BR102012021502A2 - Processo para produção de borracha utilizando pet e produto - Google Patents

Abstract

PROCESSO PARA PRODUÇÃO DE BORRACHA UTILIZANDO PET E PRODUTO. A presente invenção refere-se a um processo para a fabricação da borracha, caracterizado por utilizar, como carga, PET (politereftalato de etileno), expostos à radiação ultravioleta, preferencialmente UV-A. O tratamento com radiação ultravioleta leva à otimização das interações do PET, pré ou pós-consumo, com a borracha melhorando as propriedades mecânicas da borracha vulcanizada como, por exemplo, resistência à tração e a deformação.

Description

Processo para produção de borracha utilizando PET e produto

A presente invenção refere-se a um processo para a fabricação da borracha, caracterizado por utilizar, como carga, PET (Politereftalato de etileno), expostos à radiação ultravioleta, preferencialmente UV-A. O 5 tratamento com radiação ultravioleta leva à otimização das interações do PET1 pré ou pós-consumo, com a borracha melhorando as propriedades mecânicas da borracha vulcanizada como, por exemplo, resistência à tração e a deformação.

A maioria dos artigos plásticos vendidos, especialmente as embalagens de PET (Politereftalato de etileno) e outros bens não duráveis, tornam-se resíduos em menos de um ano, ou, no pior cenário, após um único uso. Ainda assim, os resíduos plásticos são valorosas fontes de matérias-primas, podendo ser transformados em energia ou em outros materiais poliméricos (AL-SALEM, S. M., LETTIERI, P., BAEYENS, J., “The valorization of plastic solid waste (PSW) by primary to quaternary routes: From reuse to energy and chemicals”, Progress in Energy and Combustion Science, n. 36, pp. 103-129, 2010). O sucesso do uso do PET na indústria deve-se à suas excelentes relações entre propriedades mecânicas, térmicas e o baixo custo de produção (MacDonald, W. A., Polym. Int. 51, p.923, 2002). A aplicação do PET pós-consumo na indústria têxtil impulsionou o crescimento na sua reciclagem. No Brasil não é encontrada uma aplicação mais nobre para esse material, que apresente aplicações na engenharia e preço de commodity (Pacheco, E. B.; Hemais, C. A., Polímeros: Ciência e Tecnologia, 9, p.59,1999).

Na indústria têxtil, o PET pós-consumo é destinado à fabricação de fios 25 para tecelagem, forrações, tapetes, carpetes e mantas de TNT (tecido não tecido). Outras aplicações do PET são a fabricação de cordas, o manufaturamento de cerdas de vassouras e escovas (monofilamento), a fabricação de resinas alquídicas para a produção de tintas, resinas insaturadas para produção de adesivos e resinas poliéster. Além disso, o PET também é 30 usado na produção de laminados, fitas de arquear, tubos, termoformados e embalagens para produtos não-alimentícios. Existem vários processos que descrevem a utilização do PET pósconsumo na fabricação de elastômeros, tais como a borracha. O artigo de Papke (2001) descreve a utilização de elastômeros termoplásticos contendo 50% de PET1 30% de um agente compatibilizante (copolímero), como o 5 metacrilato de glicidilo, enxertado em diferentes tipos de borracha (20%). Esses compostos foram fundidos com e sem a adição de um agente de cura. Foi verificado que, para promover uma melhor compatibilidade do PET com a borracha foi necessário adicionar uma borracha nitrílica (resistente a óleo) e copolímeros de metacrilato de etileno-glicidilo, além de borracha de ío etileno/propileno. Portanto, no referido artigo, para promover a interação PETborracha, foi necessário o uso de um agente compatibilizante(Papke, N.; Karger-Kocsis, N.; “Thermoplastic elastomers based on compatibilized poly (ethylene terephthalate) blends: effect of rubber type and dynamic curin”; J. Polymer, 42, 1109-1120, 2001).

No artigo de Vladuta (2009) analisa-se a influência de diferentes aditivos

(polietileno de alta densidade e polietileno de baixa densidade) e do óxido de titânio na interface de nanocompostos de PET-borracha. Os compostos obtidos por moldagem por compressão apresentaram características parcialmente heterogêneas e compatíveis, o que foi confirmado por medição FTIR 20 (Espectroscopia no infravermelho por transformação de Fourier). O tipo dos aditivos e a temperatura de cura provaram ter um forte efeito sobre a interface PET-borracha e as propriedades de superfície do polímero, devido às diferentes ligações inter e intramoleculares entre os constituintes. Ao escolher o aditivo adequado, o composto PET-borracha pode ser mais bem 25 compatibilizado obtendo-se, assim, uma boa adesão interfacial; o que reduz a tensão interfacial entre os componentes (Vladuta, C. Voinea, M. Purghel1 E. Duta1 A. “Correlations between the structure and the morphology of PETrubber nanocomposites with different additives”, Materials Science and Engineering1 B 165, 221-226, 2009).

No pedido de patente US0177663A1, intitulado “Composite for railroad

ties and other products” é descrito o uso de borracha finamente pulverizada adicionada a uma matriz de PET. Como não há coesão intrínseca entre o PET e a borracha, para evitar a aglomeração da borracha pulverizada à matriz fundida de PET é necessária a utilização de uma pequena quantidade de um agente ligante, um copolímero.

O pedido de patente JP11059116A, intitulado “Heavy Ioad pneumatic 5 tire” descreve a adição de polietileno a uma composição de borracha. Foi feita a adição do polietileno a um tipo de elastômero, podendo ser borracha natural ou borracha de estireno - butadieno, acrescida com negro de fumo e sílica. A adição de polietileno à borracha de pneu gerou uma maior resistência a impactos mecânicos e ao desgaste. Contudo, a adesão do polietileno ao ío elastômero não foi totalmente favorável. Foi necessário o acréscimo de um agente ligante, o silano, para fazer com que a mistura polietileno-borracha fosse mais compatível.

O pedido de patente JP2006241338A, intitulado “Rubber composition for tread of heavy-load tire for ice snow road and heavy-load tire for ice snow road 15 using the same” descreve o uso de uma mistura de polietileno de alto peso molecular na composição de borracha para bandagens de pneus de carga pesada; utilizados no de gelo e na neve, para melhorar a adesão do pneu com a superfície, sem ocasionar perda de propriedades mecânicas. Entretanto, o referido pedido de patente não trata o polietileno com radiação ultravioleta, 20 relatando que o polímero não deve exceder três partes por massa do elastômero obtido, para não acarretar em perda de resistência à tração mecânica.

O pedido de patente JP1168928, intitulado “Tire for vehicle” relata o uso de fibras obtidas de PET para reforçar a estrutura da borracha para a fabricação de pneus automotivos. O fio de fibra de PET é mecanicamente acoplado à composição de borracha do pneu, melhorando a resistência da borracha.

O pedido de patente JP6264307, intitulado “Polyester fiber for reinforcing rubber”, descreve o uso de lascas de PET submetidas a polimerização. As lascas de PET são cobertas com um copolímero contendo tetrafluoroetilenoetileno, e a mistura PET- copolímero é adicionado a uma máquina do tipo extrusora e tratada para reforço da borracha. O pedido de patente JP63033468, intitulado “Polyester resin composition”, descreve uma composição de resina obtida da combinação de PET com borracha à base de epicloridrina, com adição de um material de enchimento de fibra de vidro, o que proporciona reforço na estrutura do polímero.

O pedido de patente JP167473A, intitulado “Rubber substitute using waste PET”, descreve a utilização do PET como carga para fabricação da borracha. Esse pedido refere-se a um tipo de mistura reciclável em que se utiliza uma carga de borracha pulverizada oriunda de pneus usados e garrafas 10 PET, ambos triturados. Para a mistura é necessária a adição de um agente ligante para fazer a interação PET-borracha.

O pedido de patente JP185113, intitulado “Ultraviolet ray reaction crosslinking type adhesive composition, rubber composite, and adhesion method for base material and rubber” descreve o uso de radiação ultravioleta 15 para conferir reação de reticulação à superfície de um material de base de composição adesiva contendo um tipo de agente corante. Na reação, dessa radiação proporciona a adesão do material adesivo ao material de base, que no caso é a borracha.

Apesar das tecnologias encontradas no estado da técnica também utilizarem PET para produção de borracha, estas necessitam de uma espécie de agente compatibilizante, o copolímero, que apresenta certas limitações. O comportamento de certos copolímeros frente à temperatura (temperatura de amolecimento, por exemplo), ou à presença de solventes (grau de solubilização) pode ser radicalmente alterada, o que dificulta a interação do mesmo com a matriz PET-borracha. Encontrou-se uma tecnologia que utiliza a radiação ultravioleta para promover a adesão de uma composição adesiva ao material de base (borracha), entretanto não foi utilizada radiação ultravioleta para coalescência PET-borracha. No presente pedido de patente, não há a necessidade da utilização de um copolímero para promover a interação PETborracha, o que torna o processo de produção da borracha mais simples e fácil de ser executado. Assim na presente invenção, utilizou-se a radiação ultravioleta para proporcionar essa adesão sendo que não foi encontrado, no estado da técnica, processo de produção de borracha utilizando PET pré ou pós-consumo que envolva o uso de radiação ultravioleta para proporcionar a adesão borracha-PET.

DESCRIÇÃO DAS FIGURAS A Figura 01 mostra a curva de grau de inchamento das placas

vulcanizadas com borracha natural (NR) e PET.

A Figura 02 mostra as curvas do grau de inchamento das placas vulcanizadas com NR, negro de fumo (NF) e PET.

A Figura 03 mostra a curva de perda de massa das placas vulcanizadas ío com (NR) e PET.

A Figura 04 mostra as curvas de perda de massa das placas vulcanizadas com (NR), (NF) e PET.

A Figura 05 mostra as curvas da diferença entre a massa ganha após o inchamento e a massa perdida das placas vulcanizadas com NR e PET.

A Figura 06 mostra as curvas da diferença entre a massa ganha após

inchamento e a massa perdida das placas vulcanizadas com NR, NF e PET.

A Figura 07 mostra uma imagem de microscopia eletrônica de varredura (MEV) da superfície fraturada da placa vulcanizada com NR (amostra N1).

A Figura 08 mostra uma imagem de MEV da superfície fraturada da placa vulcanizada com NR e PET (amostra N3).

A Figura 09 mostra a imagem de Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV) da superfície fraturada da placa vulcanizada com NR, NF e PET (15 min em UV) (amostra N4).

A Figura 10 mostra a imagem de MEV da superfície fraturada da placa vulcanizada com NR, NF e PET (amostra N2).

A Figura 11 mostra uma imagem de MEV da superfície fraturada da placa vulcanizada com NR, NF e PET (amostra N5).

DESCRIÇÃO DETALHADA DA TECNOLOGIA A matéria tratada consiste em um processo de produção de borracha utilizando PET pré ou pós-consumo como carga para borracha natural. O processo de utilização do PET para a fabricação da borracha caracteriza-se por compreender as seguintes etapas:

a.Trituração do PET, e limpeza prévia no caso de PET pós

consumo;

b. Peneiramento do PET triturado;

c. Exposição do pó de PET à radiação ultravioleta (UV), preferencialmente à radiação ultravioleta-A (UV-A);

d. Mistura do pó de PET tratado com radiação ultravioleta, à amostra

de borracha, na proporção de 5 a 20 partes por massa, preferencialmente na proporção de 10 partes por massa; e. Prensagem, sob aquecimento, da mistura obtida em “d” em prensa termoelétrica, preferencialmente em um reômetro de torque. f. Resfriamento do molde e desmoldagem.

A presente invenção pode ser mais bem compreendida através dos exemplos que se seguem, que não são Iimitantes da mesma.

Exemplo 1: Processo de preparo do PET

Segue abaixo um exemplo do processo de preparo do PET pósconsumo e seu uso para a produção da borracha vulcanizada proposta na presente invenção:

(i) Coleta, limpeza e trituramento de PET pós-consumo, por exemplo, garrafas PET;

(ii) O pó de PET obtido do trituramento anterior é peneirado, utilizando-se malha de 200 a 700μιη.

(iii) O pó de PET obtido do peneiramento é exposto à radiação ultravioleta UV-A por um período de 5 a 20 min, a uma distância entre a amostra e a fonte emissora de radiação de 100 a 250 mm;

(iv) O pó de PET tratado com radiação ultravioleta UV-A é misturado à amostra de borracha, na proporção de 5 a 20 partes por massa, utilizando-se

um misturador, um reômetro de torque; (v) A mistura PET-borracha é submetida à prensagem termoelétrica, realizada no intervalo de tempo de 4 a 8 minutos, sob pressão de 5,0 a 7,0 MPa1 e à temperatura de 140 a 170°C;

(vi) O molde de borracha obtido é resfriado ao ar livre por 20 a 45 minutos e em seguida é retirado do molde.

Exemplo 2: Preparação das amostras de elastômeros

Os componentes para a formulação básica da borracha vulcanizada estão listados na tabela 01 abaixo:

Tabela 1. Composição da borracha natural utilizada no teste

Constituinte Percentagem Umidade 0 CO 1 O Extrato de acetona cri I oi Proteínas 2,0-3,0 Cinzas 0,2 - 0,5 Hidrocarboneto 91,0-96,0 io Os componentes usados para a formulação da borracha vulcanizada

foram: enxofre (grau de pureza igual a 99,9%), óxido de zinco (grau de pureza 99,7%), ácido esteárico ou estearina (CHs(CH2)IeCOOH), 2-mercapto benzotiazol ou MBT (C7H5NS2) e óleo extensor leve parafínico. O negro de fumo foi utilizado como carga de reforço em algumas formulações.

As garrafas PET foram coletadas, lavadas, cortadas e trituradas. Para

triturar as garrafas PET foi utilizado um moto esmeril. As partículas obtidas foram peneiradas por peneiramento convencional em uma malha de 500 μητι. Foram obtidos 25g de pó de PET (passante na peneira). Cada proporção do pó de PET foi exposta à radiação ultravioleta com comprimento de onda curto 20 (UV-A). Para tal exposição, foi utilizada uma lâmpada de UV-A com potência igual a 36 W. O tempo de exposição para cada proporção foi de 15 min, e a distância entre a amostra e a lâmpada foi de 200 mm. Imediatamente após o tratamento, cada proporção do pó de PET foi misturada aos componentes da formulação básica da borracha, como mostra a tabela abaixo: Tabela 2. Formulação das amostras de borracha

Componentes, N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 ppp*/Amostra. NR 100 100 100 100 100 100 100 S 3 3 3 3 3 3 3 ZnO BBiii hhi Ijgp Acido 1 1 1 1 1 1 1 Esteárico Óleo ■■11 BJIBI ■■■ ■■ mmm H· TBBS 1 1 1 1 1 1 1 KVHiHHI MHBHj jjJBjjjjjl jH·· 50 50 i PET - 10 10 10 10 10 Total 115 165 125 125 175 175 As formulações das amostras de borracha N1 e N2 consistem em composições básicas de produtos industriais. Nas amostras N3 e N4 foram acrescentados o pó de PET e o pó de PET exposto à radiação UV-A1 5 respectivamente. Nas amostras N5 e N6, além do pó de PET e PET exposto à radiação UV-A1 foi acrescentado negro de fumo. À amostra N7 foram acrescentados PET (não tratado com UV-A) e negro de fumo em menor proporção. Para misturar os componentes e determinar os parâmetros de vulcanização da borracha, foi utilizado um equipamento de misturador ío termostático, que permitiu adicionar os aditivos de forma controlada, monitorar a temperatura e o torque durante a mistura e analisar o processo em pequenas quantidades do material. Os componentes foram, então, misturados; em um misturador do tipo reômetro de torque por um período de 5 minutos a uma temperatura de 50 0C, para evitar a vulcanização do sistema. Após a mistura 15 dos componentes, foi obtida uma massa de aproximadamente 57g para cada amostra. As amostras foram divididas em quatro partes iguais. Com a utilização de um molde de 1x75x110 mm, cada parte foi submetida a uma prensa termoelétrica com capacidade de 300 °C e 15 toneladas. A temperatura utilizada foi de 150 0C1 com 5,6 MPa de pressão e um tempo de prensagem igual a 1,4 minutos. Os parâmetros ideais de vulcanização foram determinados segundo dados da amostra N1 (Tabela 3).

cura.; ML - torque mínimo; MH torque máximo; ts2 - tempo de segurança, tempo correspondente a um binário de (ML + 2 unidades) (também se usa ts5, para designar o tempo correspondente a um binário de (ML + 5 unidades); t'x ío tempo ótimo de vulcanização, ou seja, tempo para se atingir x% de aumento de binário.

Após a prensagem, o molde foi resfriado ao ar livre durante 30 minutos.

Logo após, o material foi desmoldado obtendo-se placas de borracha vulcanizada.

EXEMPLO 3: Tração da borracha à ruptura

O ensaio de tração foi realizado conforme norma ASTM D1412, onde foram testados cinco corpos de prova para cada tipo de amostra, totalizando 35 corpos de prova em forma de gravatas modelo Die C, com espessuras de 1 mm e comprimento base de 13 mm. Os corpos de prova foram submetidos à 20 tração até a ruptura na velocidade de 500 mm/min, em um equipamento tensor com célula de carga 100 Kgf. Os resultados dos ensaios de tração nas amostras preparadas estão apresentados na tabela 3 e nas figuras 1 e 2. Verifica-se, na tabela 3, que as amostras que exigem maior tensão para serem inicialmente deformadas em uma unidade são as amostras que possuem negro 25 de fumo (amostras N2, N5, N6 e N7), ou seja, tais amostras possuem maior módulo de elasticidade. Constata-se que o alongamento é maior para as amostras que não possuem o negro de fumo em suas composições. Na Figura 1 nota-se que a adição de PET não reduziu as propriedades mecânicas da borracha vulcanizada e que o tratamento do PET resultou em um ligeiro

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Tabela 3. Parâmetros de vulcanização da borracha

MLa (N.m) MHb (N.m)

ts2c(min)

t90d(min)

Onde: a torque mínimo; b torque máximo; c tempo de pré-cura; tempo ótimo de aumento em algumas propriedades: aumento da resistência (amostra N4) e aumento do alongamento (amostra N3). Na Figura 2 fica claro o efeito de reforço do negro de fumo. A adição simplesmente do PET na amostra com 50% de negro de fumo gerou redução das propriedades, possivelmente devido 5 à redução da quantidade de polímero no sistema. Proporções menores de negro de carbono e PET geraram uma melhora significativa das propriedades de resistência à tração e deformação, aproximando-se dos valores observados para a borracha natural com negro de carbono.

Tabela 4. Propriedades mecânicas obtidas após ensaios de tração.

Amostra (E ±S MPa) (σ ±S M Pa) (e±S m/mm) N1 1.3±0.00 18.210.10 13,9±0.05 N2 3,2±0,03 24,6±0,10 7,8±0,10 1.2±0,00 17,2±0.07 14,1±0 12 N4 1,4±0,00 18,5±0,17 13,7±0,11 1,7±0,00 13,0±0.10 7.6±0 11 N6 2,4±0,01 16,5+0,11 7,0+0,05 2,1 ±0,00 19.8±0.08 9,4±0.06 ■ ío Onde: E(módulo de elasticidade); o(resistência à tração); £(alongamento, S(desvio padrão).

Exemplo 4: Inchamento e perda de massa

O inchamento foi feito em uma capela a temperatura ambiente de 23 °C, aproximadamente.

Foram selecionadas cinco amostras de cada placa de borracha, com

dimensões aproximadas de 1X2X2mm. Cada amostra foi pesada e imersa em Xilol. Cada tipo de material ficou imerso por um período que variou de dez a cinqüenta minutos, sendo que a primeira amostra ficou imersa durante dez minutos; a segunda, durante 20 minutos e assim sucessivamente. Após este 20 período, cada amostra foi devidamente pesada. O grau de inchamento (S) foi calculado pela relação apresentada na Equação 2. As amostras foram, então, levadas a uma estufa; onde permaneceram por 2 horas à temperatura de 100°C, sendo pesadas novamente. A perda de massa (P) foi então calculada pela relação apresentada na Equação 3.

£%=ΜίΖΜρχ igg

Equação 2

Mp —Ms

P% = -L·--xiio

Equação 3

Onde: Mp é o peso da amostra antes do inchamento, Mi é o peso da amostra após o inchamento, e Ms é o peso da amostra seca em estufa, ío As curvas de inchamento, Figuras 3 e 4, revelaram a eficiência da

vulcanização na geração de ligações cruzadas e também o nível de interação entre as partículas de carga e NR. Em geral, menores valores de inchamento relacionam-se a maiores níveis de vulcanização obtidos e maiores interações carga-borracha natural. A presença da carga pode ampliar ou reduzir o efeito da vulcanização, através de fenômenos como adsorção de componentes.

As Figuras 6 e 7 mostram que diferença entre a massa ganha com o inchamento e a perda de massa é crescente até um determinado instante, onde acontece estabilização entre estes parâmetros.

Na Figura 10 nota-se ainda que tal diferença foi bem menor para a 20 amostra com 15% de NF e 10% de PET (amostra N7), sendo esta a amostra que apresentou maior estabilidade para tal parâmetro. Este fato pode estar relacionado a uma maior compactação das ligações cruzadas nesse material. Quando os valores de massa perdida durante o ensaio são descontados do valor medido de inchamento, tem-se o grau de inchamento real.

Pelas Figuras 3, 5 e 7, percebe-se que as partículas de PET na borracha

vulcanizada não resultaram em alteração apreciável do nível de inchamento. Como a presença das partículas de PET gera redução da quantidade de polímero disponível para inchamento, a pequena alteração no inchamento em comparação com a borracha natural sem adição de PET indica que há efetivamente uma diminuição na densidade de ligações cruzadas quando da introdução do PET1 provavelmente causada por restrições na evolução das reações de vulcanização (adsorção de aditivos da vulcanização, por exemplo). Para a borracha natural com PET modificado, há uma perda maior de massa 5 durante o ensaio, como conseqüência da lixiviação de algum componente não integrado ao sistema. No entanto, tal perda, que potencialmente poderia gerar maiores níveis de inchamento, é compensada possivelmente por um maior grau de interação entre as partículas de PET modificado e a borracha natural, que agiriam como agentes de ligação cruzada. No caso dos sistemas com 10 negro de fumo e partículas de PET, os resultados de avaliação do grau de inchamento (Figuras 4, 5 e 7) mostram uma tendência de diminuição do inchamento quando há incremento nas possibilidades de interação entre as partículas e a borracha, como é o caso da amostra que contém 50% de negro de fumo e 10% de PET modificado. A presença do PET não modificado nas 15 misturas tende a aumentar o grau de inchamento como resposta a uma interação partícula-borracha mais reduzida. Tal fato também é verdade para a perda de massa (Figura 6), que apresenta maior magnitude para amostras com PET não modificado, o qual não seria capaz de exercer o papel de ligação cruzada, além de poder interferir na conversão da reação de vulcanização.

Exemplo 5: Análise da dispersão do PET e da interface PET

borracha por microscopia eletrônica de varredura

As características de dispersão do PET e da interface PET-borracha foram analisadas por Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV). Para esta análise, de cada placa prensada de borracha foi retirada uma amostra de 25 1x2x13mm. Essas amostras foram, então, fraturadas criogenicamente, na direção longitudinal das mesmas. Após a fratura, a superfície fraturada de cada amostra foi metalizada com uma camada de 10nm de ouro. As amostras foram então presas a um suporte cilíndrico de alumínio com dimensões iguais a 04Ox5mm, devidamente identificadas, levadas ao equipamento e analisadas. 30 As imagens feitas por MEV da amostra N1 mostram, na Figura 7, um material homogêneo, apresentando picos (regiões claras) e depressões (regiões escuras). Na Figura 8 aparentemente há pouca interação entre NR e PET (amostra N3), pois as partículas não estão incrustadas no polímero. Já na Figura 9, as partículas de PET estão bem inseridas e compatibilizadas com a matriz de borracha. O material analisado nesta imagem foi o presente na amostra N4, sendo aquele que apresentou melhoria em suas propriedades 5 mecânicas. As Figuras 10 (amostra N2) e 11 (amostra N5) mostram superfícies bem rugosas, porém as partículas de PET não são perceptíveis. Este fato pode estar relacionado a uma menor eficiência da distribuição do PET nas placas vulcanizadas com PET e NF ou à possibilidade de as partículas de PET estarem encobertas pelas partículas de negro de fumo e polímero.

Claims (8)

1. Processo de produção de borracha utilizando PET, caracterizado por compreender as seguintes etapas: a. Trituração do PET1 e limpeza prévia no caso de PET pós-consumo; b. Peneiramento do PET triturado; c. Exposição do pó de PET à radiação ultravioleta (UV); d. Mistura do pó de PET tratado com radiação ultravioleta, preferencialmente radiação ultravioleta-A (UV-A), à amostra de borracha, na proporção de 5 a 20 partes por massa, preferencialmente na proporção de 10 partes por massa; e. Prensagem, sob aquecimento, da mistura obtida na etapa “d” em prensa termoelétrica, preferencialmente em um reômetro de torque; f. Resfriamento do molde e desmoldagem.

2. Processo de produção de borracha utilizando PET de acordo com a reivindicação 1b, caracterizado pelo peneiramento utilizar malhas de 200 a 700 μm, preferencialmente 500 μm.

3. Processo de produção de borracha utilizando garrafas PET de acordo com a reivindicação 1c, caracterizado pela exposição à radiação ultravioleta, preferencialmente à radiação UV-A, ser realizada por um período de 10 a 25 minutos, preferencialmente 20 min, a uma distância entre a amostra e a fonte emissora de radiação de 100 a 250 mm, preferencialmente a 200 mm.

4. Processo de produção de borracha utilizando garrafas PET, de acordo com a reivindicação 1d, caracterizado pela amostra de borracha apresentar os seguintes constituintes: borracha natural, enxofre, óxido de zinco, ácido esteárico, óleo extensor leve parafínico, 2-mercapto benzotiazol ou MTB , PET, podendo ou não conter negro de fumo.

5. Processo de produção de borracha utilizando garrafas PET, de acordo com a reivindicação 1d, caracterizado pela mistura ser realizada pelo tempo de 5 a15 min, preferencialmente 5 min, compreendendo em uma faixa de temperatura entre 10 a 60°C, preferencialmente a 50°C.

6. Processo de produção de borracha utilizando garrafas PET, de acordo com a reivindicação 1e, caracterizado pela prensagem ser realizada entre 140 a 170 °C， preferencialmente a 150°C, sob pressão de 5,0 a 7,0 MPa, preferencialmente a 5,6 MPa, por um tempo de 4 a 8 min, preferencialmente por 5 minutos.

7. Processo de produção de borracha utilizando garrafas PET de acordo com a reivindicação 1f, caracterizado pelo resfriamento ser realizado ao ar livre, através de ventilador e/ou arrefecimento com água até que o molde atinja a temperatura ambiente.

8. Borracha contendo PET caracterizada por ter PET incorporado à matriz da borracha através de radiação ultravioleta, de acordo com o processo descrito nas reivindicações 1 a 7.