para a posição selecionada pelo operador. Por exemplo, enquanto o implemento 32 está posicionado em uma orientação angular de forma que o ângulo de referência 186 definido em relação ao ponto de referência 184 não caia no alcance angular definido pelo limite de limiar externo 190, o controlador 102 pode ser configurado para transmitir comandos de controle adequados para a válvula (s) de inclinação 116, 118 associadas a um movimento do implemento 32 em uma velocidade final alta constante. Entretanto, conforme o implemento 32 é girado próximo à posição selecionada pelo operador de forma que o ângulo de referência 186 caia no alcance angular definido entre os limites de limiar interno e externo 190, 192, a velocidade de movimento do implemento 32 pode ser desacelerada como uma função do desvio angular remanescente 188 definido entre o ângulo de referência 186 e o ângulo desejado 182. Depois disso, uma vez que o implemento 32 é girado adicionalmente de forma que o ângulo de referência 186 caia no alcance angular definido pelo limite de limiar interno 192, pode ser presumido que o ponto de referência 184 está localizado na localização de referência 152A, tempo no qual o movimento do implemento 32 pode ser finalizado.

[048] Devido a tal estratégia de controle, é importante observar que o perfil de velocidade para o implemento 32 pode ser o mesmo que ou similar ao perfil de velocidade mostrado na Figura 6 para os braços carregadores 36 conforme o implemento 32 é movido da sua posição atual para a posição predefinida selecionada pelo operador. Por exemplo, similar àquela mostrada na Figura 6, a velocidade de movimento do implemento 32 pode ser aumentada inicialmente para uma velocidade final alta desejada durante um período de tempo de aumento inicial. A velocidade de movimento pode, então, ser mantida na velocidade final alta até que a localização de referência 184 seja movida no limite de limiar externo 190, ponto no qual a velocidade pode ser desacelerada como uma função do desvio angular remanescente 188. Depois disso, uma vez que o ponto de referência 184 associado ao implemento 32 é movido no limite de limiar interno 192, o movimento do implemento 32 pode ser finalizado.

[049] Agora com referência à Figura 8, uma realização de um método de controle 200 que pode ser utilizado por um veículo controlador para implantar as estratégias de controle descritas acima com referência às Figuras 5 a 7 é ilustrado de acordo com os aspectos da presente matéria. Em particular, a Figura 8 ilustra um algoritmo de controle de circuito fechado que utiliza controle de velocidade de circuito fechado para manter a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 constante quando o(s) ponto(s) de referência definido para tal(is) componente(s) se localiza fora do limite de limiar externo correspondente. Após isso, quando o(s) ponto(s) de referência é movido dentro do limite de limiar externo (mas ainda assim fora do limite de limiar interno), o algoritmo de controle de circuito fechado utiliza o controle de velocidade de circuito fechado ou controle de posição de circuito fechado para regular a operação dos componentes hidráulicos associados aos braços carregadores 36 e/ou ao implemento 32 enquanto a velocidade de movimento de tal(is) componente(s) é reduzida a zero.

[050] Em geral, o método 200 será descrito no presente documento com referência à implantação do algoritmo de controle de circuito fechado para controlar automaticamente a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 e cilindros de elevação associados 48 enquanto os braços carregadores 36 são movidos das posições atuais dos mesmos para uma posição predefinida selecionada pelo operador. Contudo, deve ser observado que o mesmo algoritmo pode ser aplicado para controlar automaticamente a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 e cilindros de inclinação associados 50 enquanto o implemento 32 é movido da posição atual do mesmo para uma posição predefinida selecionada pelo operador. Deve ser observado também que, em instâncias nas quais o operador tenha comandado que o controlador 102 mova simultaneamente tanto os braços carregadores 36 para uma das posições predefinidas dos mesmos, quanto o implemento 32 para uma das posições predefinidas do mesmo, o algoritmo de controle de circuito fechado mostrado na Figura 8 pode ser implantado simultaneamente (mas separadamente) para os braços carregadores 36 e o implemento 32. Por exemplo, ao realizar uma operação de movimentação de material, o operador pode instruir o controlador 102 a mover automaticamente ambos os braços carregadores 36 para a segunda posição de carregador 142 mostrada em uma Figura 3 (por exemplo, uma posição de retorno à altura) e o implemento 32 para a segunda posição de implemento mostrada em uma Figura 4 (uma posição de retorno ao despejo) para permitir que o conjunto de elevação 30 seja apropriadamente posicionado para despejar material na parte de trás de um caminhão. Em tal instância, o algoritmo de controle de circuito fechado pode ser implantado para ambos os braços carregadores 36 e o implemento 32 ao longo de circuitos separados para controlar de modo adequado os braços carregadores/implemento 36, 32 já que tais componentes são movidos para as posições selecionadas respectivas dos mesmos.

[051] Em (202), o algoritmo pode ser inicializado ao receber uma entrada de operador adequada 204 que instrua o controlador 102 a mover os braços carregadores 36 para uma das posições predefinidas dos mesmos. Em geral, a interface entre homem e máquina para o veículo de trabalho 10 pode ser projetada de modo que o operador possa utilizar quaisquer dispositivos de entrada e/ou realizar quaisquer ações adequadas para gerar a entrada de operador 204 para inicializar o algoritmo. Contudo, em uma realização particular da presente matéria, o operador pode inicialmente instruir o controlador 102 a ir para um modo de retorno à posição (por exemplo, ao fornecer uma entrada de operador pelo uso de um botão, comutador ou outro dispositivo de entrada adequado 130 alojado na cabine 20, tal como o mesmo botão/comutador usado para iniciar o modo de aprendizagem descrito acima). O operador pode então pressionar e segurar um botão, comutador ou gatilho separado para desativar temporariamente todas as funcionalidades do conjunto de elevação enquanto o manche de elevação/inclinação 25 é movido na direção na qual seria necessário ser ajustado para mover manualmente os braços carregadores para a posição predefinida desejada. O controlador pode, então, identificar a posição predefinida e iniciar de modo subsequente o algoritmo revelado. Por exemplo, se for desejado mover os braços carregadores para a segunda posição de carregador 142 mostrada na Figura 3, o manche de elevação/inclinação 25 pode ser movido em uma direção para simular a rotação dos braços carregadores 36 para sobre o ponto de articulação traseiro 46.

[052] Conforme mostrado na Figura 8, mediante a inicialização do algoritmo, o controlador 102 pode, em (206), ser configurado para comparar a posição atual dos braços carregadores 36 para a posição selecionada pelo operador. Por exemplo, em várias realizações, o controlador 102 pode ser configurado para determinar um erro de posição para os braços carregadores 36 que corresponde à diferença entre a posição atual de um ponto de referência definido nos braços carregadores 36 (por exemplo, o ponto de articulação dianteiro 42) e uma localização de referência associada à posição selecionada pelo operador (por exemplo, a localização na qual o ponto de referência deve ser posicionado quando os braços carregadores 36 são movidos para a posição selecionada pelo operador). Por exemplo, como descrito acima com referência à Figura 5, o erro de posição pode corresponder à distância 166 definida entre o ponto de referência 160 e a localização de referência 142A. Se o erro de posição for igual à zero (isto é, os braços carregadores 36 já estiverem localizados na posição selecionada pelo operador), o controlador pode, em (208), indicar que o algoritmo de controle de circuito fechado está completo e depois disso, em (210), termina a implantação do algoritmo.

[053] Entretanto, se o erro de posição for maior que zero (através do mesmo que indica que os braços carregadores 36 precisam ser movidos), o controlador 102 pode, em (212), determinar se o erro de posição é maior que o parâmetro limite associado ao limite de limiar externo correspondente. Especificamente, em várias realizações, o controlador 102 pode ser configurado para determinar se a distância entre o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 e a localização de referência associada com a posição selecionada pelo operador é maior que a distância limite associada ao limite de limiar externo. Se for assim, em (214), o controlador 102 pode ser configurado para utilizar um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado (descrito abaixo com referência à Figura 9) a fim de controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 em um modo que faz com que os braços carregadores sejam movidos em uma velocidade final alta constante. Entretanto, se o ponto de referência não estiver localizado do lado de fora do limite de limiar externo, o algoritmo de controle pode se mover para frente para controlar a etapa (216).

[054] Um exemplo de um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado adequado 240 que pode ser utilizado em (214) para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 é mostrado na Figura 9. Conforme mostrado, em várias realizações, uma velocidade desejada 242 para os braços carregadores 36 pode ser determinada inicialmente com base no erro de posição atual associado aos braços carregadores 36 (indicados pela caixa 244). Por exemplo, como indicado acima, a velocidade desejada para os braços carregadores 36 pode ser definida como uma velocidade final alta constante quando o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 está localizado do lado de fora do limite de limiar externo. Desse modo, quando o erro de posição 244 indica que o ponto de referência está localizado do lado de fora do limite de limiar externo, a velocidade desejada 242 selecionada para os braços carregadores 36 pode corresponder à velocidade final alta desejada.

[055] A velocidade desejada 242 pode então ser comparada a uma velocidade real monitorada 246 dos braços carregadores 36 (por exemplo, por meio de um bloco de diferença 248) para gerar um sinal de erro de velocidade 250. Conforme mostrado na Figura 9, o sinal de erro de velocidade 250 pode então ser inserido em um bloco de função de controle 252 juntamente com um ou mais sinais de ganho de controle 254 recebidos a partir de um bloco de agendamento de ganho 256. Com base nesses sinais 250, 254, o bloco de função de controle 252 pode emitir um comando(s) de válvula apropriado(s) 258 para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de modo que os correspondentes cilindros de elevação 48 sejam atuados em uma maneira que aciona a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 até a velocidade desejada. Por exemplo, o bloco de função de controle 252 pode ser configurado para implantar uma mecanismo de retroalimentação de derivada integral proporcional (PID) que utiliza o sinal de erro de velocidade 250 juntamente com sinais de ganho adequados 254 (por exemplo, um sinal de ganho proporcional, um sinal de ganho integral e um sinal de ganho derivado) para controlar a(s) válvula(s) de elevação 108, 110 em uma maneira que minimize o erro entre a velocidade desejada 242 e a velocidade real 246. Alternativamente, o bloco de função de controle 252 pode ser configurado para implantar qualquer outro mecanismo de retroalimentação de circuito de controle adequado, tal como um mecanismo de retroalimentação integral proporcional (PI).

[056] Deve ser observado que a velocidade real dos braços carregadores 36 pode ser monitorada pelo uso de qualquer sensor (sensores) de velocidade adequado(s) configurado(s) para monitorar diretamente a velocidade dos braços carregadores 36 e/ou pelo uso de qualquer outro sensor (sensores) adequado(s) que permita que essa velocidade seja indiretamente monitorada. Por exemplo, conforme indicado acima, o controlador 102 pode ser acoplado de forma comunicativa a um ou mais sensores de posição 132 para monitorar a posição dos braços carregadores 36. Nesse caso, monitorando-se a mudança na posição dos braços carregadores 36 ao longo do tempo, a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 pode ser estimada ou calculada. Por exemplo, se o(s) sensor (sensores) de posição 132 fornece(m) sinais de medição correspondentes à posição dos braços carregadores 36 a uma dada frequência de amostragem, por exemplo, a cada 100 milissegundos, a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 pode ser calculada determinando-se a mudança na posição dos braços carregadores 36 entre as duas últimas medições de posição e dividindo-se a diferença pelo intervalo de tempo existente entre tais medições.

[057] Deve ser observado também que o(s) ganho(s) de controle 254 inseridos no bloco de função de controle 254 pode(m) ser determinado(s) pelo bloco de agendamento de ganho 256 com base em qualquer parâmetro de veículo ou combinação de parâmetros adequados de veículo que possam impactar a resposta dos componentes de sistema hidráulico. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 9, em uma realização, o(s) ganho(s) de controle 254 pode(m) ser calculado(s) com base em um primeiro sinal de entrada 260 associado à velocidade de motor (por exemplo, em RPMs), um segundo sinal de entrada 261 associado à temperatura do fluido hidráulico contido dentro do sistema hidráulico, um terceiro sinal de entrada 262 associado à pressão do fluido hidráulico provido dentro dos vários cilindros hidráulicos, um quarto sinal de entrada 263 associado à velocidade real dos braços carregadores 36 e/ou um quinto sinal de entrada associado à aceleração dos braços carregadores 36. Entretanto, em outras realizações, o(s) ganho(s) de controle 254 podem ser calculados com base em qualquer outra combinação de sinais de entrada, incluindo qualquer outra combinação dos vários sinais de entrada 260 a 264 mostrados na Figura 9.

[058] Além disso, deve ser observado que, quando se implanta o subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado 240, o controlador 102 pode ser configurado para inicialmente aumentar a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 de modo a evitar solavanco no movimento do braço carregador. Por exemplo, a velocidade desejada 242 pode inicialmente ser aumentada ao longo de um dado período de tempo similar àquele mostrado na Figura 6. Depois, o controlador 102 pode então definir a velocidade desejada 242 até a velocidade alta final.

[059] Com referência novamente à Figura 8, para cada iteração do subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado 240 executada em 214, o erro de posição associado aos braços carregadores 36 pode, em 216, ser monitorado com referência ao limite de limiar externo. Fazendo-se assim, se o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 ainda estiver posicionado do lado de fora do limite de limiar externo, o subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado 240 pode continuar a ser implantado de modo a manter a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 na velocidade alta final desejada. Entretanto, uma vez que o ponto de referência seja movido para uma posição dentro do limite de limiar externo, o algoritmo de controle de circuito fechado pode passar para a fase de desaceleração da velocidade da metodologia de controle (em 218) na qual o algoritmo utiliza ou um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado para gerar comandos de controle para controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 108, 110 de modo que a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 seja desacelerada à medida que os braços carregadores 36 se aproximam da posição predefinida selecionada pelo operador.

[060] Em realizações nas quais o algoritmo de controle é configurado para utilizar controle de velocidade de circuito fechado em 218, esse controle pode ser implantado de acordo com o subalgoritmo 240 descrito acima com referência à Figura 9. Entretanto, em vez de a velocidade desejada 242 corresponder a uma velocidade alta constante final, a velocidade desejada 242 pode corresponder a uma velocidade variável de desaceleração que é diminuída à medida que o erro de posição correspondente for reduzido (isto é, à medida que o ponto de referência nos braços carregadores 36 se move para mais próximo da localização de referência associada à posição selecionada pelo operador). Por exemplo, com referência novamente ao perfil de velocidade mostrado na Figura 6, a velocidade de desaceleração pode ser definida com base em uma função predeterminada (por exemplo, uma função linear) que correlacione o erro de posição à velocidade desejada de movimento dos braços carregadores 36. Nesse caso, uma tabela de dados ou de consulta pode ser armazenada dentro da memória do controlador 106 que fornece uma velocidade desejada para cada erro de posição definido entre o limite de limiar externo e o limite de limiar interno. Uma vez que o erro de posição atual seja determinado, o controlador 102 pode então simplesmente se referir à tabela de dados/consulta para determinar a velocidade instantânea desejada para os braços carregadores 36. Essa velocidade pode então ser comparada à velocidade real 246 para que os braços carregadores 36 gerem o sinal de erro de velocidade 250 que é inserido no bloco de função de controle 252.

[061] Alternativamente, conforme indicado acima com referência à Figura 8, o algoritmo de controle pode em vez de isso ser configurado para utilizar um controle de posição de circuito fechado em 218. Nesse caso, a Figura 10 ilustra um exemplo de um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado 270 adequado que pode ser implantado em 218 de acordo com aspectos da presente matéria. Conforme mostrado, um sinal de erro de posição 272 pode ser gerado comparando-se (por exemplo, por meio de um bloco de diferença 274) uma posição desejada 276 para os braços carregadores 36 com a posição real dos braços carregadores 36 (indicada pela caixa 278). Em diversas realizações, o sinal de erro de posição 272 pode corresponder ao erro de posição descrito acima com referência à Figura 8. Por exemplo, a posição desejada 276 pode corresponder à localização de referência associada à posição selecionada pelo operador e a posição real 278 pode corresponder à posição monitorada do ponto de referência definido nos braços carregadores 36. Em tais realizações, subtraindo-se a posição desejada 276 da posição real 278, o sinal de posição de erro 272 pode simplesmente fornecer uma indicação da distância em que o ponto de referência precisa ser movido antes que os braços carregadores 36 estejam em posição apropriada na posição predefinida selecionada pelo operador.

[062] Alternativamente, a posição desejada 276 pode corresponder a um estimativa de posição com base em tempo para os braços carregadores 36. Especificamente, para cada iteração do subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado 270, o controlador 102 pode ser configurado para estimar a posição em que o ponto de referência deve ser localizado naquele instante com base em um número de fatores qualquer, tais como a velocidade de movimento atual e/ou a aceleração dos braços carregadores 36 e/ou o(s) comando(s) de controle prévio(s) transmitído(s) para a(s) válvula(s) associada(s) 108, 110. Essa posição estimada pode então ser inserida no bloco de diferença 274 como a posição desejada 276 e comparada à posição monitorada real 278 do ponto de referência a fim de gerar o sinal de erro de posição 272.

[063] Conforme mostrado na Figura 10, o sinal de erro de posição 272 gerado pelo bloco de diferença 274 pode então ser inserido em um bloco de função de controle 280 juntamente com um ou mais sinais de ganho de controle 282 recebidos a partir de um bloco de agendamento de ganho 284. Com base nesses sinais de entrada 272, 282, o bloco de função de controle 280 pode emitir um comando(s) de válvula apropriado(s) 286 para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de modo que os correspondentes cilindros de elevação 48 sejam atuados em uma maneira que aciona a posição dos braços carregadores 36 até a posição desejada. Por exemplo, o bloco de função de controle 280 pode ser configurado para implantar um mecanismo de retroalimentação de derivada integral proporcional (PID) que utiliza o sinal de erro de posição 272 juntamente com sinais de ganho adequados 282 (por exemplo, um sinal de ganho proporcional, um sinal de ganho integral e um sinal de ganho derivado) para controlar a(s) válvula(s) de elevação 108, 110 em uma maneira que minimize o erro entre as posições desejada e real 276, 278 dos braços carregadores 36. Alternativamente, o bloco de função de controle pode ser configurado para implantar qualquer outro mecanismo de retroalimentação de circuito de controle adequado, tal como um mecanismo de retroalimentação integral proporcional (PI).

[064] Deve ser observado que, assim como o(s) ganho(s) de controle 254 descrito(s) acima, o(s) ganho(s) de controle 282 inseridos no bloco de função de controle 280 mostrado(s) na Figura 10 pode(m) ser determinados pelo bloco de agendamento de ganho 284 com base em qualquer parâmetro de veículo ou combinação de parâmetros de veículo adequados que possam impactar a resposta dos componentes de sistema hidráulico. Por exemplo, conforme mostrado na Figura 10, em uma realização, o(s) ganho(s) de controle 282 pode(m) ser calculado(s) com base em um primeiro sinal de entrada 288 associado à velocidade de motor (por exemplo, em RPMs), um segundo sinal de entrada 289 associado à temperatura do fluído hidráulico contido dentro do sistema hidráulico, um terceiro sinal de entrada 290 associado à pressão do fluido hidráulico provido dentro dos cilindros hidráulicos, um quarto sinal de entrada 291 associado à velocidade dos braços carregadores 36 e/ou um quinto sinal de entrada 292 associado à aceleração dos braços carregadores 36. Entretanto, em outras realizações, o(s) ganho(s) de controle 282 pode(m) ser calculado(s) com base em qualquer outra combinação de sinais de entrada, incluindo qualquer outra combinação dos vários sinais de entrada 288 a 292 mostrados na Figura 10.

[065] Com referência novamente à Figura 8, para cada iteração do subalgoritmo de controle de velocidade ou de posição implantado em 218, o erro de posição associado aos braços carregadores 36 pode, em 220, ser monitorado de modo contínuo com referência ao limite de limiar interno. Fazendo-se assim, se o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 ainda estiver posicionado do lado de fora do limite de limiar interno, o subalgoritmo de controle velocidade ou posição relevante pode continuar a ser implantado. Entretanto, uma vez que o ponto de referência seja movido para uma posição dentro do limite de limiar interno, pode ser presumido que os braços carregadores 36 foram apropriadamente movidos até a posição predefinida selecionada pelo operador, tempo em que o controlador 102 pode, em 208, indicar que o algoritmo de controle de circuito fechado está completado e, depois, em 210, terminar a implantação do algoritmo.

[066] Conforme indicado acima, o mesmo algoritmo descrito acima com referência à Figura 8 pode ser utilizado também para controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 quando o implemento 32 está sendo movido a partir de uma posição predefinida das mesmas. Ao fazer isso, o erro de posição associado ao implemento 32 (isto é, o desvio entre o ponto de referência definido no implemento e a localização de referência associada à posição selecionada pelo operador, tal como o desvio angular 188 mostrado na Figura 7) pode ser monitorado de modo contínuo para determinar a posição do ponto de referência do implemento com relação aos limites de limiar externo e interno. Se, em 212, o erro de posição for maior que o limite de limiar externo, o subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado mostrado na Figura 9 pode ser implantado (em 214) a fim de manter a velocidade de movimento do implemento 32 na velocidade alta final desejada. De modo similar, se em 216, o erro de posição for menor que o limite de limiar externo, mas maior que o limite de limiar interno, o subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado 240 mostrado na Figura 9 ou o subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado 270 mostrado na Figura 10 podem ser implantados (em 218) a fim de controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 em uma maneira que desacelere a velocidade de movimento do implemento 32 à medida que o mesmo for movido para mais próximo da posição selecionada pelo operador. Depois, em 220, quando o erro de posição for menor que o limite de limiar interno, o controlador pode, em 208, indicar que o algoritmo de controle de circuito fechado está completado e depois, em 210, terminar a implantação do algoritmo.

[067] Com referência agora à Figura 11, outra realização de um método de controle 300 que pode ser utilizado por um controlador de veículo para implantar as estratégias de controle descritas acima com referência às Figuras 5 a 7 é ilustrada de acordo com aspectos da presente matéria. Em particular, a Figura 11 ilustra um algoritmo de controle de circuito semifechado que utiliza controle de velocidade de circuito aberto para comandar uma velocidade de movimento constante para os braços carregadores 36 e/ou para o implemento 32 quando o(s) ponto(s) de referência associado(s) a esse(s) componente(s) estiver (estiverem) localizado(s) do lado de fora do limite de limiar externo. Depois, quando o(s) ponto(s) de referência(s) for (forem) movido(s) dentro do limite de limiar externo (mas ainda estiver (estiverem) do lado de fora do limite de limiar interno), o algoritmo de controle de circuito semifechado utiliza ou um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado para regular a operação dos componentes hidráulicos associados aos braços carregadores 36 e/ou ao implemento 32 à medida que a velocidade de movimento desse(s) componente(s) for desacelerada.

[068] Em geral, o método 300 será descrito no presente documento com referência à implantação do algoritmo de controle de circuito semifechado para controlar de modo automático a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 e cilindros de elevação associados 48 à medida que os braços carregadores 36 forem movidos de sua posição atual para uma posição predefinida selecionada pelo operador. Entretanto, deve ser observado que o mesmo algoritmo também pode ser aplicado para controlar de modo automático a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 e cilindro(s) de inclinação associado(s) 50 à medida que o implemento 32 for movido de sua posição atual para uma posição predefinida selecionada pelo operador.

[069] Conforme mostrado na Figura 11, as várias etapas de controle incluídas dentro do algoritmo de controle de circuito semifechado são similares às etapas de controle incluídas dentro do algoritmo de controle de circuito fechado descrito acima com referência à Figura 8. Por exemplo, em 302, o algoritmo pode ser iniciado mediante o recebimento de uma entrada de operador adequada 304 que instrui o controlador 102 a mover os braços carregadores 36 para uma das posição predefinidas dos mesmos. Depois, em 306, o controlador 102 pode ser configurado para comparar a posição atual dos braços carregadores 36 à posição selecionada pelo operador. Especificamente, se o erro de posição associado aos braços carregadores 36 (isto é, diferença entre a posição atual do ponto de referência definida nos braços carregadores 36 e a localização de referência associada à posição selecionada pelo operador) for igual a zero, o controlador 102 pode, em 308 indicar que o algoritmo de controle de circuito semifechado está completado e depois, em 310, terminar a implantação do algoritmo. Entretanto, se o erro de posição for maior que zero (deste modo indicando que os braços carregadores 36 ainda precisam ser movidos), o controlador 102 pode, em 312, determinar se o erro de posição é maior que a distância limiar associada ao limite de limiar externo. Se assim for, em 314 o controlador 102 pode ser configurado para utilizar controle de velocidade de circuito aberto a fim de comandar que os braços carregadores 36 sejam movidos a uma velocidade alta final constante. Entretanto, se o ponto de referência estiver localizado dentro do limite de limiar externo, o algoritmo de controle pode prosseguir para a etapa de controle (316).

[070] Deve ser observado que, quando se implanta a etapa 314, o controlador 102 pode ser configurado para inicialmente aumentar a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 de modo a evitar solavanco no movimento do braço carregador. Por exemplo, a velocidade de movimento pode ser inicialmente aumentada ao longo de um dado período de tempo similar àquele mostrado na Figura 6. Depois, o controlador 102 pode ser configurado para transmitir um sinal(is) de comando adequado(s) para a(s) válvula(s) de elevação 108, 110 a fim de instruir a(s) válvula(s) de elevação 108, 110 a atuar os cilindros de elevação 48 correspondentes em uma maneira que resulta em movimento dos braços carregadores 36 na velocidade alta final desejada. Ao fazer isso, dado o controle de circuito aberto, o(s) sinal(is) de comando transmitidos pelo controlador 102 podem ser gerados sem qualquer retroalimentação associada à velocidade real de movimento dos braços carregadores 36.

[071] Com referência ainda à Figura 11, à medida que os braços carregadores 36 estão sendo comandados a se mover à velocidade constante, o erro de posição associado aos braços carregadores 36 pode em 316 ser monitorado de modo contínuo com referência ao limite de limiar externo. Se o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 ainda estiver posicionado do lado de fora do limite de limiar externo, o controle de velocidade de circuito aberto pode continuar a ser implantado. Entretanto, uma vez que o ponto de referência seja movido para uma posição dentro do limite de limiar externo, o algoritmo de controle de circuito semifechado pode passar para a fase de desaceleração da velocidade da metodologia de controle (em 318) em que o algoritmo utiliza ou controle de velocidade de circuito fechado ou controle de posição de circuito fechado para gerar comandos de controle para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de modo que a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 seja desacelerada à medida que os braços carregadores 36 se aproximam da posição predefinida selecionada pelo operador. Conforme descrito acima, esse controle pode, por exemplo, ser implantado pelo uso do subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado 240 mostrado na Figura 9 ou pelo subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado 270 mostrado na Figura 10.

[072] Para cada iteração do subalgoritmo de controle de velocidade ou do subalgoritmo de controle de posição implantado em 318, o erro de posição associado aos braços carregadores 36 pode, em 320, ser monitorado com referência ao limite de limiar interno. Ao fazer isso, se o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 ainda estiver posicionado do lado de fora do limite de limiar interno, o subalgoritmo de controle relevante pode continuar a ser implantado. Entretanto, uma vez que o ponto de referência seja movido para uma posição dentro do limite de limiar interno, pode-se presumir que os braços carregadores 36 foram movidos de modo apropriado à posição predefinida selecionada pelo operador, tempo em que o controlador pode, em 308 indicar que o algoritmo de controle de circuito semifechado está completado e depois, em 310, terminar a implantação do algoritmo.

[073] Conforme indicado acima, o mesmo algoritmo mostrado na Figura 11 pode ser utilizado também para controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 quando o implemento 32 for movido para uma dentre as posições predefinídas do mesmo. Ao fazer isso, o erro de posição associado ao implemento 32 (isto é, o desvio entre o ponto de referência definido no implemento e a localização de referência associada à posição selecionada pelo operador, tal como o desvio angular 188 mostrado na Figura 7) pode ser monitorado de modo contínuo para determinar a posição do ponto de referência com relação aos limites de limiar externo e interno. Se, em 312, o erro de posição for maior que o limite de limiar externo, pode ser implantado em 314 um controle de velocidade de circuito aberto a fim de comandar que o implemento 32 seja movido na velocidade alta final desejada. De modo similar, se, em 316, o erro de posição for menor que o limite de limiar externo, mas maior que o limite de limiar interno, o subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado 240 mostrado na Figura 9 ou o subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado mostrado na Figura 10 pode ser implantado em 318 a fim de controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 em uma maneira que desacelera a velocidade de movimento do implemento 32 à medida que o mesmo é movido para mais próximo da posição selecionada pelo operador. Depois, quando o erro de posição for menor que o limite de limiar interno, o controlador 102 pode indicar, em 308, que o algoritmo de controle de circuito semifechado está completado e depois, em 310, terminar a implantação do algoritmo.

[074] Com referência agora à Figura 12, uma realização adicional de um método de controle 400 que pode ser utilizado por um controlador de veículo para implementar as estratégias de controle descritas acima com referência às Figuras 5 a 7 é ilustrada de acordo com aspectos da presente matéria. Em particular, a Figura 11 ilustra um algoritmo de controle de circuito aberto que utiliza controle de velocidade de circuito aberto para comandar tanto uma velocidade de movimento constante para os braços carregadores 36 e/ou para o implemento 32 quando o(s) ponto(s) de referência associado(s) a esse(s) componente(s) está (estão) localízado(s) do lado de fora do limite de limiar externo e que a velocidade de movimento seja desacelerada quando o(s) ponto(s) de referência forem finalmente movidos dentro do limite de limiar externo.

[075] Em geral, o método 400 será descrito no presente documento com referência à implantação do algoritmo de controle de circuito aberto para controlar de modo automático a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 e dos cilindros de elevação associados 48 à medida que os braços carregadores 36 se movem de sua posição atual para uma posição predefinida selecionada pelo operador. Entretanto, deve ser observado que o mesmo algoritmo pode ser aplicado para controlar de modo automático a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 e do(s) cilindro(s) de inclinação assocíado(s) 50 à medida que o implemento 32 se move de sua posição atual para uma posição predefinida selecionada pelo operador.

[076] Conforme mostrado na Figura 12, as várias etapas de controle incluídas dentro do algoritmo de controle de circuito aberto são similares às etapas de controle incluídas dentro dos algoritmos de controle de circuito fechado e de circuito aberto descritos acima com referência às Figuras 8 e 11. Por exemplo, em 402, o algoritmo pode ser iniciado mediante o recebimento de uma entrada de operador adequada 404 que instrui o controlador 102 a mover os braços carregadores para uma das posições predefinidas do mesmo. Depois, em 406, o controlador 102 pode ser configurado para comparar a posição atual dos braços carregadores 36 com a posição selecionada pelo operador. Especificamente, se o erro de posição associado aos braços carregadores for igual a zero, o controlador 102 pode, em 408, indicar que o algoritmo de controle de circuito aberto está completado e depois, em 410, terminar a implantação do algoritmo. Entretanto, se o erro de posição for maior que zero (deste modo indicando que os braços carregadores precisam ser movidos), o controlador pode, em 412, determinar se o erro de posição é maior que a distância limiar associada ao limite de limiar externo. Se assim for, em 414, o controlador 102 pode ser configurado para utilizar controle de velocidade de circuito aberto a fim de comandar que os braços carregadores 36 sejam movidos a uma velocidade alta final constante. Entretanto, se o ponto de referência estiver localizado dentro do limite de limiar externo, o algoritmo de controle pode prosseguir para a etapa de controle (416).

[077] Deve ser observado que, quando se implanta a etapa 414, o controlador 102 pode ser configurado para inicialmente aumentar a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 de modo a evitar solavanco no movimento do braço carregador. Por exemplo, a velocidade de movimento pode ser inicialmente aumentada ao longo de um dado período de tempo similar àquele mostrado na Figura 6. Depois, o controlador 102 pode ser configurado para transmitir um sinal(is) de comando adequado(s)para instruir a(s) válvula(s) de elevação 116, 118 a atuar(atuarem) os cilindros de elevação correspondentes 48 em uma maneira que resulte em movimento dos braços carregadores 36 na velocidade alta final desejada.

[078] Com referência ainda à Figura 12, à medida que os braços carregadores 36 estão sendo comandados a se mover à velocidade constante, o erro de posição associado aos braços carregadores 36 pode, em 416, ser monitorado de modo contínuo com referência ao limite de limiar externo. Se o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 ainda estiver posicionado do lado de fora do limite de limiar externo, o controle de velocidade de circuito aberto pode continuar a ser implantado. Entretanto, uma vez que o ponto de referência seja movido para uma posição dentro do limite de limiar externo, o algoritmo de controle de circuito aberto pode passar para uma fase de desaceleração da metodologia de controle (em 418) na qual o algoritmo utiliza controle de velocidade de circuito aberto para gerar comandos de controle para controlar a operação da(s) válvula(s) de elevação 108, 110 de modo que a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 seja desacelerada à medida que os braços carregadores 36 se aproximam da posição predefinida selecionada pelo operador.

[079] Além disso, à medida que a velocidade de movimento dos braços carregadores 36 é desacelerada em 418, o erro de posição associado aos braços carregadores 36 pode, em 420, ser monitorado de modo contínuo com referência ao limite de limiar interno. Ao fazer isso, se o ponto de referência definido nos braços carregadores 36 ainda estiver posicionado do lado de fora do limite de limiar interno, o controle de velocidade de circuito aberto pode continuar a ser implantado. Entretanto, uma vez que o ponto de referência seja movido para uma posição dentro do limite de limiar interno, pode ser presumido que os braços carregadores 36 foram movidos de modo apropriado à posição predefinida selecionada pelo operador, tempo em que o controlador pode, em 408, indicar que o algoritmo de controle de circuito aberto está completado e depois, em 410, terminar a implantação do algoritmo.

[080] Conforme indicado acima, o mesmo algoritmo mostrado na Figura 12 pode ser utilizado também para controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 166, 118 quando o implemento 32 é movido para uma de suas posições predefinidas. Ao fazer isso, o erro de posição associado ao implemento 32 (isto é, o desvio entre o ponto de referência definido no implemento e a localização de referência associada à posição selecionada pelo operador, tal como o desvio angular 188 mostrado na Figura 7) pode ser monitorado de modo contínuo para determinar a posição do ponto de referência com relação aos limites de limiar externo e interno. Se, em 412, o erro de posição for maior que o limite de limiar externo, pode ser implantado (em 414) controle de velocidade de circuito aberto fim de comandar que o implemento 32 seja movido na velocidade alta final desejada. De modo similar, se, em 416, o erro de posição for menor que o limite de limiar externo, mas maior que o limite de limiar interno, pode ser implantado (em 420) controle de velocidade de circuito aberto a fim de controlar a operação da(s) válvula(s) de inclinação 116, 118 em uma maneira que desacelera a velocidade de movimento do implemento 32 à medida que o mesmo é movido para mais próximo da posição selecionada pelo operador. Depois, quando o erro de posição for menor que o limite de limiar interno, o controlador pode, em 408, indicar que o algoritmo de controle de circuito aberto está completado e depois, em 410 terminar a implantação do algoritmo.

[081] Deve ser observado que, em geral, a presente matéria foi descrita neste documento com referência ao posicionamento dos braços carregadores 36 e/ou do implemento 32 em uma posição definida com relação ao veículo de trabalho 10. Entretanto, em outras realizações, o controlador 102 revelado pode ser configurado para monitorar o ângulo atual de inclinação do veículo 10 (por exemplo, pelo uso dos sensores de angulação/inclinação 139) e utilizar esses dados para ajustar a posição desejada para quando o veículo 10 estiver posicionado em uma ladeira ou lugar inclinado.

[082] Essa descrição por escrito usa exemplos para revelar a invenção, incluindo a melhor realização, e também para permitir a qualquer pessoa versada na técnica a colocar em prática a, incluindo a fabricação e uso de quaisquer dispositivos ou sistemas e realizar quaisquer métodos incorporados. O escopo patenteável da invenção é definido pelas reivindicações, e pode incluir outros exemplos que ocorram àqueles versados na técnica. Tais outros exemplos pretendem estar dentro do escopo das reivindicações se eles incluírem elementos estruturais que não difiram da linguagem literal das reivindicações, ou se eles incluírem elementos estruturais equivalentes com diferenças não substanciais da linguagem literal das reivindicações.

Claims

1. Método para controlar de modo automático a operação de um conjunto de elevação de um veículo de trabalho, sendo que o conjunto de elevação compreende um implemento e um par de braços carregadores acoplados ao implemento, em que o método é caracterizado pelo fato de que compreende: receber, com um dispositivo de computação, uma entrada associada a uma instrução para mover pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento para uma posição predefinida; monitorar, com o dispositivo de computação, uma posição do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento relativa à posição predefinida; enquanto um ponto de referência associado ao pelo menos um dos braços carregadores ou ao implemento estiver localizado do lado de fora de um limite de limiar externo definido com relação a uma localização de referência associada à posição predefinida, transmitir, com o dispositivo de computação, pelo menos um primeiro sinal de comando a fim de mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento para a posição predefinida, sendo que o pelo menos um primeiro sinal de comando é associado a mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento a uma velocidade de movimento correspondente a uma velocidade constante desejada; e quando o ponto de referência for movido dentro do limite de limiar externo, transmitir, com o dispositivo de computação, pelo menos um segundo sinal de comando a fim de desacelerar a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento a partir da velocidade constante desejada à medida que o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento for movido para mais próximo da posição predefinida.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente gerar o pelo menos um primeiro sinal de comando com o uso de um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado.

3. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que gerar o pelo menos um primeiro sinal de comando compreende: monitorar a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento; gerar um sinal de erro de velocidade com base em uma diferença entre a velocidade de movimento monitorada e a velocidade constante desejada; e inserir o sinal de erro de velocidade no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado para gerar o pelo menos um primeiro sinal de comando.

4. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente calcular um sinal de ganho a ser inserido no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado, em que o sinal de ganho é calculado com base em pelo menos um dentre a temperatura hidráulica de óleo, a velocidade de motor, a pressão de cilindro hidráulico, a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento ou uma aceleração de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento.

5. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente gerar o pelo menos um segundo sinal de comando pelo uso de um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado.

6. Método, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que gerar o pelo menos um segundo sinal de comando compreende: determinar uma posição atual do ponto de referência; gerar um sinal de erro de posição com base em uma diferença entre a posição atual e a localização de referência; e inserir o sinal de erro de posição no subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado para gerar o pelo menos um segundo sinal de comando.

7. Método, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um segundo sinal de comando é associado a mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento a uma velocidade de desaceleração, em que a velocidade de desaceleração é determinada com base no sinal de erro de posição.

8. Método, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que gerar o pelo menos um segundo sinal de comando compreende: monitorar a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento de modo a determinar uma velocidade de movimento atual para o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento; determinar uma velocidade de desaceleração desejada para o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento com base em uma posição atual do ponto de referência com relação à localização de referência; gerar um sinal de erro de velocidade com base em uma diferença entre a velocidade de movimento atual e a velocidade de desaceleração desejada; e inserir o sinal de erro de velocidade no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado para gerar o pelo menos um segundo sinal de comando.

9. Método, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente calcular um sinal de ganho a ser inserido no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou no subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado, em que o sinal de ganho é calculado com base em pelo menos um dentre a temperatura hidráulica de óleo, a velocidade de motor, a pressão de cilindro hidráulico, a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento ou uma aceleração de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento.

10. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um segundo sinal de comando é associado a mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento a uma velocidade de desaceleração.

11. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a velocidade de movimento é desacelerada a partir da velocidade constante desejada de modo que o movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento seja parado quando o ponto de referência estiver contido dentro de um limite de limiar interno definido com relação à localização de referência, em que o limite de limiar interno é definido entre o limite de limiar externo e a localização de referência.

12. Método para controlar de modo automático a operação de um conjunto de elevação de um veículo de trabalho, em que o conjunto de elevação compreende um implemento e um par de braços carregadores acoplados ao implemento, em que o método é caracterizado pelo fato de que compreende: receber, com um dispositivo de computação, uma entrada associada a uma instrução para mover pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento para uma posição predefinida; monitorar, com o dispositivo de computação, uma posição do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento com relação à posição predefinida; enquanto um ponto de referência associado ao pelo menos um dos braços carregadores ou ao implemento estiver localizado do lado de fora de um limite de limiar externo definido com relação a uma localização de referência associada à posição predefinida, gerar, com o dispositivo de computação, pelo menos um primeiro sinal de comando pelo uso de um subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado; transmitir, com o dispositivo de computação, o pelo menos um primeiro sinal de comando para pelo menos uma válvula a fim de mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento para a posição predefinida, sendo que o pelo menos um primeiro sinal de comando é associado a mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento a uma velocidade de movimento correspondente a uma velocidade constante desejada; quando o ponto de referência for movido dentro do limite de limiar externo, gerar, com o dispositivo de computação, pelo menos um segundo sinal de comando pelo uso do subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou um subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado; e transmitir, com o dispositivo de computação, o pelo menos um segundo sinal de comando para a pelo menos uma válvula a fim de desacelerar a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento a partir da velocidade constante desejada à medida que o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento for movido para mais próximo da posição predefinida.

13. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que gerar o pelo menos um primeiro sinal de comando compreende: monitorar a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento; gerar um sinal de erro de velocidade com base em uma diferença entre a velocidade de movimento monitorada e a velocidade constante desejada; e inserir o sinal de erro de velocidade no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado para gerar o pelo menos um primeiro sinal de comando.

14. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que gerar o pelo menos um segundo sinal de comando compreende: determinar uma posição atual do ponto de referência; gerar um sinal de erro de posição com base em uma diferença entre a posição atual e a localização de referência; e inserir o sinal de erro de posição no subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado para gerar o pelo menos um segundo sinal de comando.

15. Método, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um segundo sinal de comando é associado a mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento a uma velocidade de desaceleração, em que a velocidade de desaceleração é determinada com base no sinal de erro de posição.

16. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que gerar o pelo menos um segundo sinal de comando compreende: monitorar a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento de modo a determinar uma velocidade de movimento atual para o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento; determinar uma velocidade de desaceleração desejada para o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento com base em uma posição atual do ponto de referência com relação à localização de referência; gerar um sinal de erro de velocidade com base em uma diferença entre a velocidade de movimento atual e a velocidade de desaceleração desejada; e inserir o sinal de erro de velocidade no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado para gerar o pelo menos um segundo sinal de comando.

17. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente calcular um sinal de ganho a ser inserido no subalgoritmo de controle de velocidade de circuito fechado ou no subalgoritmo de controle de posição de circuito fechado, em que o sinal de ganho é calculado com base em pelo menos um dentre a temperatura hidráulica de óleo, a velocidade de motor, a pressão de cilindro hidráulico, a velocidade de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento ou uma aceleração de movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento.

18. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um segundo sinal de comando é associado a mover o pelo menos um dos braços carregadores ou o implemento a uma velocidade de desaceleração.

19. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que a velocidade de movimento é desacelerada a partir da velocidade constante desejada de modo que o movimento do pelo menos um dos braços carregadores ou do implemento seja parado quando o ponto de referência estiver contido dentro de um limite de limiar interno definido com relação à localização de referência, em que o limite de limiar interno é definido entre o limite de limiar externo e a localização de referência.