BE903586A

BE903586A - Produits composites formant bouclier contre les interferences electromagnetiques.

Info

Publication number: BE903586A
Application number: BE0/215823A
Authority: BE
Original assignee: Dow Chemical Co
Priority date: 1984-06-11
Filing date: 1985-11-05
Publication date: 1993-06-15
Also published as: US4973514A

Abstract

L'invention concerne une feuille composite comprenant une matrice continue d'une matière résineuse synthétique dans laquelle sont dispersées de manière stochastique des fibres conductrices et une charge particulaire, conductrice ou semi-conductrice. En plus d'excellentes propriétés de protection vis-à-vis des IEM (interférences électromagnétiques), les feuilles composites se laissent aisément façonner et sont d'une résistance suffisante pour servir de composants structuraux.

Description

BREVET BELGE

déposée par la société dite: THE DOW CHEMICAL COMPANY

ayant pour objet: Produits composites formant bouclier contre les interférences électromagnétiques

La présente invention est relative à des produits composites en une matière résineuse synthétique dans laquelle des fibres conductrices sont dispersées de manière stochastique et à une matière de charge particulaire, c'est-à-dire sous forme de particules, conductrice ou semi-conductrice. Ces produits composites peuvent efficacement s'utiliser, par exemple, comme boucliers vis-à-vis de ou contre les interférences électromagnétiques (IEM) et/ou la dissipation électrostatique.

Les dispositifs électroniques, plus particulièrement des dispositifs électroniques à état solide, tels que ceux que l'on rencontre dans les ordinateurs, les microprocesseurs, les calculatrices, les montres, les radios, les téléviseurs, les systèmes d'allumage pour automobiles, les appareils de traitement de mots et analogues, sont fréquemment sensibles aux IEM que l'on rencontre dans l'environnement et qui proviennent de nombreuses sources. L'IEM est la plus couramment émise par des sources électriques ou par les dispositifs électroniques eux-mêmes. La radio, la télévision et d'autres systèmes de communication constituent également des sources d'IEM. L'IEM perturbe fréquemment le fonctionnement des dispositifs électroniques susmentionnés, entraînant ainsi un rendement réduit ou même une défaillance totale du dispositif. Bien que le rendement normal se rétablisse habituellement, après l'élimination de l'IEM, une défaillance temporaire du dispositif électronique peut avoir une importance critique. Par exemple, on a constaté que des systèmes d'allumage électronique pour véhicules automobiles étaient sujets à pannes ou à ratés en raison des IEM émises par les bougies du système d'allumage pour automobiles, voire même par le fonctionnement de la radio de bord du véhicule. Des pannes ou des ratés de ce genre entraînent la mise hors service temporaire du moteur entier de l'automobile. De manière similaire, des systèmes de guidage électronique pour aéronefs, des systèmes de communication, des ordinateurs de bord et analogues, sont, comme on le sait bien, affectés de manière nuisible, même par le fonctionnement de radios portatives dans l'aéronef en question.

Pour réduire l'importance de ces problèmes, il est de pratique courante de protéger les dispositifs électroniques contre les IEM externes. Des métaux sont extrêmement efficaces à titre de matières de protection, c'est-à-dire des matières qui servent d'écran ou de bouclier, contre ou vis-à-vis des IEM. C'est ainsi qu'il est, par exemple, connu de protéger des dispositifs électroniques en plaçant un écran ou bouclier de métal entre le dispositif et la source d'IEM externe. Ce bouclier de métal varie en épaisseur depuis un feuil jusqu'à une feuille de métal portant une charge.

Il est fréquemment souhaitable du point de vue économique et de la conception ou du modèle, de combiner une fonction de protection contre les IEM avec des fonctions structurales ou autres. Par exemple, si l'on peut incorporer le bouclier ou l'écran contre les IEM à d'autres pièces ou organes nécessaires de l'article contenant le dispositif électronique, il est fréquemment possible de réduire le coût global de l'article par l'élimination d'une pièce ou d'un organe. Bien que les boucliers ou écrans métalliques puissent fréquemment s'utiliser pour combiner des fonctions de cette manière, il arrive souvent que l'emploi de pièces ou d'organes métalliques comporte des désavantages très nets. Lorsque le poids constitue un facteur critique, les pièces métalliques sont souvent trop lourdes. En outre, on ne peut mouler des métaux en formes à circonvolutions suffisantes. Lorsque l'on souhaite obtenir une pièce ou organe de faible poids ou de forme extrêmement complexe, . il est évidemment préférable de pouvoir utiliser une matière plastique.

On a antérieurement tenté de réaliser des matières résineuses possédant des propriétés de protection contre les IEM. Par exemple, on a tenté de revêtir un support ou subjectile d'une mince couche métallique par peinture, dépôt en phase vapeur, dépôt non électrolytique et d'autres techniques. Bien que l'on puisse obtenir un bon bouclier ou écran vis-à-vis des IEM de cette manière, la surface revêtue est fréquemment sujette à des éraflures, des imperfections, des défauts, des ébrèchements, etc., qui ouvrent des "fenêtres* aux IEM. Les conditions atmosphériques environnantes et l'oxydation surfacique portent également un préjudice à la couche métallique. En outre, la surface revêtue ne peut être ni moulée, ni façonnée sans destruction de l'intégrité ou de la continuité du revêtement. Par conséquent, la matière résineuse synthétique doit habituellement être préformée ou préfaçonnée en une seule étape et ensuite seulement être revêtue au cours d'une étape séparée.

On a également déjà tenté de placer une ^matière conductrice à l'intérieur d'une pièce ou d'un organe en une matière résineuse synthétique pour former bouclier ou écran contre les IEM. De tels produits composites conducteurs se composent généralement d'une matrice en une matière thermodurcissable ou thermoplastique contenant des fibres, paillettes ou poudres métalliques ou de noir de carbone, comme matière de charge conductrice. Bien qu'une protection adéquate soit fréquemment obtenue à l'aide de tels produits composites, une forte charge de la matière conductrice en question est nécessaire pour obtenir la protection voulue. ... En outre, ces produits composites manifestent de médiocres caractéristiques surfaciques et ne sont pas susceptibles de se laisser former de manière aisée (c'est-à-dire qu'on ne peut les former qu'avec de faibles rapports d'extension ou dilatation). Au surplus, des produits composites de ce genre possèdent généralement un poids spécifique élevé et font preuve de rapports résistance à poids relativement faibles. En raison de la haute teneur en matière de charge de produits composites de ce genre, l'équipement de moulage utilisé pour traiter ces produits composites subit une usure excessive en raison de la nature extrêmement abrasive des matières de charge conductrices.

Récemment, on a proposé l'utilisation de fibres de métaux, de fibres de verre métallisées, de fibres de graphite et de fibres de graphite métallisées dans des matières composites de protection contre les IEM. Cependant, pour des applications de moulage en masse ou de moulage par injection, dans lesquelles on utilise des produits composites de ce genre, la rupture des fibres réduit fortement l'efficience ou l'efficacité de- la protection. Par conséquent, on utilise des fibres continues métalliques ou en verre métallisées pour minimiser l'effet de la rupture, ou bien il est nécessaire d'effectuer l'opération de moulage dans des conditions soigneuses pour minimiser les ruptures de ce genre. Dans chaque cas, des produits composites de ce genre ne constituent pas un moyen bon marché pour fournir une matière de protection efficace contre les IEM. En outre, en raison de l'utilisation de résines thermodurcissables et de fibres longues, les produits de ce genre ne sont pas aussi aisément moulables que les résines thermoplastiques. En raison de la rupture de fibres dans ce produit composite, une teneur en fibres métalliques ou en fibres de verre métallisées d'au moins 25 % en poids du produit composite est généralement nécessaire pour constituer un bouclier efficace contre les IEM. Etant donné que les fibres métalliques et les fibres de verre métallisées ne confèrent pas de renforcement substantiel au produit composite, il est gnéralement nécessaire d'ajouter des fibres de renforcement supplémentaires pour obtenir les propriétés physiques souhaitées. Le produit composite ainsi obtenu est une matière très dense qui possède une médiocre aptitude au moulage.

Il est également fréquemment possible de réaliser une feuille de résine qui soit conductrice de l'électricité. Des feuilles conductrices de l'électricité de ce genre seraient capables de dissiper l'électricité statique, les rendant ainsi intéressantes pour empêcher une décharge instantanée de l'électricité statique accumulée. De même, par la dissipation de l'électricité statique, il est possible de réduire ou d'éliminer la poussière électrostatique accumulée sur la feuille. Malheureusement, les feuilles en résine conductrices disponibles jusqu'à ce jour, possèdent les mêmes types de défauts que ceux décrits à propos des matières de protection contre les IEM.

Il serait à présent souhaitable de pouvoir disposer d'une feuille composite en une matière résineuse synthétique qui fût capable de convertir une énergie de radiation en chaleur et grâce à laquelle les désavantages des agents d'absorption des micro-ondes précédemments connus, sont minimisés ou surmontés.

Il serait également souhaitable de pouvoir disposer d'une feuille composite en une matière résineuse synthétique intéressante à titre de matière de protection contre les IEM et qui fût également intéressante à titre de feuille permettant de dissiper les charges électriques, statiques et/ou d'absorber l'énergie des micro-ondes. Une telle feuille devrait être aisément moulable et posséder de bonnes propriétés physiques.

L'objectif de la présente invention réside plus particulièrement dans une feuille composite caractérisée en ce qu'elle est constituée (a) d'une matrice continue, d'une matière résineuse synthétique contenant, en dispersion stochastique, (b) de 0,05 à 30 % en poids du produit composite d'une matière de charge particulaire, conductrice ou semi-conductrice et (c) de 0,25 à 45 % en poids par rapport au produit composite, de fibres conductrices possédant un rapport d'aspect de 25 à 2000, où lesdites fibres conductrices ont une orientation stochastique en deux dimensions sensiblement dans le plan défini par la feuille en question.

On obtient aisément une efficacité protectrice de 20 à 40 décibels en utilisant une quantité relativement faible de fibres conductrices et une matière de charge conductrice ou semi-conductrice. Dans certaines applications, on peut obtenir de plus fortes efficacités protectrices supérieures à environ 80 décibels.

L’efficacité de la protection conférée par la feuille composite suivant la présente invention n'est pas notablement affectée de manière nuisible par moulage, façonnage ou tout autre formage de la feuille en formes complexes. Au cours d'un processus dè façonnage de ce genre, les fibres dispersées s'écoulent avec la phase polymère continue, si bien que les fibres dispersées sont réparties de manière homogène à travers tout l'article mis en forme. Par conséquent, la feuille suivant la présente invention est aisément façonnée en articles de formes complexes, sans qu'il soit nécessaire de subséquemment revêtir ou traiter autrement l'article façonné pour lui conférer des propriétés de protection contre les IEM. La présence des fibres améliore en outre les propriétés physiques (par exemple la résistance au choc) du bouclier contre les IEM. Au surplus, la feuille conforme à la présente invention résoud le problème posé depuis très longtemps de la distribution ou répartition inégale des charges ou des fibres conductrices à travers la feuille. Grâce à la feuille conforme à la présente invention, la matière de protection est uniformément distribuée ou répartie dans la pièce tout entière, même aux bords de cette dernière.

La matière résineuse synthétique utilisée aux fins de mise en oeuvre de la présente invention peut être n'importe quelle résine thermoplastique ou thermodurcissable qui est solide aux températures ambiantes et à laquelle les fibres conductrices et la charge particulaire peuvent être mélangées suivant le mode opératoire général décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N® 4 426 470.

Suivant un procédé de préparation de la feuille composite, il est généralement souhaitable que la résine soit insoluble dans l'eau et susceptible d'être préparée sous la forme d'un produit à,fines particules ou d'être transformée en un tel produit à fines particules. En général, il est préférable que la résine utilisée à titre de matière de départ pour la mise en oeuvre de l'invention possède un calibre moyen des particules qui fluctue de 0,1 à 400 μ, de préférence de 50 à 200 μ.

A titre de résines thermoplastiques convenables, on peut citer, par exemple, des polyoléfines comme le polyéthylène, le polyéthylène à poids moléculaire ultra-élevé, le polyéthylène à haute densité, le polyéthylène linéaire à faible densité, le polypropylène et analogues, le polyéthylène chloré, des polycarbonates, des copolymères de l'acide acrylique et de l'éthylène, des polyamides, comme le nylon 6, le nylon 6,6 et analogues, des résines d'oxyde de phénylène, des résines de sulfure de phénylène, des polyoxymêthylènes, des polyesters, des résines dites ABS (acrvlonitri le. butadiène. stvrène). le polychlorure de vinyle, des résines de chlorure de vinylidène/chlorure de vinyle, des résines acryliques, comme des polymères et des copolymères d'esters alkyliques de l'acide- acrylique et de l'acide métacrylique et des résines vinylaromatiques, comme le polystyrène, le poly(vinylnaphtalène), le poly(vinyltoluène) et analogues.

Les résines thermodurcissables aux fins de la présente invention comprennent des résines époxydes, des résines d'esters vinyliques, des résines de phénol-formaldéhyde et analogues.

Bien que n'importe lesquelles de ces résines conviennent aux fins de la présente invention, le choix particulier d'une résine peut, dans une certaine mesure, dépendre des conditions particulières d'application à laquelle on destine plus spécialement la feuille composite. Par exemple, des propriétés telles que la résistance au choc, la résistance à la traction, la température de déformation thermique, les caractéristiques du bouclier ou de l'écran et analogues, sont évidemment toutes affectées par le choix de la résine. Il est, dans l'ensemble, préférable d'utiliser une résine thermoplastique, en raison de sa plus grande facilité de fabrication et de la plus grande aisance de moulage de la feuille composite. Pour la plupart des applications, des polyoléfines, des résines vinylaromatiques, des copolymères de chlorure de vinylidène et de chlorure de vinyle sont préférés en raison de leur coût relativement faible et de leurs bonnes propriétés générales.

La résine forme une matrice continue dans laquelle les autres constituants sont uniformément dispersés ou répartis. La charge particulaire et les fibres conductrices sont dispersées de manière stochastique dans ladite matrice continue, comme on le décrira dans la suite du présent mémoire.

Les fibres conductrices utilisées aux_ fins, de la présente invention peuvent être de diverses compositions. Conviennent à titre de fibres conductrices, des fibres de métaux, comme d'aluminium, de nickel, de cuivre, de fer et d'acier. Présentent un intérêt tout particulier les fibres d'acier inoxydable. Les matières carbonées, comme les fibres de carbone ou de graphite, sont également suffisamment conductrices aux fins de l'utilisation conforme à l'invention. Diverses fibres revêtues de métaux conviennent pour l'utilisation suivant l'invention, et ces fibres comprennent des fibres métallisées de verre, de graphite ou de matières plastiques. Les mélanges des fibres susmentionnées peuvent bien évidemment également s'utiliser aux fins de la présente invention. Présentent un intérêt particulier, les fibres de nickel ou de graphite enrobées d'argent ou des mélanges de fibres de carbone ou de graphite et de fibres enrobées de métaux.

Les fibres conductrices utilisées aux fins de la présente invention possèdent un rapport d'aspect (longueur à diamètre) de 25 à 2000, de préférence de 200 à 1800.

Il est avantageux que les fibres conductrices possèdent une longueur moyenne de 1,6 à 25 mm, de préférence de 4,0 à 13,0 mm. De manière correspondante, les fibres conductrices possèdent avantageusement un diamètre de 2,5 à 50 microns, de préférence de 6,5 à 25,0 microns.

Lorsqu'aux fins de la présente invention, on utilise des fibres métallisées, comme des fibres métallisées en verre, en graphite ou en matière plastique, les fibres contiennent un enrobage de métal qui recouvre avantageusement la majeure partie de la surface cylindrique de la fibre. De préférence, l'enrobage ou revêtement de métal forme un enrobage ou revêtement sensiblement continu à la surface de la fibre. De manière avantageuse, l'enrobage de métal possède une épaisseur de 0,1 à 12,7 microns, de préférence de 0,1 à 0,76 microns.

Lorsque l'on utilise des fibres métallisées en une matière plastique, il est essentiel que la partie de matière plastique desdites fibres métallisées en soit une qui possède une température de ramollissement sensiblement supérieure à celle de la résine qui forme la matrice continue de ce produit composite, si bien que le produit composite peut être séché, moulé, etc., au-delà de sa température de ramollissement sans que les fibres métallisées fondent.

On peut utiliser une grande diversité de métaux pour l'enrobage des fibres à métalliser. Cependant, de manière générale, on préfère des métaux plus fortement conducteurs, comme aussi ceux de prix modéré. Ainsi, bien que l'on puisse utiliser des métaux tels que l'argent, l'or ou le platine aux fins de la présente invention, il est préférable, sur base du coût d'utiliser des métaux moins onéreux, tels que, par exemple le nickel, l'aluminium, le cuivre, l'acier ou le fer. Un enrobage de métal préféré est constitué de nickel ou d'aluminium.

Des fibrtes de verre métallisées disponibles dans le commerce comprennent celles des marques MetafiÎ^ g, de M.B. Associates et RoMHOgla^^, vendues par Lundy Electronics. Des fibres de graphite enrobées de nickel disponibles dans le commerce sont celles de la marque (B)

Cyconr^ et sont mises sur le marché par la société American Cyanamid.

Les fibres conductrices sont dispersées dans la matrice de résine de telle manière qu'elles se trouvent sensiblement dans le plan défini par la feuille composite et sont à orientation stochastique dans deux dimensions dans le plan précité. Les fibres conductrices constituent avantageusement de 3,25 à 45 % en poids de la feuille composite conforme à la présente invention. De préférence, les fibres constituent de 2 à 35 % en poids de celui de la feuille composite suivant la présente invention.

Un troisième composant critique du produit composite résineux suivant la présente invention est une matière de charge conductrice ou semi-conductrice, en fines particules. Cette matière de charge se caractérise.comme possédant un faible calibre des particules et comme étant non fibrülaire. Des matières semi-conductrices de ce genre sont bien connues et sont définies comme étant des produits qui ont une conductivité ou une résistivité comprise entre celle de conducteurs comme de métaux et de non-conducteurs. De manière typique, les semi-conducteurs -2 9 possèdent une résistivité qui varie de 10 à 10 ohms par centimètre. Les matières "conductrices" possèdent _2 généralement une résistivité inférieure à 10 ohm par centimètre.

A titre d'exemples de matières de charge semi-conductrices, on peut citer le silicium, le bioxyde de silicium, le germanium, le sélénium et le noir de carbone. Parmi ceux-ci, on préfère le noir de carbone. Présentent un intérêt particulier les noirs de carbone appelés "conducteurs" qui sont constitués par des noirs de carbone en fines particules, extrêmement poreux, fortement structurés, à aire surfacique très élevée, qui possèdent une faible teneur en matières volatiles (complexes oxygénés chimi-absorbés) â la surface des particules. Aux fins de la présente invention, on préfère les noirs au four par opposition aux noirs - au tunnel. A-- titre d'exemples de tels noirs de carbone conducteurs, on peut citer les produits des marques Vulcaii^ XC-72, Vulcan 3C et Vulcan C, vendus par la société Cabot Corporation et Ketjenblacl^mis sur le marché par la société Akzochemie. Les substances les plus avantageuses sont le Ketjenblack p et les Blacks Pearls 2000 fabriqués par la société Cabot Corporation.

Le noir de carbone électriquement conducteur, tel qu'utilisé aux fins de la présente invention, possède, dans l'ensemble, une aire surfaciqpe spécifique de 20 à 2 1800 m /g, comme on l'a déterminée par la méthode

d'absorption d'azote à basse température (voir ASTM D

3037-78) et par la méthode BET et possède un volume des pores de 1,5 à 4,0 ml/g, comme on l'a déterminé par la méthode d'introduction sous pression de mercure (voir

Powder Technology, Vol. 29 (1), pp. 45-52, 1981) dont le diamètre des pores qui fluctue de 30 â 7500 A. De manière plus particulière, on peut efficacement utiliser, aux fins de la présente invention, un noir de carbone possédant une 2 aire surfacique spécifique qui varie de 200 à 1200 m /g.

Des charges particulaires conductrices qui conviennent, comprennent des poudres et des paillettes métalliques, des fibres de matière plastique, de graphite, de verre, métallisées, broyées ou moulues, et analogues. On peut également utiliser des combinaisons de ces diverses charges particulaires.

On peut incorporer la charge particulaire à la feuille composite conforme à la présente invention de n'importe quelle manière commode, comme par broyage ou par mélange. Si on le souhaite, on peut mélanger un "concentré" comprenant un polymère particulaire contenant une quantité quelque peu supérieure de la charge conductrice ou semi-conductrice, c'»est-à-dire de 3 à 50 % en poids, à la résine utilisée pour la préparation de la feuille composite, en une proportion qui suffit à fournir la quantité souhaitée de charge particulaire.

La charge particulaire conductrice ou semi-conductrice comprend de 0,05 à 30, de préférence de 0,1 à 5 % en poids, du produit composite suivant l'invention. On disperse la matière de charge particulaire aussi uniformément que possible à ..travers la matrice de résine.

On peut également avantageusement utiliser divers composants facultatifs dans le produit composite suivant la présente invention. Suivant le procédé préféré de fabrication de la feuille composite, il est généralement nécessaire d'utiliser un liant polymère. Les liants polymères comprennent des latex polymères de polymères organiques sensiblement insolubles dans l'eau comportant des charges cationiques ou anioniques liées, comme des polymères acryliques ou de styrène/butadiène contenant des radicaux sulfonate, sulfate, ammonium quaternaire, pyridinium, isothiouronium, suifoxonium ou sulfonium liés.

En outre, convient à titre de liant dans la méthode préférée, l'amidon, plus particulièrement l'amidon qui contient des polymères linéaires, tels que l'amidon naturel ou l'amidon de maïs, comme aussi l'amidon modifié par voie enzymatique ou chimique et, de manière plus particulière, l'amidon modifié de façon à contenir des charges cationiques liées et le produit composite résineux suivant la présente invention peut contenir l'amidon en question -dans -la matrice de résine. Le liant comprend généralement de 1 à 10 % en poids du produit composite résineux. Les liants de latex qui conviennent à l'emploi pour la mise en oeuvre de ladite méthode préférée sont décrits avec d'amples détails dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique Ne 4 426 470.

Au surplus, le procédé préféré exige généralement l'utilisation d'un floculant organique. Par conséquent, le produit composite suivant la présente invention, préparé par le procédé précité comprend généralement aussi les solides de floculants appropriés, y compris, des floculants organiques ou polymères à haut poids moléculaire, comme le polyacrylamide partiellement hydrolysé, le polyacrylamide cationique modifié et le chlorure de diallyldiéthylammonium. Un tel floculant est typiquement présent en proportions relativement faibles (c'est-à-dire inférieures à environ 5, de préférence inférieures à environ 3 % en poids du produit composite suivant la présente invention).

Le produit composite suivant la présente invention peut également contenir des proportions mineures d'une charge, comme le bioxyde de silicium, le carbonate de calcium, l'oxyde de magnésium, le silicate de calcium et le mica. On peut également ajouter des pigments ou des colorants pour conférer une opacité et/ou une couleur. Divers additifs chimiques, comme des antioxygènes, des agents ignifugeants, des agents de libération ou de dégagement du moule internes, des agents de réglage de l'écoulement, des plastifiants, des agents porogènes, des agents de stabilisation vis-à-vis des rayons ultraviolets, des agents épaississants, des agents moussants, des agents antimousses,— des agents, bactéricides et analogues, peuvent également s'utiliser aux fins que leur reconnaît la technique.

En outre, on peut incorporer des fibres non conductrices au produit composite résineux suivant la présente invention à titre d'agent de renforcement. L'utilisation de fibres de ce genre pour le renforcement de matières plastiques est bien connue. De telles fibres non conductrices peuvent se présenter sous la forme de fibres courtes ou brins ou, de manière moins avantageuse, sous la forme de rovings. De manière générale, on choisit la quantité de fibres non conductrices de telle façon que la proportion des fibres, conductrices et non conductrices, n'excède pas environ 70, plus avantageusement environ 50 % en poids du produit composite suivant l'invention. Une plage préférée de proportions pour les fibres de renforcement non conductrices varie, en fonction des limitations précédemment indiquées, de 5 à 50 % sur base du poids du produit composite. On a étonnamment découvert que la présence de fibres non conductrices, tendait également à augmenter l'efficacité de protection contre ou visà-vis des IEM de la feuille composite.

Les fibres non conductrices appropriées comprennent, par exemple, des fibres de verre, des fibres de polyester, des fibres de polybenzimide, des fibres de polybenzoxazole, des fibres de polybenzothiazole et analogues.

On prépare avantageusement le produit composite résineux suivant la présente invention suivant un procédé de fabrication de papier, de la manière décrite dans le brevet des.Etats-Unis d'Amérique N° 4 426 470 et dans le brevet européen publié 81/00268. Suivant un tel procédé, on prépare une suspension aqueuse diluée de particules de résine finement divisées, de fibres conductrices, d'un liant et d'une matière de charge particulaire, semi-conductrice ou conductrice (et éventuellement d'autres charges et de fibres non-conductrices). On procède ensuite à la floculation de cette suspension à l'aide d'un agent de floculation et on l'égoutte partiellement, amenant ainsi les solides floculés à se transformer en une feuille ou nappe continue. La feuille ou nappe continue formée peut ensuite être davantage égouttée et séchée comme par séchage à l'air dans les conditions ambiantes ou par séchage au four. La nappe continue peut ensuite être rendue plus dense par l'application de chaleur et de pression, de façon à former ce que l'on appelle une feuille densifiée qui possède avantageusement une épaisseur qui fluctue de 0,051 à 2,54 mm. De manière avantageuse, on peut porocéder à la thermosoudure de plusieurs feuilles de ce genre l'une à l'autre par l'application de chaleur et de pression de façon à engendrer une feuille composite plus épaisse et plus résistante. De préférence, on utilise un nombre suffisant de couches des feuilles en question pour que la feuille composite ainsi obtenue possède une épaisseur de 0,254 à 6,35 mm, de préférence de 0,635 à 5,1 mm.

Des méthodes moins préférées d'incorporation des fibres conductrices et des charges particulaires aux résines comprennent diverses techniques bien connues. Par exemple, on peut, par l'emploi d'un dispositif d'alimentation à vis ou d'un équipement analogue, combiner les fibres à des résines . thermoplastiques-- fondues. Cependant, cette technique est généralement inappropriée pour des fibres friables, comme des fibres de verre métallisées, étant donné que les conditions de cisaillement sont trop fortes pour que les fibres puissent y résister. Cependant, une telle technique convient si l'on utilise des fibres moins friables, comme des fibres métalliques ou des fibres thermoplastiques métallisées et il faut alors veiller à minimiser le cisaillement au cours du processus de mélange.

Si on le souhaite, on peut hacher le produit composite résineux suivant . la présente invention . en segments de dimensions relativement faibles, à savoir des carrés de 3,2 à 25,4 mm de côté, que l'on peut utiliser comme matière première ou alimentation pour un processus de moulage par injection. Lors de la mise en oeuvre du processus de moulage par injection précité dans des conditions de cisaillement minimales, il est possible de préparer un produit composite moulé par injection auquel la portée de la présente invention s'étend. Lorsque le produit composite est moulé par injection, il est souhaitable d'utiliser des fibres qui sont moins friables, comme des fibres métalliques, des fibres de graphite, des fibres de graphite métallisées ou des fibres de matière plastique métallisées.

Lorsque la feuille composite suivant la présente invention s'utilise pour la confection d'un bouclier vis-à-vis des IEM, elle manifeste avantageusement une efficacité de protection contre les IEM d'au moins 20, de préférence de 30 à 80 décibels et plus. Des efficacités ou efficiences de protection de 30 à 60 décibels conviennent pour la plus grande partie des applications. On peut obtenir des efficiences ou efficacités de protection supérieures, variant de 60 à 80 décibels et plus, en vue d'applications spéciales. L'efficience ou efficacité de protection du produit composite suivant la présente invention est très étonnante, même aux taux relativement faibles de fibres conductrices et de charges particulaires utilisées. Par comparaison, dans des matières conductrices disponibles dans le commerce, il. est généralement nécessaire d'utiliser jusqu'à 40 % en poids et plus de matière conductrices pour obtenir des caractéristiques de protection équivalentes de 40 décibels.

Des procédés d'essais de sécurité standards pour la détermination de l'efficience ou efficacité de protection électromagnétique de matières planaires se trouvent décrits dans la norme ASTM ES 7-83.

On peut mouler le produit composite par n’importe quelle technique appropriée, de façon à le mettre sous une forme souhaitée convenant à l'utilisation. Un avantage important du produit composite conforme à l'invention réside dans son aptitude à se laisser façonner en une pièce qui remplit des fonctions aussi bien de protection que structurales. De manière plus particulière, la feuille composite suivant la présente invention peut être façonnée en formes complexes, telles qu'elles peuvent être nécessaires, par exemple, pour l'utilisation à titre de boîtier ou de coffret abritant des appareils ou des instruments. En outre, la feuille composite suivant l'invention n'est pas particulièrement sensible à l'éraflement, au bossellement, à l'endommagement, à l'action des conditions atmosphériques environnantes, à l'oxydation surfacique et analogues et, par conséquent, on peut l'utiliser comme revêtement protecteur aussi bien que comme bouclier vis-à-vis des IEM. En raison de sa résistance, le produit composite selon l'invention peut également s’utiliser comme base ou panneau auquel on peut attacher divers composants, par exemple des composants électroniques.

En général, on place le produit composite suivant l'invention entre des pièces ou organes électroniques à protéger. De préférence, on peut façonner le produit composite de manière à ce qu'il enferme sensiblement totalement les composants électroniques à protéger, ou le combiner à d'autres matières de protection pour enfermer des composants électroniques.

Le produit composite possède également des propriétés qui lui fournissent un intérêt pour d'autres applications. En raison de l'existence de fibres conductrices, le produit composite est capable de dissiper des charges électrostatiques. Dans l'industrie des dispositifs électroniques, la décharge instantanée de charges électriques statiques ou l'accumulation de charges électgriques statiques de ce genre elle-même peut gravement endommager des composants électroniques. On peut utiliser le produit composite suivant l'invention pour dissiper une telle électricité statique, de manière à empêcher ainsi la décharge instantanée ou l’accumulation excessive d'élecricité statique. Il est fréquent que la feuille soit suffisamment conductrice pour qu'on puisse la revêtir ou l'enduire par électrodéposition, pulvérisation électrostatique ou des techniques similaires.

En outre, le produit composite suivant la présente invention est également capable d'absorber des microondes et/ou un rayonnement de radiofréquence en transformant cette énergie en chaleur. Cette propriété; permet l'utiii— sation du produit composite, par exemple, comme plat pour rissoler, dorer ou roussir les aliments en vue d'une cuisson par micro-ondes.

Un autre avantage du produit composite suivant la présente invention réside dans le fait que, grâce à son aptitude â dissiper l'électricité statique, il ne tend pas à attirer des particules de poussière par voie électrostatique.

Les exemples qui suivent servent à illustrer la présente invention, mais non à en limiter la portée. Dans ces exemples, toutes les parties et tous les pourcentages doivent s'entendre en poids, sauf spécification contraire.

EXEMPLE 1

On prépare l'échantillon de produit composite N* 1-A suivant le procédé général décrit ci-dessous.

Dans un récipient contenant 287 litres d'eau épaissie (viscosité d'environ 2 centipoises), on disperse 8,4 g de fibres de polyéthylène (de la marque de fabrique Pulpex® E fabriquées par la société Hercules Corp.), 46,2 g de fibres de verre enrobées d'aluminium, d'un diamètre de 18 microns et d'une longueur de 12,7 mm (vendues par la société Lundy Electronics), et 46,2 g de fibres de verre à brins hâchés, de 4,76 mm (415 BB vendues par la société Owens Corning Fiberglas). On agite la suspension ainsi obtenue sous cisaillement élevé pendant environ 5 minutes.

Tout en poursuivant l'agitation, on ajoute 166,4 g d'une poudre de polyéthylène haute densité (produit préparé suivant le procédé général décrit dans le brevet des

Etats-Unis d’Amérique N° 4.323 531), 3 g de noir de car- bone conducteur Ketjenblack^ et 9,8 g (solides) d'un latex de styrène/butadiène/acide fumarique (54/45/1). On agite ensuite le mélange pendant 2 minutes supplémentaires. On ajoute subséquemment lentement 150 g d'une solution aqueuse à 0,2 % de solides d'un agent /è) floculant de la marque Betz^ (vendu par la société Betz Laboratories) à la suspension agitée. On agite ensuite la suspension pendant environ 1 minute et on la verse dans la caisse d'arrivée d'une machine de formation de feuilles M/K (vendue par la société M/K Systems, Inc., Lynn, Massachusetts, E.U.A.) de 30 cm x 30 cm, contenant 14 litres d'eau. On agite doucement la suspension et on l'égoutte. On recueille les solides sur un tamis de 80 mesh (177 microns) on les presse à l'état humide et on les sèche dans un four à tirage d'air forcé, à la température de 105eC et pendant 90 minutes. On presse la feuille ainsi produite dans une presse chauffée à la vapeur d'eau ô 4823 kPa et à une température de 165eC pour former une feuille densifiée. On teste ensuite la feuille quant à son efficience ou efficacité de protection en utilisant une enceinte à chambre protégée et en soumettant l'échantillon de feuille à une fréquence de 1000 MHz (1GHz). Ce type d'essai réalisé est analogue à celui décrit dans la norme ASTM-ES-7-83. L'efficacité ou efficience de protection de ce produit composite est exprimée en décibels (dB) dans le tableau I qui suit.

On prépare le produit de l'example 1-B de manière similaire, en utilisant cette fois 23,1 g de verre métallisé et 69,3 g de verre non métallisé. On évalue également l'efficacité ou efficience de protection de cette feuille, les résultats obtenus apparaissant dans le tableau I qui suit.

A des fins comparatives, on prépare les échantillons comparatifs N* C-l à C-4 suivant le mode opératoire général qui suit. L'échantillon N* C-l ne contient pas de fibres de verre métallisées, mais contient 92,4 g de fibres de verre non métallisées et pas de noir de carbone. L'échantillon N* C-2 contient 23,1 g de fibres de verre métallisées, 69,3 g de fibres de verre non métallisées et pas de noir de carbone. L'échantillon N° C-3 contient 46,2 g de fibres de verre métallisées, 46,2 g de fibres de verre non métallisées et pas de noir de carbone. L'échantillon N° C-4 contient 3 g de noir de carbone, pas de fibres de verre métallisées et 92,4 g de fibres de verre non métallisées. On évalue ces échantillons comparatifs en ce qui concerne l'efficience ou efficacité de protection, les résultats obtenus figurant également dans le tableau I qui suit.

TABLEAU I

* N'est pas un exemple de l'invention.

* Tous les échantillons contiennent 166,4 g de polyéthylène haute densité, 9,8 g de solides d'un latex de styrène/butadiène/acide fumarique 54/45/1 et 0,3 g de solides floculants actifs.

Pour évaluer l'efficacité ou efficience de protection d'une feuille composite, il faut signaler qu'un accroissement de 10 dB de l'efficience ou efficacité de protection correspond à une réduction de 90 % des IEM. Un bouclier de 30 dB filtre 99,9 % des IEM. Un bouclier de 50 dB filtre 99,999 % des IEM, etc. Exprimé d'une autre manière, une élévation de 10 dB réduit ou atténue les émissions d'IEM égarées du dispositif que l'écran enferme de 90 % supplémentaires.

Dans l'exemple susmentionné, l'exemple comparatif N° C-l peut être utilisé comme ligne ou valeur de départ ou de base. On peut voir que la feuille composite sans noir de carbone ni verre métallisé possède une efficacité ou efficience de protection de 2 dB. Par l'addition de noir de carbone, comme c'est le cas de l'exemple comparatif N® C-4, l'efficacité ou efficience de protection est augmentée de 6 dB jusqu'à un total de 8dB. Dans l'échantillon comparatif N® C-2, la présence de 8,25 % en poids de fibres de verre métallisées augmente l'efficience ou efficacité de protection jusqu'à 26 dB. La comparaison de l'échantillon N° C-2 et de l'échantillon 1-B permet de s'apercevoir que l'utilisation combinée de 8,25 % en poids de fibres de verre métallisées et de 3 g de noir de carbone donne une augmentation par potentialisation de l'efficience ou efficacité de protection jusqu'à 44 dB, ce qui est de 18 dB, soit de 41 %, supérieur à la valeur obtenue dans le cas de l'échantillon comparatif NV C^2. Seulement 6 dB de cette différence peuvent être attribués à l'addition du noir de carbone dans l'échantillon 1-B. L'amélioration résiduelle est due à l'interaction imprévisible entre le noir de carbone et les fibres conductrices dans l'échantillon N° 1-A. Par conséquent, en comparant l'échantillon 1-B et l'échantillon comparatif C-2, on s'aperçoit aisément de l'effet bénéfique étonnant résultant de l'emploi de fibres conductrices en combinaison avec de faibles quantités de noir de carbone.

Des observations similaires peuvent être faites en comparant l'échantillon N® 1-A à l'achantillon comparatif N® C-3. Tous deux contiennent la même quantité de verre métallisé. Cependant, l'échantillon 1-A contient, au surplus, 3 g de noir de carbone. L'efficacité ou efficience de protection de l'échantillon 1-A est de 14 dB, soit de 27 %, supérieure à celle de l'échantillon comparatif Ne C-3. Ici encore, uniquement 6 dB de cette analyse comparative peuvent être attribués à la présence de noir de carbone dans l'échantillon N° 1-A.

EXEMPLE 2

On a préparé les échantillons composites Ne 2-A à 2-F en répétant le mode opératoire général et les produits décrits à l'exemple 1. Les échantillons 2-A à 2-E contiennent chacun 7,0 % en poids de fibres de verre métallisées et 26,0 % en poids de fibres de verre non métallisées. Dans l'échantillon 2-F, on a augmenté la charge de fibres de verre métallisées jusqu'à 8,25 % en poids et on a réduit la charge de fibres de verre non métallisées jusqu'à 24,75 % en poids. On a fait varier la quantité de noir de carbone (Vulcan XC-72) dans chaque échantillon, la proportion variant de 0,1 à 2,1 % en poids, comme le tableau II qui suit le montre. La résine utilisée était le Styron® 6075, un polystyrène disponible dans le commerce. On a évalué chacun des échantillons quant à son efficience ou efficacité de protection, les résultats étant rapportés dans le tableau II qui suit.

TABLEAU II

Tous les échantillons contiennent 169,4 g de polystyrène (B) de marque Styron0^ 6075, 9,8 g de solides d'un latex de styrène/butadiène/acide fumarique 54/+45/1 et 0,3 g de solides floculants actifs. On moule les échantillons à 4826 kPa et à 190eC.

Comme cela ressort des résultats qui apparaissent dans le tableau II, on obtient une très bonne protection contre les IEM par l'utilisation de taux très faibles tant de fibres conductrices que de noir de carbone.

L'efficience ou efficacité de protection n'est pas particulièrement sensible à la proportion de noir de carbone, étant donné que de très faibles taux de noir de carbone conviennent parfaitement pour conférer une efficience ou efficacité de protection souhaitable. Une augmentation relativement faible de la quantité des fibres conductrices de 1,2 % en poids, en combinaison à une faible quantité de noir de carbone, engendre cependant une élévation de 24 % de l'efficience ou efficacité de protection, lorsqu'on établit une comparaison avec l'échantillon 2-D en utilisant la même quantité de noir de carbone.

EXEMPLE 3

On prépare les échantillons 3-A à 3-D par la mise en oeuvre du même mode opératoire général que celui décrit à l'exemple 1. On a fabriqué chaque échantillon à partir d'une matrice polymère contenant 60,5 % en poids de polypropylène contenant un indice de fusion de 35 g/10 minutes, comme déterminé suivant la norme ASTM 1238, 2,75 % en poids de fibres de graphite enrobées de nickel et 30,25 % en poids de fibres de verre non métallisées, possédant une longueur moyenne, de 12,7 mm. Les résultats sont rapportés dans le tableau III qui. suit. .

TABLEAU III

Fibres de graphite enrobées de nickel vendues par la société American Cyanamid sous la marque de fabrique CyconP^.

2 (S)

Black Pearls^ 2000, produit fabriqué par la société Cabot Corp.

Le tableau III illustre que l'efficacité ou efficience de protection d'une feuille composite utilisant des fibres de graphite enrobées de nickel en une proportion sensiblement plus faible de 2,75 % en poids est comparable à celle obtenue avec une charge supérieure de fibres de verre métallisées des échantillons 2-A à 2-E, même dans le cas des exemples 3-A et 3-B qui n'utilisent pas de noir de carbone. On peut constater un effet de potentialisation de l'efficience ou efficacité de protection lorsqu'une faible quantité de noir de carbone est ajoutée, comme dans le cas des échantillons 3C et 3D. Une comparaison des échantillons 3-A et 3-C montre un accroissement des l'efficience ou efficacité de protection de 38 %. Une amélioration similaire de l'efficience ou efficacité de protection est obtenue lorsque l'on compare l'échantillon 3-D à l'échantillon 3-Bi

La différence de l'efficience ou. efficacité de protection entre les échantillons 3-A et 3-B et les échantillons 3-C et 3-D utilisant 4,0 % en poids de noir de carbone est due au fait que les fibres de graphite enrobées de nickel des échantillons 3-A et 3-C possédaient une longueur moyenne de 6,35 mm, tandis que les fibres des échantillons 3-B et 3-D possédaient une longueur moyenne de 12,7 mm. Les fibres plus longues provoquent une amélioration de l'efficience ou efficacité de protection par rapport aux fibres plus courtes.

EXEMPLE 4

On a préparé les échantillons composites 4-A et 4-B en utilisant le procédé général et les produits décrits à l'exemple 1. Chaque échantillon contenait une quantité variable de fibres d'acier inoxydable, comme le tableau IV ci-dessous le révèle.

TABLEAU IV "

^ Tous les échantillons continuent 211,4 g de polystyrène de marque Styron®feo75, 9,8 g de solides d'un latex à base d'un mélange de styrène, de butadiène et d'acide fumarique (54/45/1), 0,3 % de solides floculants et (6) 16,8 g de fibres de polyéthylène (Pulpex^E, vendues par la société Hercules Corp.). On a moulé les échantillons à 4826 kPa et à 190eC.

2

Fabriquée par la société Brunswick Technetics of Deland, Floride, E.U.A., possédant une longueur de 7,62 mm.

Le tableau IV illustre qu'une petite quantité de fibres d'acier inoxydable peuvent être utilisées avec intérêt pour engendrer une protection supérieure en comparaison aux échantillons C-l et C-4.

EXEMPLE 5

On prépare les échantillons composites 5-A et 5-B tels qu'ils figurent dans le tableau V par la mise en oeuvre du procédé général et des produits décrits à l'exemple 1. Chaque échantillon contient un mélange de fibres de graphite enrobées de nickel et de fibres de graphite possédant une longueur moyenne de 6,35 mm. Les fibres de graphite de l'échantillon 5-A contiennent 95 % de carbone, tandis que les fibres de graphite de l'exemple 5-B contiennent 99 % de carbone.

TABLEAU V

^ Tous les échantillons contiennent 212,7 g de polystyrène de marque Styror(5^6075, 9,8 % de solides d'un latex de styrène, de butadiène et d'acide fumarique (54/45/1), 0,3 g de solides floculants et 16,8 g de fibres de polyéthylène (Pulpex^k, fabriquées par la société Hercules Corp.). Les échantillons sont moulés à 4826 kPa et à 190eC.

2

Fabriquées par la société American Cyanamid sous la /g) marque de fabrique Cyconr*.

3 fi)

Fabriquées par la société Kureha .

Les résultats qui apparaissent dans le tableau V illustrent qu'un mélange de fibres enrobées de nickel et de fibres de graphite engendre une efficience ou efficacité de protection accrue en comparaison de l'efficacité ou efficience de protection des échantillons C-l et C-4. On a obtenu une efficience ou efficacité de protection légèrement supérieure avec l'échantillon 5-B en raison de l'utilisation d'une fibre de graphite possédant un degré élevé de graphitisation.

EXEMPLE 6

On a préparé les produits composites. 6-A à 6-E par mise en oeuvre du procédé général et des produits décrits à l'exemple 1, en utilisant à titre de matrice polymère, un polyéthylène haute densité (HDPE) possédant un indice de fusion de O, 6 g/10 minutes. L'échantillon est similaire à celui de l'exemple 3 et utilise diverses quantités de fibres de graphite enrobées de nickel ayant diverses longueurs, ainsi que le tableau VI l'indique. Les fibres de graphite enrobées de nickel sont fabriquées par la société American Cyanamid sous la marque de fi) fabrique Cycon . On a ajouté diverses quantités de fibres de verre non conductrices dans les échantillons 6-A à 6-C. Les fibres de verre possédaient une longueur moyenne de 12,7 mm. On a ajouté une faible quantité de noir de

carbone aux échantillons 6-A à 6-C. Les échantillons 6-D

et 6-E ne contenaient ni noir de carbone, ni fibres de renforcement non conductrices. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau VI qui suit.

TABLEAU VI

Les échantillons 6-A à 6-C illustrent qu'une charge plus élevée de fibres de graphite enrobées de nickel d'une longueur fixée, c'est-à-dire d'une longueur moyenne de 6,35 mm, assure une protection supérieure, bien qu'une nivellation graduelle de l'efficience ou efficacité de protection de 10 à 20 % en poids fût constatée avec les échantillons 6-B et 6-C. Une efficience ou efficacité de protection très élevée fut notée avec une très haute charge de 33 % en poids de fibres de graphite enrobées de nickel possédant une longueur correspondant à la moitié de la longueur des fibres des échantillons 6-A et 6-C. L'échantillon 6-D illustre qu'une forte augmentation du nombre des fibres conductrices est bénéfique pour l'obtention d'une haute efficience ou efficacité de protection, même en l'absence de noir de carbone. On peut constater une chute de l'efficience ou efficacité de protection avec l'échantillon 6-E dans lequel le nombre des fibres fut réduit par un facteur de 4. Les données du tableau VI illustrent que l'optimisation de l'efficience ou efficacité de protection est aisément obtenue en choisissant la quantité appropriée de fibres (en pourcentage pondéral), la longueur des fibres et une quantité choisie de noir de carbone. L'efficience de protection économique de l'échantillon 6-C est extrêmement élevée et satisfaisante pour la plupart des applications commerciales en utilisant un pourcentage pondéral inférieur de fibres enrobées de nickel et de noir de carbone, en comparaison aux résultats obtenus avec l'échantillon 6-D.

EXEMPLE 7

On a préparé des échantillons composites 7A à 7H par mise en oeuvre du procédé général et des produits décrits à l'exemple 1, en utilisant, à titre de matrice polymère, un polyéthylène de haute densité (HDPE) possédant un indice de fusion de 0,6 g/10 minutes. Tous les échantillons ont utilisé des fibres de renforcement en verre non conductrices, possédant une longueur moyenne de 4,76 mm. La charge des fibres a varié légèrement depuis un minimum de 32,00 % en poids jusqu'à un maximum de 32,75 % en poids. Les échantillons comprenaient des fibres de graphite enrobées de nickel (fabriquées par la société u

American Cyanamid sous la marque de fabrique Cycom ) possédant une longueur moyenne de 6,35 mm.

35

La charge en fibres conductrices a varié d’échantillon à échantillon. Les échantillons 7-A à 7-D ne contenaient pas de noir de carbone, tandis que les échantillons 7-E à 7-H contenaient 0,4 % en poids de noir de carbone (Vulcan0^XC-72 fabriqué par la société Cabot).

On a testé les échantillons en ce qui concernait leur résistivité surfacique et volumique suivant la norme ASTM D-257 et la vitesse de diminution statique (en secondes) suivant la norme d'essai fédérale des E.U.A. 101C, méthode 4046.1. Les données obtenues sont rassemblées dans le tableau VII qui suit.

TABLEAU VII

Les échantillons présentés dans le tableau VII

illustrent que l'addition de noir de carbone améliore dans l'ensemble la résistivité surfacique et volumique des échantillons, même si des aberrations occasionnelles apparaissent dans les mesures. Une comparaison entre l'échantillon 7-B (0 % en poids de noir de carbone) et l'échantillon 7-F montre une chute exponentielle de 8 13 5 unités, c'est-à-dire de 1,17 x 10 à 2,63 x 10 et une chute exponentielle de 1 unité en résistivité volumique avec les deux échantillons utilisant seulement 0,5 % en poids de fibres de graphite enrobées de nickel. Les chutes exponentielles de 1 et de 2 furent observées dans la résistivité volumique entre les échantillons 7-A à 7-D et les échantillons 7-E à 7-H, une chute exponentielle de 1 étant égale à un facteur de 10 et une chute exponentielle de 2 étant égale à un facteur de 100.

Claims

1. Feuille composite caractérisée en ce qu'elle est constituée (a) d'une matrice continue d'une matière résineuse synthétique dans laquelle sont dispersés de manière stochastique (b) de 0,05 à 30 % en poids par rapport au produit composite d'une matière de charge particulaire, conductrice ou semi-conductrice et (c) de 0,25 à 45 % en poids par rapport au produit composite, de fibres conductrices possédant un rapport d'aspect de 25 à 2000, lesquelles fibres conductrices sont à orientation stochastique en deux dimensions, sensiblement dans le plan défini par ladite feuille.

2. Feuille composite suivant la- revendication 1, caractérisée en ce que lesdites fibres conductrices possèdent une longueur moyenne qui varie de 1,5 à 25 mm et un diamètre de 2,5 à 50 micromètres.

3. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les fibres conductrices précitées possèdent une longueur moyenne qui varie de 4,0 à 13,0 mm et un diamètre de 6,5 à 25,0 micromètres.

4. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le rapport d'aspect desdites fibres conductrices varie de 200 à 1800.

5. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite feuille composite comprend de 2 à 35 % de fibres conductrices et de 0,1 à 5 % de matière de charge, sur base du poids du produit composite.

6. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la 2 matière de charge précitée possède une résistivité de 10 g â 10 ohms/cm.

7. Feuille composite suivant la revendication 6, caractérisée en ce que ladite matière de charge est un noir de carbone du type au four possédant une résistivité 2 inférieure à 10 ohms/cm.

8. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres conductrices sont choisies parmi les fibres métalliques, les fibres enrobées de métaux, les fibres de carbone, les fibres de graphite ou leurs mélanges.

9. Feuille composite suivant la revendication 8, caractérisée en ce que lesdites fibres conductrices sont choisies parmi l'acier inoxydable, le nickel, le carbone, le graphite, le verre métallisé, le graphite métallisé ou la matière plastique métallisée.

10. Feuille composite suivant la revendication 8, caractérisée en ce que les fibres conductrices précitées sont des fibres de graphite enrobées de nickel, des fibres de verre enrobées d'aluminium, des fibres de graphite ou d'acier inoxydable et ladite matière de charge est constituée de noir de carbone.

11. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la feuille composite en question comprend jusqu'à 50 % en poids de fibres de renforcement non conductrices, sur base du poids de la feuille composite.

12. Feuille composite suivant la revendication 11, caractérisée en ce que ladite feuille composite comprend de 25 à 50 % en poids des fibres de renforcement non conductrices précitées.

13. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisée en ce que les fibres de renforcement sont des fibres de verre.

14. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite feuille possède une efficience ou efficacité de protection vis-à-vis des IEM supérieure à 20 décibels dans les conditions spécifiées dans la norme ASTM ES 7-83.

15. Feuille composite suivant la revendication 12, caractérisée en ce que la feuille possède une efficacité ou efficience de protection vis-à-vis des IEM de 30 à plus de 80 décibels.

16. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite feuille est capable de dissiper une charge électrostatique de + 5kv ou de - 5kv jusqu'à 0 % de charge totale, en l'espace de 2 secondes.

17. Feuille composite suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite feuille est capable de dissiper une charge électrostatique de + 5kv ou de - 5kv jusqu'à 0 % de charge totale en l'espace de 5 secondes.