Procédé pour fabriquer des panneaux de matière expansée
modulaires renforcés.
La présente invention concerne des perfectionnements apportés à des panneaux de construction modulaires et en particulier des panneaux de construction faits au moins en partie d'une matière plastique expansée ou durcie en place dans un réseau de fils métalliques ou de barres minces.
Au cours des dernières années, le développement et l'utilisation de matières expansées rigides dans l'industrie du bâtiment ont augmenté.. Ces matières expansées peuvent être constituées de plâtre expansé ou de matières plastiques, comme du polystyrène ou du polyuréthanne expansé. On peut obtenir les matières plastiques expansées sous la forme de granules, dont l'expansion est provoquée par un apport de chaleur, ou en mélangeant deux constituants de la matière pour les faire réagir en vue de produire une matière expansée que l'on laisse prendre et durcir. Ces matières plastiques expansées sont en général de nature unicellulaire, c'est-à-dire que les bulles ou les vides de la matière expansée sont séparés et ne communiquent pas entre eux.
Ces matières expansées unicellulaires présentent d'excellentes propriétés d'isolation thermique et acoustique et sont également imperméables à l'humidité, ce qui les rend intéressantes comme matériaux de construction.
Actuellement, l'utilisation de matières plastiques expansées unicellulaires rigides dans la fabrication de constructions habitables est compliquée. Des feuilles ou des blocs de matière expansée sont fixés à des parties de charpente classiques du bâtiment. Par exemple, dans une maison d'habitation, la charpente pour la matière expansée
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matière expansée sont insérés entre les poteaux du mur ou de la cloison en vue de l'isoler. Une couche de plâtre est ensuite appliquée sur le mur ou des panneaux de placoplâtre sont cloués aux poteaux par-dessus l'isolation expansée. On se rend compte cependant que ce procédé consiste simplement
à utiliser une nouvelle isolation en association avec des méthodes de construction classiques. Les économies réelles rendues possibles par l'utilisation des matières plastiques expansées unicellulaires sont ignorées.
Récemment, cependant, on s'est intéressé à une technique de construction qui fait appel aux matières expansées elles-mêmes comme éléments de cloisonnement lorsque la cloison ne doit pas supporter une charge substantielle. Dans ces cas, un parement métallique enferme des blocs de matière expansée relativement volumineux. Les blocs ou feuilles sont alors installés comme cloisons, par exemple dans une construction résidentielle ou un bureau et sont ensuite enduits de plâtre.
Le parement métallique ne constitue cependant pas un bon support pour une couche de plâtre et ces panneaux ont une utilité limitée en raison de leur manque de résistance structurelle.
On a également essayé d'utiliser des matières expansées, en particulier du polystyrène expansé, pour produire des éléments de construction dans des bâtiments. Dans ces cas, cependant, afin que les charges rencontrées soient convenablement supportées, l'épaisseur de la paroi devient démesurément grande. De plus, si des tuyaux de plomberie ou des conducteurs électriques doivent être installés dans la zone des blocs de matière expansée, l'utilisation de blocs de matière expansée plats rend l'installation de tels équipements difficile. La matière expansée doit être taillée ou découpée dans les zones où les tuyaux ou les conducteurs doivent être installés.
Etant donné que ces techniques font appel à beaucoup de main-d'oeuvre, les avantages économiques propres à l'utilisation de matières plastiques expansées unicellulaires ne sont pas entièrement réalisés.
L'invention procure un procédé pour fabriquer un panneau de construction modulaire léger qui possède des propriétés d'isolation thermique et acoustique et qui empêche le passage de l'humidité. Selon ce procédé, on commence par fabriquer, à partir de barres métalliques longues et minces
ou de- fils métalliques un réseau en substance cubique délimitant, sous une forme squelettique, des surfaces latérales, d'about, supérieure et inférieure. Le réseau comporte également des entretoises internes qui s'étendent en travers de son intérieur entre deux de ses surfaces opposées, de préférence les surfaces supérieure et inférieure. Selon ce procédé également, on pose le réseau sur une surface de moulage dont la superficie est au moins aussi grande que celle du réseau.
On introduit une couche de matière plastique expansée liquide durcissable dans le réseau soutenu, d'une manière uniforme dans la totalité de ce réseau, autour des entretoises. On fait ensuite durcir la matière plastique expansée dans le réseau pour former une masse rigide de matière plastique expansée unicellulaire qui entoure les entretoises et y adhère à l'intérieur du réseau. On chauffe de préférence la matière plastique expansée pendant l'opération de durcissement.
L'invention comprend également le procédé qui consiste à provoquer l'expansion de la matière à un endroit éloigné du réseau, puis à verser la matière expansée liquide dans le réseau pour qu'elle y fasse prise et qu'elle y'durcisse et le procédé consistant à combiner une résine de polyester et
un agent de soufflage pendant leur introduction dans le réseau, le processus d'expansion, au moins en partie, et le processus de prise se déroulant à l'intérieur du réseau.
La description et l'explication suivantes de l'invention sont données à titre d'exemple avec référence aux dessins annexés, dans lesquels :
la Fig. 1 est une vue en perspective d'un panneau conforme à l'invention;
la Fig. 2 est une vue en élévation sur chant d'un treillis plat préfabriqué à partir duquel le réseau est formé selon un procédé de fabrication du panneau;
la Fig. 3 est une vue en élévation du treillis préfabriqué de la Fig. 2, plié de manière à former le réseau;
la Fig. 4 illustre un procédé de fabrication du panneau lorsque la matière expansée s'étend au moins jusqu'à un côté du réseau;
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du panneau représenté sur la Fig. 1, recouvert de plâtre et de gunite ou de stuc ;
la Fig. 6 est une vue en coupe verticale fragmentaire d'une partie d'un autre panneau conforme à l'invention et des tuyaux et des conduites électriques installés entre la matière expansée et les Limites verticales adjacentes du panneau;
la Fig. 7 illustre un procédé de.fabrication du panneau représenté sur la Fig. 6;
la Fig. 8 est une vue en plan schématique d'un procédé préféré pour fabriquer des panneaux conformes à l'invention;
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tie de l'appareil représenté sur la Fig. 8;
la Fig. 10 est une vue en plan du dessus de la partie de l'appareil représenta sur la Fig. 9, et
la Fig. 11 est une vue en élévation de côté d'une autre partie de l'appareil représenté sur la Fig. 8.
Comme le montre la Fig. 1, un panneau de construction
10 est formé d'un réseau 11 et d'une masse de matière plastique unicellulaire 12 expansée in situ. Le réseau comporte plu-
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liques longues et minces soudés rigidement les uns aux autres pour former un réseau rectiligne tridimensionnel de configuration générale cubique. Plusieurs barres ou fils d'entretoises
17 pliés en sens inverses en zigzag sont engagés entre les barres longitudinales supérieure et inférieure opposées, entre les extrémités opposées 21 et 22 du réseau 11. Les entretoi-ses qui s'étendent dans le réseau et qui traversent l'intérieur de celui-ci sont fixées en alternance aux jonctions des barres
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14 et 16. Des éléments d'extrémité 19 et 20 du réseau sont montés entre les barres longitudinales supérieures et inférieures 13 et 14 aux extrémités 21 et 22 du réseau, respectivement. la paire d'entretoises extérieure et les éléments d'extrémité du réseau servent à fermer l'intérieur du réseau.
Bien entendu, les entretoises 17 peuvent être faites d'éléments séparés, comme le montre la Fig. 10.
Comme le montre la Fig. 1, la matière plastique expansée du panneau va de l'extrémité 21 à l'extrémité 22 et d'un côté à l'autre du réseau. La matière expansée est appliquée
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dre. La masse de matière plastique est durcie en place pour former une masse monolithique qui noie les entretoises et y adhère pour supporter ces entretoises et les éléments péri-
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ne la masse par rapport au réseau.
Le réseau 11 est représenté sur la Fig. 1 comme étant fait de barres ayant essentiellement le même diamètre. Il va de soi cependant que pour économiser la matière, le réseau peut être fait de barres de calibres différents. Dans le pan-
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verticalement et sont par conséquent les éléments porteurs principaux qui travaillent en compression. Ces éléments du réseau peuvent être faits de barres plus grosses que les barres 15 et
16, par exemple, qui fournissent la résistance locale. Les entretoises 17 peuvent être faites de barres d'un calibre intermédiaire
<EMI ID=9.1> est cependant préférable, indépendamment du fait que le réseau soit fait de barres de même calibre ou de calibres différents, que ce calibre soit compris entre les numéros 8 (4,38 mm) et 16
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de fils et il est par conséquent clair que le réseau est extrêmement léger. Le réseau décrit est nettement différent d'un réseau fait de fers à béton ou de matériaux analogues.
Un réseau fait de fers à béton serait bien entendu si lourd qu'il serait extrêmement peu maniable incorporé à des panneaux de la même dimension que les panneaux conformes à l'invention.
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réseau 11. La matière du réseau est initialement fournie sous la forme de plusieurs barres longitudinales 25 orientées parallèlement et de plusieurs barres transversales 26 fixées aux barres longitudinales 25 par groupes espacés. Sur la <EMI ID=12.1> dans les zones A, B, D, F, E, etc., des parties des barres longitudinales dépourvues de barres transversales 26 étant désignées par les zones C, E, G, etc. Les barres 25 et 26 forment un treillis préfabriqué plan. La zone A est pliée vers le bas à angle droit par rapport à la zone B. La zone C
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de manière à être parallèle à la zone B. La zone E est alors
pliée vers l'arrière obliquement par rapport à la zone D, la
zone F étant pliée par rapport à la zone E de manière à être disposée dans le même plan que la zone D et à être adjacente à celle-ci. Le treillis préfabriqué 28 est plié de cette
façon jusqu'à ce que les dimensions adéquates du réseau soient obtenues. Les jonctions ou extrémités entre les zones A et C, B et F, D et H, etc., sont ensuite assemblées par soudage pour former le réseau souhaité. Le réseau doit être fabriqué de manière que des zones contiguës D et H, par exemple, soient disposées dans un même plan. Comme les zones B, F, etc. et D, H, etc. sont disposées dans un même plan et sont essentiellement continues grâce aux liaisons prévues entre elles, le réseau seul est à même de résister à des charges de compression considérables.
Dans un réseau de cette nature, il est possible de donner aux éléments 25 une section suffisante pour résister aux charges de compression définies par les règlements de construction en vigueur aux Etats-Unis d'Amérique. L'espacement physique des éléments du réseau et les dimensions de ces éléments eux-mêmes ne déterminent pas seuls la capacité de support de La charge du panneau. Une capacité structurelle supplémentaire considérable du panneau 10 est fournie par la présence
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entretoises du réseau 11 sont noyées dans la masse de matière expansée monolithique 12 et adhèrent à celle-ci, les propriétés structurelles du panneau sont bien supérieures à celles fournies par l'agrégat du réseau et de la matière expansée considérés séparément. Lorsque le panneau dressé est soumis à une charge de compression, les deux barres longitudinales
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pression. De plus, la présence de la matière expansée 12 renforce les éléments du réseau latéralement de sorte que la résistance colonnaire des éléments du réseau est notablement améliorée. La résistance colonnaire des entretoises excède celle définie par la formule de la colonne de Euler, parce que la matière expansée, qui adhère aux entretoises, soutient les.entretoises latéralement. Les entretoises sont par con-séquent particulièrement efficaces pour l'accroissement de la
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Dans la fabrication du panneau, dès que le réseau
a été fabriqué, la matière plastique expansée est soumise à expansion et est durcie in situ. Une cuve de moulage 31
(Fig. 4) ayant des dimensions internes correspondant d'une manière générale aux dimensions externes d'un réseau 30, est prévue. Une quantité déterminée de la matière plastique expansée, correspondant au niveau de la matière expansée
dans le panneau, de construction fini, est alors introduite de manière uniforme dans le moule. Le processus d'expansion de la matière 12 dépend de celle-ci.
Plusieurs procédés peuvent être utilisés dans le processus d'expansion et de durcissement in situ. L'un de
ces procédés consiste à incorporer un agent de soufflage à un mélange d'élastomères ou de résines liquide qui, sous l'effet d'un apport de chaleur, libère un gaz par une réaction chimique. Des composés d'ammonium et des carbonates inorganiques peuvent être utilisés comme agents de soufflage, mais des agents de soufflage organiques provoquent une product ion de gaz
qui peut être mieux maîtrisée par une régulation de tempéra-
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être utilisés en de plus faibles quantités que des agents de soufflage inorganiques pour produire des volumes de gaz équivalents. Un second procédé d'expansion fait appel à des agents de soufflage organiques qui, lorsqu'ils sont ajoutés
à un polyester liquide non saturé, forment un gaz et lient la matière expansée résultante en une structure flexible ou rigide.
Des polystyrènes ou polyuréthannes expansés peuvent être produits à partir d'un état liquide. Les constituants de la matière expansée peuvent être introduits dans la cuve par
un ajutage mélangeur spécial jusqu' à ce que la quantité des constituants de réaction atteigne le niveau voulu. Ces procédés d'expansion, lorsque les constituants sont fluides et réagissent au moment du mélange, produisent de la chaleur qui durcit ou accélère le durcissement de la matière expansée en une masse rigide.
Une matière expansée peut aussi être obtenue à par-tir de granules de polystyrène disponibles dans le commerce.
Ces granules contiennent un agent de soufflage et subissent une expansion lors d'un apport de chaleur. Dans un tel cas, un moule clos, équipé de serpentins de chauffage à la vapeur ou d'éléments chauffant par résistance, doit être prévu pour assurer l'expansion des granules; la matière expansée doit aussi finalement remplir le moule clos si cette matière doit être d'une densité uniforme. Dans des panneaux conformes à l'invention au moins une surface de la masse de matière expansée est de préférence disposée dans le réseau, c'est-à-dire est espacée vers l'intérieur des éléments structuraux du réseau. Pour cette raison, entre autres, l'utilisation de pastilles de polystyrène en vue de produire la masse expansée in situ des panneaux conformes à l'invention n'est pas acceptable.
La matière plastique expansée durcissable préférée
à partir de laquelle la masse rigide monolithi que de matière plastique expansée unicellulaire est obtenue dans des panneaux conformes à l'invention est le polyuréthanne. Le polyuréthanne expansé, lorsqu'il est durci en une masse monilithique rigide, a de préférence une densité d'environ 15,38 à
19,22 kg/m<3> inclus. Le polyuréthanne expansé est unicellulaire, chimiquement inerte et extrêmement résistant au feu. De plus, lorsqu'il est convenablement expansé, le poly ur éthanne présentent une peau couvrant toutes ses surfaces externes.
Un avantage des panneaux fabriqués conformément à l'invention par rapport aux panneaux connus jusqu'à présent est que la matière expansée comporte une "peau" sur les faces opposées de sa masse. Cette "peau"; produite par l'opération d'expansion in situ, améliore l'imperméabilité de la matière expansée. Si la matière expansée durcie du panneau
10 était obtenue à partir de blocs préalablement expansés, aucune "peau" ne serait disponible. De plus, un bloc préalablement expansé ne permettrait pas de faire adhérer la matière expansée et les entretoises. Comme expliqué plus haut, cette adhérence augmente la résistance colonnaire des entretoises
(et les entretoises confèrent à leur tour de la résistance
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lement les propriétés d'isolation thermique. Ces particularités s'ajoutent aux propriétés physiques normales du polyuréthanne expansé et donnent un panneau de construction extrêmement efficace, sûr, léger, facile à manipuler et économique d'une dimension suffisante pour réduire sensiblement les frais de construction.
Sur la Fig. 5, un panneau 10 décrit plus haut est
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la chaleur et de la pression après enlèvement du moule 31 pour amener la structure unicellulaire de la masse de matière expansée durcie à s'affaisser en une "peau".non cellulaire dans la position représentée sur la Fig. 5, exposant ainsi Les barres transversales 25. Les barres transversales 25 exposées jouent le rôle de lattes classiques et facilitent L'application de la couche de plâtre 42. Une couche ou une série de couches de gunite ou de stuc 44 est ou sont appliquées à l'élément de construction 10 contre la surface expansée 32 en vue d'être retenues par la surface verticale 33 du réseau.
Comme le montre la Fig. 5, l'élément de construction
10 est utilisé comme paroi extérieure d'une habitation.
Cependant, en remplissant le réseau de matière expansée jusqu'aux surfaces internes des barres transversales du réseau, on peut utiliser le panneau avantageusement comme paroi intérieure ou cloison et on peut appliquer un enduit de plâtre sur les deux surfaces verticales du panneau.
En vue de loger une fenêtre ou une porte, on peut ménager une baie dans un panneau en utilisant des noyaux dans le moule 31.
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lièrement utile lorsqu'il est utilisé dans un mur extérieur d'un bâtiment. Le panneau comporte un côté vertical inté-
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et les côtés verticaux 51 et 52 du réseau fournit des espaces d'installation pour des conduites électriques et des tuyaux
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conduites ou des câbles électriques 55 sont fixés à la matière expansée par des attaches métalliques ou des agrafes 59. Les tuyaux 56 peuvent être fixés à la masse de matière expansée par des attaches semblables aux attaches 59.
<EMI ID=23.1> s'étendant sur la totalité du côté vertical 53 de la masse de matière expansée. Cependant, si on le souhaite, un espacement judicieux des barres transversales du réseau fournit une base saine pour le plâtre, l'espace entre la surface 51 du réseau et la surface 53 de la matière expansée pouvant être vide. Un tuyau d'eau 57, enrobé dans de la gunite ou dans du stuc 44 est placé entre la surface externe
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raccordé à un robinet extérieur 60.
La fabrication du panneau 50 est légèrement différente de celle du procédé de fabrication représenté sur la <EMI ID=25.1> sée sont espacés des côtés adjacents du réseau, on utilise un moule 65 contenant un liquide 66 tel que de l'eau. On descend le réseau dans le liquide qui est présent dans le moule jusqu'à une profondeur correspondant à l'espacement entre la surface 53 de la matière expansée et la surface adjacente du réseau. Lorsque le réseau vide est ainsi placé dans le moule, on verse une certaine quantité de fluide formant membrane sur la surface 67 de l'eau. Ce fluide s'étend sur l'eau contenue dans le moule et se polymérise ou se coagule pour former une mince barrière à l'eau ou membrane 68. Lorsque la membrane s'est formée, on ajoute de la matière expansée liquide sur sa surface.
La réaction entre les constituants de la matière liquide à expanser est exothermique et la chaleur produite dans la réaction contribue au durcissement de la matière expansée. La quantité de matière expansée liquide ajoutée est suffisante pour amener le niveau de la matière expansée
à un point prédéterminé par rapport à la surface supérieure du réseau. Lorsque la matière expansée est durcie, on soulève le réseau et la matière expansée durcie d'un bloc hors du moule. La membrane 68 adhère à la surface 53 de la matière expansée et forme une barrière à l'humidité particulièrement efficace dans le panneau de construction fini.
La Fig. 8 représente, sous une forme schématique, l'agencement d'un appareil automatique pour fabriquer des
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un mécanisme 71 servant à fabriquer un sous-ensemble de réseau et représenté aux Fig. 9 et 10. Un dispositif de fabrication de réseaux 72, dans lequel les sous-ensembles de réseaux sont assemblés en réseaux individuels ou en un ruban continu de réseaux, est placé près du mécanisme de fabrication des sous-ensembles. L'appareil 70 comprend un dispositif d'expansion 73 représenté plus clairement sur la Fig. 11, dans lequel la matière expansée est introduite dans le réseau et y est durcie pour former le panneau fini.
Le dispositif 71 servant à fabriquer les sous-ensembles de réseaux produit des éléments de réseaux comprenant deux barres longitudinales 13 et Il+ (voir Fig. 1), des barres d'about ou d'extrémité 19 et 20 et les entretoises pour ces quatre éléments sous la forme de barres individuelles. Deux
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sont dévidés sans interruption de chaque bobine et p assent à travers un groupe de rouleaux redresseurs 78, puis dans des guides 79 dont ils sortent espacés les uns des autres d'une distance correspondant à la distance entre les barres longitudi-
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guides 79, les fils passent le long des bords opposés 80 d'une courroie continue 81 et parallèlement à ceux-ci, dans le plan de la courroie. La courroie passe sur deux rouleaux d'entraînement espacés 82 et sur un rouleau tendeur 83. La courroie est de préférence une courroie de caoutchouc d'une épaisseur substantielle.
Comme le montre plus clairement la Fig. 10, la surface externe de la courroie est conformée de manière à pré- senter plusieurs rainures qui s'étendent transversalement.
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entretoises 90, 91 sont disposées et qui sont inclinées en sens opposés par rapport à la longueur de la courroie et
en alternance le long de celle-ci. Si la .courroie
a une longueur totale égale à la longueur du panneau particulier en cours de fabrication, une seule rainure large
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directement en travers de sa largeur. Par ailleurs, si la courroie a une longueur totale correspondant à un multiple
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distance égale à la longueur du panneau.
Trois magasins à barres 86, 87 et 88 sont disposée au-dessus de la courroie près du rouleau d'entraînement le plus proche des guides 79. Le magasin 86 est disposé perpendiculairement à la direction d'avancement de la courroie et reçoit une alimentation de barres 89 qui correspondent aux éléments d'about 19 et 20 du réseau (voir Fig. 1). Les magasins 87 et 88 sont disposés obliquement par rapport à la direction d'avancement de la courroie sous le même angle que les rainures 84. Les magasins 87 et 88 sont inclinés en sens opposés comme le montre la Fig. 10 et reçoivent chacun une alimentation de barres 90 et 91, respectivement, qui forment les entretoises traversant l'intérieur du réseau fini. A mesure que la courroie se déplace en dessous des magasins 86,
87 et 88, les barres sont débitées par les magasins dans des rainures 84 et 85 correspondantes.
Deux barres sont disposées dans'la rainure 85 comme le montre la Fig. 10.
Deux paires de molettes à souder 93 sont disposées le long des bords de la courroie entre les magasins et l'autre rouleau d'entraînement de la courroie. La paire inférieure de molettes à souder est en contact sans interruption avec un fil 77 correspondant et lorsque la courroie se déplace l'autre molette de chaque paire vient en contact périodiquement avec les extrémités des barres 89, 90 ou 91 qui s'étendent au-delà des bords de la courroie. Les barres 89,
90 et 91 sont soudées par points aux fils 77 au moment de
leur passage entre les molettes à souder. La courroie est ensuite retirée d'entre les fils 77 et le ruban de sous-éléments de réseaux ainsi formés est amené à une cisaille (non représentée) par laquelle les fils 77 sont sectionnés entre des barres 86 adjacentes, produisant ainsi les sous-ensembles de réseaux souhaités.
Comme le montre la Fig. 8, le mécanisme de fabrication de sous-ensembles de réseaux décharge des sous-ensembles de réseaux dans un dispositif de fabrication de réseaux 72 qui
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du dispositif 72 ne soient pas représentés aux dessins, du fil est amené à partir de chaque paire de bobines 95 en travers des surfaces supérieure et inférieure d'un sous-ensemble de réseau orienté verticalement. Lorsqu'un sous-ensemble donné s'est déplacé latéralement d'une distance égale à là distance entre des éléments 13 adjacents (voir Fig. 1), un autre sous-ensemble orienté verticalement est introduit entre
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fils provenant des bobines 95 sent soudés les uns aux autres par des dispositifs de soudage par points 96. Bien entendu, la largeur du dispositif ?2 correspond à la longueur des panneaux qui y sont fabriqués. Il convient de noter également qu'une paire de sous-ensembles de réseaux étroitement espacés est périodiquement introduite entre les fils provenant des bobines 95 pour les mêmes raisons qui fait que deux barres 89 étroitement espacées sont disposées périodiquement sur la courroie 81. Le dispositif de fabrication de réseaux décharge donc un ruban "100" d'éléments de réseaux reliés les uns aux autres. En faisant passer le ruban à travers une cisaille ou un dispositif sectionneur adéquat, on peut décharger des éléments de réseaux individuels les uns à la suite des autres du dispositif 72 si on le souhaite. -
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dans le dispositif d'expansion 73, mais il va de soi que les réseaux individuels peuvent être traités par le même mécanisme. Lorsque le ruban 100 sort du dispositif 72, il
passe sur une courroie continue 101 montée de manière à se déplacer sur deux rouleaux d'entraînement 102 espacés. Une courroie 101 a une largeur qui n'est pas inférieure à la largeur du ruban "100". La courroie a cependant de préférence une largeur supérieure à la largeur du ruban; les bords de la courroie entre les rouleaux d'entraînement 102 sont déviés vers le haut par des déflecteurs adéquats (non représentés) pour former les parois latérales 102' d'un moule dans lequel la matière plastique est expansée. La surface supérieure de la courroie délimite le fond du moule.
Une trémie à sable 103 est disposée au-dessus de la courroie 101 près des rouleaux d'entraînement de gauche 102
(Fig.ll) et s'étend transversalement sur la courroie. A mesure que la courroie se déplace en dessous de la trémie, une couche
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de cette couche étant prédéterminée est égale à la distance séparant une surface de la masse de matière expansée dans le panneau fini vers l'intérieur du côté adjacent du réseau.
Un distributeur de matière expansée liquide 105 s'étend en travers de la courroie 101 près de la trémie à
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matière plastique expansée 106 de l'épaisseur voulue. La couche 106 a une épaisseur correspondant à celle de la masse de matière expansée durcie ou une épaisseur qui, lorsque la matière est complètement expansée, produit l'épaisseur de matière expansée souhaitée dans le panneau, suivant le type d'expansion se produisant dans la matière. La courroie passe alors en dessous de deux bancs 107 de lampes infrarouges et
la matière plastique expansée est chauffée pour accélérer le processus de durcissement. Au moment où un point donné du ruban "100" s'approche du rouleau d'entraînement de la courroie disposé en aval des lampes infrarouges, la matière expansée dans le réseau est durcie de manière à noyer les entretoi-
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hérer à celle-ci. Lors.que la courroie passe par-dessus ce dernier rouleau d'entraînement, le sable qu'elle entraîne peut tomber dans un silo collecteur 108 tandis que le ruban, qui est maintenant rendu rigide par la présence de la matière expansée durcie y contenue, passe à un transporteur 110 supplémentaire. Le sable qui s'amasse dans la trémie 108 est nettoyé et réutilisé dans le dispositif d'expansion.
Les procédés de fabrication décrits avec référence aux Fig. 4 et 7 à 10 constituent un progrès considérable par rapport aux procédés connus jusqu'à présent. Précédemment, tous les éléments de construction qui utilisaient des éléments de renforcement rigides pour renforcer et raidir la matière expansée exigeaient que la matière expansée soit introduite en blocs distincts dans un tel réseau. Le procédé d'introduction des blocs de matière expansée dans le réseau d'éléments raidisseurs ou de leur mise en place par rapport à ce réseau était fastidieux et onéreux et ne formait pas de jonction entre la matière plastique expansée et les éléments raidisseurs du réseau. Le procédé conforme à l'invention est par contre extrêmement économique et rapide et fournit un élément de construction qui peut être utilisé directement,
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étant par ailleurs entièrement réalisés.
Pour ériger une construction à partir des panneaux fournis par l'invention, on peut utiliser des techniques qui sont extrêmement simples. On commence par aligner les panneaux les uns avec les autres avec leurs bords en contact.
Comme les éléments de réseaux prévus aux bords des panneaux sont exposés ou sont tout juste couverts par la matière expansée, des panneaux adjacents peuvent être liés ou soudés l'un à l'autre par des techniques très simples et très économiques. Toutes les parois extérieures et intérieures du bâtiment peuvent ainsi être érigée par un ou deux ouvriers en un
temps extrêmement court.
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multiples. Des matières plastiques expansées unicellulaires ; des types décrits plus haut sont chimiquement inertes et ne sont pas sujettes à réaction avec d'autres matières adjacentes
dans des conditions de chaleur ou d'humidité. Les matières
expansées sont résistantes au feu et aux parasites. La résistance aux parasites et aux insectes est une particula-rité intéressante dans des zones où des termites causent annuellement pour des millions de dollars de dommages aux bâtiments.
Les caractéristiques d'isolation thermique et acoustique sont
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myriade de techniques de surfaçage et sont extrêmement souples.
Il ressort de la description qui précède que l'invention procure un panneau de construction perfectionnée et de nouveaux procédés pour le fabriquer. Le panneau peut être construit en un endroit éloigné de celui où il est finalement utilisé. Lorsque le panneau doit être installé soit
dans une construction existante, soit dans une construction nouvelle, il se prête aisément à des techniques de construction économiques. Ces particularités ne sont pas présentes dans des panneaux comprenant du gypse expansé contenant
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plâtre expansé,' car ces panneaux sont extrêmement lourds. De plus, des panneaux conformes à l'invention, en raison de l'élasticité inhérente de la matière plastique expansée qui y est prévue, peuvent être cambrés ou pliés légèrement lorsqu'ils sont manipulés, sans subir d'effets nuisibles. Des matières cimentaires, comme du gypse ou du plâtre, sont extrêmement cassantes et, par conséquent, les réseaux dans lesquels ces matières -sont logées doivent être extrêmement rigides de
telle sorte que les panneaux puissent résister à des opérations de manipulation normales. De plus, des matières cimentaires expansées ou contenant des charges n'arrêtent pas l'humidité.
Bien entendu l'invention n'est en aucune manière limitée aux détails d'exécution décrits plus haut auxquels de nombreux changements et modifications peuvent être apportés sans sortir de son cadre.
Method for manufacturing panels of expanded material
reinforced modulars.
The present invention relates to improvements made to modular building panels and in particular building panels made at least in part from an expanded or hardened plastic material in place in a network of metal wires or thin bars.
In recent years, the development and use of rigid expanded materials in the building industry has increased. These expanded materials can be made of expanded plaster or plastics, such as polystyrene or expanded polyurethane. Expanded plastics can be obtained in the form of granules, the expansion of which is caused by the addition of heat, or by mixing two constituents of the material to make them react in order to produce an expanded material which is left to set. and harden. These expanded plastics are generally of single-cell nature, that is to say that the bubbles or voids of the expanded material are separated and do not communicate with each other.
These expanded single-celled materials have excellent thermal and acoustic insulation properties and are also impermeable to moisture, which makes them attractive as building materials.
Currently, the use of rigid single-cell expanded plastics in the manufacture of habitable constructions is complicated. Sheets or blocks of expanded material are attached to conventional structural parts of the building. For example, in a dwelling house, the frame for expanded material
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expanded material are inserted between the posts of the wall or partition in order to isolate it. A layer of plaster is then applied to the wall or plasterboard panels are nailed to posts over the expanded insulation. We realize, however, that this process consists simply
to use new insulation in combination with conventional construction methods. The real savings made possible by the use of single-cell expanded plastics are ignored.
Recently, however, there has been interest in a construction technique which uses the expanded materials themselves as partition elements when the partition is not to support a substantial load. In these cases, a metal facing encloses blocks of relatively bulky expanded material. The blocks or sheets are then installed as partitions, for example in a residential construction or an office and are then coated with plaster.
Metal siding, however, is not a good support for a plaster layer and these panels have limited utility due to their lack of structural strength.
Attempts have also been made to use expanded materials, in particular expanded polystyrene, to produce construction elements in buildings. In these cases, however, so that the loads encountered are properly supported, the thickness of the wall becomes disproportionately large. In addition, if plumbing pipes or electrical conductors are to be installed in the area of the foam blocks, the use of flat foam blocks makes installation of such equipment difficult. The expanded material must be cut or cut in the areas where the pipes or conductors are to be installed.
Since these techniques are labor intensive, the economic benefits of using single-cell foamed plastics are not fully realized.
The invention provides a method for manufacturing a lightweight modular building panel which has thermal and acoustic insulation properties and which prevents the passage of moisture. According to this process, we start by manufacturing, from long and thin metal bars
or of metallic wires a substantially cubic network delimiting, in a skeletal form, lateral, abutment, upper and lower surfaces. The network also includes internal spacers which extend across its interior between two of its opposite surfaces, preferably the upper and lower surfaces. According to this method also, the network is placed on a molding surface whose area is at least as large as that of the network.
A layer of hardened liquid expanded plastic is introduced into the supported network, uniformly throughout the network, around the spacers. The expanded plastic is then hardened in the network to form a rigid mass of single-celled expanded plastic which surrounds the spacers and adheres thereto inside the network. The expanded plastic is preferably heated during the curing operation.
The invention also includes the method of causing the material to expand at a location remote from the network, then pouring the liquid expanded material into the network so that it sets and hardens therein and the process of combining a polyester resin and
a blowing agent during their introduction into the network, the expansion process, at least in part, and the setting process taking place inside the network.
The following description and explanation of the invention is given by way of example with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a perspective view of a panel according to the invention;
Fig. 2 is an elevation view on edge of a prefabricated flat trellis from which the network is formed according to a method of manufacturing the panel;
Fig. 3 is an elevational view of the prefabricated trellis of FIG. 2, folded so as to form the network;
Fig. 4 illustrates a method of manufacturing the panel when the expanded material extends at least to one side of the network;
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of the panel shown in FIG. 1, covered with plaster and gunite or stucco;
Fig. 6 is a fragmentary vertical section view of part of another panel according to the invention and of the pipes and electrical conduits installed between the expanded material and the adjacent vertical limits of the panel;
Fig. 7 illustrates a method of manufacturing the panel shown in FIG. 6;
Fig. 8 is a schematic plan view of a preferred method for manufacturing panels according to the invention;
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tie of the apparatus shown in FIG. 8;
Fig. 10 is a top plan view of the part of the apparatus shown in FIG. 9, and
Fig. 11 is a side elevational view of another part of the apparatus shown in FIG. 8.
As shown in Fig. 1, a construction panel
10 is formed of a network 11 and a mass of single-cell plastic material 12 expanded in situ. The network includes several
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long and thin liques rigidly welded to each other to form a straight three-dimensional network of generally cubic configuration. Several bars or struts
17 folded in opposite zigzag directions are engaged between the opposite upper and lower longitudinal bars, between the opposite ends 21 and 22 of the network 11. The spacers which extend into the network and which pass through the interior thereof are fixed alternately at the junctions of the bars
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14 and 16. End elements 19 and 20 of the network are mounted between the upper and lower longitudinal bars 13 and 14 at the ends 21 and 22 of the network, respectively. the pair of outer spacers and the end elements of the network serve to close the interior of the network.
Of course, the spacers 17 can be made of separate elements, as shown in FIG. 10.
As shown in Fig. 1, the expanded plastic material of the panel goes from the end 21 to the end 22 and from one side to the other of the network. Expanded material is applied
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dre. The mass of plastic material is hardened in place to form a monolithic mass which drowns the spacers and adheres to them to support these spacers and the peri-
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do the mass relative to the network.
The network 11 is shown in FIG. 1 as being made of bars having essentially the same diameter. It goes without saying, however, that to save material, the network can be made of bars of different calibers. In the pan-
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vertically and are therefore the main load-bearing elements which work in compression. These network elements can be made of bars larger than bars 15 and
16, for example, which provide local resistance. The spacers 17 can be made of bars of an intermediate gauge
<EMI ID = 9.1> is however preferable, regardless of whether the network is made of bars of the same or different sizes, that this size is between the numbers 8 (4.38 mm) and 16
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of wires and it is therefore clear that the network is extremely light. The network described is clearly different from a network made of concrete irons or similar materials.
A network made of concrete irons would of course be so heavy that it would be extremely difficult to handle incorporated into panels of the same size as the panels according to the invention.
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network 11. The material of the network is initially supplied in the form of several longitudinal bars 25 oriented in parallel and of several transverse bars 26 fixed to the longitudinal bars 25 by spaced groups. On the <EMI ID = 12.1> in zones A, B, D, F, E, etc., parts of the longitudinal bars devoid of transverse bars 26 being designated by zones C, E, G, etc. The bars 25 and 26 form a planed prefabricated trellis. Zone A is folded down at right angles to zone B. Zone C
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so as to be parallel to zone B. Zone E is then
folded backwards obliquely to zone D, the
zone F being folded with respect to zone E so as to be arranged in the same plane as zone D and to be adjacent thereto. The prefabricated trellis 28 is folded from this
until the proper network dimensions are obtained. The junctions or ends between zones A and C, B and F, D and H, etc., are then assembled by welding to form the desired network. The network must be constructed in such a way that contiguous areas D and H, for example, are arranged in the same plane. Like zones B, F, etc. and D, H, etc. are arranged in the same plane and are essentially continuous thanks to the links provided between them, the network alone is able to withstand considerable compression loads.
In a network of this nature, it is possible to give the elements 25 a section sufficient to resist the compression loads defined by the building regulations in force in the United States of America. The physical spacing of the network elements and the dimensions of these elements themselves do not alone determine the carrying capacity of the load of the panel. A considerable additional structural capacity of the panel 10 is provided by the presence
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network spacers 11 are embedded in the mass of monolithic expanded material 12 and adhere to it, the structural properties of the panel are much superior to those provided by the aggregate of the network and of the expanded material considered separately. When the upright panel is subjected to a compression load, the two longitudinal bars
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pressure. In addition, the presence of the expanded material 12 reinforces the elements of the network laterally so that the columnar resistance of the elements of the network is significantly improved. The columnar resistance of the spacers exceeds that defined by the formula of the Euler column, because the expanded material, which adheres to the spacers, supports the spacers laterally. The spacers are therefore particularly effective for increasing the
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In the manufacture of the panel, as soon as the network
has been manufactured, the expanded plastic is expanded and cured in situ. A molding tank 31
(Fig. 4) having internal dimensions corresponding generally to the external dimensions of a network 30, is provided. A determined quantity of the expanded plastic material, corresponding to the level of the expanded material
in the panel, of finished construction, is then introduced uniformly into the mold. The process of expanding the material 12 depends on it.
Several methods can be used in the process of expansion and hardening in situ. One of
these methods consist in incorporating a blowing agent into a mixture of elastomers or liquid resins which, under the effect of a heat supply, liberates a gas by a chemical reaction. Ammonium compounds and inorganic carbonates can be used as blowing agents, but organic blowing agents cause gas production
which can be better controlled by temperature regulation,
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be used in smaller amounts than inorganic blowing agents to produce equivalent volumes of gas. A second expansion process uses organic blowing agents which, when added
to an unsaturated liquid polyester, form a gas and bind the resulting expanded material into a flexible or rigid structure.
Expanded polystyrenes or polyurethanes can be produced from a liquid state. The constituents of the expanded material can be introduced into the tank by
a special mixer nozzle until the quantity of the reaction constituents reaches the desired level. These expansion processes, when the constituents are fluid and react upon mixing, produce heat which hardens or accelerates the hardening of the expanded material into a rigid mass.
Expanded material can also be obtained from commercially available polystyrene granules.
These granules contain a blowing agent and undergo expansion when heat is supplied. In such a case, a closed mold, equipped with steam heating coils or resistance heating elements, must be provided to ensure the expansion of the granules; the expanded material must also finally fill the closed mold if this material must be of uniform density. In panels according to the invention at least one surface of the mass of expanded material is preferably arranged in the network, that is to say is spaced inwards from the structural elements of the network. For this reason, among others, the use of polystyrene pellets in order to produce the expanded mass in situ of the panels according to the invention is not acceptable.
The preferred curable foamed plastic
from which the monolithic rigid mass of unicellular expanded plastic material is obtained in panels according to the invention is polyurethane. The expanded polyurethane, when cured to a rigid monilithic mass, preferably has a density of about 15.38 to
19.22 kg / m <3> included. Expanded polyurethane is unicellular, chemically inert and extremely fire resistant. In addition, when suitably expanded, the polyurethane has a skin covering all of its external surfaces.
An advantage of the panels manufactured in accordance with the invention over the panels known up to now is that the expanded material has a "skin" on the opposite faces of its mass. This "skin"; produced by the in situ expansion operation, improves the impermeability of the expanded material. If the cured expanded material of the panel
10 was obtained from previously expanded blocks, no "skin" would be available. In addition, a previously expanded block would not allow the expanded material and the spacers to adhere. As explained above, this adhesion increases the columnar resistance of the spacers
(and the spacers in turn give resistance
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thermal insulation properties. These features add to the normal physical properties of expanded polyurethane and provide an extremely efficient, safe, light, easy to handle and economical building panel of sufficient size to significantly reduce construction costs.
In Fig. 5, a panel 10 described above is
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heat and pressure after removal from the mold 31 to cause the unicellular structure of the mass of cured expanded material to collapse into a non-cellular "skin" in the position shown in FIG. 5, thus exposing the transverse bars 25. The exposed transverse bars 25 act as conventional slats and facilitate the application of the plaster layer 42. A layer or a series of layers of gunite or stucco 44 is or are applied to the building element 10 against the expanded surface 32 in order to be retained by the vertical surface 33 of the network.
As shown in Fig. 5, the building element
10 is used as the exterior wall of a dwelling.
However, by filling the network with expanded material up to the internal surfaces of the crossbars of the network, the panel can advantageously be used as an interior wall or partition and a plaster coating can be applied to the two vertical surfaces of the panel.
In order to accommodate a window or a door, it is possible to provide an opening in a panel by using cores in the mold 31.
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particularly useful when used in an exterior wall of a building. The panel has an integrated vertical side
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and the vertical sides 51 and 52 of the network provide installation spaces for electrical conduits and pipes
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conduits or electric cables 55 are fixed to the expanded material by metallic fasteners or staples 59. The pipes 56 can be fixed to the mass of expanded material by fasteners similar to the fasteners 59.
<EMI ID = 23.1> extending over the entire vertical side 53 of the mass of expanded material. However, if desired, judicious spacing of the crossbars of the network provides a sound basis for the plaster, the space between the surface 51 of the network and the surface 53 of the expanded material being able to be empty. A water pipe 57, wrapped in gunite or stucco 44 is placed between the outer surface
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connected to an external tap 60.
The manufacture of the panel 50 is slightly different from that of the manufacturing process shown in the <EMI ID = 25.1> sée are spaced from the adjacent sides of the network, using a mold 65 containing a liquid 66 such as water. The network is lowered into the liquid which is present in the mold to a depth corresponding to the spacing between the surface 53 of the expanded material and the adjacent surface of the network. When the empty network is thus placed in the mold, a certain quantity of membrane-forming fluid is poured onto the surface 67 of the water. This fluid extends over the water contained in the mold and polymerizes or coagulates to form a thin water barrier or membrane 68. When the membrane has formed, liquid expanded material is added to its surface .
The reaction between the constituents of the liquid material to be expanded is exothermic and the heat produced in the reaction contributes to the hardening of the expanded material. The amount of liquid expanded material added is sufficient to bring the level of the expanded material
at a predetermined point relative to the upper surface of the network. When the expanded material is hardened, the network is lifted and the expanded hardened material from a block out of the mold. The membrane 68 adheres to the surface 53 of the expanded material and forms a particularly effective moisture barrier in the finished building panel.
Fig. 8 shows, in schematic form, the arrangement of an automatic apparatus for manufacturing
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a mechanism 71 used to fabricate a network sub-assembly and shown in FIGS. 9 and 10. A network manufacturing device 72, in which the network sub-assemblies are assembled in individual networks or in a continuous ribbon of networks, is placed near the mechanism for manufacturing the sub-assemblies. The apparatus 70 includes an expansion device 73 shown more clearly in FIG. 11, in which the expanded material is introduced into the network and is hardened therein to form the finished panel.
The device 71 used to manufacture the network sub-assemblies produces network elements comprising two longitudinal bars 13 and II + (see FIG. 1), end or end bars 19 and 20 and the spacers for these four elements. in the form of individual bars. Of them
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are unwound continuously from each reel and passed through a group of straightening rollers 78, then into guides 79 from which they come out spaced from each other by a distance corresponding to the distance between the longitudinal bars.
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guides 79, the wires pass along the opposite edges 80 of a continuous belt 81 and parallel to these, in the plane of the belt. The belt passes over two spaced drive rollers 82 and a tension roller 83. The belt is preferably a rubber belt of substantial thickness.
As shown more clearly in FIG. 10, the outer surface of the belt is shaped so as to have several grooves which extend transversely.
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spacers 90, 91 are arranged and which are inclined in opposite directions with respect to the length of the belt and
alternately along it. If the belt
has a total length equal to the length of the particular panel during manufacture, a single wide groove
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directly across its width. Furthermore, if the belt has a total length corresponding to a multiple
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distance equal to the length of the panel.
Three bar magazines 86, 87 and 88 are arranged above the belt near the drive roller closest to the guides 79. The magazine 86 is arranged perpendicular to the direction of advancement of the belt and receives a supply of bars 89 which correspond to the end elements 19 and 20 of the network (see Fig. 1). The magazines 87 and 88 are arranged obliquely to the direction of advancement of the belt at the same angle as the grooves 84. The magazines 87 and 88 are inclined in opposite directions as shown in FIG. 10 and each receive a supply of bars 90 and 91, respectively, which form the spacers passing through the interior of the finished network. As the belt moves below the magazines 86,
87 and 88, the bars are cut by the magazines in corresponding grooves 84 and 85.
Two bars are arranged in the groove 85 as shown in FIG. 10.
Two pairs of soldering knobs 93 are disposed along the edges of the belt between the magazines and the other belt drive roller. The lower pair of soldering wheels is in continuous contact with a corresponding wire 77 and when the belt moves the other wheel of each pair comes into periodic contact with the ends of the bars 89, 90 or 91 which extend beyond beyond the edges of the strap. Bars 89,
90 and 91 are spot welded to wires 77 when
their passage between the wheels to be welded. The belt is then removed from between the wires 77 and the ribbon of network sub-elements thus formed is brought to a shears (not shown) by which the wires 77 are cut between adjacent bars 86, thereby producing the sub-assemblies of desired networks.
As shown in Fig. 8, the network sub-assembly manufacturing mechanism discharges network sub-assemblies into a network manufacturing device 72 which
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of the device 72 are not shown in the drawings, wire is brought from each pair of coils 95 through the upper and lower surfaces of a vertically oriented network sub-assembly. When a given sub-assembly has moved laterally by a distance equal to the distance between adjacent elements 13 (see FIG. 1), another vertically oriented sub-assembly is introduced between
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wires coming from the coils 95 are welded to each other by spot welding devices 96. Of course, the width of the device? 2 corresponds to the length of the panels which are produced there. It should also be noted that a pair of subsets of closely spaced networks is periodically introduced between the wires coming from the coils 95 for the same reasons which means that two bars 89 closely spaced are periodically placed on the belt 81. manufacture of networks therefore unloads a "100" ribbon of network elements connected to each other. By passing the tape through a shear or a suitable disconnecting device, one can discharge individual network elements one after the other from the device 72 if desired. -
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in the expansion device 73, but it goes without saying that the individual networks can be treated by the same mechanism. When the ribbon 100 leaves the device 72, it
passes over a continuous belt 101 mounted so as to move on two spaced drive rollers 102. A belt 101 has a width which is not less than the width of the ribbon "100". The strap, however, preferably has a width greater than the width of the ribbon; the edges of the belt between the drive rollers 102 are deflected upwards by suitable deflectors (not shown) to form the side walls 102 'of a mold in which the plastic is expanded. The upper surface of the belt defines the bottom of the mold.
A sand hopper 103 is arranged above the belt 101 near the left drive rollers 102
(Fig.ll) and extends transversely on the belt. As the belt travels below the hopper, a layer
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of this layer being predetermined is equal to the distance separating a surface from the mass of expanded material in the finished panel inward on the adjacent side of the network.
A liquid foam dispenser 105 extends across the belt 101 near the hopper to
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expanded plastic material 106 of the desired thickness. The layer 106 has a thickness corresponding to that of the mass of hardened expanded material or a thickness which, when the material is completely expanded, produces the desired thickness of expanded material in the panel, depending on the type of expansion occurring in the matter. The belt then passes under two banks 107 of infrared lamps and
the expanded plastic is heated to speed up the curing process. As a given point on the ribbon "100" approaches the belt drive roller located downstream of the infrared lamps, the expanded material in the network is hardened so as to drown out the maintenance.
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inherit from it. When the belt passes over this last drive roller, the sand which it entails may fall into a collecting silo 108 while the ribbon, which is now made rigid by the presence of the hardened expanded material contained therein, passes to an additional carrier 110. The sand which collects in the hopper 108 is cleaned and reused in the expansion device.
The manufacturing processes described with reference to Figs. 4 and 7 to 10 constitute considerable progress compared to the methods known up to now. Previously, all building elements which used rigid reinforcing elements to reinforce and stiffen the expanded material required that the expanded material be introduced in separate blocks in such a network. The process of introducing blocks of expanded material into the network of stiffening elements or of placing them in relation to this network was tedious and expensive and did not form a junction between the expanded plastic material and the stiffening elements of the network. The process according to the invention, on the other hand, is extremely economical and rapid and provides a construction element which can be used directly,
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being otherwise fully realized.
To erect a construction from the panels provided by the invention, techniques can be used which are extremely simple. We start by aligning the panels with each other with their edges in contact.
As the network elements provided at the edges of the panels are exposed or are just covered by the expanded material, adjacent panels can be bonded or welded to each other by very simple and very economical techniques. All the exterior and interior walls of the building can thus be erected by one or two workers in one
extremely short time.
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multiple. Expanded single-cell plastics; of the types described above are chemically inert and are not subject to reaction with other adjacent materials
under conditions of heat or humidity. The subjects
expanded are resistant to fire and parasites. Resistance to pests and insects is an interesting feature in areas where termites cause millions of dollars in damage to buildings annually.
The thermal and acoustic insulation characteristics are
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myriad of surfacing techniques and are extremely flexible.
It appears from the foregoing description that the invention provides an improved construction panel and new methods for manufacturing it. The panel can be constructed in a location far from where it is ultimately used. When the panel is to be installed either
in an existing construction, or in a new construction, it easily lends itself to economical construction techniques. These characteristics are not present in panels comprising expanded gypsum containing
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expanded plaster, because these panels are extremely heavy. In addition, panels according to the invention, due to the inherent elasticity of the expanded plastic which is provided therein, can be bent or folded slightly when handled, without suffering any harmful effects. Cementitious materials, such as gypsum or plaster, are extremely brittle and, therefore, the networks in which these materials are housed must be extremely rigid.
so that the panels can withstand normal handling operations. In addition, expanded cementitious materials or materials containing fillers do not stop moisture.
Of course, the invention is in no way limited to the execution details described above to which numerous changes and modifications can be made without going beyond its scope.