De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor de
<EMI ID=1.1>
<EMI ID=2.1>
<EMI ID=3.1>
<EMI ID=4.1>
onderdeel afgebraamd en nagehard bij 120[deg.]C gedurende ongeveer 30 minuten om de reactie te voltooien. Wanneer het onderdeel geverfd moet worden, zoals gewoonlijk het geval is voor gebruik bij automobielen, dient het onderdeel grondig vooraf gereinigd te worden met een oplosmiddel en een reinigingsmiddel in heet water om het vormafval te verwijderen, vervolgens te worden bekleed met een grondverfpreparsat, gemoff eld bij
120[deg.]C gedurende ongeveer 15 minuten, met een afwerklaag bekleed en vervolgens opnieuw gemoffeld bij 120[deg.]C gedurende ongeveer 30 minuten om het verfpreparaat te harden. De werkwijze voor het reinigen, behandelen met een grondlaag en verven van het onderdeel vereist aanzienlijke energiekosten en tijd en het zou dienovereenkomstig gewenst zijn de navormingsbehandeling van het polyurethanonderdeel te vereenvoudigen en dus de kosten te verlagen.
Het is derhalve een oogmerk van de onderhavige uitvinding het aantal trappen te verminderen en derhalve de kosten voor de vervaardiging van een afgewerkt gevormd polyurethanonderdeel.
Het is eveneens een oogmerk van de onderhavige uitvinding een afgewerkt gevormd polyurethanonderdeel te verschaffen met een beschermende
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
Het is meer in het bijzonder een oogmerk van de onderhavige uitvinding een verbeterde werkwijze te verschaffen voor de vervaardiging van een geverfd polyurethanonderdeel volgens het reactiespuitgietprocea.
Gevonden werd dat de voorafgaande en andere oogmerken bereikt kun-
<EMI ID=7.1>
van het onderdeel, te bekleden met een bekledingspreparaat, dat 0,05 tot 10 gew.X van het bekledingspreparaat van een polyurethankatalyaator bevat. Het Is gebleken, dat de katalysator actieve plaatsen verschaft
<EMI ID=8.1>
de onderdeel te binden. De werkwijze kan gebruikt worden met een verscheidenheid van beschermende of decoratieve bekledingspreparaten. In het geval van een verfpreparaat kan de grondverf bijvoorbeeld worden
<EMI ID=9.1>
aangebracht. Een dergelijke werkwijze elimineert de intensieve reini-
<EMI ID=10.1>
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
<EMI ID=13.1>
wordt gehard. Bovendien wordt de kwaliteit van de verf of een andere
<EMI ID=14.1>
kledingen, d ie op het worden aangebracht na de vorming. Een extra voordeel ia, dat de bekleding volledig overgedragen wordt met elke vor-
<EMI ID=15.1>
bouw van was of ander losmiddel in de vorm afkomstig van opeenvolgende vormbehandelingen, die een periodieke reiniging van de vorm noodzakelijk maakt.
De werkwijze van de onderhavige uitvinding heeft een aantal andere voordelen. De bekledingswerkwijze is niet gevoelig voor filmdikte, een gevoeligheid, die gewoonlijk kenmerkend is voor dit type werkwijze.
<EMI ID=16.1>
<EMI ID=17.1>
verscheidenheid metalen vormoppervlakken, zoals bijvoorbeeld met nikkel bekleed staal, elektrolytisch gevormd nikkel en kirksiet (een zink-
<EMI ID=18.1>
dan 15 seconden, en is derhalve geschikt voor produktiebewerkingen.
De bekledingen zijn constant gelijkmatig en dus kunnen bekledingen met geregelde dikten verkregen worden onder produktieomstandigheden.
Overdrachtsbekledingen, dat wil zeggen bekledingen aangebracht op
<EMI ID=19.1>
11 <EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1>
bekleding. Rubbervormen worden gebruikt voor lage-druk vorming en kunnen derhalve niet gebruikt worden voor het reactiespuitgieten, dat een
<EMI ID=22.1>
kleven en niet hechten op het gevormde onderdeel. Bovendien zal er eveneens geen hechting zijn op het gevormde onderdeel, wanneer het activeringsmiddel (de polyurethankatalysator) wordt toegevoegd aan de ene
<EMI ID=23.1>
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
geen actieve plaatsen beschikbaar zijn, waarmee het isocyanaat en het polyol kunnen reageren.
De overdrachtsbekleding kan elke decoratieve of beschermende bekleding van het type zijn, dat volgens gebruikelijke bekledingstechnologie
<EMI ID=26.1>
bekledingen zijn bekledingen op basis van urethan of acrylpolymeren, hetzij als beschermende bekledingen hetzij met een pigment als verfbe- <EMI ID=27.1>
voorkeur verdienen zijn grondverven. De grondverven kunnen worden aangebracht in de vorm en het gevormde onderdeel kan daarna met een af-
<EMI ID=28.1>
Bij het uitvoeren van de uitvinding wordt de vorm op een tempera-
<EMI ID=29.1>
het vormoppervlak af te dichten, zelfs in het geval van kirksiet-vormen, die gewoonlijk een dergelijke behandeling vereisen. Bovendien behoeft, zoals hiervoor aangegeven, geen losmiddel op het vormoppervlakte worden gesproten aangezien de bekleding zelf als losmiddel fungeert. De grondverf kan een gebruikelijke harsgrondverf zijn op uretnanbaals ot een gemodificeerde grondverf op acrylharsbasis, die een acrylhars van het polymethylmethacrylaattype bevat. Een voorkeursvoorbeeld is een hars op acrylbasia, die nitrocellulose, een polymethylmethacrylaathars, een weekmaker zoals monoethyletheracetaat en een pigment bevat.
De grondverf zal met een verdunningsmiddel worden gemengd, waarvan een bijzonder geschikt voorbeeld bestaat uit een mengsel van methylethylketon, methylisobutylketon en tolueen. Andere organische oplosmiddelen, waarin de grondverf oplosbaar is, kunnen vanzelfsprekend als verdunningsmiddel worden gebruikt. De overdrachtsbekleding word t gemengd met
<EMI ID=30.1> <EMI ID=31.1>
del is een polyurethankatalysator, die een chemische binding helpt creëren tussen de overdraehtsbekleding en het gevormde onderdeel. Geschikte voorbeelden van katalysatoren, die bruikbaar zijn voor de uitvinding, zijn tin(II)octoaat, 1.4-diazabicyclo(2.2.2)octaan, fenylkwikpro-
<EMI ID=32.1>
hexahydrotrlazine. Een bijzonder geschikt activeringsmiddel is dibutyltindilauraat.
Voorbeelden van andere activeringsmiddelen, die gebruikt kunnen worden bij de uitvoering van de uitvinding zijn organometaalzouten, zoals kobalt-, mangaan-, zink- en zirkoonnaftenaat; kobalt- en loodbenzoaat; zink-, kobalt-, mangaan-, lood- en zirkoon 2-ethylhexoaat, kobaltoctoaat; tin(II)-, lood en kaliumoleaat; zlrkoontolueen; natriumpropionaat en lithiumacetaat. Hetaalchloridezouten zijn eveneens geschikt als activeringsmiddelen, zoals tin(II)chloride en antimoontrichloride en
-pentachloride. Andere aminoactiveringemiddelen zijn N-tetramethylethy- <EMI ID=33.1>
De volgende voorbeelden lichten de uitvoering van de uitvinding toe. Alle delen en percentages zijn, tenzij anders aangegeven, gewichtsdelen en gewichtspercentages.
Voorbeeld I
De harscomponent was een met epoxyethaan gemaskeerd poly(oxypropyleen)glycol, dat 20 gew.% styreen/acrylonitrilecopolymeer en ethyleenglycol of 1.4-butaandiol als ketenverlenginghemiddel, dibutyltindilau-
<EMI ID=34.1>
terstof) als opblaasmiddel bevat. Het lsocyanaat was 4.4'-difenylme-
<EMI ID=35.1>
gebracht en gemengd bij een druk van 1130 kPa in elke toevoerleiding naar de menger.
De verhouding Isocyanaat tot hars bedroeg 0,72. Kernvorming van de hars door mengen met lucht bracht de dichtheid van het reactleprodukt op één. De hoge-druk cyclustijd was 5 seconden.
Een automobielbumper werd vervolgens met de voorafgaande reagentia door reactiespuitgieten gevormd. Het vormoppervlak werd aanvankelijk besproeid met als losmiddel een doorzichtig vet in tolueen voor de eer-
<EMI ID=36.1>
<EMI ID=37.1>
�
<EMI ID=38.1>
bekleding van de grondverf gemengd met een gelijke gewichtshoeveelheid
<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1>
kleur te geven. Het verdunningsmiddel werd ongeveer 15 seconden ver-
<EMI ID=41.1>
de vorm gespoten waarna de vorm werd gesloten. Het onderdeel werd na twee minuten gelost. Het onderdeel werd afgeveegd met een oplosmiddel voor het verwijderen van eventuele stof, vervolgens 30 minuten bij
120[deg.]C nagehard om de harding van het polyurethan te voltooien. Vervolgens werd het onderdeel met een bekledingslaag afgewerkt door bespuiten met een polyurethanverf.
Een aantal monsters van gevormde bumpers, die een bekleding van grondstof en afwerkingslaag vervaardigd volgens het voorafgaande voorbeeld bevatten, werd onderworpen aan een reeks proeven om de geschiktheid van de verfbekledingen vast te stellen. Alle proeven werden uitgevoerd volgens de specificatie van een belangrijke U.S. autofabrikant voor verfbekledingen op kunststofonderdelen voor buitengebruik. Tot de
<EMI ID=42.1>
standheid tegen water, bestandheid tegen verwering, bestandheid tegen thermische schokken, bestandheid tegen water- en zeepvlekken en zuurvlekken, bestandheid tegen benzine, bestandheid tegen afschilferen, bestandheid tegen olie, bestandheid tegen slijtage, bestandheid tegen hitte en bestandheid tegen galvanische werking. Alle resultaten gaven aan, dat de verfmonsters in de vorm, vervaardigd volgens voorbeeld I, voldeden aan of beter waren dan de specificaties en evengoed waren als
<EMI ID=43.1>
Voorbeeld I werd herhaald, behalve dat het vormoppervlak volledig was bevrijd van eventueel vormlosmiddel voordat de overgangsbekleding
<EMI ID=44.1>
gebruikt. De lossing van het vormoppervlak was uitstekend. Een aantal onderdelen werd gevormd zonder enige reiniging van de vorm. De onderdelen vertoonden in hoofdzaak dezelfde eigenschappen als die van voorbeeld I.
Voorbeeld III
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
JIJ
<EMI ID=47.1>
nent van het systeem was een polyisocynaat op basis van 4.4'-difenylmethaandilsocyanaat en een kleine hoeveelheid Freon 11 als opblaasmiddel. De volgende procesomstandigheden werden gebruikt:
<EMI ID=48.1>
De vorm was een stalen vorm met vlakke platen. De overdrachtsbekleding was dezelfde als die van voorbeeld I, behalve dat 1 gew.% dibutyltindilauraat als het activeringsmiddel aanwezig was. De overdrachtsbekleding werd op het vormoppervlak gespoten na volledige verwijdering
<EMI ID=49.1>
kreeg 10 seconden de tijd om te verdampen. Het reactiemengsel werd in de vorm geïnjecteerd nadat de vorm was gesloten.
<EMI ID=50.1>
overgedragen op het onderdeel. Een aantal extra onderdelen werd vervaardigd gedurende het verloop van een dag met uitstekende lossing en absoluut geen reiniging van de vorm tussen de inspuitingen. De lossing was uitstekend zelfs uit de verticale gebieden van de plaat. Bramen konden gemakkelijk verwijderd worden.
Voorbeeld IV
De voorbeelden I en II werden herhaald, evenwel werd geen activeringsmiddel aan de bekleding toegevoegd. De bekled ing hechtte niet op het gevormde onderdeel. Bij beide proeven kleefden niet op het vormop-
<EMI ID=51.1>
worden afgeschilferd. Overigens was een oplosmiddel vereist om de bekleding van het vormoppervlak te verwijderen.
Voorbeeld V
Voorbeeld II, waarbij buigzaam bandvormig materiaal gebruikt werd voor de vervaardiging van automobielbumpers, werd herhaald met verschillende gehalten activeringsmiddel -dibutyltindilauraat- in de bekledingen. De toegepaste hoeveelheden bedroegen 0,05. 0,1, 0,15, 0,25, 0,5, 1, 2, 3, 4, 5, 6 en 10 gew.Z. In alle gevallen losten de onderdelen uit de vorm en hechtten de bekledingen op de onderdelen. Echter
in <EMI ID=52.1>
werden optimale resultaten verkregen tussen 1 en 3 gew.% activeringemiddel.
Voorbeeld VI
De voorbeelden II en III werden herhaald, behelve dat respectieve-
<EMI ID=53.1>
bruikt in plaats van dibutyltindilauraat: tin(II)oetoaat, 1-4-diazabicyclo(2.2.2)octaan (triethyleendiamine), fenylkwikpropionaat en
<EMI ID=54.1>
kende lossing uit de vorm en hechting van de bekleding op het onderdeel werd in elk geval waargenomen.
Voorbeeld VII
Dezelfde methode zoals in voorbeeld II werd gevolgd voor de ver-
<EMI ID=55.1>
als eubstraatmateriaal. De stijve urethanschuim wordt geleverd onder de handelsnaam Baydur 722 en bestaat uit een isocyanaatbestanddeel en een
<EMI ID=56.1>
en een katalysatoir bevat. Een vorm van stalen platen werd gebruikt. De haratemperatuur bedroeg 35[deg.]C en de mengverhouding isocyanaat tot hars
<EMI ID=57.1>
middel voordat de bekleding op het vormoppervlak werd aangebracht. Een uitstekende lossing van het vormoppervlak werd verkregen. De hechting
van de bekleding op het onderdeel was uitstekend. De proef werd opnieuw herhaald behalve dat het Freon 11 opblaasmiddel werd weggelaten en een
vaat, niet poreus onderdeel werd voortgebracht. Opnieuw werd een uitstekende lossing en hechting van de bekleding op het gevormde onderdeel verkregen.
De werkwijze is toepasbaar op elk polyurethanonderdeel vervaardigd
volgens reactiespuittechnieken uit een tweecomponentsysteem, waarvan de
ene component normaal een isocyanaat en de andere een polyol is. Het
onderdeel kan stijf of buigzaam, poreus of niet poreus zijn.
Hoewel de principes van de uitvinding hierboven zijn beschreven aan de hand van bepaalde uitvoeringsvormen en wijzigingen daarvan, is het duidelijk, dat de beschrijving slechts bij wij ze van voorbeeld is gegeven en de uitvinding niet daartoe is beperkt.
The present invention relates to a method for the
<EMI ID = 1.1>
<EMI ID = 2.1>
<EMI ID = 3.1>
<EMI ID = 4.1>
part deburred and post-cured at 120 [deg.] C for about 30 minutes to complete the reaction. When the part is to be painted, as is usually the case for automotive use, the part should be thoroughly pre-cleaned with a solvent and detergent in hot water to remove the mold waste, then coated with a primer preparsat, enamelled Bee
120 [deg.] C for about 15 minutes, coated with a topcoat and then stoved again at 120 [deg.] C for about 30 minutes to cure the paint formulation. The method of cleaning, priming and painting the part requires significant energy costs and time and it would be desirable, accordingly, to simplify the post-treatment of the polyurethane part and thus reduce costs.
It is therefore an object of the present invention to reduce the number of stages and therefore the cost of manufacturing a finished molded polyurethane part.
It is also an object of the present invention to provide a finished molded polyurethane part with a protective one
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
More particularly, it is an object of the present invention to provide an improved process for the manufacture of a dyed polyurethane component by the reaction injection molding process.
It has been found that the foregoing and other objectives can be achieved.
<EMI ID = 7.1>
of the part to be coated with a coating composition containing 0.05 to 10% by weight of the coating composition of a polyurethane catalyst. The catalyst has been found to provide active sites
<EMI ID = 8.1>
to bind the part. The method can be used with a variety of protective or decorative coating compositions. In the case of a paint preparation, for example, the primer can be
<EMI ID = 9.1>
fitted. Such a method eliminates the intensive cleaning
<EMI ID = 10.1>
<EMI ID = 11.1>
<EMI ID = 12.1>
<EMI ID = 13.1>
is hardened. In addition, the quality of the paint or other
<EMI ID = 14.1>
clothes applied to it after formation. An additional advantage is that the cover is fully transferred with every shape.
<EMI ID = 15.1>
construction of wax or other mold release agent from successive shaping operations requiring periodic cleaning of the mold.
The method of the present invention has a number of other advantages. The coating process is not sensitive to film thickness, a sensitivity usually characteristic of this type of process.
<EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1>
variety of metal molding surfaces, such as nickel-coated steel, electrolytically shaped nickel and kirksite (a zinc
<EMI ID = 18.1>
than 15 seconds, and is therefore suitable for production operations.
The coatings are consistently uniform and thus coatings of controlled thicknesses can be obtained under production conditions.
Transfer coatings, i.e. coatings applied to
<EMI ID = 19.1>
11 <EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>
coating. Rubber molds are used for low pressure molding and therefore cannot be used for reaction injection molding, which is one
<EMI ID = 22.1>
stick and do not adhere to the formed part. In addition, there will also be no adhesion to the molded part when the activator (the polyurethane catalyst) is added to the one
<EMI ID = 23.1>
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
no active sites are available with which the isocyanate and polyol can react.
The transfer coating can be any decorative or protective coating of the type according to conventional coating technology
<EMI ID = 26.1>
coatings are coatings based on urethane or acrylic polymers, either as protective coatings or with a pigment as a paint <EMI ID = 27.1>
his primers are preferred. The primers can be applied in the mold and the molded part can then be applied with a
<EMI ID = 28.1>
When practicing the invention, the mold is molded at a temperature
<EMI ID = 29.1>
sealing the mold surface, even in the case of kirksite molds, which usually require such treatment. In addition, as indicated above, no release agent needs to be sprayed onto the mold surface since the coating itself acts as a release agent. The primer may be a conventional urethane bale resin primer or a modified acrylic resin base primer containing a polymethyl methacrylate type acrylic resin. A preferred example is an acrylic base resin containing nitrocellulose, a polymethyl methacrylate resin, a plasticizer such as monoethyl ether acetate and a pigment.
The primer will be mixed with a diluent, a particularly suitable example of which is a mixture of methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone and toluene. Other organic solvents in which the primer is soluble can of course be used as a diluent. The transfer coating is mixed with
<EMI ID = 30.1> <EMI ID = 31.1>
del is a polyurethane catalyst, which helps create a chemical bond between the transfer coating and the molded part. Suitable examples of catalysts useful for the invention are tin (II) octoate, 1,4-diazabicyclo (2.2.2) octane, phenyl mercury product.
<EMI ID = 32.1>
hexahydrotrlazine. A particularly suitable activating agent is dibutyltin dilaurate.
Examples of other activators that can be used in the practice of the invention are organometallic salts, such as cobalt, manganese, zinc, and zirconium naphthenate; cobalt and lead benzoate; zinc, cobalt, manganese, lead and zircon 2-ethylhexoate, cobalt octoate; tin (II), lead and potassium oleate; zlrkoontoluene; sodium propionate and lithium acetate. Hetalchloride salts are also suitable as activators, such as tin (II) chloride and antimony trichloride
pentachloride. Other amino activators are N-tetramethylethy- <EMI ID = 33.1>
The following examples illustrate the practice of the invention. All parts and percentages are, unless otherwise indicated, parts by weight and percentages by weight.
Example I
The resin component was an epoxyethane-masked poly (oxypropylene) glycol containing 20 wt% styrene / acrylonitrile copolymer and ethylene glycol or 1,4-butanediol as a chain extender, dibutyltin diluane.
<EMI ID = 34.1>
as a blowing agent. The lsocyanate was 4,4'-diphenyl methyl
<EMI ID = 35.1>
and mixed at a pressure of 1130 kPa in each feed line to the mixer.
The isocyanate to resin ratio was 0.72. Nucleation of the resin by mixing with air brought the density of the reactant product to one. The high pressure cycle time was 5 seconds.
An automotive bumper was then injection molded with the preceding reagents. The mold surface was initially sprayed with a transparent grease in toluene as the release agent for the first
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
�
<EMI ID = 38.1>
primer coating mixed with an equal amount of weight
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
to give color. The diluent was changed for about 15 seconds
<EMI ID = 41.1>
sprayed the mold after which the mold was closed. The part was unloaded after two minutes. The part was wiped with a solvent to remove any dust, then at 30 minutes
120 [deg.] C post-cured to complete curing of the polyurethane. The part was then coated with a coating by spraying with a polyurethane paint.
A number of samples of molded bumpers containing a raw material and finishing coat prepared according to the previous example were subjected to a series of tests to determine the suitability of the paint coatings. All tests were performed according to the specification of a major U.S. car manufacturer for paint coatings on plastic parts for outdoor use. Till the
<EMI ID = 42.1>
resistance to water, resistance to weathering, resistance to thermal shock, resistance to water and soap stains and acid stains, resistance to gasoline, resistance to flaking, oil resistance, wear resistance, heat resistance and galvanic resistance. All results indicated that the paint samples in the mold prepared according to Example I met or exceeded the specifications and were as good as
<EMI ID = 43.1>
Example I was repeated except that the mold surface was completely freed from any mold release agent before the transition coating
<EMI ID = 44.1>
used. The mold surface release was excellent. A number of parts were formed without any cleaning of the mold. The parts showed essentially the same properties as those of Example I.
Example III
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
YOU
<EMI ID = 47.1>
The system was based on a polyisocyanate based on 4,4'-diphenylmethane diisocyanate and a small amount of Freon 11 as blowing agent. The following process conditions were used:
<EMI ID = 48.1>
The mold was a steel form with flat plates. The transfer coating was the same as that of Example I except that 1 wt% dibutyltin dilaurate was present as the activator. The transfer coating was sprayed onto the mold surface after complete removal
<EMI ID = 49.1>
was given 10 seconds to evaporate. The reaction mixture was injected into the mold after the mold was closed.
<EMI ID = 50.1>
transferred to the part. A number of additional parts were manufactured over the course of a day with excellent release and absolutely no mold cleaning between injections. The release was excellent even from the vertical areas of the plate. Blackberries could be easily removed.
Example IV
Examples I and II were repeated, however no activator was added to the coating. The coating did not adhere to the molded part. Both tests did not stick to the mold
<EMI ID = 51.1>
are flaked off. Incidentally, a solvent was required to remove the coating from the mold surface.
Example V
Example II, using flexible tire material for the manufacture of automotive bumpers, was repeated with different levels of activator-dibutyltin dilaurate- in the coatings. The amounts used were 0.05. 0.1, 0.15, 0.25, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6 and 10 wt. In all cases, the parts released from the mold and the coatings adhered to the parts. However
in <EMI ID = 52.1>
optimal results were obtained between 1 and 3% by weight of activator.
Example VI
Examples II and III were repeated, except that respective
<EMI ID = 53.1>
instead of dibutyltin dilaurate uses: tin (II) oetoate, 1-4-diazabicyclo (2.2.2) octane (triethylenediamine), phenyl mercury propionate and
<EMI ID = 54.1>
in any case, known release from the shape and adhesion of the coating to the part was observed.
Example VII
The same method as in Example II was followed for the
<EMI ID = 55.1>
as a substrate material. The rigid urethane foam is supplied under the trade name Baydur 722 and consists of an isocyanate component and a
<EMI ID = 56.1>
and contains a catalyst. A form of steel plates was used. The hara temperature was 35 [deg.] C and the mixing ratio of isocyanate to resin
<EMI ID = 57.1>
before the coating is applied to the mold surface. Excellent mold surface release was obtained. The bonding
the coating on the part was excellent. The experiment was repeated again except that the Freon 11 blowing agent was omitted and one
dishes, non-porous part was generated. Again excellent release and adhesion of the coating to the molded part was obtained.
The method is applicable to any polyurethane part manufactured
according to reaction spraying techniques from a two - component system, of which the
one component is normally an isocyanate and the other is a polyol. It
part can be rigid or flexible, porous or non-porous.
Although the principles of the invention have been described above with reference to certain embodiments and modifications thereof, it is clear that the description is given by way of example only and the invention is not limited thereto.