Procédé de production d'éléments de construction en béton
avec incorporation de matériau dur.
L'invention concerne une méthode de production d'éléments de construction comportant au moins une surface recouverte de verre. On connaît déjà des procédés d'incorporation d'éclats de pierre ou d'autres matériaux dans
le béton ou le plastique. Cependant jusqu'à présent, il n'y a pas eu sur le plan pratique, de procédés mis au point pour la production d'éléments de béton ayant une surface recouverte de verre qui soient commercialement satisfaisants et qui ne présentent pas de caractéristiques indésirables.
Un enduit de verre fabriqué comme il faut, a un effet attrayant et un aspect décoratif qui peuvent s'améliorer en colorant le verre.
L'objet de l'invention est par conséquent de réaliser un simple procédé de production de béton et en particulier d'éléments de construction en béton ayant une surface d'usure ou une surface de façade en verre. Un premier objet de l'invention est d'en contrôler les conditions de fabrication de manière à ce que le procédé en question puisse être utilisé facilement à l'échelle industrielle.
L'une des caractéristiques du procédé selon l'invention est de fondre d'abord les constituants et de former des blocs de verre qui sont refroidis et ensuite broyés selon un procédé connu dans un appareil de broyage adéquat , après quoi ils sont triés en différentes fractions granulométriques allant de préférence de 4 à 35 mm, et de séle ctionner une fraction selon les caractéristiques de la surface de béton à produire. Les morceaux de verre sélectionnés sont ensuite brassés dans un tambour rotatif, ils sont ensuite tamisés à nouveau pour éliminer les déchets.
Pendant le brassage, les arêtes aiguës en saillie
des morceaux de verre sont broyées et frottées, et leur aspect final sera granuleux de forme cubique avec des angles arrondis. Les déchets de verre broyé tonnent une fraction indésirable et seront éliminés à la prise finale* Il est évident que le verre traité selon la présente invention peut facilement être incorporé à une couche à la surface d'un élément de béton dans lequel cas, les morceaux de verre y seront inclus en tant que composant ou constituant du "mortier de surface" ainsi nommé, par exemple avant ou après le coulage de l'élément de béton. L'utilisation de verre sur la couche de surface donne à l' élément un aspect très attrayant qui a une certaine similitude avec la pierre véritable. L'effet de décoration peut être amélioré ou modifié en ajoutant un colorant au verre avant que les composés de verre soient mélangés.
Les éléments de construction peuvent avoir différentes formes par exemple il peut s'agir de dalles pour les trottoirs et les chaussées, d'éléments de construction préfabriqués, d'éléments de façade etc.. Les éléments de construction recouverts de verre ont différentes possibilités d'utilisation. Par exemple, on peut mentionner les fontaines ou éléments de décor avec plantes et animaux, pour les parcs
et les dégagements; des piscines pour les enfants dans les terrains de jeux ; des murs tels que murs de soutènement
ou murs indépendants ; des fondations pour cadrans solaires, pluviomètres etc ; les bancs publics et les tables; les montants de barrière ; les pierres tombales et autres applications du même type.
Selon le mode de réalisation préféré de l'invention
le brassage dans le tambour de broyage s'effectue sans additif- abrasifs . Le verre broyé et tamisé est placé dans
un tambour rotatif creux. Lorsque le tambour tourne lentement, les morceaux de verre roulent à l'intérieur du tambour
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beaucoup plus simple que l'opération de broyage s'effectue sans adjonction d'abrasif, puisqu'ainsi les résidus ne sont pas contaminés par le matériau ajouté.
L'exemple qui suit est présenté comme une illustration spécifique de la présente invention. On comprendra cependant que l'invention n'est pas limitée aux détails spécifiques indiqués dans cet exemple.
Le type de verre qui est utilisé de préférence est du verre calcosodique fabriqué principalement à partir de sable (exempt d'oxyde de fer et d'autres impuretés), soude, et calcaire. Ces composants sont mélangés pour former une composition. Le verre broyé résultant d'autres opérations et les déchets éliminés au cours du tamisage final peuvent être rajoutés à la composition. Cet additif peut représenter de 15 à 30% du poids de la composition.
La composition ainsi mélangée est alors mise à fondre dans
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de l'intérieur du four à travers l'ouverture du four vers une zone d'affinage à partir de laquelle le verre chaud est coupé pour former des blocs de verre. Les blocs de verre sont ensuite transportés sur un transporteur à
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Pendant le broyage, les blocs de verre fini:: sont broyés
à une dimension adéquate en fonction du but pour lequel ils
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broyage, le verre est tamisé dans une installation de tamisage mécanique pour obtenir la granulométrie désirée.
En liaison avec ce qui précède, on procède à une séparation en fractions adéquates, en fonction des surfaces de béton
à fabriquer. Par exemple, une fraction aura une granulométrie passant à travers une maille de 4 à 16 mm, une autre fraction passant à travers une maille de 16 à 24 mm, et autre fraction passant à travers une maille de 24 à 35 mm. Les granules plus petites que 4 mm peuvent Être traitées comme des déchets et les granules supérieures à 35 mm peuvent Être à nouveau broyées.
Après la séparation, on procède au brassage, au cas où les morceaux de verre obtenus doivent être
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exposées à l'intérieur d'un bâtiment, par exemple des éléments de béton préfabriqués et des dalles de béton. Pour les surfaces intérieures de dallas de béton et pour les surfaces qui seront recouvertes, les morceaux de verre ne sont pas brassés. Le brassage est effectué de la manière suivante. Les blocs de verre qui ont été broyés, tamisés, et séparés en fractions adéquates, sont placés par exemple dans un mélangeur à béton ou autre type de mélangeur appelé bétonnière discontinue. Environ la moitié du volume du mélangeur peut être utilisée pour chaque brassage. Pour le brassage, le tambour est mis en lente rotation et peut fonctionner pendant environ 90 à 100 minutes. Les morceaux de verre roulent à l'intérieur du mélangeur et se broient l'un contre l'autre, ainsi toutes les arêtes aiguës sont usées par frottement.
Au moyen de ce traitement, tous les blocs de verre sont arrondis et polis et prennent une forme granulaire qui peut être considérée comme approximativement c ubi que .
Les blocs de verre sont maintenant passés dans une installation de tamisage. A ce stade, un autre fractionnement est effectué,ce qui constitue la phase finale et par conséquent la dernière transformation du verre avant qu'il soit coulé dans le béton. Pendant le fractionnement, la fraction indésirable est éliminée, c' est-à-dire celle inférieure à 4 à 5 mm qui est tamisée et mise au rebut.
Après la dernière opération, on procède au coulage du béton selon un procédé très connu. Pendant la production de dalles de béton avec incorporation de matériau dur,
on mélange deux différents mortiers, "un mortier de surface" et "un mortier de fond" ainsi nommés. Les deux mortiers sont mélangés individuellement dans un mélangeur à béton. Pour le mortier de surface, du sable fin ayant une granulométrie de 0,5 mm, du ciment et le matériau devant constituer la partie exposée, c'est-à-dire pour le cas présent des morceaux de verre, ainsi que de l'eau, sont mélangés. Le mélangeur à béton tourne environ 3 minutes, après quoi le mortier de ce mélangeur est habituellement prêt. Le mortier de fond contient du gravier fin ayant une granulométrie de 4 à 8 mm, du sable de 1 mm ainsi que du ciment et de l' eau. La composition du mortier de fond est mélangée pour une durée identique . Les deux mortiers prêts
à être utilisés sont placés dans deux conteneurs différents dans une machine de fabrication de dalles . Cet appareil consiste principalement en une dame, en un dispositif de retournement, en un dispositif de chasse, et en un dispositif d'empilement. La dame forme et fait vibrer le mortier. de manière à ce que la dalle de béton prenne sa forme et sa compacité finales.
La cavité de moulage de la machine de fabrication des dalles dont la forme correspond à la forme des dalles à fabriquer et qui par exemple a une profondeur de 10 cm,
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d'un des conteneurs après'quoi l'autre conteneur avance et emplit le reste de la cavité avec du mortier de fond. Le conteneur du mortier de fond supprime automatiquement l'excès "de manière à ce que le mortier soit de niveau
en hauteur avec l'arête supérieure de la cavité. Après cette opération, la dame vibrant fortement est descendue dans
la cavité et compresse la dalle de béton à une épaisseur d'environ 5 cm, lui donnant ainsi sa compacité finale. Ainsi, le béton est compressé à environ la moitié de sa densité de coulage. Le dispositif de retournement retourne la dalle dans la machine, après quoi la dalle passe dans un dispositif de chasse où le ciment de la première surface est chassé et ainsi le verre reste sur la dalle en béton, qui est maintenant découverte et dont la surface comporte maintenant les décorations désirées. La dalle de béton
est ensuite empilée automatiquement avec les autres dalles sur une palette pour son transport ultérieur vers un parc de stockage en vue de sa conservation et de son durcissement .
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au node de réalisation décrit qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, �insi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la
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REVENDICATIONS
1. Procédé de production d'éléments de construction en béton ou produits coulés similaires, ayant une surface
au moins partiellement recouverte de matériau dur pour l'exposition vers l'extérieur, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations suivantes : les différents stades de fusion d'un mélange de sable, soude, calcaire et verre broyé composant ainsi des blocs de verre, le refroidissement des blocs de verre, le broyage des blocs de verre refroidis et le triage du verre broyé en différentes granulométries de 4 à 35 mm, la sélection de l'une de ces fractions parmi ces blpcs de verre, et le tamisage
de ces derniers pour éliminer les déchets et les poussières de broyage, l'incorporation desdites fractions tamisées dans un mortier de surface, et l'élaboration du mortier
de surface comme surface de l'élément de construction en béton ou l'élément en autre produit coulé.
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Method for producing concrete building elements
with incorporation of hard material.
The invention relates to a method for producing building elements comprising at least one surface covered with glass. Methods of incorporating flakes of stone or other materials are already known in
concrete or plastic. However, to date, there have not been practical processes developed for the production of concrete elements having a glass-covered surface which are commercially satisfactory and which do not exhibit undesirable characteristics.
A properly made glass coating has an attractive effect and a decorative appearance which can be improved by coloring the glass.
The object of the invention is therefore to carry out a simple process for producing concrete and in particular concrete building elements having a wear surface or a glass facade surface. A first object of the invention is to control the manufacturing conditions so that the process in question can be used easily on an industrial scale.
One of the characteristics of the process according to the invention is first to melt the constituents and to form glass blocks which are cooled and then ground according to a known process in a suitable grinding apparatus, after which they are sorted into different particle size fractions preferably ranging from 4 to 35 mm, and to select a fraction according to the characteristics of the concrete surface to be produced. The selected pieces of glass are then brewed in a rotating drum, they are then sieved again to remove the waste.
During brewing, sharp projecting edges
pieces of glass are crushed and rubbed, and their final appearance will be granular in cubic shape with rounded angles. The crushed glass waste will form an undesirable fraction and will be eliminated at the final setting. It is obvious that the glass treated according to the present invention can easily be incorporated into a layer on the surface of a concrete element in which case the pieces glass will be included as a component or constituent of the so-called "surface mortar", for example before or after the pouring of the concrete element. The use of glass on the surface layer gives the element a very attractive appearance which has a certain similarity to real stone. The decorative effect can be improved or changed by adding a colorant to the glass before the glass compounds are mixed.
The building elements can have different shapes, for example they can be paving stones for pavements and pavements, prefabricated building elements, facade elements etc. Building elements covered with glass have different possibilities of 'use. For example, we can mention fountains or decorative elements with plants and animals, for parks
and releases; children's pools in the playgrounds; walls such as retaining walls
or independent walls; foundations for sundials, rain gauges etc; public benches and tables; barrier posts; tombstones and similar applications.
According to the preferred embodiment of the invention
stirring in the grinding drum takes place without additives or abrasives. The crushed and sifted glass is placed in
a hollow rotary drum. When the drum rotates slowly, the pieces of glass roll inside the drum
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much simpler than the grinding operation is carried out without the addition of abrasive, since thus the residues are not contaminated by the added material.
The following example is presented as a specific illustration of the present invention. It will however be understood that the invention is not limited to the specific details indicated in this example.
The type of glass which is preferably used is calcosodium glass manufactured mainly from sand (free of iron oxide and other impurities), soda, and limestone. These components are mixed to form a composition. The crushed glass resulting from other operations and the waste eliminated during the final sieving can be added to the composition. This additive can represent from 15 to 30% of the weight of the composition.
The composition thus mixed is then melted in
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from inside the oven through the oven opening to a refining area from which the hot glass is cut to form glass blocks. The glass blocks are then transported on a conveyor to
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During grinding, the finished glass blocks :: are crushed
to an adequate dimension depending on the purpose for which they
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grinding, the glass is sieved in a mechanical sieving installation to obtain the desired particle size.
In connection with the above, we proceed to a separation into suitable fractions, according to the concrete surfaces
to manufacture. For example, a fraction will have a particle size passing through a mesh of 4 to 16 mm, another fraction passing through a mesh of 16 to 24 mm, and another fraction passing through a mesh of 24 to 35 mm. Granules smaller than 4 mm can be treated as waste and granules larger than 35 mm can be crushed again.
After separation, brewing is carried out, in case the pieces of glass obtained must be
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exposed inside a building, for example precast concrete elements and concrete slabs. For the interior surfaces of concrete slabs and for the surfaces to be covered, the pieces of glass are not brewed. Brewing is carried out as follows. Glass blocks which have been crushed, sieved and separated into suitable fractions are placed, for example, in a concrete mixer or other type of mixer called a batch mixer. About half the volume of the mixer can be used for each brew. For brewing, the drum is set to slow rotation and can run for about 90 to 100 minutes. The pieces of glass roll inside the mixer and grind against each other, so all sharp edges are worn by friction.
By means of this treatment, all the glass blocks are rounded and polished and take on a granular shape which can be considered to be approximately cubic.
The glass blocks are now passed through a screening plant. At this stage, another fractionation is carried out, which constitutes the final phase and therefore the last transformation of the glass before it is poured into concrete. During the fractionation, the undesirable fraction is eliminated, ie that less than 4 to 5 mm which is sieved and discarded.
After the last operation, the concrete is poured according to a very well-known process. During the production of concrete slabs with incorporation of hard material,
two different mortars are mixed, "a surface mortar" and "a bottom mortar" thus named. The two mortars are mixed individually in a concrete mixer. For the surface mortar, fine sand with a particle size of 0.5 mm, cement and the material to constitute the exposed part, that is to say in the present case pieces of glass, as well as water, are mixed. The concrete mixer turns about 3 minutes, after which the mortar of this mixer is usually ready. The bottom mortar contains fine gravel with a grain size of 4 to 8 mm, sand of 1 mm as well as cement and water. The composition of the base mortar is mixed for the same duration. The two ready mortars
to be used are placed in two different containers in a slab making machine. This apparatus consists mainly of a lady, a turning device, a hunting device, and a stacking device. The lady trains and vibrates the mortar. so that the concrete slab takes its final shape and compactness.
The molding cavity of the slab manufacturing machine, the shape of which corresponds to the shape of the slabs to be manufactured and which, for example, has a depth of 10 cm,
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from one of the containers after which the other container advances and fills the rest of the cavity with bottom mortar. The bottom mortar container automatically removes excess "so that the mortar is level
in height with the upper edge of the cavity. After this operation, the strongly vibrating lady went down into
the cavity and compresses the concrete slab to a thickness of approximately 5 cm, thus giving it its final compactness. Thus, the concrete is compressed to about half of its pouring density. The turning device returns the slab into the machine, after which the slab passes into a flushing device where the cement from the first surface is removed and thus the glass remains on the concrete slab, which is now uncovered and whose surface has now the desired decorations. The concrete slab
is then automatically stacked with the other slabs on a pallet for its subsequent transport to a storage yard for conservation and hardening.
Of course, the invention is in no way limited to the described embodiment node which has been given only by way of example. In particular, it includes all the means constituting technical equivalents of the means described, � insi that their combinations, if these are executed according to his spirit and implemented in the context of
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CLAIMS
1. Process for producing concrete building elements or similar cast products having a surface
at least partially covered with hard material for exposure to the outside, characterized in that it comprises the following operations: the different stages of melting a mixture of sand, soda, limestone and crushed glass thus constituting blocks of glass, cooling the glass blocks, crushing the cooled glass blocks and sorting the ground glass into different particle sizes from 4 to 35 mm, selecting one of these fractions from these glass blpcs, and sieving
of the latter to eliminate waste and grinding dust, the incorporation of said sieved fractions in a surface mortar, and the preparation of the mortar
of surface as surface of the concrete building element or the element in other cast product.
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