BE886264A

BE886264A - Procede et dispositif pour la fabrication de corps comprimes a partir de poudre d'acier, atomisee dans un gaz inerte

Info

Publication number: BE886264A
Application number: BE0/202870A
Authority: BE
Original assignee: Nyby Uddeholm A B
Priority date: 1980-11-20
Filing date: 1980-11-20
Publication date: 1981-03-16

Description


  Procédé et dispositif pour le fabrication

  
de corps comprimés à partir de poudre

  
d'acier, atomisée dans un gaz inerte L'invention concerne un procédé et un dispositif pour la fabrication de corps comprimés ou corps pressés, à partir de poudre d'acier inoxydable ou résistant à

  
la chaleur, atomisée dans un gaz inerte, de préférence de l'argon, la poudre métallique étant comprimée de préférence isostatiquement à froid pour former le corps comprimé, et celui-ci étant éventuellement soumis à

  
un traitement ultérieur, en particulier à un changement de forme à chaud, tel que par pression d'extrusion, par pression isostatique à chaud ou par laminage.

  
Le but de l'invention est de procurer un procédé et un dispositif pour traiter, - afin de pouvoir l'utiliser pour en presser des corps comprimés-, la poudre relativement grossière qui se produit en une certaine quantité dans l'atomisation au sein d'un gaz inerte, c'est-à-dire une poudre à grosseur de grains supérieure à environ 600 microns, que l'on n'emploie pas normalement pour l'extrusion de corps comprimés et que l'on considère comme mitraille. Des grains de poudre relativement gros, d'un diamètre supérieur à environ 600 microns, peuvent notoirement présenter des espaces creux dans lesquels est enfermé le gaz inerte, ce qui influence négativement les propriétés des objets fabriqués à partir de la poudre. 

  
Le problème posé est résolu, suivant l'invention, par le fait qu'au moins les grains de poudre se situant

  
 <EMI ID=1.1> 

  
dessus d'environ 0,6 mm de diamètre, sont, à l'aide d'au moins un courant de jet, accélérés et fragmentés et/ou changés de forme à froid en venant frapper une plaque de choc ,respectivement une enclume ou des grains de

  
 <EMI ID=2.1> 

  
courant d'un autre jet formant avec le premier un certain angle, le courant de cet autre jet étant de préférence à peu près opposé au courant du jet cité en premier lieu, le courant de jet ou les courants de jets

  
et la manipulation de la poudre se développant dans une atmosphère de gaz inerte, de préférence dans une atmosphè-  re d'argon ou dans une atmosphère de préférence en principe exempte d'oxygène, constituée en principe d'azote 

  
pur et/ou d'autres gaz ne réagissant pas avec l'acier,  mais de préférence solubles dans l'acier. 

  
Le procédé suivant l'invention offre l'avantage 

  
que l'on obtient une poudre fragmentée à propriétés  améliorées et avec une structure améliorée, qui possède notamment une bonne aptitude à la compression et un très  faible contenu d'oxygène.

  
Le procédé suivant l'invention n'est pas limité 

  
à la fragmentation de particules de poudre présentant 

  
une grosseur excessive, que l'on obtient dans l'atomisa-  tion au sein d'un gaz inerte, mais offre l'avantage que 

  
 <EMI ID=3.1> 

  
ï tion au sein d'un gaz inerte et qu'ainsi l'appareillage  coûteux, notamment le compresseur avec les filtres, utilisés pour l'atomisation au sein du gaz inerte, peuvent être employés en même temps pour la fragmentation par le ou les courant(s) de jet(s).

  
Par la rencontre des parties à fragmenter, respectivement des grains de poudre à fragmenter avec une plaque de choc ou avec les grains de poudre d'un autre courant de jet, ces grains de poudre acquièrent une surface structurée et organisée qui influence favorablement l'aptitude à la compression. La forme en grains

  
 <EMI ID=4.1> 

  
procédé suivant l'invention possède une bonne aptitude à la compression et une bonne densité au remplissage, en sorte que la poudre obtenue convient particulièrement bien pour la compression isostatique à froid ou pour d'autres processus de changement de forme .

  
D'autre part, la poudre obtenue par le procédé

  
 <EMI ID=5.1> 

  
froid par sa rencontre avec une plaque de choc ou d'autres grains de poudre et qu'ainsi ses propriétés sont notablement améliorées par rapport à celles d'une poudre atomisée au sein d'un gaz inerte. Alors que, dans une poudre atomisée au sein d'un gaz inerte, les divers graix de poudre peuvent être considérés chaque fois comme des petits blocs coulés , la poudre obtenue suivant le procédé de l'invention, par sa rencontre avec une plaque de choc ou avec d'autres grains de poudre, subit déjà un changement de forme à froid en sorte que les diverses particules de poudre obtenues peuvent être considérées comme de petits blocs changés de forme à froid. Ce changement de forme à froid produit une aptitude à la compression et une ductilité étonnamment bonnes de la poudre obtenue suivant l'invention.

   Au surplus, les corps comprimés, fabriqués par pressage isostatique à froid à partir de la poudre suivant l'invention , manifestent une bonne résistance au vert, qui se situe bien au-dessus de la résistance au vert manifestée par une poudre atomisée au sein d'un gaz inerte.

  
Si l'on compare la poudre atomisée au sein d'un gaz inerte avec la poudre fabriquée selon l'invention, on constate que la densité au remplissage, dans le cas de la poudre atomisée au sein d'un gaz inerte, est d'envi-

  
 <EMI ID=6.1> 

  
cas de la poudre fabriquée par le procédé suivant l'invention, elle atteint de 55% à 60% de la densité théorique. La densité au remplissage dans l'emploi de la poudre fabriquée suivant l'invention n'est donc pas si élevée que la densité au remplissage de la poudre atomisée au sein d'un gaz inerte. Malgré cela, la densité au remplissage de la poudre fabriquée suivant l'invention est plus élevée que dans le cas de la poudre atomisée dans l'eau, pour laquelle la densité au remplissage se situe en général jusqu' à environ 40% à 45% de la densité théorique. Au surplus, la poudre atomisée dans l'eau a l'inconvénient de présenter une teneur en oxygène très élevée et que le changement de forme à froid des différentes particules de poudre n'a pas lieu. 

  
Le procédé suivant l'invention convient donc particulièrement pour des alliages qui ont tendance à former des oxydes qui sont difficiles à réduire car,

  
dans le procédé suivant l'invention, la faible teneur

  
en oxygène souhaitée dans des alliages de ce genre n'est pas augmentée. 

  
Suivant l'invention, la fragmentation par courants de jets est de préférence intégrée, respectivement combinée, dans le dispositif, avec l'atomisation de la poudre au sein d'un gaz inerte, en sorte qu'on peut em-  ployer la même source de pression, respectivement le  même compresseur et que les particules de poudre atomisées au sein du gaz inerte sont classées à l'intérieur du  dispositif et qu'on peut amener au courant de jet les fractions de poudre qui se trouvent au-dessus de la grandeur prédéterminée, en maintenant continuellement l'atmosphère de gaz inerte.

  
De préférence, le gaz de travail, par exemple un gaz inerte, notamment de l'argon, est récupéré en circuit continu.

  
Avantageusement, la poudre obtenue par le procédé suivant l'invention, éventuellement après addition d'une  fraction,-de préférence de 20% à 90% environ et en parti- ; 

  
 <EMI ID=7.1> 

  
grains sphériques, atomisée au sein du gaz inerte, non

  
 <EMI ID=8.1> 

  
i Lsostatiquement à froid à l'aide de moules élastiques. 

  
De préférence, la poudre est rendue plus dense  1 dans les moules avant la compression ou le pressage, par  vibration et/ou par ultra-sons. 

  
Suivant l'invention, le moule de compression ou

  
de pressage peut être fait de matière synthétique et

  
les espaces creux prévus à l'intérieur des corps comprimés peuvent être formés par des parties de moules creuses, en matière synthétique, qui sont alimentées de l'extérieur au moyen de canaux par le liquide qui sert à

  
la compression isostatique.

  
La pression isostatique à froid employée se situe alors de préférence entre environ 2000 et 5000 bars,

  
 <EMI ID=9.1> 

  
Suivant l'invention, la face intérieure du moule en matière synthétique peut, avant qu'on remplisse ce moule de poudre, être garnie de feuilles minces, de préférence d'acier au carbone faiblement allié et de préférence avec une épaisseur inférieure à 0,05 mm, en particulier une épaisseur d'environ 0,02 mm, ces feuilles minces demeurant sur le corps à comprimer après, de préférence, détachement mécanique et/ou brûlage du moule en matière synthétique, et obturant au moins en partie les pores de ce corps.

  
Suivant l'invention, les corps à comprimer peuvent être introduits dans un récipient sous pression,

  
de préférence après que leurs pores aient été rendus étanches par revêtement au moyen d'une couche de verre, en particulier par immersion dans un bain de verre fondu présentant une viscosité élevée, et être alors comprimés isostatiquement à chaud à des températures et à des pressions élevées.

  
Il s'est avéré particulièrement avantageux de plonger les corps à comprimer, notamment les corps à comprimer garnis de feuilles minces, dans un bain de verre fondu initialement de grande viscosité, à tempé-

  
 <EMI ID=10.1> 

  
d'utiliser ce bain de verre fondu comme agent de pression pour le pressage isostatique à chaud, la pression et la température du bain de verre fondu étant commandées de telle sorte que le bain de verre, en raison de sa viscosité, ne pénètre pas en principe dans les pores du corps à comprimer et la température du bain de verre n'étant élevée progressivement à environ 12000C qu'alors que le corps à comprimer a été comprimé dans une mesure  telle qu'il ne présente plus, en principe, de pores permettant l'entrée du bain de verre fondu. 

  
Suivent l'invention, il peut être avantageux d'introduire au moins une partie des grains de poudre fragmentés et/ou changés de forme à froid, en vue d'une nouvelle fragmentation et/ou d'un nouveau changement de forme à froid, à nouveau dans au moins un courant de jet. Alors, l'importance et/ou la fréquence de l'introduction répétée des grains de poudre dans ce courant de jet au moins, peuvent être commandées suivant le degré voulu de fragmentation et/ou suivant le degré voulu de changement de forme à froid. 

  
On peut obtenir une.commande du degré de fragmentation et/ou du degré de changement de forme à froid, notamment par le fait que l'on ramène au moins une partie des grains de poudre fragmentés et/ou changés de forme à froid, au moyen d'au moins un courant de jet, pour une durée que l'on peut commander, dans le circuit vers au moins ce courant de jet. Il peut être avantageux alors de ne ramener dans le circuit que des grains de poudre se situant au-dessus d'une grandeur prédéterminée.

  
Suivant l'invention, on peut projeter les grains de poudre les uns contre les autres à l'aide d'au moins deux courants de jets qui forment entre eux un angle obtus, de préférence un angle compris entre environ 135 degrés et environ 175 degrés.

  
On peut aussi diriger les uns contre les autres au moins quatre courants de jets formant des angles obtus, à partir de côtés opposés,et dirigés de dessus et de dessous. En particulier, on peut diriger l'un contre l'autre deux courants de jets dans un plan, formant entre eux un angle obtus qui se situe de préférence entre environ 135 degrés et environ 175 degrés, et diriger l'un contre l'autre deux autres courants de jets, de préférence dans un plan à peu près perpendiculaire au précédent, formant entre eux un angle obtus, de préférence compris entre environ 135 degrés et environ 175 degrés, ces quatre courants de jets étant introduits dans une moitié d'une chambre de choc de forme en principe sphérique, à travers sa paroi, tandis que la paroi de l'autre moitié de la chambre de choc est,conformée en plaque de choc ou pourvue de plaques de choc,

   en particulier à peu près sous forme d'un secteur sphérique creux. il peut être avantageux aussi de diriger six courants de jets, à partir de six côtés différents, vers le point central d'une chambre de choc, les six courants de jets

  
 <EMI ID=11.1> 

  
coordonnées d'un système d'axes de coordonnées rectangulaires x y z , dont l'origine coïncide avec le point central de la chambre de choc vers lequel les jets sont dirigés. Il est avantageux alors de tourner le système de coordonnées x y z de telle sorte que trois des courants de jets soient dirigés inclinés depuis le bas ,

  
 <EMI ID=12.1> 

  
obliquement depuis le haut, vers le point central de la chambre de choc . Ceci présente l'avantage qu'il ne faut introduire aucun courant de jet à travers le fond de la chambre de choc, si bien que le fond de la chambre de choc peut être conformé en sortie en forme d'entonnoir pour

  
les grains de poudre.

  
Le dispositif suivant l'invention pour la mise en oeuvre du procédé se caractérise par une chambre de choc dans laquelle, à l'aide d'une ou de plusieurs tuyères de venturi, on insuffle de la matière à fragmenter au moyen  d'un courant à haute pression d'un gaz de travail, en  particulier d'un gaz inerte, de préférence d'argon ou

  
d'un gaz en principe exempt d'oxygène, tel que de l'azote  et/ou un autre gaz ne réagissant pas avec l'acier mais de  préférence soluble dans l'acier. On prévoit alors, de préférence, un premier et un second séparateurs cyclones, les particules grossières retenues dans le premier séparateur cyclone étant ramenées dans le courant de jet ou les courants de jets.

  
Suivant l'invention, on peut prévoir une valve d'inversion au moyen de laquelle le compresseur peut être commuté du dispositif de fragmentation par courants de jets, sur un dispositif pour l'atomisation de poudre au sein d'un gaz inerte, en particulier au sein d'argon.

  
On exposera l'invention plus complètement ci-après sur des exemples de formes de réalisation, en s'aidantdu dessin schématique joint au présent mémoire, dont la figure unique représente un dispositif pour la pulvérisation de particules métalliques au moyen d'un courant de jet, les particules métalliques se trouvant toujours dans une atmosphère neutre ne réagissant pas avec la matière des particules métalliques.

  
 <EMI ID=13.1> 

  
que de choc 12 que viennent frapper les particules métalliques à pulvériser qui sont amenées à la tubulure de sortie 14 à travers le fond en forme d'entonnoir de la 

  
 <EMI ID=14.1> 

  
insufflées à grande vitesse dans la chambre de choc 10 à  l'aide d'une tuyère de venturi 16. Un courant de gaz pour accélérer les particules à pulvériser est amené par un conduit 18 qui est raccordé à un accumulateur à haute  pression 20. L'accumulateur à haute pression 20 est re-  lié par un conduit 22, une valve 24 et un conduit 26 , à  un compresseur 30. -  Le conduit 18 est en relation par 19 avec la tubulure de sortie 32 d'un récipient collecteur et réservoir 34 dans lequel se trouvent les particules à pulvériser. Au moyen d'une valve, respectivement d'un dispositif de dosage 36, on dose la quantité des particules qui s'écoulent dans le conduit 18.

   Les particules pulvérisées sont conduites par l'intermédiaire de la tubulure de sortie 14 ,dans un conduit 38 qui est également relié à l'accumulateur à haute pression 20, de sorte que les particules pulvérisées soient amenées par un courant de

  
 <EMI ID=15.1> 

  
40 qui ramène toutes les particules au-dessus d'une grandeur prédéterminée dans le récipient collecteur et réservoir 34 par l'intermédiaire d'un conduit 42 et qui n'amène que de la poudre fine, par exemple d'un diamètre inférieur à 200 microns, dans un second séparateur cyclone 46 par l'intermédiaire d'un conduit 44, le gaz de travail étant séparé de la poudre fine dans ce second séparateur cyclone pour être amené au compresseur, tandis que la poudre est amenée par un autre conduit 48 à un récipient collecteur 50 dont la tubulure de sortie 52  est munie d'un dispositif de valves 54 fonctionnant comme une écluse, au moyen duquel la poudre peut être amenée à remplir, sous la protection du gaz de travail, un récipient (non montré) transportable et raccordable au dispositif de valves 54.

   Le gaz de travail est ramené du séparateur cyclone 46 en passant par un conduit 56 dans lequel se trouvent deux filtres à poussières 58 et 59, et, en passant par un dispositif de valves 24 et un conduit 60, au compresseur 30. Dans les conduits 18 et
38 sont insérées des valves de réglage 62 et 64 qui permettent d'accorder l'un sur l'autre les courants de gaz qui parcourent ces conduits.

  
On peut amener au récipient collecteur 34 pour les particules métalliques à pulvériser, de la matière par charges successives, en passant par un dispositif de valves 68 et un conduit 66. Le conduit 66 peut cependant aussi être relié directement à un dispositif à crible

  
 <EMI ID=16.1> 

  
misée au sein d'un gaz inerte, de préférence au sein d'argon, où sont séparées les particules de poudre dépassant une grandeur prédéterminée, par exemple 600 microns, ces particules étant amenées par le conduit 66 au récipient collecteur 34. Au moyen du dispositif de valves 24, il est possible d'employer le compresseur 30

  
 <EMI ID=17.1> 

  
de particules par courant de jet que pour le dispositif pour l'atomisation de la poudre au sein d'un gaz inerte, par exemple au sein d'argon. A cette fin, les conduits 26 et 60 présentent des branchements 70 et 72 qui, lors du déplacement du corps de valve 74 dans sa position de gauche, sont reliés par les passages, respectivement les forures 76 et 78, du corps de valve 74, qui sont alors en regard des conduits de branchement 70 et 72, à des conduits 80 et 82 qui vont au dispositif pour l'atomisaticn de la poudre au sein du gaz inerte, respectivement au sein d'argon, dispositif qui n'est

  
pas montré et qui présente un récipient en forme de tambour qui se trouve sous pression de l'argon ou du gaz inerte. La valve d'inversion 24 permet donc l'emploi du compresseur 30 aussi bien pour l'atomisation au sein

  
du gaz inerte que pour la fragmentation par courants de jets. Comme le gaz de travail est récupéré, les pertes sont très faibles.

  
Exemple

  
Les grains de poudre grossiers qui apparaissent lors de la fabrication de poudre atomisée au sein d'un gaz inerte, d'une grosseur de grains supérieure à 600 microns et allant jusqu'à 5 mm, ont été introduits dans une tuyère de venturi 16 et projetés contre une plaque

  
de métal dur 12. En passant par le cyclone 40, toutes

  
les particules de grandeur supérieure à 150 microns ont été renvoyées à la tuyère de venturi 16. Le système était complètement fermé et comme gaz de travail en circulation j  continue, on a utilisé de l'azote. La poudre obtenue  avait une teneur en oxygène d'environ 90 parties par  million, ce qui était environ quinze fois plus faible 

  
que dans le cas d'une poudre atomisée dans l'eau, et

  
ce qui correspond à peu près à la teneur en oxygène d'une poudre atomisée au sein d'un gaz inerte.

  
La poudre a été comprimée isostatiquement à froid  dans un outil élastique pour obtenir un corps de valve. 

  
i Par la fragmentation, la poudre ne comportait plus d'espaces creux fermés remplis de gaz inerte et, par suite

  
de la faible teneur en oxygène, la poudre a pu être travaillée ultérieurement pour obtenir un produit de haute qualité, le travail à froid par la projection sur la plaque de choc ayant fourni la condition nécessaire pour des propriétés très favorables du produit final.

  
Toutes les données et particularités révélées dans le présent mémoire, notamment la configuration dans l'espace telle que révélée, sont, pour autant que seules ou en combinaison, elles soient nouvelles par rapport

  
à l'état de la technique, à considérer comme appartenant à l'invention. 

REVENDICATIONS

  
1.- Procédé pour la fabrication de corps pressés à partir de poudre d'acier inoxydable ou d'acier résistant à la chaleur, atomisée au sein d'un gaz inerte,

  
de préférence au sein d'argon, la poudre métallique étant comprimée de préférence isostatiquement à froid pour former le corps comprimé, et le corps comprimé ou corps pressé étant éventuellement soumis à un traitement ultérieur, en particulier à un changement de forme à chaud, tel que par pression d'extrusion, par pression isostatique à chaud ou par laminage, caractérisé en ce qu'au moins des grains de poudre se situant au-dessus d'une grandeur prédéterminée, de préférence au-dessus d'environ 0,6 mm de diamètre sont, à l'aide d'au moins un courant de jet, accélérés et fragmentés et/ou changés de forme à froid en venant frapper une plaque de choc, respectivement une enclume ou des grains de poudre qui, de préférence, sont accélérés au moyen du courant d'un autre jet formant avec le premier un certain angle,

   le courant de cet autre jet étant de préférence à peu près opposé au courant du jet cité en premier lieu, le courant de jet ou les courants de jets et la manipulation de la poudre se développant dans une atmosphère de gaz inerte, de préférence dans une atmosphère d'argon, ou dans une atmosphère de préférence en principe exempte d'oxygène, constituée en principe d'azote pur et/ou d'autres gaz ne réagissant pas avec l'acier, mais de préférence solubles dans l'acier.

Claims

2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie des grains de poudre fragmentés et/ou changés de forme à froid est introduite à nouveau dans au moins un courant de jet en vue d'une nouvelle fragmentation et/ou d'un nouveau changement de forme à froid.

3.- Procédé suivant la revendication 2, carac- <EMI ID=18.1>

l'introduction répétée des grains de poudre dans un courant de jet au moins, peuvent être commandées suivant le degré voulu de fragmentation, et/ou suivant le degré voulu de changement de forme à froid.

4.- Procédé suivant une ou plusieurs des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une partie au moins des grains de poudre fragmentés et/ou changés de forme à froid au moyen d'au moins un courant de jet, est ramenée,pour une durée que l'on peut commander, dans le circuit fermé, vers au moins ce courant de jet.

5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on ne ramène dans le circuit que des grains de poudre se situant au-dessus d'une grandeur prédéterminée.

6.- Procédé suivant une ou plusieurs des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on projette les grains de poudre les uns contre les autres à l'aide d'au moins deux courants de jets qui forment entre eux un angle obtus, de préférence un angle compris entre 135 degrés et 175 degrés.

7.- Procédé suivant une ou plusieurs des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on dirige les uns contre les autres au moins quatre courants de jets formant des angles obtus, à partir de côtés opposés et de dessus et de dessous.

8.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'on dirige l'un contre l'autre deux courants de jets dans un plan,formant entre eux un angle

<EMI ID=19.1>

grés et environ 175 degrés et en ce qu'on dirige l'un contre l'autre deux autres courants de jets, de préférence dans un plan à peu près perpendiculaire au précédent, formant entre eux un angle obtus, de préférence compris entre environ 135 degrés et environ 175 degrés, ces quatre courants de jets étant introduits dans une moitié d'une chambre de choc de forme en principe sphé- rique, tandis que l'autre moitié de la chambre de choc présente une plaque de choc qui a de préférence à peu près la forme d'un secteur sphérique creux.

9.- Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 1 et 8, caractérisé en ce que le courant de

jet ou les courants de jets sont intégrés dans le dispositif d'atomisation de la poudre au sein du gaz inerte, respectivement combinés à ce dispositif et en ce qu'on emploie de préférence la même source de pression, respectivement le même compresseur ; en ce que les particules de poudre atomisée au sein du gaz inerte sont classées à l'intérieur du dispositif au moyen, de préférence, d'un cyclone et en ce que les fractions de poudre qui dépassent une grosseur de grains prédéterminée sont amenées au courant de jet ou aux courants de

jets en conservant continuellement autour d'eux l'atmosphère de gaz inerte. 10.- Procédé suivant une ou plusieurs des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le gaz inerte, en particulier l'argon, est récupéré et remis en circuit fermé.

11.- Procédé suivant une ou plusieurs des reven-

<EMI ID=20.1>

isostatiquement à froid, à l'aide de noules élastiques,

la poudre obtenue , éventuellement après addition d'une poudre non traitée dans le courant de jet, de préférence à grains sphériques.

12.- Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'on augmente la densité de la poudre à l'intérieur des moules par vibration et/ou ultrasons, avant le pressage ou compression.

13.- Procédé suivant l'une quelconque des reven- dications 11 et 12, caractérisé en ce que le moule de compression est constitué de matière synthétique et

en ce que les espaces creux prévus à l'intérieur des

corps comprimés ou corps pressés sont mis en forme par

des parties de moules creuses, en matière synthétique,

qui sont alimentées de l'extérieur, par l'intermédiaire

de canaux, en liquide servant à la compression isosta- tique.

14.- Procédé suivant une ou plusieurs des.re- vendications 11 à 13, caractérisé en ce que la face intérieure du moule en matière synthétique est garnie,

avant son remplissage par la poudre, de feuilles min- ces, de préférence en acier au carbone faiblement allié

et, de préférence, avec une épaisseur inférieure à 0,05

mm, en particulier une épaisseur d'environ 0,02 mm, et j

<EMI ID=21.1>

i en ce que ces feuilles minces, lors de l'enlèvement mécanique et/ou du brûlage du moule en matière synthétique, demeurent sur le corps comprimé et en ferment les pores.

15.- Procédé suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que les corps

à comprimer, de préférence après étanchéisation de

leurs pores par revêtement au moyen d'une couche de verre, en particulier en les immergeant dans un bain de verre fondu qui présente une forte viscosité, sont transférés à un récipient sous pression et y sont comprimés isostatiquement à chaud à des températures et à des pressions élevées.

16.- Procédé suivant une ou plusieurs des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que les corps

à presser, en particulier les corps à presser revêtus

de feuilles minces sont plongés dans un bain de verre

<EMI ID=22.1>

très visqueux sert d'agent de pression pour la compression isostatique à chaud, la pression et la température du bain de verre fondu étant commandées en sorte que ce bain de verre fondu, en raison de sa viscosité, ne pénètre pas en principe dans les pores du corps à comprimer, la température du bain de verre fondu n'étant augmentée que lorsque le corps à presser a été comprimé suffisamment pour qu'il ne présente plus, en principe, de pores permettant l'entrée du bain de verre fondu.

17.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant une ou plusieurs des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte une chambre de choc avec une paroi de choc, dans laquelle on insuffle, au moyen d'au moins une tuyère de venturi, la matière à fragmenter, par un écoulement à haute pression d'un gaz de travail, en particulier d'un gaz inerte, de préférence de l'argon ou un gaz en principe exempt d'oxygène, tel que de l'azote et/ou un autre gaz ne réagissant pas avec l'acier, mais de préférence soluble dans l'acier.

18.- Dispositif suivant la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un premier et un second séparateurs cyclones et en ce qu'au moins les particules grossières retenues dans le premier séparateur cyclone sont ramenées dans le courant de jet ou dans les courants de jets.

19.-Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 17 et 18, caractérisé en ce qu'il comport

<EMI ID=23.1>

seur peut être commuté du dispositif de fragmentation

<EMI ID=24.1>

tion de la poudre au sein d'un gaz inerte, en particulier l'atomisation au sein d'argon.

20.- Dispositif suivant une ou plusieurs des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que six courants de jets sont dirigés à partir de six côtés diffé rents, à peu près sur le point central d'une chambre de choc, les six courants de jets étant dirigés à peu près parallèlement aux directions des axes de coordonnées d'un système de coordonnées x y z à peu près rectangulaire, placé avec son point zéro ou de coordonnées nulles à peu près au centre de la chambre de choc, vers un point de croisement commun ou un point de rencontre situé à peu près au centre de la chambre de choc où, en principe, les six courants de jets viennent se rencontrer.

21.- Dispositif suivant la revendication 20, caractérisé en ce que les axes du système de coordonnées x y z sont inclinés dans l'espace sur le plan horizontal en sorte que trois des courants de jets soient dirigés obliauement depuis le bas et que les trois autres courants de jets soient dirigés obliquement depuis le haut, vers le point de rencontre commun qui se trouve à peu près au centre de la chambre de choc, et en ce que le fond de la chambre de choc est conformé en sortie en forme d'entonnoir pour les grains de poudre.