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"Procédé en vue de fermer l'extrémité arrière d'un récipient en forme de tube".
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Procédé en vue de fermer l'extrémité arrière d'un récipient en forme de tube.
La présente invention concerne un procédé en vue de fermer l'extrémité arrière du corps tubulaire flexible d'un récipient en forme de tube suivant la notion générique de la revendication 1.
On connaît des récipients sous forme de tubes comportant un corps tubulaire flexible dont la paroi à plusieurs couches comporte une couche d'arrêt métallique, de préférence, sous forme d'une feuille d'aluminium. Sur la face intérieure de cette couche d'arrêt, au moyen d'une couche de liaison constituée, de préférence, d'un copolymère, on applique une couche intérieure constituée d'une matière thermoplastique, en particulier, de polyéthylène (voir, par exemple, le brevet suisse 468.914 et le brevet correspondant des Etats-Unis d'Amérique 3.347. 419). Sur la face extérieure de la couche d'arrêt, est prévue une couche extérieure à un ou plusieurs plis dont la structure peut être d'une nature différente suivant l'utilisation et l'application envisagées.
A une extrémité, le corps tubulaire comporte une pièce de tête dont l'ouverture de sortie est habituellement fermée au moyen d'un chapeau à visser.
La fermeture de l'extrémité arrière du corps tubulaire s'effectue généralement par soudage après le remplissage du récipient. A cet effet, il est connu de chauffer la couche d'arrêt métallique dans un champ à haute fréquence, la chaleur dégagée par cette couche parvenant ensuite à la couche intérieure via la couche de liaison. Dans ce cas, on place l'extrémité arrière du corps tubulaire entre deux mâchoires de soudage d'un dispositif de soudage à haute fréquence, on rapproche ces mâchoires et, pendant l'échauffement, on presse ensemble les parties de la paroi du corps tubu-
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laire qui sont situées entre ces mâchoires. Ensuite, tout en pressant simultanément ensemble les parties de paroi échauffées, on procède au refroidissement du point de soudage.
A présent, on a constaté que, dans certains cas, l'assemblage par soudage n'était pas suffisamment résistant et que, en outre, les différentes couches formant la paroi risquaient de se détacher l'une de l'autre dans la zone du point de soudage, sans compter que la couche d'arrêt métallique risque d'être attaquée par le produit de remplissage.
L'objet à la base de la présente invention est de fournir un procédé du type indiqué dans l'introduction ci-dessus permettant une fermeture fiable et durable de l'extrémité arrière d'un récipient, tout en permettant d'éviter efficacement le risque d'une séparation entre les couches de la paroi et les couches voisines.
Suivant l'invention, cet objet est réalisé par les caractéristiques de la partie caractérisante de la revendication 1.
La présente invention est basée sur le fait que l'on doit éviter le pressage des parties de paroi à assembler l'une à l'autre, ce pressage ayant lieu au cours de l'échauffement dans le procédé traditionnel, ce qui a pour effet d'expulser la matière de la couche de liaison à l'écart du point d'assemblage. La couche de liaison est notamment d'une importance déterminante pour le transfert de chaleur entre la couche d'arrêt et la couche intérieure.
Si la matière de cette couche de liaison est notamment expulsée à l'écart du point de soudage, le parcours de conduction thermique entre la couche d'arrêt et la couche intérieure est perturbé, voire même interrompu, si bien que, pendant le court laps de temps de chauffage disponible, la couche intérieure
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ne peut plus être portée à la température nécessaire pour obtenir une bonne liaison par soudage. En outre, il peut arriver que la couche intérieure soit percée par la matière expulsée de la couche de liaison.
Une telle détérioration de la couche intérieure permet, au produit de remplissage, de pénétrer entre les couches de la paroi, ce qui peut conduire à une séparation mutuelle de ces couches.
Du fait que, dans le procédé suivant l'invention, les parties de paroi ne sont pas pressées ensemble au cours de l'échauffement et qu'elles ne sont pressées ensemble qu'avec un certain retard, au cours de l'échauffement, la couche de liaison conserve essentiellement son épaisseur, si bien qu'une quantité suffisamment importante de chaleur peut être transmise de la couche d'arrêt à la couche intérieure, assurant ainsi un échauffement suffisant de cette dernière.
Dès lors, on obtient un assemblage par soudage pouvant résister aux sollicitations qui se manifestent. En outre, la couche intérieure n'est nullement détériorée par la matière expulsée de la couche de liaison.
Dans une autre forme de réalisation préférée du procédé suivant l'invention, au cours de l'échauf- fement, les couches intérieures des deux parties de paroi sont mises mutuellement en contact en évitant essentiellement de réduire l'épaisseur de la couche de liaison.
Lorsque les parties de paroi sont pressées ensemble après l'échauffement, la pression est choisie, de préférence, de façon à éviter une détérioration de la couche intérieure par la matière de la couche de liaison qui est expulsée au point de soudage. De la sorte, la couche intérieure reste intacte et n'est pas percée par la matière expulsée de la couche de
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liaison.
D'autres formes de réalisation particulières du procédé de l'invention font l'objet des autres revendications dépendantes.
Le procédé suivant l'invention sera décrit ci-après plus en détail en se référant aux dessins purement schématiques annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue latérale d'un récipient en forme de tube qui doit être fermé ; la figure 2 est une vue en plan de l'extrémité arrière du corps tubulaire qui doit être fermée et qui est disposée entre deux mâchoires de soudage se trouvant à un poste de chauffage ; la figure 3 est une illustration correspondant à celle de la figure 2 et montrant les mâchoires de soudage en position rapprochée ; la figure 4 est une vue en plan de l'extrémité du corps tubulaire qui est située entre deux mâchoires de pressage se trouvant à un poste de gaufrage/refroidissement ; la figure 5 est une coupe longitudinale de l'extrémité arrière du corps tubulaire, qui est fermée conformément à l'invention ;
la figure 6 représente, par une illustration correspondant à celle de la figure 4, l'extrémité arrière du corps tubulaire qui est fermée selon une méthode non conforme à la présente invention.
La figure 1 représente un récipient en forme de tube 1 dont la structure est essentiellement connue.
Ce récipient 1 comporte un corps tubulaire flexible 2 constitué de plusieurs couches qui sont représentées de manière plus détaillée dans les figures 2 à 6. A son extrémité avant (située en bas en figure 1), le
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. 1 e corps tubulaire 2 est assemblé à une pièce de tête 3 sur laquelle est vissé un chapeau de fermeture 4 fer-
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mant l'ouverture de sortie. Comme on peut le constater, en particulier, en figure 2 qui illustre, par une vue en plan, l'extrémité arrière 2a du corps tubulaire 2, la paroi 5 de ce dernier comporte une couche d'arrêt métallique 6 constituée, de préférence, d'une feuille d'aluminium.
Sur la face extérieure de la couche d'arrêt 6, au moyen d'une couche de liaison extérieure 7 qui est constituée, de préférence, d'un copolymère, on applique une couche extérieure 8 en une matière thermoplastique, en particulier, en polyéthylène.
Au moyen d'une couche de liaison intérieure 9 qui peut également être constituée d'un copolymère, la face intérieure de la couche d'arrêt 6 est assemblée à une couche intérieure thermoplastique 10 qui est constituée, de préférence, de polyéthylène. La disposition et le nombre de couches appliquées sur la face extérieure de la couche d'arrêt 6 peuvent également être différents de ceux décrits.
On décrira ci-après la fermeture de l'extrémité arrière 2a du corps tubulaire 2 en se référant aux figures 2 à 5. Cette fermeture a généralement lieu après le remplissage du récipient 1.
Comme le montre la figure 2, l'extrémité arrière 2a du corps tubulaire 2, qui doit être fermée, est disposée entre deux mâchoires de soudage 11 et 12 qui sont installées à un poste de chauffage A et qui font partie d'un dispositif de soudage à haute fréquence connu en soi et non représenté plus en détail.
Les deux mâchoires de soudage 11 et 12 sont alors déplacées l'une vers l'autre dans le sens des flèches B. Toutefois, les mâchoires de soudage 11 et 12 ne sont rapprochées l'une de l'autre que dans la mesure où leur écartement a (figure 3) correspond à peu près au double de l'épaisseur d (figure 2) de la paroi 5.
La limitation (nécessaire à cet effet) du mouvement de
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fermeture des mâchoires de soudage 11 et 12 peut être assurée, comme représenté en figure 3, au moyen de butées 13 et 14. Bien entendu, le maintien de l'écartement a peut également être assuré d'une autre manière. La couche d'arrêt métallique 6 est chauffée de façon connue au moyen du champ à haute fréquence qui est appliqué. Via la couche de liaison intérieure 9, la chaleur est transmise de la couche d'arrêt 6 à la couche intérieure 10 qui est ainsi portée à la température requise pour le soudage.
Etant donné que, comme on l'a déjà mention- né, au cours du processus d'échauffement, les mâchoires de soudage 11 et 12 ne sont rapprochées que jusqu'à un écartement a correspondant à peu près au double de l'épaisseur d de la paroi, seules les couches intérieures 10 des deux parties de paroi Sa et Sb qui se font mutuellement face, sont mises en contact sans que ces parties de paroi Sa et 5b soient pressées ensemble, ce qui signifie que l'épaisseur de la couche intérieure de liaison 9 est essentiellement maintenue au cours de l'échauffement.
Cette caractéristique est importante car, pendant le court laps de temps d'échauf- fement, cette couche de liaison 9 doit absorber, dans la zone du point de soudage, une quantité aussi grande que possible de la chaleur produite dans la couche d'arrêt 6 pour la transmettre à la couche intérieure 10. Si, comme c'est le cas dans le procédé traditionnel mentionné dans l'introduction ci-dessus, cette couche de liaison 9 est pressée au cours de l'échauffement (ce qui donne lieu à une expulsion latérale de la matière première de la couche de liaison 9), cette couche de liaison 9 n'est pas en mesure de recevoir une quantité de chaleur suffisamment importante en provenance de la couche d'arrêt 6.
De ce fait, la couche intérieure 10 n'est pas portée à la température
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requise pour assurer un bon assemblage par soudage.
De plus, en évitant de presser ensemble les parties de paroi Sa et 5b au cours de l'échauffement, on empêche la matière thermoplastique chauffée de la couche de liaison intérieure 9 d'être chassée àl'écart du point de soudage. Etant donné que sa liberté de mouvement en direction de la tête du tube est limitée, cette matière expulsée pourrait percer la couche intérieure 9 et ainsi, le produit de remplissage pourrait pénétrer entre les couches de la paroi via la fissure ainsi formée dans la couche intérieure 10, ce qui pourrait provoquer une séparation de ces couches de la paroi.
Lors de l'étape suivante, les parties de paroi Sa et 5b qui ont été chauffées comme exposé cidessus et qui ont été mises en contact l'une avec l'autre sans être pressées, sont introduites entre deux mâchoires de pressage 15 et 16 qui sont installées dans un poste de gaufrage et de refroidissement C (figure 4). Les mâchoires de pressage 15 et 16, qui sont refroidies d'une manière non représentée plus en détail, peuvent être déplacées l'une vers l'autre dans le sens des flèches D de façon connue en soi et non représentée.
Les deux parties de paroi Sa et Sb qui doivent être assemblées l'une à l'autre, sont pressées ensemble par les mâchoires 15 et 16 avec refroidissement simultané du point de soudage afin d'obtenir un soudage parfait des couches intérieures 10 des parties de paroi Sa et Sb. Comme représenté en figure 4, les mâchoires de pressage 15 et 16 peuvent être réalisées de telle sorte qu'au point de soudage 17 (figure 5), les parties de paroi Sa et 5b comportent une empreinte.
En fait, pendant que les parties de paroi Sa et Sb sont pressées ensemble dans le poste de gaufrage et de refroidissement C, il se produit une ex-
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pulsion de la matière de la couche de liaison intérieure 9 mais, en choisissant la pression appliquée, une quantité minimum seulement de matière est expulsée à l'écart du point de soudage 17, comme représenté en figure 5.
Comme on peut le constater d'après cette figure 5, lorsque les parties de paroi Sa et 5b sont pressées ensemble avec les mâchoires 15 et 16, la matière de la couche de liaison intérieure 9 est expulsée des deux côtés à l'écart du point de soudage 17.
Cette matière expulsée peut sortir à l'extrémité du tube comme indiqué en 18. Toutefois, la matière expulsée ne peut s'étendre sans entrave en direction de la tête du tube. Il se produit alors un épaississement local 19 de la couche de liaison 9. La pression avec laquelle les parties de paroi Sa et 5b sont pressées ensemble, est alors choisie de telle sorte que cet épaississement 19 de la couche de liaison 9 puisse être absorbé par les couches voisines 6 et 10, c'est- à-dire en particulier, par la couche intérieure 10, sans que les couches soient endommagées. En conséquence, la pression appliquée doit être choisie de telle sorte que la matière expulsée de la couche de liaison intérieure 9 ne puisse percer la couche intérieure 10.
La figure 6 illustre à présent l'état se produisant lorsqu'on choisit une pression trop importante. Dans ce cas, la matière de la couche de liaison intérieure 9 est chassée à l'écart du point de soudage 17 en une quantité à ce point importante que la couche intérieure 10 est détériorée par suite de l'épaississement de matière 19'. Par la fissure 20 qui se forme alors, le produit de remplissage peut passer à travers la couche intérieure 10, ce qui peut avoir comme conséquence une délamification, c'est-àdire une séparation entre les différentes couches de
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la paroi 5.
Dans le procédé suivant l'invention, ainsi qu'on l'a déjà mentionné, on évite un tel phénomène du fait que l'expulsion de la matière de la couche de liaison 9, que l'on ne peut guère éviter lorsqu'on presse ensemble les parties de paroi Sa et Sb. est maintenue au minimum. Ainsi qu'on l'a mentionné précédemment, cette caractéristique est obtenue moyennant un choix approprié de la pression appliquée.
Il conviendrait encore de mentionner que l'expulsion précitée de matière se produisant lorsque les parties de paroi Sa et 5b sont pressées ensemble, ne peut exercer aucun effet néfaste sur la qualité de l'assemblage par soudage mais que, entre l'échauffement ayant lieu dans le poste de chauffage A et la compression ayant lieu dans le poste de gaufrage et de refroidissement C, on dispose d'un certain temps au cours duquel la quantité de chaleur accumulée dans la couche de liaison intérieure 9 peut être transmise à la couche intérieure 10, si bien que celle-ci est suffisamment échauffée.
De préférence, la pression de compression nécessaire pour obtenir un bon assemblage par soudage est maintenue au cours du processus de refroidissement. En raison du retrait de l'épaisseur de la paroi 5 se produisant lors de ce refroidissement, ceci signifie que l'écartement b entre les mâchoires de pressage 15 et 16 (figure 4) doit être réduit d'une manière non représentée plus en détail en fonction de la réduction de l'épaisseur totale de l'extrémité 2a du corps tubulaire 2 qui se trouve entre ces mâchoires.
On peut également envisager d'élever la pression appliquée à mesure que la durée du processus de refroidissement augmente. De ce fait, pour les raisons invoquées ci-dessus, il est également nécessaire de réduire l'écartement b entre les mâchoires
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de pressage 15 et 16.
En fermant l'extrémité arrière 2a du corps tubulaire 2 conformément à l'invention, on peut, dorénavant, obtenir également une liaison durable par soudage lorsque, pour la couche intérieure 10, on utilise du polyéthylène de densité moyenne. Etant donné qu'une telle matière possède un point de fusion supérieur à celui du polyéthylène haute pression habituellement utilisé, les conditions imposées à un transfert de chaleur suffisant entre la couche d'arrêt 6 et la couche intérieure 10 seront plus rigoureuses en conséquence si l'on veut éviter que l'assemblage par soudage ne puisse résister aux sollicitations imposées.
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"Method for closing the rear end of a tube-shaped container".
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Method for closing the rear end of a tube-shaped container.
The present invention relates to a method for closing the rear end of the flexible tubular body of a tube-shaped container according to the generic concept of claim 1.
Containers are known in the form of tubes comprising a flexible tubular body, the multi-layer wall of which comprises a metallic barrier layer, preferably in the form of an aluminum foil. On the inner face of this barrier layer, by means of a bonding layer preferably made of a copolymer, an inner layer made of a thermoplastic material, in particular polyethylene, is applied (see, for example example, Swiss patent 468,914 and the corresponding patent of United States of America 3,347,419). On the outer face of the barrier layer, there is provided an outer layer with one or more plies, the structure of which may be of a different nature depending on the use and application envisaged.
At one end, the tubular body has a head piece, the outlet opening of which is usually closed by means of a screw cap.
The rear end of the tubular body is generally closed by welding after filling the container. For this purpose, it is known to heat the metallic barrier layer in a high frequency field, the heat released by this layer then reaching the inner layer via the bonding layer. In this case, the rear end of the tubular body is placed between two welding jaws of a high-frequency welding device, these jaws are brought together and, during heating, the parts of the wall of the tubular body are pressed together -
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area which are located between these jaws. Then, while simultaneously pressing the heated wall parts together, the welding point is cooled.
Now, it has been found that, in certain cases, the assembly by welding was not sufficiently resistant and that, moreover, the various layers forming the wall were liable to detach from each other in the region of the welding point, not to mention that the metallic barrier layer may be attacked by the filling product.
The object underlying the present invention is to provide a method of the type indicated in the above introduction allowing reliable and lasting closure of the rear end of a container, while effectively avoiding the risk of a separation between the layers of the wall and the neighboring layers.
According to the invention, this object is achieved by the characteristics of the characterizing part of claim 1.
The present invention is based on the fact that the pressing of the wall parts to be joined to one another must be avoided, this pressing taking place during the heating in the traditional method, which has the effect to expel the material of the bonding layer away from the assembly point. The bonding layer is in particular of decisive importance for the transfer of heat between the barrier layer and the inner layer.
If the material of this bonding layer is expelled in particular away from the welding point, the thermal conduction path between the barrier layer and the inner layer is disturbed, or even interrupted, so that, during the short lapse heating time available, the inner layer
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can no longer be brought to the temperature necessary to obtain a good bond by welding. In addition, it may happen that the inner layer is pierced by the material expelled from the bonding layer.
Such deterioration of the inner layer allows the filling product to penetrate between the layers of the wall, which can lead to mutual separation of these layers.
Since, in the process according to the invention, the wall parts are not pressed together during heating and are only pressed together with a certain delay, during heating, the The bonding layer essentially retains its thickness, so that a sufficiently large amount of heat can be transmitted from the barrier layer to the inner layer, thereby ensuring sufficient heating of the latter.
Consequently, an assembly by welding is obtained which can withstand the stresses which appear. In addition, the inner layer is in no way damaged by the material expelled from the bonding layer.
In another preferred embodiment of the process according to the invention, during the heating, the inner layers of the two wall parts are brought into contact with each other, essentially avoiding reducing the thickness of the tie layer.
When the wall portions are pressed together after heating, the pressure is preferably chosen so as to avoid deterioration of the inner layer by the material of the bonding layer which is expelled at the welding point. In this way, the inner layer remains intact and is not pierced by the material expelled from the layer of
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liaison.
Other particular embodiments of the process of the invention are the subject of the other dependent claims.
The method according to the invention will be described below in more detail with reference to the accompanying purely schematic drawings in which: FIG. 1 is a side view of a tube-shaped container which must be closed; Figure 2 is a plan view of the rear end of the tubular body which is to be closed and which is disposed between two welding jaws located at a heating station; Figure 3 is an illustration corresponding to that of Figure 2 and showing the welding jaws in the close position; Figure 4 is a plan view of the end of the tubular body which is located between two pressing jaws located at an embossing / cooling station; Figure 5 is a longitudinal section of the rear end of the tubular body, which is closed according to the invention;
6 shows, by an illustration corresponding to that of Figure 4, the rear end of the tubular body which is closed according to a method not in accordance with the present invention.
FIG. 1 represents a container in the form of a tube 1, the structure of which is essentially known.
This container 1 comprises a flexible tubular body 2 consisting of several layers which are shown in more detail in Figures 2 to 6. At its front end (located at the bottom in Figure 1), the
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. 1 e tubular body 2 is assembled to a head piece 3 on which is screwed a closure cap 4 iron-
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mant the outlet opening. As can be seen, in particular, in FIG. 2 which illustrates, in a plan view, the rear end 2a of the tubular body 2, the wall 5 of the latter comprises a metallic barrier layer 6 preferably made up of: aluminum foil.
On the outer face of the barrier layer 6, by means of an outer bonding layer 7 which is preferably made of a copolymer, an outer layer 8 of a thermoplastic material, in particular polyethylene, is applied. .
By means of an inner bonding layer 9 which may also be made of a copolymer, the inner face of the barrier layer 6 is joined to an inner thermoplastic layer 10 which is preferably made of polyethylene. The arrangement and the number of layers applied to the outer face of the barrier layer 6 can also be different from those described.
The closure of the rear end 2a of the tubular body 2 will be described below with reference to FIGS. 2 to 5. This closure generally takes place after filling of the container 1.
As shown in Figure 2, the rear end 2a of the tubular body 2, which must be closed, is disposed between two welding jaws 11 and 12 which are installed at a heating station A and which are part of a device for high frequency welding known per se and not shown in more detail.
The two welding jaws 11 and 12 are then moved towards one another in the direction of the arrows B. However, the welding jaws 11 and 12 are brought together only insofar as their spacing a (figure 3) corresponds approximately to twice the thickness d (figure 2) of wall 5.
The limitation (necessary for this purpose) of the movement of
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closing the welding jaws 11 and 12 can be ensured, as shown in FIG. 3, by means of stops 13 and 14. Of course, maintaining the distance a can also be ensured in another way. The metallic barrier layer 6 is heated in a known manner by means of the high frequency field which is applied. Via the inner bonding layer 9, the heat is transmitted from the stop layer 6 to the inner layer 10 which is thus brought to the temperature required for welding.
Since, as already mentioned, during the heating process, the welding jaws 11 and 12 are brought together only up to a distance a corresponding to approximately twice the thickness d of the wall, only the inner layers 10 of the two wall parts Sa and Sb which face each other, are brought into contact without these wall parts Sa and 5b being pressed together, which means that the thickness of the layer internal connection 9 is essentially maintained during the heating.
This characteristic is important because, during the short heating time, this bonding layer 9 must absorb, in the area of the welding spot, as much as possible of the heat produced in the barrier layer. 6 to transmit it to the inner layer 10. If, as is the case in the traditional method mentioned in the introduction above, this bonding layer 9 is pressed during heating (which gives rise to a lateral expulsion of the raw material from the bonding layer 9), this bonding layer 9 is not able to receive a sufficiently large amount of heat from the barrier layer 6.
Therefore, the inner layer 10 is not brought to the temperature
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required to ensure proper assembly by welding.
In addition, by avoiding pressing the wall portions Sa and 5b together during the heating, the heated thermoplastic material of the inner bonding layer 9 is prevented from being driven away from the welding point. Since its freedom of movement towards the head of the tube is limited, this expelled material could pierce the inner layer 9 and thus, the filling product could penetrate between the layers of the wall via the crack thus formed in the inner layer 10, which could cause separation of these layers from the wall.
In the next step, the wall parts Sa and 5b which have been heated as described above and which have been brought into contact with each other without being pressed, are introduced between two pressing jaws 15 and 16 which are installed in an embossing and cooling station C (Figure 4). The pressing jaws 15 and 16, which are cooled in a manner not shown in more detail, can be moved towards one another in the direction of the arrows D in a manner known per se and not shown.
The two wall parts Sa and Sb which have to be joined together, are pressed together by the jaws 15 and 16 with simultaneous cooling of the welding point in order to obtain perfect welding of the inner layers 10 of the parts of wall Sa and Sb. As shown in Figure 4, the pressing jaws 15 and 16 can be made so that at the welding point 17 (Figure 5), the wall portions Sa and 5b have an imprint.
In fact, while the wall parts Sa and Sb are pressed together in the embossing and cooling station C, there is an ex-
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material material from the inner bonding layer 9 but, by choosing the pressure applied, only a minimum quantity of material is expelled away from the welding point 17, as shown in FIG. 5.
As can be seen from this figure 5, when the wall parts Sa and 5b are pressed together with the jaws 15 and 16, the material of the inner bonding layer 9 is expelled on both sides away from the point welding 17.
This expelled material can exit at the end of the tube as indicated in 18. However, the expelled material cannot extend unhindered towards the head of the tube. A local thickening 19 of the bonding layer 9 then occurs. The pressure with which the wall portions Sa and 5b are pressed together is then chosen so that this thickening 19 of the bonding layer 9 can be absorbed by the neighboring layers 6 and 10, that is to say in particular, by the inner layer 10, without the layers being damaged. Consequently, the pressure applied must be chosen so that the material expelled from the inner bonding layer 9 cannot pierce the inner layer 10.
FIG. 6 now illustrates the state which occurs when a too high pressure is chosen. In this case, the material of the inner bonding layer 9 is expelled away from the welding point 17 in an amount so large that the inner layer 10 is deteriorated as a result of the thickening of material 19 '. By the crack 20 which then forms, the filling product can pass through the inner layer 10, which can result in delamination, that is to say a separation between the different layers of
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wall 5.
In the process according to the invention, as already mentioned, such a phenomenon is avoided because the expulsion of the material from the bonding layer 9, which can hardly be avoided when press together the wall parts Sa and Sb. is kept to a minimum. As mentioned previously, this characteristic is obtained by means of an appropriate choice of the pressure applied.
It should also be mentioned that the aforementioned expulsion of material occurring when the wall parts Sa and 5b are pressed together, cannot have any harmful effect on the quality of the assembly by welding but that, between the heating taking place in the heating station A and the compression taking place in the embossing and cooling station C, there is a certain time during which the amount of heat accumulated in the inner bonding layer 9 can be transmitted to the inner layer 10, so that it is sufficiently heated.
Preferably, the compression pressure necessary to obtain good assembly by welding is maintained during the cooling process. Due to the shrinkage of the wall thickness 5 occurring during this cooling, this means that the distance b between the pressing jaws 15 and 16 (Figure 4) must be reduced in a manner not shown in more detail as a function of the reduction in the total thickness of the end 2a of the tubular body 2 which is located between these jaws.
It is also conceivable to increase the pressure applied as the duration of the cooling process increases. Therefore, for the reasons mentioned above, it is also necessary to reduce the spacing b between the jaws
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pressing 15 and 16.
By closing the rear end 2a of the tubular body 2 in accordance with the invention, it is now also possible to obtain a durable connection by welding when, for the inner layer 10, polyethylene of medium density is used. Since such a material has a higher melting point than the high pressure polyethylene usually used, the conditions imposed on sufficient heat transfer between the barrier layer 6 and the inner layer 10 will be more stringent accordingly if the 'We want to avoid that the assembly by welding can not withstand the stresses imposed.