BR102014006762A2

BR102014006762A2 - processo para a conversão de mecanismos alimentadores obtidos a partir de recursos renováveis usando-se um catalisador compreendendo um zeólito nu-10 e uma sílica-alumina

Info

Publication number: BR102014006762A2
Application number: BR102014006762A
Authority: BR
Inventors: Christophe Bouchy; Filipe Manuel Marques Mota; Johan Martens; Pascal Duchene
Original assignee: IFP Energies Nouvelles
Priority date: 2013-03-21
Filing date: 2014-03-20
Publication date: 2016-05-17
Also published as: EP2781583A1; US20140288344A1; FR3003563A1; FR3003563B1; EP2781583B1

Abstract

processo para a conversão dos mecanismos alimentadores obtidos a partir de recursos renováveis usando-se um catalisador compreendendo um zeólito nu-10 e uma sílica-alumina. a presente invenção refere-se a um processo para a conversão de um mecanismo alimentador parafínico constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 9 a 25 átomos de carbono, produzido a partir de recursos renováveis, para a exclusão de mecanismos alimentadores parafínicos por um processo que emprega uma etapa de melhoramento do seu grau pela trajetória de fischer-tropsch; empregando um catalisador compreendendo pelo menos um metal de hidrodesidrogenação selecionado do grupo formado por metais do grupo vib e do grupo viii da classificação periódica dos elementos, usados sozinhos ou como uma mistura, e um suporte compreendendo pelo menos um zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina; sendo realizado a uma temperatura na faixa de 150°c a 500°c, a uma pressão na faixa de 0,1 mpa a 15 mpa, a uma velocidade espacial horária na faixa de 0,1 a 10 h-1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão do hidrogênio/mecanismo alimentador está na faixa de 70 a 2000 nm3/m3 do mecanismo alimentador.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO PARA A CONVERSÃO DE MECANISMOS ALIMEN-TADORES OBTIDOS A PARTIR DE RECURSOS RENOVÁVEIS USANDO-SE UM CATALISADOR COMPREENDENDO UM ZEÓLITO NU-10 E UMA SÍLICA-ALUMINA".

Campo da invenção [001] A busca para novas fontes de energia renovável para a produção de combustíveis constitui um maior desafio. A demanda para bases de destilado intermediário, isto é, para cortes que podem ser incorporados na combinação de óleo de gás e querosene, está grandemente aumentando, particularmente na Europa. Usando-se tais novos recursos é um meio de responder a essa alta demanda enquanto ao mesmo tempo considerando questões ambientais, inter alia.

[002] Dentro das várias trajetórias "alternativas", bases de destilado intermediário produzidas a partir de um mecanismo alimentador parafínico obtidos a partir de um mecanismo alimentador derivado de recursos renováveis e em particular de óleos vegetais ou gorduras animais, não refinados ou tendo sofrido um tratamento anterior, bem como misturas de tais mecanismos alimentadores, têm propriedades particularmente interessantes. Com efeito, os ditos mecanismos alimentadores obtidos a partir de recursos renováveis contêm triglicerí-deo ou éster ou estruturas químicas de tipo ácido graxo livre, a estrutura e comprimento do seu mecanismo alimentador de hidrocarboneto sendo compatível com os hidrocarbonetos presentes nos intermediários destilados. Os ditos mecanismos alimentadores obtidos a partir de recursos renováveis produzem mecanismos alimentadores parafí-nicos que estão livres de compostos aromáticos e contendo enxofre após o hidrotratamento.

[003] Pedido de patente EP 1 681 337 A descreve a transformação de tais mecanismos alimentadores por descarboxilação a fim de formar parafinas com uns poucos átomos de carbono em comparação com as estruturas químicas de partida. A vantagem dessa trajetória como descrita naquela patente consiste na limitação do consumo de hidrogênio exigido. Em contraste com isso, os rendimentos de bases de óleo de gás são reduzidos. Os catalisadores usados são catalisadores metálicos.

[004] Patentes US 4 992 605 e US 5 705 722 descrevem processos para a produção de bases para a combinação de óleo de gás produzidas a partir da transformação direta de óleos vegetais (colza, palma, soja, girassol) ou a partir de biomassa lignocelulósica em hidro-carbonetos saturados depois de hidrotratamento ou hidrorrefinamento daqueles produtos sozinhos.

[005] O efluente líquido obtido a partir de tais processos de hidrotratamento é essencialmente constituído por n-parafinas que pode ter propriedades por via frio que são insuficientes para a incorporação em uma combinação de óleo de gás e/ou querosene. A fim de aperfeiçoar as propriedades por via frio daquele efluente líquido hidrotratado, uma etapa hidroisomerização é necessário a fim de transformar as n-parafinas em parafinas ramificadas com melhores propriedades por via frio. Além disso, para um dado número de átomos de carbono, as propriedades por via frio de uma parafina em geral tendem a melhorar com o grau de isomerização da dita parafina. A título de exemplo, para parafinas com 14 átomos de carbono, a temperatura de fusão de n-tetradecano é 6Ό, as temperaturas de fusão de 2-me tiltridecano e 3-metil tridecano estão respectivamente a -2613 e -37 “Cea temperatura de fusão de 2,3-dimetil dodecano é -51Ό. Assim, é também desejável formar isômeros multi-ramificados durante a hidroisomerização . Essa etapa de hidroisomerização é realizada em um catalisador bifuncional tendo tanto uma função de hidrodesidrogenação quanto uma função de ácido Bronsted. Dependendo do grau de incorporação e das pro- priedades por via frio considerados para o combustível final, pode ser necessário realizar hidroisomerização muito intensa do efluente.

[006] Essa etapa de hidroisomerização é em geral acompanhada pela produção de produtos de craqueamento que são demasiadamente leve para serem incorporados em uma combinação de óleo de gás e/ou querosene. O resultado, então, é uma perda de rendimento, que é desejável minimizar.

[007] Pedido de patentes EP 2 138 553 e EP 2 138 552 descrevem um processo para o tratamento de um mecanismo alimentador obtido a partir de um recurso renovável compreendendo um hidrotra-tamento, uma separação de gás/líquido opcional, opcionalmente seguido por eliminação de compostos contendo nitrogênio, e uma hidroisomerização na presença de um catalisador compreendendo pelo menos um metal oriundo do grupo VIII e/ou pelo menos um metal oriundo do grupo VIB e pelo menos uma peneira molecular de zeólito 10 MR mono-dimensional, de preferência selecionada de peneiras moleculares de uma estrutura tipo TON tal como Nu-10, EUO selecionado de EU-1 e ZSM-50 sozinho ou como uma mistura, ou as peneiras moleculares ZSM-48, ZBM-30, IZM-1, COK-7, EU-2 e EU-11. O ditos processos podem ser usados para se obter altos rendimento de bases de óleo de gás.

[008] Rebusca realizada pelo requerente levou à revelação que, surpreendentemente, o uso de um catalisador compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina em um processo para a hidroconversão de um mecanismo alimentador parafínico produzido a partir de recursos renováveis pode ser usado para limitar a produção de produtos craqueados leves que não podem ser incorporados em uma combinação de óleo de gás e/ou querosene enquanto favorecendo a produção de isômeros multiramificados, o grau de ramificação do efluente obtido sendo característico de um efluente com propriedades por via frio aperfeiçoadas em comparação com o mecanismo alimentador parafínico de partida.

[009] Assim, um objetivo da presente invenção é prover um processo para a conversão de um mecanismo alimentador parafínico constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 9 a 25 átomos de carbono e obtidos a partir de recursos renováveis usando-se um catalisador compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos um sílica-alumina, o dito catalisador sendo altamente seletivo na hi-droisomerização das ditas parafinas e permitindo tanto limitação da produção de produtos craqueados leves e promoção da produção de isômeros multiramificados.

Objetivo da invenção [0010] A presente invenção refere-se a um processo contínuo para a conversão de um mecanismo alimentador parafínico produzido a partir de recursos renováveis em bases de destilado intermediário, óleo de gás e/ou querosene.

[0011] Em particular, em um aspecto, a presente invenção provê um processo para a conversão de um mecanismo alimentador parafínico constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 9 a 25 átomos de carbono, o dito mecanismo alimentador parafínico sendo produzida a partir de recursos renováveis, para a exclusão dos mecanismos alimentadores parafínicos obtidos por um processo que emprega uma etapa para o melhoramento do seu grau pela trajetória de Fis-cher-Tropsch, o dito processo que emprega um catalisador compreendendo pelo menos um metal de hidrodesidrogenação selecionado do grupo formado por metais do grupo VIB e do grupo VIII da classificação periódica dos elementos, usados sozinho ou como uma mistura, e um suporte compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina, o dito processo que opera a uma temperatura na faixa de 150Ό a 500Ό, a uma pressão na faixa d e 0, MPa a 15 MPa, a uma velocidade espacial horária na faixa de 0,1 a 10 h'1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão do hidrogênio/mecanismo alimen-tador está na faixa de 70 a 2000 Nm3/m3 de mecanismo alimentador.

[0012] Um objetivo da invenção é prover um processo para a conversão de um mecanismo alimentador parafínico produzido a partir de recursos renováveis para a produção de bases de destilado intermediário, em particular uma base de querosene e/ou uma base óleo de gás, enquanto se limitando a produção de produtos leves que não podem ser incorporados nas ditas bases.

[0013] Em um outro aspecto, a invenção visa aperfeiçoar o grau de ramificação por hidroisomerização do mecanismo alimentador parafínico empregado e produzido a partir de recursos renováveis, o grau de ramificação sendo ajustado de modo a obter propriedades, em particular propriedades por via frio, para as bases de destilado intermediário que são compatíveis com especificações na força para intermediários destilados.

Sumário da invenção [0014] A invenção pertence a um processo para a conversão de um mecanismo alimentador parafínico constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 9 a 25 átomos de carbono, o dito mecanismo alimentador parafínico sendo produzido a partir de recursos renováveis, para a exclusão de mecanismos alimentadores parafínicos obtidos por um processo que emprega uma etapa para o melhoramento do seu grau pela trajetória de Fischer-Tropsch, o dito processo que emprega um catalisador compreendendo pelo menos um metal de hi-drodesidrogenação selecionado do grupo formado por metais do grupo VIB e do grupo VIII da classificação periódica dos elementos, usados sozinho ou como uma mistura, e um suporte compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 and pelo menos uma sílica-alumina, o dito processo que opera a uma temperatura na faixa 150Ό to 500Ό, a uma pressão na faixa de 0,1 MPa a 15 MPa, a uma velocidade espacial horária na faixa de 0,1 a 10 h'1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão da hidrogênio/mecanismo alimentador está na faixa de 70 to a Nm3/m3 do mecanismo alimentador.

Descrição da invenção O mecanismo alimentador [0015] De acordo com a invenção, o dito mecanismo alimentador parafínico constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 9 a 25 átomos de carbono usados no processo da invenção é produzido a partir de recursos renováveis.

[0016] De preferência, o dito mecanismo alimentador parafínico é constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 10 a 25 átomos de carbono, de preferência na faixa de 10 a 22.

[0017] A quantidade de parafinas no dito mecanismo alimentador empregado no processo da invenção é vantajosamente mais do que 90% em peso, de preferência mais do que 95% em peso, mais de preferência mais do que 98% em peso.

[0018] De preferência, o dito mecanismo alimentador parafínico é produzido a partir de recursos renováveis selecionados de óleos vegetais, óleos oriundos de algas ou algáceos, óleos de peixe e gorduras de origem vegetal ou animal, ou misturas de tais mecanismos alimen-tadores.

[0019] De acordo com a invenção, o dito mecanismo alimentador usados no processo da invenção is a mecanismo alimentador parafínico produzidas a partir de recursos renováveis, para a exclusão de mecanismos alimentadores parafínicos obtidos por um processo que emprega uma etapa para o melhoramento do seu grau pela trajetória de Fischer-Tropsch. Por isso, os mecanismos alimentadores parafínicos obtidos usando-se o processo de Fischer-Tropsch a partir de um gás de síntese (CO+H2) produzido a partir de recursos renováveis usando-se o processo de BTL (biomassa para líquido), são excluídos a partir dos mecanismos alimentadores usados no processo da invenção.

[0020] Os ditos óleos vegetais podem vantajosamente ser não refinados ou totalmente ou parcialmente refinados, e obtidos a partir de plantas selecionadas de colza, girassol, soja, palma, oliva, coco, copra, rícino, algodão, óleos de amendoim, óleo de semente de linhaça e crambe e todos os óleos obtidos, por exemplo, de girassol ou colza hibridização ou modificação genética, essa lista não sendo limitante. As ditas gorduras animais são vantajosamente selecionadas de banha e gorduras constituídas de resíduos oriundos da indústria alimentícia ou obtidos a partir de indústrias de catering. Óleos de fritura, vários óleos animais tais como óleos de peixe, sebo ou sebo podem também ser usados.

[0021] Os recursos renováveis a partir dos quais o mecanismo alimentador parafínico usado no processo da invenção é produzido essencialmente contêm estruturas químicas de tipo triglicerídeo que a pessoa versada também conhecerá como triésteres de ácido graxo, bem como ácidos graxos livres as cadeias graxas das quais contêm na faixa de 9 a 25 átomos de carbono.

[0022] A estrutura e comprimento da cadeia de hidrocarboneto do último é compatível com o hidrocarbonetos presentes no óleo de gás e no querosene, isto é, o corte de intermediários destilados. Um triéster de ácido graxo é assim constituído de três cadeia de ácido graxo. Essas cadeias de ácido graxo na forma de um triéster ou na forma de ácidos graxos livres têm um número de ligações insaturadas por cadeia, também conhecido como o número de ligações duplas de carbono - carbono por cadeia, em geral na faixa de 0 a 3, mas que pode ser mais alta, em particular para óleos obtidos a partir de algas que em geral têm de 5 a 6 ligações insaturadas por cadeia.

[0023] As moléculas presentes nos ditos recursos renováveis usados na presente invenção assim têm um número de ligações insaturadas, expressas por molécula de triglicerídeo, que vantajosamente está na faixa de 0 a 18. Nesses mecanismos alimentadores, o grau de insa-turação, expresso como o número de ligações insaturadas por cadeia de hidrocarboneto graxo, é vantajosamente na faixa de 0 a 6.

[0024] Os recursos renováveis em geral também compreendem várias impurezas, em particular heteroátomos tal como nitrogênio. O teor de nitrogênio nos óleos vegetais estão em geral na faixa de cerca de 1 ppm a 100 ppm em peso, dependendo da sua natureza. Eles podem ser tão alto quanto 1% em peso nos particular mecanismos alimentadores.

[0025] O dito mecanismo alimentador parafínico usados no processo da invenção é vantajosamente produzidas a partir de recursos renováveis usando-se processos que são conhecidos pela pessoa versada. Uma trajetória possível é a transformação catalítica dos ditos recursos renováveis em efluente parafínico desoxigenado na presença de hidrogênio, e em particular hidrotratamento.

[0026] De preferência, o dito mecanismo alimentador parafínico é produzido por hidrotratamento dos ditos recursos renováveis. Esses processos para o hidrotratamento de recursos renováveis são já bem conhecidos e são descritos em numerosas patentes. Como um exemplo, o dito mecanismo alimentador parafínico usados no processo da invenção pode vantajosamente ser produzidos, de preferência por hidrotratamento então por separação de gás/líquido, a partir dos ditos recursos renováveis são descritos na patente FR 2 910 483 ou na patente FR 2 950 895.

[0027] De preferência, o dito mecanismo alimentador parafínico é produzido por hidrotratamento dos ditos recursos renováveis na pre- sença de um catalisador de leito fixo, o dito catalisador compreendendo uma função de hidrodesidrogenação e um suporte amorfo, a uma temperatura na faixa 200Ό to 450Ό, a uma pressão na faixa de 1 MPa a 10 MPa, a uma velocidade espacial horária na faixa de 0,1 h'1 a 10 h'1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão da hidrogê-nio/mecanismo alimentador está na faixa de 150 a 750 Nm3 de hidro-gênio/m3 de mecanismo alimentador.

[0028] O catalisador usado na dita etapa de hidrotratamento é um catalisador convencional de preferência compreendendo pelo menos um metal do grupo VIII e/ou grupo VIB e pelo menos um suporte selecionado do grupo formado por alumina, sílica, sílica-aluminas, magnésia, argilas e misturas de pelo menos dois desses minerais. Esse suporte pode também compreender outros compostos, por exemplo óxi-dos selecionados do grupo formado por óxido de boro, zircônia, óxido de titânio e anidrido fosfórico. O catalisador [0029] O processo da invenção é um processo para a conversão do dito mecanismo alimentador parafínico produzidas a partir de recursos renováveis usando-se um catalisador compreendendo pelo menos um metal de hidrodesidrogenação selecionado do grupo formado por metais do grupo VIB e do grupo VIII da classificação periódica dos elementos, usados sozinho ou como uma mistura, e um suporte compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina. De preferência, o dito processo é um processo de hidroiso-merização.

[0030] O catalisador usado no processo da invenção é vantajosamente de tipo bifuncional, isto é, tem uma função de hidrodesidrogenação e uma função de hidroisomerização . De preferência, os elementos do grupo VIII são selecionados de metais nobre e metais não nobre do grupo VIII, de preferência de ferro, cobalto, níquel, rutênio, ródio, paládio, ósmio, irídio e platina, usados sozinho ou como uma mistura, e de preferência de cobalto, níquel, platina e paládio, usados sozinho ou como uma mistura.

[0031] No caso em que os elementos do grupo VIII são selecionados de metais nobre do grupo VIII, os elementos do grupo VIII são vantajosamente selecionados de platina e paládio, usados sozinho ou como uma mistura. Nesse caso, os ditos elementos são usados em sua forma reduzida.

[0032] No caso em que os elementos do grupo VIII são selecionados de metais não nobres do grupo VIII, os elementos do grupo VIII são vantajosa mente selecionados de cobalto e níquel, usados sozinho ou como uma mistura. De preferência, os elementos do grupo VIB são selecionados de tungstênio e molibdênio, usados sozinho ou como uma mistura. No caso em que a função de hidrogenação compreende um elemento do grupo VIII e um elemento do grupo VIB, as seguintes associações de metal são preferidas: níquel-molibdênio, cobalto-molibdênio, ferro-molibdênio, ferro-tungstênio, níquel-tungstênio, co-balto-tungstênio, e altamente de preferência: níquel-molibdênio, cobal-to-molibdênio, níquel-tungstênio. É também possível usar associações de três metais tais como, por exemplo, níquel-cobalto-molibdênio. Quando uma combinação de metais do grupo VI e do grupo VIII é usada, o catalisador é então de preferência usado em uma forma sul-forada.

[0033] No caso em que o dito catalisador compreende pelo menos um metal nobre do grupo VIII, a quantidade de metal nobre no dito catalisador é vantajosamente na faixa de 0,01% a 5% em peso, de preferência na faixa de 0,1% a 4% em peso e mais de preferência na faixa de 0,1% a 2% em peso com relação à massa total do dito catalisador.

[0034] Em uma concretização preferida, o dito catalisador pode também compreender estanho além do(s) dito(s) metal(is) nobre(s), a quantidade de estanho de preferência estando na faixa de 0,1% a 0,5% em peso com relação à massa de catalisador total.

[0035] No caso em que o catalisador compreende pelo menos um metal do grupo VIB em combinação com pelo menos um metal não nobre do grupo VIII, a quantidade de metal do grupo VIB é vantajosamente na faixa de 5% a 40% em peso de óxido com relação à massa total do dito catalisador, de preferência na faixa de 10% a 35% em peso de óxido e altamente de preferência na faixa de 15% a 30% em peso de óxido, e a quantidade de metal não nobre do grupo VIII está vantajosamente na faixa de 0,5% a 10% em peso de óxido com relação à massa total do dito catalisador, de preferência na faixa de 1% a 8% em peso de óxido e altamente de preferência na faixa de 1,5% a 6% em peso de óxido.

[0036] De acordo com a invenção, o dito catalisador compreende um suporte compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina. Em uma concretização preferida, o suporte para o catalisador usado no processo da invenção é constituído por um Zeólito nu-10 e uma sílica-alumina.

[0037] Zeólito nu-10 é um sólido microporoso cristalina de 10 MR mono-dimensional com estrutura de tipo ΤΟΝ. A tabela de difração de raios X para Zeólito nu-10 e um protocolo de síntese são descritos na patente EP 0 077 624 B1. O dito Zeólito nu-10 tem uma composição química, expressa em moles, definida pela seguinte fórmula geral: de 0,5 a 1,5 R20: Y2O3: pelo menos 20 X02: de 0 a 4000 H20, em que R representa um cátion monovalente ou (1/n) de um cátion com valência η, Y representa pelo menos um elemento selecionado de alumínio, ferro, cromo, vanádio, molibdênio, arsênico, antimônio, manganês, gálio e boro, e X é alumínio e/ou germânio.

[0038] De preferência, o Zeólito nu-10 está na forma de aluminos- sílicato, isto é, o elemento Y é constituído por alumínio, e o elemento X é constituído por silício.

[0039] De preferência, a razão molar do número de átomos de silício para o número de átomos de alumínio, Si/AI, é menos do que 200, de preferência menos do que 150, altamente de preferência menos do que 120.

[0040] O dito Zeólito nu-10 na composição do suporte de catalisador usado no processo da invenção é vantajosa mente pelo menos em parte, de preferência praticamente totalmente na forma de ácido, isto é, na forma de ácido (H+).

[0041] Para esse fim, quando o cátion R é inorgânico, o zeólito é vantajosamente trocado com pelo menos um tratamento usando-se uma solução de pelo menos um sal de amônio de modo a se obter a forma de amônio do Zeólito nu-10 que, uma vez calcinado, resulta na forma de ácido (H+) do dito zeólito. Essa etapa de troca pode ser realizada em qualquer etapa na preparação do catalisador. Quando R é uma molécula contendo nitrogênio, a forma de ácido do dito zeólito pode ser obtido por calcinação; sem realizar uma etapa de troca anterior. Essa etapa de calcinação pode ser realizada em qualquer etapa na preparação de o catalisador.

[0042] As sílica-aluminas usadas como um suporte para o dito catalisador são sólidos não microporosos constituídos por uma combinação íntima de sílica e alumina. Sílica-aluminas podem ser obtidas na faixa completa de composições de 0 a 100% de AI2O3. Além da composição química total, o grau de associação de silício e alumínio, bem como as propriedades texturais do sólido são fortemente dependentes do método de síntese. Vários protocolos de síntese podem ser usados para preparar uma sílica-alumina. Os modos síntese variam como uma função do estado original dos reagentes empregados. Reagentes alumínicos e/ou silílicos podem ser realizados em uma extensão maior ou extensão menor, isto é, dependendo dos modos de síntese, do re-agente de alumina será ou uma solução de um sal de metal que é um reagente primário ou um gel que é um reagente que é possível para qualificar como uma "pré-forma". Um tipo de sílica-alumina é sintetizada por impregnação de uma alumina usando-se um precursor de sílica pré-formado (sílica gel). Assim, o núcleo dessa sílica-alumina é muito rico em alumina, enquanto a superfície é rica em sílica (W. Da-niell, U. Schubert, R. Glõckler, A. Meyer, K. Noweck, H. Knõzinger, Applied Catalysis A: general, 196, 147 (2000)). Um outro tipo de sílica-alumina pode ser preparado usando-se um método sequenciado. Nesse caso, apenas o reagente de silícico é pré-formado ("sílica hi-drogel") e o reagente alumínico é uma solução aquosa de um sal de alumínio. Mais precisamente, o método sequenciado consiste da preparação do reagente silícico pré-formado então levando o sal de alumínio a precipitar em contato com a sílica hidrogel frescamente preparada. Uma sílica hidrogel pode ser preparada por acidificação de sili-cato de sódio com um ácido mineral (ácido sulfúrico). Um sal de alumínio diluído é então adicionado a esse hidrogel (P.K. Sinhamahapa-tra, D.K. Sharma, R.P. Mehrotra, J. Appl. Chem. Biotechnol., 28, 740 (1978)). Um outro tipo de sílica-alumina pode ser obtida pelo método de coformação de gel, em que os precursores metálicos são adicionados simultaneamente. Assim, os reagentes presentes são ambas as soluções dos sais metálicos. Coformação de gel consiste de precipitação em uma única etapa, isto é, coprecipitação, de uma solução aquosa de silício e uma solução aquosa de alumínio na faixa de pH onde os dois precursores se precipitam. Qualquer sílica-alumina conhecida pela pessoa versada pode ser adequada para a invenção.

[0043] De acordo com uma concretização preferida, a sílica-alumina usada como um suporte para o dito catalisador contém uma quantidade de mais do que 5% em peso e menos do que ou igual a 95% em peso de sílica, de preferência na faixa de 10% a 80% em peso, de preferência um teor de sílica de mais do que 20% em peso e menos do que 80% em peso e ainda mais de preferência mais do que 25% em peso e menos do que 75% em peso, o teor de sílica é vantajosamente na faixa de 10% a 50% em peso. A dita sílica-alumina preferida vantajosa mente tem as seguintes características texturais: • um diâmetro médio de poro, medido por porosimetria de mercúrio, na faixa de 20 a 140 A; • um volume de poro total, medido por porosimetria de mercúrio, na faixa de 0,1 mL/g a 0,5 mL/g; • um volume de poro total, medido por porosimetria de nitrogênio, na faixa de 0,1 mL/g a 0,5 mL/g; • uma área de superfície específica de BET na faixa de 100 a 550 m2/g; • um volume de poro, medido por porosimetria de mercúrio, incluia em poros com um diâmetro de mais do que 140 Â, de menos do que 0,1 mL/g; • um volume de poro, medido por porosimetria de mercúrio, incluia em poros com um diâmetro de mais do que 500 Â, de menos do que 0,1 mL/g; • um padrão de difração de raios X que contém pelo menos os picos característicos principais de pelo menos uma das alumin as de transição incluída no grupo que consiste de alpha, rho, chi, eta, gamma, kappa, theta e delta aluminas.

De preferência, a dita sílica-alumina contém: • uma quantidade de impurezas catiônicas (por exemplo Na+) de menos do que 0,1% em peso, de preferência menos do que 0,05% em peso e ainda mais de preferência menos do que 0,025% em peso. O termo "quantidade de impurezas catiônicas" significa a quantidade total de álcali e alcalino-terrosos; • a quantidade de impurezas aniônicas (por exemplo S042\ Cl') de menos do que 1% em peso, de preferência menos do que 0,5% em peso e ainda mais de preferência menos do que 0,1% em peso.

Em uma concretização, o catalisador usado no processo da invenção pode vantajosamente contêm um algutinante.

[0044] O dito aglutinanto pode vantajosa mente ser amorfo ou cristalino. De preferência, o dito aglutinanto é vantajosamente selecionado do grupo formado por alumina, sílica, argilas, óxido de titânio, óxido de boro e zircônia, usados sozinho ou como uma mistura. Aluminatos podem também ser selecionados. De preferência, o dito aglutinanto para o suporte é alumina. De preferência, o dito aglutinanto para o suporte é uma matriz contendo alumina em qualquer suas formas que são conhecidas pela pessoa versada tais como, por exemplo, alumi-nas de tipo alpha, gamma, eta ou delta . As ditas aluminas diferem em sua área de superfície específica e seu volume de poro. O dito aglutinanto de suporte está de preferência na forma de contas, grãos ou ex-trudados.

[0045] De preferência, o dito catalisador compreende de 5% a 98% em peso de aglutinanto, altamente de preferência de 10% a 95% em peso e ainda mais de preferência de 20% a 95% em peso com relação à massa total do dito catalisador.

[0046] No caso em que o dito catalisador contém a aglutinanto, o catalisador compreende uma quantidade total de Zeólito nu-10 e sílica-alumina que está vantajosamente na faixa de 1,5% a 94,5%, de preferência na faixa de 10% a 80%, mais de preferência na faixa de 20% a 70% em peso com relação à massa total do dito catalisador. De preferência, a quantidade em peso do Zeólito nu-10 é menos do que a quantidade em peso da sílica-alumina.

[0047] De acordo com outra concretização, o catalisador usado no processo da invenção não contêm aglutinanto. Nesse caso, o dito ca- talisador vantajosamente compreende um teor total de Zeólito nu-10 e sílica-alumina de pelo menos 50%, de preferência pelo menos 57%, altamente de preferência pelo menos 64% em peso com relação à massa total do dito catalisador.

[0048] De preferência, a quantidade em peso de Zeólito nu-10 é menos do que a quantidade em peso de sílica-alumina.

[0049] De acordo com uma concretização preferida, o suporte é constituído por uma sílica-alumina e um Zeólito nu-10.

[0050] Em uma outra concretização preferida, o suporte é constituído por uma sílica-alumina, um Zeólito nu-10 e um aglutinanto.

[0051] O suporte compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina é vantajosamente preparado a partir de sólidos preparados como descritos acima usando-se qualquer um dos métodos que são bem conhecidos pela pessoa versada.

[0052] O Zeólito nu-10 pode vantajosamente ser introduzido usando-se qualquer método que é conhecido pela pessoa versada e em qualquer estágio na preparação do suporte ou do catalisador.

[0053] Um processo preferido para a preparação do catalisador da presente invenção vantajosamente compreende as etapas descritas abaixo.

[0054] De acordo com um modo preferido de preparação, o Zeólito nu-10 pode vantajosamente ser introduzido durante a síntese dos precursores da sílica-alumina. Sem estar limitando de qualquer modo, o Zeólito nu-10 pode, por exemplo, estar na forma de um pó, pó moído, suspensão, suspensão que sofreu um tratamento de desaglomeração. Assim, por exemplo, o Zeólito nu-10 pode vantajosamente ser colocado para dentro da suspensão que pode ou não pode ser acidulado, para dar uma concentração ajustada para o teor de zeólito considerado final no suporte. Essa suspensão, rotineiramente conhecida como a combinação, é então misturada com os precurosres da sílica- alumina em qualquer estágio dessa síntese, como descrito acima.

[0055] De acordo com um outro modo preferido de preparação, o Zeólito nu-10 e a sílica-alumina podem vantajosamente também ser introduzidos durante conformação do suporte com um opcional pelo menos um aglutinanto. Sem estar limitando de qualquer modo, o Zeólito nu-10 e a sílica-alumina podem vantajosamente estar na forma de um pó, pó moído, suspensão, ou suspensão que sofreu um tratamento de desaglomeração.

[0056] Vantajosamente, Zeólito nu-10 e sílica-alumina na forma de pó são misturadas, então a mistura é modelada.

[0057] Modelagem pode ser realizada usando-se qualquer técnica que é conhecida pela pessoa versada tais como, por exemplo, extru-são, formação de pelota, modelagem em contas usando-se um granu-lador rotativo ou de tambor, oil drop, oil up coagulation, ou granulador de bacia.

[0058] Os suportes obtidos desse modo são formados para dar a forma de grãos de diferentes formas e dimensões. Eles são em geral usados na firma de extrudados cilíndricos ou polilóbulos tais como bi-lóbulos, trilóbulos ou polilóbulos, como uma forma reta ou torcida, mas eles podem também ser fabricados e empregados na forma de pós triturados, tabletes, anéis, contas ou rodas.

[0059] Depois da modelagem, o suporte de catalisador usado no processo da presente invenção pode vantajosamente sofrer vários tratamentos térmicos. O suporte pode incialmente sofrer uma etapa de secagem. A dita etapa de secagem é vantajosamente realizada usan-do-se qualquer técnica que é conhecida pela pessoa versada.

[0060] De preferência, secagem é realizada em uma corrente de ar. A dita secagem pode também vantajosamente ser realizada em uma corrente de qualquer gás de oxidação, redução ou inerte. De preferência, secagem é vantajosamente realizada entre 50Ό e 180Ό, de preferência entre 60Ό e 150Ό e altamente de prefe rência entre 80Ό e 130*0.

[0061] O dito suporte, que pode opcionalmente ser seco, então de preferência sobre uma etapa de calcinação.

[0062] A dita etapa de calcinação é vantajosamente realizada na presença de oxigênio molecular, por exemplo, por lavagem com ar, a uma temperatura que é vantajosa mente mais do que 200Ό e menos do que ou igual a 1100Ό. A dita etapa de calcinação pode vantajosamente ser realizada em um leito lavado, leito de gotejamento ou em uma atmosfera estática. Como um exemplo, o forno usado pode ser um forno rotativo ou um forno vertical com camadas lavadas radiais. De preferência, a dita etapa de calcinação é realizada entre mais do que uma hora a 200Ό para menos do que uma hora a 1 100Ό. Calcinação pode vantajosa mente ser realizada na presença da vapor e/ou na presença de um vapor ácido ou básico. Como um exemplo, calcinação pode ser realizada sob uma pressão parcial de amônia.

[0063] Tratamento de pós-calcinação pode opcionalmente ser realizado a fim de aperfeiçoar as propriedades do suporte, por exemplo, as propriedades texturais.

[0064] O suporte compreendendo o Zeólito nu-10, a sílica-alumina e aglutinanto opcional pode então opcionalmente sofrer um tratamento hidrotérmico em uma amostra confinada. O termo "tratamento hidro-térmico em uma amostra confinada" significa um tratamento por passagem através de uma autoclave na presença de água a uma temperatura que é acima da temperatura ambiente.

[0065] Durante esse tratamento hidrotérmico, o suporte pode vantajosamente ser tratado. Assim, o suporte pode vantajosamente ser impregnado ante da passagem através da autoclave, o tratamento em autoclave sendo realizado ou na fase de vapor ou na fase líquida, essa fase de vapor ou líquida da autoclave possivelmente sendo ácida ou não ácida. Essa impregnação antes do tratamento em autoclave pode vantajosamente ser ácida, ou pode não ser. Essa impregnação antes do tratamento em autoclave pode vantajosamente ser realizada por via seca ou por imersão do suporte em uma solução ácida aquosa. O termo "impregnação por via seca" significa pôr o suporte em contato com um volume de solução que seja menos do que ou igual ao volume total de poro do suporte. De preferência, impregnação por via seca seja realizada.

[0066] A autoclave é de preferência uma autoclave de cesto rotativo tal que aquela definida no pedido de patente EP-A-0 387 109.

[0067] A temperatura durante o tratamento em autoclave pode estar na faixa de 100Ό a 250Ό por um período de tem po na faixa de 30 minutos a 3 horas.

[0068] A função de hidrodesidrogenação pode vantajosamente ser introduzida em qualquer etapa da preparação do catalisador, altamente de preferência depois de modelagem do suporte constituído pelo Zeólito nu-10, pela sílica-alumina e aglutinanto opcional. Modelagem é vantajosamente seguida por calcinação; a função de hidrodesidrogenação pode também vantajosamente ser introduzida antes ou depois dessa calcinação. A preparação é em geral acabada por calcinação a uma temperatura de 250Ό a 600Ό. Um outro método preferido da presente invenção vantajosamente consiste de modelagem do suporte depois de sua misturação, então passagem da pasta obtida através de um matriz para formar extrudados. A função de hidrodesidrogenação pode vantajosamente então ser introduzida em parte apenas ou em sua totalidade no momento da misturação. Ela pode também vantajosamente ser introduzida sobre o suporte calcinado usando-se uma ou mais operações de troca de íons.

[0069] De preferência, o suporte é impregnado usando-se uma solução aquosa. Impregnação do suporte é de preferência realizada usando-se o método de impregnação "por via seca" que é bem conhecido pela pessoa versada. Impregnação pode vantajosa mente ser realizada em uma única etapa usando-se uma solução contendo todos os elementos constituintes do catalisador final.

[0070] A função de hidrodesidrogenação pode vantajosa mente ser introduzido usando-se uma ou mais operações para a impregnação do suporte calcinado e modelado, usando-se uma solução contendo pelo menos um precursor de pelo menos um óxido de pelo menos um metal selecionado do grupo formado por metais do grupo VIII e metais do grupo VIB, o precursor(es) de pelo menos um óxido de pelo menos um metal do grupo VIII de preferência sendo introduzido depois daqueles do grupo VIB ou ao mesmo tempo que eles, se o catalisador contiver pelo menos um metal do grupo VIB e pelo menos um metal do grupo VIII.

[0071] No caso em que o catalisador vantajosamente contém pelo menos um elemento do grupo VIB, por exemplo molibdênio, é, por exemplo, possível impregnar o catalisador com uma solução contendo pelo menos um elemento do grupo VIB, então secar e calcinar. Impregnação de molibdênio pode vantajosamente ser facilitada por adição de ácido fosfórico às soluções de paramolibdato de amônio, que significa que fósforo pode também ser introduzido de um modo de modo a promover a atividade catalítica.

[0072] Os seguintes elementos: boro e/ou silício e/ou fósforo podem ser introduzidos para dentro do catalisador em qualquer estágio da preparação e usando-se qualquer técnica que é conhecida pela pessoa versada.

[0073] Um método preferido de acordo com a invenção consiste de deposição do(s) elemento(s) de promotor(es) selecionado(s), por exemplo o emparelhamento de boro-silício, sobre o suporte que pode ou não pode ter sido modelado e é de preferência calcinado. Para es- se fim, uma solução aquosa de pelo menos um sal de boro tal como ammonium biborato de amônio ou pentaborato de amônio é preparado em um meio alcalino e presença de hidrogênio peróxido e impregnação por "via seca" é realizada, em que o volume dos poros do suporte é cheio com a solução contendo boro, por exemplo. No caso em que silício é também depositado, por exemplo, uma solução de um composto de silício de tipo silicone ou uma emulsão de óleo de silicone é usado, por exemplo.

[0074] O(s) elemento(s) de promotor selecionado(s) do grupo formado por silício, boro e fósforo pode vantajosamente ser introduzido usando-se um ou mais operações de impregnação, usando-se um excesso de solução, sobre o precursor calcinado.

[0075] A fonte de boro pode vantajosa mente ser ácido bórico, de preferência ácido ortobórico, H3B03, biborato ou pentaborato de amônio, óxido de boro, ou ésteres bórico. O boro pode, por exemplo, ser introduzido na forma de uma mistura de ácido bórico, hidrogênio peróxido e um composto orgânico básico contendo nitrogênio tais como amônia, aminas primária ou secundária, aminas cíclicas, compostos oriundos da família de piridina e quinolinas e compostos oriundos da família de pirrol. O boro pode, por exemplo, ser introduzido usando-se uma solução de ácido bórico em uma mistura de água/álcool.

[0076] A fonte preferida de fósforo é ácido ortofosfórico, H3P04, mas seus sais e tais como fosfatos de amônio são também adequados. O fósforo pode, por exemplo, ser introduzido na forma de uma mistura de ácido fosfórico e um composto orgânico básico contendo nitrogênio tais como amônia, aminas primária e secundária, aminas cíclicas, compostos oriundos da família de piridina e quinolinas e compostos oriundos da família de pirrol.

[0077] Muitas fontes de silício podem vantajosamente ser empregado. Assim, é possível usar etil ortossilicato Si(OEt)4, siloxanos, po- lissiloxanos, silicones, emulsões de silicone, silicatos de halogênio tais como fluorossilicato de amônia (NH4)2SiF6 ou fluorossilicato de sódio Na2SiF6. Ácido silicomolíbdico e seus sais, ou ácido silicotungstênico e seus sais podem também vantajosamente ser empregados. O silício pode, por exemplo, ser adicionado por impregnação de silicato de etila na solução em uma mistura de água/álcool. O silício pode, por exemplo, ser adicionado por impregnação de um silicone ou composto de silício de tipo ácido silícico suspenso em água.

[0078] Os metais nobres do grupo VIM do catalisador da presente invenção podem vantajosamente estar presentes totalmente ou parcialmente na forma de metal e/ou óxido.

[0079] As fontes de elementos nobres do grupo VIII que podem vantajosamente ser usados são bem conhecidas pela pessoa versada. Para metais nobres, haletos são usados, por exemplo, cloretos, nitratos, ácidos tais como ácido cloroplatínico, hidróxidos, oxicloretos tal como oxicloreto de rutênio amoniado. É também vantajosamente possível usar complexos catiônicos tais como sais de amônio.

[0080] Os catalisadores obtidos desse modo são modelados na forma de grãos de formas e dimensões variáveis. Eles são em geral usados na forma de extrudados cilíndricos ou polilóbulos tais como bilóbulos, trilóbulos ou polilóbulos com uma forma reta ou forma torcida, mas eles podem também ser fabricados e empregados na forma de pós triturados, tabletes, anéis, contas ou rodas. De preferência, os catalisadores usados no processo da invenção estão na forma de esferas ou extrudados. No entanto, é vantajoso que o catalisador esteja na forma de extrudados com um diâmetro na faixa de 0,5 a 5 mm, mais particularmente na faixa de 0,7 a 2,5 mm. As formas são cilíndricas (elas podem ou não podem ser ocas), cilindros torcidos, multilóbu-los (2, 3, 4 ou 5 lóbulos, por exemplo), ou anéis. A forma cilíndrica é vantajosamente e de preferência usada, mas qualquer outra forma po- de vantajosamente ser usada.

[0081] O catalisador modelado da invenção vantajosa mente em geral tem uma resistência de trituração de pelo menos 70 N/cm, de preferência de 100 N/cm ou mais alto.

[0082] No caso em que o catalisador usado no processo da invenção compreende pelo menos um metal nobre, o metal nobre contido no dito catalisador deve ser reduzido. O metal é vantajosamente reduzido por um tratamento em hidrogênio a uma temperatura na faixa de 150Ό 650Ό e uma pressão total na faixa de 0,1 a 25 MPa. Como um exemplo, uma redução consiste em um estágio a 150Ό por duas horas, então uma elevação de temperatura até 450Ό a uma taxa de lO/min, então um estágio que dura duas horas a 45 0Ό; através de toda essa etapa de redução, a taxa de fluxo de hidrogênio é 1000 normal m3 de hidrogênio por m3 de catalisador e a pressão total é mantida constante a 0.1 MPa. Qualquer método de redução ex situ pode vantajosamente ser considerado.

[0083] No caso em que o catalisador usado no processo da invenção compreende pelo menos um metal do grupo VIB em combinação com pelo menos um metal não nobre do grupo VIII, os metais são de preferência usados em sua forma sulforada. O catalisador pode ser sulforado in situ ou ex situ usando-se qualquer método que é conhecido pela pessoa versada.

Processo de conversão [0084] O mecanismo alimentador parafínico constituído por hidro-carbonetos contendo na faixa de 9 a 25 de átomos de carbono e produzidas a partir de recursos renováveis é posto em contato com o dito catalisador na presença de hidrogênio a temperaturas e que opera pressões que vantajosa mente significam que a conversão pode ser realizada, de preferência hidroisomerização , que pode ser obtida as propriedades consideradas por via frio.

[0085] De acordo com a invenção, o dito processo é realizado a uma temperatura na faixa de 150Ό a 500Ό, a uma pr essão na faixa de 0,1 MPa a 15 MPa, a uma velocidade espacial horária na faixa de 0,1 a 10 h‘1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturada com o mecanismo alimentador tal que a razão da hidrogê-nio/mecanismo alimentador esteja na faixa de 70 a 2000 Nm3/m3 de mecanismo alimentador.

[0086] De preferência, o dito processo é realizado a uma temperatura na faixa de 150Ό a 450Ό, altamente de prefer ência na faixa de 200^ a 450Ό, a uma pressão na faixa de 0,2 a 15 M Pa, de preferência na faixa de 0,5 a 10 MPa e altamente de preferência na faixa de 1 a 9 MPa , a uma velocidade espacial horária que está vantajosa mente na faixa de 0,2 a 7 h'1, de preferência na faixa de 0,5 a 5 h'1, e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão da hidrogênio/mecanismo alimentador está na faixa de 100 a 1500 normal m3 de hidrogênio por m3 of mecanismo alimentador, de preferência na faixa de 150 a 1500 normal m3 de hidrogênio por m3 do mecanismo alimentador.

[0087] De preferência, pelo menos uma porção, e de preferência a totalidade do efluente obtido a partir do processo de conversão da invenção sofre uma ou mais etapas de separação de modo a recuperar uma ebulição de corte a uma temperatura na faixa de 150Ό a 370Ό. O objetivo dessa etapa é para separar os gases do líquido, e em particular para recuperar gases que são ricos em hidrogênio que podem também contêm gases leves tal como o corte de CrC4, e pelo menos uma ebulição de corte a uma temperatura na faixa de 150Ό a 370Ό que corresponde a uma base óleo de gás e/ou uma base de querosene, de preferência uma base de querosene.

Exemplos Exemplo 1: Preparação de um catalisador de hidroisomerização de Pt-SiAl C1 (não de acordo com a invenção) [0088] O catalisador C1 era um catalisador contendo um metal nobre, platina, e pelo menos uma sílica-alumina. Era uma sílica-alumina comercial na forma de extrudados, fornecida por AXENS. Essa sílica-alumina continha 35% em peso de sílica e 35% em peso de alumina, de acordo com os resultados obtidos por fluorescência de raios X. A dita sílica-alumina tinha as seguintes características: • uma área de superfície específica de BET de 225 m2/g; • um volume de poro total, medido por porosimetria de nitrogênio, de 0,4 mL/g; • um volume de poro, medido por porosimetria de mercúrio, incluia em poros com um diâmetro de mais do que 140 Â, de 0,02 mL/g; • um volume de poro, medido por porosimetria de mercúrio, incluia em poros com um diâmetro de mais do que 500 Â, de 0,01 mL/g; • um diâmetro médio de poro, medido por porosimetria de mercúrio, de 72 Â; • um teor de sódio, medido por absorção atômica, de menos do que 0,025% em peso.

[0089] Os extrudados de sílica-alumina eram primeiramente moí-dos então eram triados a fim de recuperar um pó com uma granulome-tria na faixa de 355 a 500 micra. Platina foi então depositada sobre o pó por impregnação por via seca usando-se uma solução aquosa de um complexo de Keller, Pt(NH3)4CI2. Depois de secagem no forno de um dia para o outro a 110Ό, o pó foi impregnado por via seca com uma solução aquosa de Pt(NH3)4CI2, deixado maturar, tipicamente por 24 horas a temperatura ambiente, então calcinado em um leito lavado em fluxo de ar seco a 2 litros normais por hora por grama de sólido, a estágios de temperaturas sucessivas delõOO por 1 h ora, 250Ό por 1 hora, 350Ό por uma hora e finalmente 52010 por dua s horas. A quantidade de platina em peso, medido por XRF no catalisador acabado depois de calcinação, era de 0,1% em peso.

Exemplo 2: Preparação de catalisador de hidroisomerização de Pt-Nu-10 C2 (não de acordo com a invenção).

[0090] Catalisador C2 era um catalisador contendo um metal nobre, platina e um Zeólito nu-10. O Zeólito nu-10 foi sintetizado usando-se o protocolo descrito no Exemplo 1 da patente EP 0 077 624 B1, partindo de uma mistura de reação tendo a seguinte equação molar: 60 de Si02; 0,8 de Al203; 8,7 de K20; 18 de DAH; 2470 de H20 em que DAH corresponde a 1,6 diaminoexano.

[0091] O zeólito assintetizado então sofreu calcinação em uma camada fina em um forno de mufla a 200Ό por duas h oras (elevação de temperatura 2Ό/πΉη), então a 550Ό por doze hor as (elevação de temperatura O/min). A fim de se obter o zeólito e m sua forma de amônio, o zeólito calcinado foi então trocado com uma solução aquosa de nitrato de amônio a 10 M (10 ml_ de solução por grama de sólido) com agitação e sob refluxo por 4 horas. O sólido foi então enxaguado com água destilada e foi recuperado por centrifugação e foi seco no forno em uma camada fina de um dia para o outro. As operações de troca, de enxague e secagem foram realizadas três vezes. A fim de se obter o zeólito em sua forma ácida (H+), o pó foi então calcinado em um leito lavado em um fluxo de ar seco fixado a 2 litros normais por hora por grama de sólido, com estágios de temperatura sucessivas de 150Ό por uma hora, 250Ό por uma hora, 350Ό por u ma hora e finalmente 550Ό por quatro horas. O zeólito obtido tinha uma razão atômica de Si/AI (determinada por fluorescência de raios X) de 31 e um teor de potássio, medido por absorção atômica, de 0,042% em peso.

[0092] Platina foi então depositada sobre o pó por impregnação por via seca usando-se uma solução aquosa of a Keller complex, Ρί(ΝΗ3)4ΟΙ2. Depois da secagem no forno de um dia para o outro a 110Ό, o zeólito foi impregnado por via seca com um a solução aquosa de Pt(NH3)4Cl2, deixado maturar tipicamente por 24 horas a temperatura ambiente, então calcinado em um leito lavado em um fluxo de ar seco (fixado a 2 litros normais por hora por grama de sólido) em estágios de temperatura sucessivas de 150Ό (por 1 hora), 250Ό (por 1 hora), 350Ό (por uma hora) e finalmente 520Ό (por duas horas). A quantidade de platina em peso, medido por XRF no catalisador depois de calcinação, era de 0,4% em peso.

[0093] Finalmente, catalisador C2 foi modelado por transformação em pelota o pó em uma prensa hidráulica então moagem e peneiração das pelotas a fim de recuperar um pó com um granulometria na faixa de 355 a 500 micra.

Exemplo 3: Preparação de catalisador de hidroisomerização de Pt-Nu-10/SiAI C3 (de acordo com a invenção) [0094] Catalisador C3 era um catalisador contendo um metal nobre, platina, Zeólito nu-10 e sílica-alumina. Esse catalisador foi preparado por misturação de catalisador C1 e de catalisador C2 em um moinho de bolas. Depois da misturação no moinho de bolas, a mistura obtida foi modelada por transformação em pelota em uma prensa hidráulica então moagem e peneiração das pelotas a fim de recuperar um pó com um granulometria na faixa de 355 a 500 micra. As quantidades de catalisador C1 e de catalisador C2 foram ajustadas de modo a se obter um catalisador C3 com uma composição total: 0,12% em peso de Pt/5,97% em peso de Nu-10/93,90% em peso de sílica-alumina.

Exemplo 4: Hidroisomerização de n-hexadecano.

[0095] Um mecanismo alimentador parafínico sintético constituído de 80% em peso de n-heptano (Cario Erba, 99% em peso) e 20% em peso de n-hexadecano (Haltermann, 99% em peso) foi hidroisomeri-zado em vários catalisadores de hidroisomerização em um leito lavado em uma unidade de teste de taxa de fluxo alta usando-se o protocolo descrito na literatura (F.Marques Mota et al., Prep. Pap. Am. Chem. Soc., Div. Pet. Chem, 2012, 57(1), 145). Foi verificado que sob as condições de operação de teste, o solvente n-heptano não foi convertido com os catalisadores C1, C2 e C3. O efluente de hidrocarbo-neto de hidroisomerizado foi analisado usando-se um sistema de cro-matografia in-line instalado na unidade. Os desempenhos catalíticos dos catalisadores foram avaliados a partir dos resultados cromatográ-ficos. Antes do teste catalítico, cada catalisador sofreu uma etapa de redução em um fluxo de hidrogênio sob as seguintes condições de operação: • pressão total: 0,1 MPa; •taxa de fluxo de hidrogênio: 2000 litros normais por hora por litro de catalisador; • elevação de temperatura da temperatura ambiente até 450Ό a õO/minuto; • estágio de uma hora a 450Ό.

Depois da etapa de redução, a pressão e a temperatura foram ajustadas para os valores desejados e o mecanismo alimentador foi injetado. As condições de operação para a reação de hidroisomerização de n-hexadecano como se segue: • pressão total: 0,5 MPa; • HSV (volume de mecanismo alimentador/volume de cata-lisador/hora): 11 h'1: • razão de hidrogênio/mecanismo alimentador: 1800 litros normais/litro; • temperatura: variando.

[0096] Para cada catalisador, diferentes temperaturas de teste fo- ram usados a fim de variar o grau de conversão do n-hexadecano. Para o catalisador C1, a temperatura era assim variada entre 210Ό e 370Ό, para o catalisador C2 a temperatura foi vari ada entre 220Ό e 310Ό e para o catalisador C3, a temperatura foi va riada entre 240Ό e 340Ό. Figura 1 relata a mudança na temperatura co mo uma função da conversão para os três catalisadores. Como esperado, a atividade do catalisador C3 era intermediária entre aquele do catalisador C1 e aquele do catalisador C2.

[0097] Figura 2 relata a mudança no rendimento total para a iso-merização (isômeros multiramificados e monoramificados de n-hexadecano) como uma função da conversão de n-hexadecano nos três catalisadores. Como esperado, catalisador C2 com base em Zeó-lito nu-10 podería produzir rendimentos de isomerização mais altos do que o catalisador C1, com base em sílica-alumina, para as conversões de mais altas do que 70%. Surpreendentemente, o comportamento do catalisador C3, com base em Zeólito nu-10 e sílica-alumina, não era intermediário entre catalisadores C1 e C2, mas produziam rendimentos de isomerização comparáveis com aqueles observados com o catalisador C2.

[0098] Figura 3 relata a mudança no rendimento de isômeros multiramificados como uma função da conversão de n-hexadecano nos três catalisadores. Acima da faixa de conversão sendo estudada, catalisador C1, com base em sílica-alumina, podería produzir rendimentos de isômeros multiramificados que eram mais altos do que o catalisador C2, com base em Zeólito nu-10. Surpreendentemente, o comportamento do catalisador C3 não era intermediário entre C1 e C2, mas podería produzir os rendimentos mais altos dos isômeros multiramificados para conversões de mais do que 90%.

[0099] Por isso, catalisador C3 pode ser usado por um lado para se obter rendimentos de isomerização comparáveis com aqueles obti- dos para o catalisador C2 e mais altos do que aqueles obtidos com o catalisador C1 para as conversões de mais do que 70% e por outro lado podem ser usados para se obter os rendimentos mais altos de isômeros multiramificados para conversões de mais do que 90%. Tabela 1 assim relata os desempenhos dos catalisadores C1, C2 e C3 para máximos rendimento de isomerização totais (rendimentomax iso-C16 na Tabela 1) obtidos para cada um dos catalisadores.

[00100] Em comparação com C1, C3 pode ser usado para se obter um rendimento total máximo na isomerização que é mais alto por 10 pontos.

[00101] Em comparação com C2, para o mesmo rendimento de isomerização máximo total de 77%, C3 pode ser usado para se obter um rendimento de isômeros multiramificados que é mais alto por 20 pontos (iso-C16 multiramificado rendimento na Tabela 1).

[00102] Além disso, o uso de o catalisador da invenção C3 significa que um rendimento de craqueamento mais baixo pode ser obtido (rendimento, craqueamento na Tabela 1) do que os catalisadores C1 e C2, que significa que a produção de produtos craqueados leves pode ser limitada.

Tabela 1: Desempenhos dos catalisadores C1, C2 e C3 para máximos rendimentos de isomerização total obtidos para cada um dos catalisadores Catalisador C1 C2 C3 Rendimentomax, /so-C16 (%) 67 77 77 Rendimento, iso-C16 mono-ramificado (%) 24 58 38 Rendimento, /so-Ci6 multi-ramificado (%) 43 19 39 Rendimento, craqueamento (%) 17 14 11

Claims

1. Processo para a conversão de um mecanismo alimenta-dor parafínico constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 9 a 25 de átomos de carbono, o dito mecanismo alimentador parafínico sendo produzido a partir de recursos renováveis, para a exclusão de mecanismos alimentadores parafínicos obtidos por um processo que emprega uma etapa para o melhoramento do seu grau pela trajetória de Fischer-Tropsch, o dito processo sendo caracterizado pelo fato de que emprega um catalisador compreendendo pelo menos um metal de hidrodesidrogenação selecionado do grupo formado por metais do grupo VIB e do grupo VIII da classificação periódica dos elementos, usados sozinho ou como uma mistura, e um suporte compreendendo pelo menos um Zeólito nu-10 e pelo menos uma sílica-alumina, o dito processo que opera a uma temperatura na faixa de 150Ό a 500Ό, a uma pressão na faixa de 0,1 MPa a 15 MPa, a uma velocidade espacial horária na faixa de 0,1 a 10 h'1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão da hidrogênio/mecanismo alimentador está na faixa de 70 a 2000 Nm3/m3 de mecanismo alimentador.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito mecanismo alimentador parafínico é constituído por hidrocarbonetos contendo na faixa de 10 a 22 átomos de carbono.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o dito mecanismo alimentador parafínico é produzido a partir de recursos renováveis selecionados de óleos vegetais, óleos oriundos de algas ou algáceos, óleos de peixe e gorduras de origem animal ou vegetal, ou misturas de tais mecanismos alimentadores.

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o dito processo de acordo com a invenção é um processo de hidroisomerização.

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que os elementos do grupo VIII são selecionados de cobalto, níquel, platina e paládio, usados sozinhos ou como uma mistura.

6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a quantidade de metal nobre do dito catalisador está na faixa de 0,01% a 5% em peso com relação à massa total do dito catalisador.

7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que os elementos do grupo VIB são selecionados de tungstênio e molibdênio, usados sozinhos ou como uma mistura.

8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5 e 7, caracterizado pelo fato de que a quantidade de metal do grupo VIB está na faixa de 5% a 40% em peso de óxido com relação à massa total do dito catalisador, e a quantidade de metal não nobre do grupo VIII está na faixa de 0,5% a 10% em peso de óxido com relação à massa total do dito catalisador.

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a sílica-alumina usada no suporte para o dito catalisador contém uma quantidade de mais do que 5% em peso e menos do que ou igual a 95% em peso de sílica e tem as seguintes características texturais: • um diâmetro médio de poro, medido por porosimetria de mercúrio, na faixa de 20 a 140 Â; • um volume de poro total, medido por porosimetria de mercúrio, na faixa de 0,1 mL/g a 0.5 mL/g; • um volume de poro total, medido por porosimetria de nitrogênio, na faixa de 0,1 mL/g a 0,5 mL/g; • uma área de superfície específica de BET na faixa de 100 a 550 m2/g; • um volume de poro, medido por porosimetria de mercúrio, incluía em poros com um diâmetro de mais do que 140 Â, de menos do que 0,1 mL/g; • um volume de poro, medido por porosimetria de mercúrio, incluía em poros com um diâmetro de mais do que 500 Â, de menos do que 0,1 mL/g; • um padrão de difração de raios X que contém pelo menos os picos característicos principais de pelo menos uma das aluminas de transição incluída no grupo que consiste de alpha, rho, chi, eta, gam-ma, kappa, theta e delta aluminas.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o dito catalisador contém um aglutinanto, o dito aglutinanto sendo selecionado do grupo formado por alumina, sílica, argilas, óxido de titânio, óxido de boro e zircônia, usados sozinho ou como uma mistura.

11. Processo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o dito catalisador compreende de 5% a 98% em peso de aglutinanto com relação à massa total do dito catalisador.

12. Processo de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pelo fato de que o dito catalisador compreende uma quantidade total de Zeólito nu-10 e sílica-alumina na faixa de 1,5% a 94,5% em peso com relação à massa total do dito catalisador, a quantidade em peso de Zeólito nu-10 sendo menor do que o teor em peso de sílica-alumina.

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o dito catalisador não contém aglutinanto.

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracteri- zado pelo fato de que o dito catalisador compreende uma quantidade total de Zeólito nu-10 e sílica-alumina de pelo menos 50% em peso com relação à massa total do dito catalisador.

15. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que o dito processo é realizada a uma temperatura na faixa de 150Ό a 450Ό, a uma pressão na faixa de 0,2 a 15 MPa, a uma velocidade espacial horária na faixa 0,2 a 7 h_1 e na presença de uma quantidade total de hidrogênio misturado com o mecanismo alimentador tal que a razão da hidrogênio/mecanismo ali-mentador está na faixa de 100 a 1500 m3 normal de hidrogênio por m3 do mecanismo alimentador.