; Perfectionnements au façonnage sous pression d'objets.
<EMI ID=1.1>
<EMI ID=2.1>
cavité: et, en particulier mais pas exclusivement, des procédés pour mouler par. injection des substances polymères et
<EMI ID=3.1>
Divers procédés de façonnage d' un objet dans une cavité à partir d'une substance fluide sont connus. Parmi
<EMI ID=4.1> <EMI ID=5.1>
procédés de soufflage et de moulage, par injection, dans lesquels la substance fluide est refoulée dans la cavité
<EMI ID=6.1>
sion imposée sur le fluide, cette, différence étant distincte de celle qui résulte d'une charge de pression statique quelconque qui peut être présente dans le fluide.
<EMI ID=7.1> rière le fluide qui s'écoule dans la cavité, bien qu'il soit possible également d'obtenir cette différence de pres-.
<EMI ID=8.1>
moins grande.
Pour le façonnage sous pression, il est courant de réaliser la cavité au moyen d'un moule formé de deux
<EMI ID=9.1>
cavité puisse en être enlevé après l'opération de façonnage,sans que soit détruit le moule délimitant la cavité.
Les parties du moule se.. rejoignent et viennent en contact l'une avec l'autre suivant une ligne de séparation qui
<EMI ID=10.1>
la ligne de séparation est essentiel si l'on veut empêcher que
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
le augmente à mesure que l'on utilise des différences de pression plus élevées. Cela étant, il était courant jusqu'à présent de fabriquer des parties démoule destinées <EMI ID=13.1>
soigneusement des matières ferreuses ou d'autres alliages
à haut point de fusion selon des tolérances très étroites. Les parties de moule obtenues peuvent être utilisées. sans
<EMI ID=14.1>
d'objets façonnés sous pression. Cependant, les opérations <EMI ID=15.1> sont également onéreux.
On sait parfaitement que des substances -subissent des
<EMI ID=16.1>
<EMI ID=17.1>
solide. Ceci est évident lors de la coulée classique de
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
pures, mais sont plutôt des solutions formées de quantités de divers solutés dans un solvant. Lorsque ces métaux se solidifient ils rejettent une matière solide primaire
<EMI ID=20.1>
du liquide et généralement la. matière solide primaire- comprend ; des particules dendritiques. Les métaux se solidifient dans un intervalle de températures de solidification compris entre
<EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
<EMI ID=23.1>
unes avec les autres pendant que le volume du *
<EMI ID=24.1>
ceci tend à produire des défauts tels qu'une porosité et une ségrégation dans la pièce coulée obtenue. On estime
<EMI ID=25.1>
<EMI ID=26.1>
la pièce coulée et 'donnent lieu à des incertitudes en ce qui concerne ses dimensions, rendant ainsi des pièces
<EMI ID=27.1>
jets dont la résistance et les dimensions précises, les
<EMI ID=28.1>
façonnage sous pression d'un objet dans une cavité formée entre une première et une seconde partie de moule, ces parties de moule ayant été formées et la forme de la cavité ayant été déterminée par coulée d'une suspension (définie plus loin) contre un modèle de l'objet.
Dans le présent mémoire, par le terme "suspension", on. entend un mélange métallique homogène ou en substance homogène dont la phase continue est liquide et dont la phase dispersée est solide, la température de la suspension étant une température à laquelle le liquide et le solide
<EMI ID=29.1>
<EMI ID=30.1>
malement, la phase dispersée comprend cependant une seule phase solide primaire qui apparaît au moins sur la partie supérieure de l'intervalle de solidification de l'alliage.
<EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1>
substance qui forme la. suspension est sollicitée lors-
<EMI ID=33.1>
<EMI ID=34.1>
tés du récipient qui contient la suspension. Les suspensions <EMI ID=35.1>
en poids par de la matière solide, de sorte qu'au moment
<EMI ID=36.1>
<EMI ID=37.1>
lieur pour 5036.
<EMI ID=38.1>
de moulage, il faut que le motif soit fait d'un métal dont le coefficient de dilatation thermique dans l'intervalle de températures intéressant soit semblable à celui de l'alliage coulé.
On chauffe de préférence le modèle avant de couler la. suspension sur sa surface. On considère que le fait de préchauffer le modèle contribue à réduire l'importance des variations de dimensions que le modèle subit
<EMI ID=39.1>
pension, et aide ainsi à garantir un ajustage étroit entre le modèle et la pièce coulée. De plus, ce préchauffage diminue la vitesse de refroidissement de la suspension lorsqu'elle entre pour la première fois en contact avec le modèle et contribue ainsi à maintenir la suspension fluide pendant un laps de temps suffisant pour qu'elle puisse
<EMI ID=40.1>
Four delà raisons semblables, la première partie de moule doit être chauffée avant la coulée de la seconde partie de moule . contre la,: première. La seconde partie de moule est. de préférence coulée contre la première.
Le métal dont les parties de moule sont faites peut être un alliage d'aluminium* Dans ce'cas, le modelé contre lequel les parties de moule sont,.Coulées peut, par exemple,, être en aluminium .ou en laiton.
<EMI ID=41.1>
<EMI ID=42.1>
duction expérimentales. La Demanderesse supposait précé- . demment que des parties de moule, si elles étaient
<EMI ID=43.1>
seraient exposées aux conditions de température et de pression régnant dans un procédé de façonnage sous pression au point qu' il ne vaudrait pas la peine de fabriquer de telles parties de moule. Au contraire, les parties de moule se sont avérées à même- de conserver une inti- grité suffisante pour pouvoir rester en service après qu'un grand nombre d'objets aient été successivement façonnés sous pression entre elles. Quoique les parties de moule façonnées par le procédé conforme à l'invention puissent ne pas avoir une longévité aussi bonne que les parties de moule Classiques, elles sont en général beaucoup moins onéreuses à fabriquer. Elles sont .particulièrement utiles dans des :moulages expéri- <EMI ID=44.1>
de production courtes lorsque de petits nombres d'objets façonnés sous pression sont requis. Même dans de longues campagnes de production, elles peuvent être utiles car elles peuvent être remplacées à peu de frais à des intervalles réguliers.
On a constaté que des moitiés de moule en
<EMI ID=45.1>
fabrique déposée), dans laquelle l'alliage est injecté dans la cavité sous une pression normalement voisine de
<EMI ID=46.1>
<EMI ID=47.1> <EMI ID=48.1>
complique de ces conduits, peuvent être prévus dans la \ partie de moule pendant le processus de. coulée. On peut réaliser des réseaux de conduits de refroidissement
<EMI ID=49.1>
procédés d'usinage classiques. La présence de conduits de refroidissement disposés avec précision est d'une importance croissante dans l'industrie de moulage par
<EMI ID=50.1>
l'invention sera décrite plus en détail ciaprès avec référence aux exemples suivants.
<EMI ID=51.1>
Les opérations nécessaires pour façonner un moule à utiliser dans un procédé conforme à l'invention
<EMI ID=52.1>
rence aux dessins annexés, dans lesquels:
<EMI ID=53.1>
en aluminium pour une poignée de porte à fabriquer en Nylon par un procédé de moulage par injection conforme à
<EMI ID=54.1>
caisses de moulage préparées en vue d'être utilisées dans
<EMI ID=55.1>
<EMI ID=56.1>
vant à former une poignée de porte. Une ligne de sépara-
<EMI ID=57.1>
'bords de la saillie du modèle 11 sur un plan Z qui est le plan de la base 13 du modèle. La ligne de séparation 12 trace une boucle continue tout autour de la circonférence
<EMI ID=58.1>
étant utilisés d'une manière connue chaque fois que cela, s'avère nécessaire.
<EMI ID=59.1>
<EMI ID=60.1>
sur la surface supérieure 16 de ce sable. Le modèle 11
a été fixé de manière à ne pas pouvoir se déplacer par rapport au sable 15 par des vis qui s'étendent vers le bas dans le sable 15 et qui partent de trous percés dans le modèle 11. Ces vis ne sent pas représentées aux dessins pour plus de clarté. Du. sable est tassé tout autour du
<EMI ID=61.1>
ment à la ligne de séparation 12. Quatre renfoncements coniques (non. représentés) sont ménagés dans le sable sur la ligne de séparation. (Ces renfoncements forment des saillies coniques sur la moitié de moule qui forment elles-
<EMI ID=62.1>
que celle-ci est coulée par après contre la première moitié, de manière positionner les deux moitiés du moule avec précision l'une contre l'autre). 'un revêtement de moulage approprié est appliqué sur la surface exposée du
<EMI ID=63.1>
supérieure 16 du sable dans la zone qui entoure le modèle afin de former sur ces zones un.- revêtement d'une texture
<EMI ID=64.1> chauffés. -
<EMI ID=65.1>
<EMI ID=66.1>
<EMI ID=67.1>
ment grande pour ménager une aisance tout autour du modèle
<EMI ID=68.1>
tion de travail au-dessus de la caisse 14-, Deux conduits
<EMI ID=69.1>
une certaine quantité d'un alliage d'aluminium de coulée industriel est fondu .dans un creuset. Pendant
<EMI ID=70.1>
caisse inférieure 14 et des conduits adéquats (non représentés) formés dans le sable de moulage sont disposés au-
<EMI ID=71.1>
<EMI ID=72.1>
d'alimentation 20 et à fournir, pendant la coulée, une charge métallostatique de pression suffisante pour assurer que la cavité 19 soit convenablement renfile pendant la
<EMI ID=73.1>
complètement fondu, il est transféré dans une poche de coulée dans laquelle il est mis à refroidir. Pendant ce refroidisse-
<EMI ID=74.1>
continuellement soumis empêche en substance l'établisse- ment de gradients de température dans l'alliage contenu dans la poche de coulée et ont pour effet de former une suspension de l'alliage dans laquelle la. proportion de matière solide dépend de la température de l'alliage.
<EMI ID=75.1>
près du modèle 11 est déplace par l'alliage entrant et peut s'échapper facilement de. la cavité 19 en raison de la texture . grossière du.'revêtement du moule. Le fait que l'air s'échappe empoche la 'forma, tien sur la pièce' coulée de défauts produits par des occlusions d'air. L'alliage coulé
<EMI ID=76.1>
moulage. On constate que la forme de la pièce coulée
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
le modèle s'ajuste étroitement dans l'évidement; corres-
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
tement du moule. Lorsqu'on fixe la rugosité du. revête- . ment, on cherche un compromis entre la nécessité d' assis-
<EMI ID=81.1>
Suivante du procédé qui est illustrée sur la Fig.
<EMI ID=82.1>
<EMI ID=83.1>
dissipateur thermique ;22 et,, si on le souhaite, il y est
<EMI ID=84.1>
<EMI ID=85.1>
plus de clarté. Un cylindre 24 en acier doux présentant une surface cylindrique nervurée est placé sur la surface
<EMI ID=86.1>
<EMI ID=87.1>
est ensile, 'Usinée dans ce cylindre d'acier 24. Les
<EMI ID=88.1>
revêtement de moule adéquat de rugosité réglée, comme décrit plus haut. Comme spécifié plus haut, les zones
<EMI ID=89.1> <EMI ID=90.1>
caisse 17 est remplie de satle de moulage et que la cavité
<EMI ID=91.1>
plus haut, des conduits, d'alimentation 20 sont' creusés dans le sable 26 pour relier la cavité 27 à la surface supérieure du sable.
La caisse supérieure 17 est placée dans sa posi- tion de travail, au-dessus de la caisse inférieure 14 et
<EMI ID=92.1>
moule.. Le métal coulé est laissé à refroidir. Après enlèvement des caisses de . moulage, on constate que la formé
de la première moitié .de moule correspond étroitement à
<EMI ID=93.1> <EMI ID=94.1>
<EMI ID=95.1>
moitié demoulepourvue de tubes de refroidissement 32
<EMI ID=96.1>
<EMI ID=97.1>
de la seconde moitié de moule contre la première contri-
<EMI ID=98.1>
moule l'une contre l'autre, c'est-à-dire un ajustement de haute qualité.
La première moitié de moule 29 et la seconde moitié de moule 31 préparées comme décrit plus haut sont utilisées comme moule dans un procédé de moulage
<EMI ID=99.1>
tion des moitiés de moule en vue de les utiliser comme moule dans un procédé implique l'usinage dans le cylindre
24;d'un conduit 33 à utiliser comme entrée de coulée et
<EMI ID=100.1>
moule, d'un conduit 35 raccordant la cavité de moulage 36
à l'entrée de coulée 33- Les faces postérieures des moitiés de moulé sont usinées parallèles pour faciliter leur montage dans une machine à mouler par injection. Les
moules sont alors montés dans la machine de moulage .par injection, les conduits de refroidissement formés par <EMI ID=101.1>
dissement et l'entrée de coulée 33 est raccordée à une alimentation de matière polymère synthétique sous haute pression. Les moitiés de moule sont alors amenées en contact et la matière polymère est injectée dans la cavité
<EMI ID=102.1>
vers les conduits de refroidissent des moitiés de moule.
Les moitiés de moule sont par la suite séparées pour libé-rer la. pièce moulée de l'intérieur de la. cavité. Les moitiés de moulé sont examinées pour déceler les dété-
<EMI ID=103.1>
faut n'apparaît, de sorte qu'une autre pièce moulée est façonnée sous pression dans la cavité. 1.000 pièces
moulées sont formées .successivement dans une seule campa-
<EMI ID=104.1>
<EMI ID=105.1>
Le processus de l'exemple 1 que l'on vient de décrire est utilisé pour produire deux moitiés de moule, semblables à celles de l'exemple 1. Les moitiés de moule sont montées dans.une machine servant à couler sous
<EMI ID=106.1>
pagne expérimentale, les moitiés de;moule sont utilisées
<EMI ID=107.1>
<EMI ID=108.1>
lesquelles des suspensions sont coulées peut être favorisé par l'établissement d'un vide partiel dans les cavités. De préfé-
<EMI ID=109.1>
tement de moule est^aussi utilisé, mais sous un vide suffisamment poussé, un revêtement de moule peut ne plus . , être nécessaire. Comme on éprouve des difficultés consi-
<EMI ID=110.1>
mal d'utiliser des revêtements de moule, avec ou sans
<EMI ID=111.1>
<EMI ID=112.1>
sairede couler/un dissipateur thermique. Ainsi, avec une forme simple, il peut être suffisant de prévoir un bloc d'aluminium de forme simple auquel le modèle peut être fixé ou d'usiner un dissipateur thermique adéquate
Le revêtement de moule utilisé dans les exemples
<EMI ID=113.1>
dal finement divisés*, avec une faible quantité de silicate de sodium., comme liant. D'autres revêtements de moule
<EMI ID=114.1>
vail, ils soient stables et compatibles avec le modèle et avec la suspension.
Des tubes de refroidissement dans les moitiés de moule peuvent être prévus sous la forme d'une longueur unique ou de plusieurs longueurs séparées de tube de refroidissement. L'agencement des tubes de refroidisse-
<EMI ID=115.1>
<EMI ID=116.1>
vue d'assurer que,l'objet façonné sous pression se solidifie de manière directionnelle.
Bien qu'on se réfère plus ,haut à des moitiés de
<EMI ID=117.1>
moule, il va de soi- que l'invention peut être appliquée
<EMI ID=118.1>
la cavité est délimitée par 'plus de deux parties de moule.
<EMI ID=119.1>
caractérisé en ce que: :on coule une première suspension
(définie plus haut) contre -un modèle d'une première partie de l'objet pour former une première partie de moule coulée et pour y déterminer la forme d'une première cavité, on coule la première ou une seconde suspension contre un modèle d'une seconde partie de l'objet pour former une seconde partie de moule coulée et y déterminer la forme d'une seconde cavité, et on façonne l'objet sous pression entre la première et la seconde partie de moule dans une
<EMI ID=120.1>
; Improvements in pressure shaping of objects.
<EMI ID = 1.1>
<EMI ID = 2.1>
cavity: and, in particular, but not exclusively, methods for molding by. injection of polymeric substances and
<EMI ID = 3.1>
Various methods of shaping an object in a cavity from a fluid substance are known. Among
<EMI ID = 4.1> <EMI ID = 5.1>
blow molding and injection molding processes in which the fluid substance is forced into the cavity
<EMI ID = 6.1>
sion imposed on the fluid, this difference being distinct from that which results from any static pressure load which may be present in the fluid.
<EMI ID = 7.1> the fluid flowing in the cavity, although it is also possible to obtain this pressure difference.
<EMI ID = 8.1>
smaller.
For pressure forming, it is common to make the cavity using a mold formed of two
<EMI ID = 9.1>
cavity can be removed after the shaping operation, without destroying the mold defining the cavity.
The parts of the mold meet and come into contact with each other along a line of separation which
<EMI ID = 10.1>
the dividing line is essential if we want to prevent that
<EMI ID = 11.1>
<EMI ID = 12.1>
increases as higher pressure differences are used. However, it was common until now to manufacture mold parts intended for <EMI ID = 13.1>
carefully ferrous materials or other alloys
with a high melting point according to very close tolerances. The mold parts obtained can be used. without
<EMI ID = 14.1>
objects shaped under pressure. However, <EMI ID = 15.1> operations are also expensive.
We know perfectly well that substances undergo
<EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1>
solid. This is evident during the classic casting of
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
pure, but rather are solutions formed from amounts of various solutes in a solvent. When these metals solidify they release a primary solid
<EMI ID = 20.1>
liquid and usually the. primary solid material- includes; dendritic particles. Metals solidify within a range of solidification temperatures between
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
<EMI ID = 23.1>
with each other while the volume of *
<EMI ID = 24.1>
this tends to produce defects such as porosity and segregation in the casting obtained. It is estimated
<EMI ID = 25.1>
<EMI ID = 26.1>
the casting and 'give rise to uncertainties with regard to its dimensions, thus making parts
<EMI ID = 27.1>
jets whose resistance and precise dimensions,
<EMI ID = 28.1>
pressure forming of an object in a cavity formed between a first and a second mold part, these mold parts having been formed and the shape of the cavity having been determined by casting a suspension (defined below) against a object model.
In the present specification, by the term "suspension", we. means a homogeneous or substantially homogeneous metallic mixture whose continuous phase is liquid and whose dispersed phase is solid, the temperature of the suspension being a temperature at which the liquid and the solid
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
improperly, however, the dispersed phase comprises a single primary solid phase which appears at least on the upper part of the solidification interval of the alloy.
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
substance that forms the. suspension is requested during
<EMI ID = 33.1>
<EMI ID = 34.1>
tees of the container which contains the suspension. Suspensions <EMI ID = 35.1>
in weight by solid matter, so that at the time
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
binder for 5036.
<EMI ID = 38.1>
molding, the pattern must be made of a metal whose coefficient of thermal expansion in the interesting temperature range is similar to that of the cast alloy.
The model is preferably heated before pouring it. suspension on its surface. It is considered that the fact of preheating the model contributes to reducing the importance of the variations of dimensions which the model undergoes.
<EMI ID = 39.1>
board, and thus helps to ensure a close fit between the model and the casting. In addition, this preheating decreases the cooling rate of the suspension when it comes into contact with the model for the first time and thus contributes to keeping the suspension fluid for a sufficient time so that it can
<EMI ID = 40.1>
For similar reasons, the first part of the mold must be heated before the casting of the second part of the mold. against the: first. The second part of the mold is. preferably cast against the first.
The metal from which the mold parts are made may be an aluminum alloy. In this case, the pattern against which the mold parts are made. For example, may be aluminum or brass.
<EMI ID = 41.1>
<EMI ID = 42.1>
experimental duction. The Applicant assumed above. as mold parts, if they were
<EMI ID = 43.1>
would be exposed to the temperature and pressure conditions prevailing in a pressure forming process to the point that it would not be worthwhile to manufacture such mold parts. On the contrary, the mold parts have been found to maintain sufficient integrity to be able to remain in service after a large number of objects have been successively shaped under pressure therebetween. Although the mold parts shaped by the process according to the invention may not have as good a lifespan as the conventional mold parts, they are generally much less expensive to manufacture. They are particularly useful in: experimental moldings <EMI ID = 44.1>
short production times when small numbers of pressure artifacts are required. Even in long production campaigns, they can be useful because they can be replaced inexpensively at regular intervals.
It has been found that mold halves in
<EMI ID = 45.1>
registered factory), in which the alloy is injected into the cavity under a pressure normally close to
<EMI ID = 46.1>
<EMI ID = 47.1> <EMI ID = 48.1>
Complicated with these conduits, may be provided in the mold part during the process. casting. Cooling duct networks can be made
<EMI ID = 49.1>
conventional machining processes. The presence of precisely arranged cooling ducts is of increasing importance in the die casting industry
<EMI ID = 50.1>
the invention will be described in more detail below with reference to the following examples.
<EMI ID = 51.1>
The operations necessary to shape a mold to be used in a process according to the invention
<EMI ID = 52.1>
Refer to the accompanying drawings, in which:
<EMI ID = 53.1>
in aluminum for a door handle to be made of Nylon by an injection molding process in accordance with
<EMI ID = 54.1>
molding boxes prepared for use in
<EMI ID = 55.1>
<EMI ID = 56.1>
designed to form a door handle. A dividing line
<EMI ID = 57.1>
'edges of the projection of the model 11 on a plane Z which is the plane of the base 13 of the model. The dividing line 12 draws a continuous loop all around the circumference
<EMI ID = 58.1>
being used in a known manner whenever necessary.
<EMI ID = 59.1>
<EMI ID = 60.1>
on the upper surface 16 of this sand. Model 11
was fixed so as not to be able to move relative to the sand 15 by screws which extend downward into the sand 15 and which leave from holes drilled in the model 11. These screws do not feel represented in the drawings for more clarity. Of. sand is packed all around the
<EMI ID = 61.1>
at the separation line 12. Four conical recesses (not shown) are formed in the sand on the separation line. (These recesses form conical projections on the half of the mold which form
<EMI ID = 62.1>
that it is then cast against the first half, so as to position the two halves of the mold precisely against each other). '' a suitable molding coating is applied to the exposed surface of the
<EMI ID = 63.1>
upper 16 of the sand in the zone which surrounds the model in order to form on these zones a coating of a texture
<EMI ID = 64.1> heated. -
<EMI ID = 65.1>
<EMI ID = 66.1>
<EMI ID = 67.1>
large enough to provide comfort all around the model
<EMI ID = 68.1>
working above the body 14-, Two conduits
<EMI ID = 69.1>
a certain amount of an aluminum alloy from industrial casting is melted in a crucible. during
<EMI ID = 70.1>
lower body 14 and suitable conduits (not shown) formed in the molding sand are disposed at-
<EMI ID = 71.1>
<EMI ID = 72.1>
supply 20 and to provide, during casting, a metallostatic charge of sufficient pressure to ensure that the cavity 19 is properly threaded during the
<EMI ID = 73.1>
completely melted, it is transferred to a ladle in which it is allowed to cool. During this cool
<EMI ID = 74.1>
Continuously subjected essentially prevents the establishment of temperature gradients in the alloy contained in the ladle and has the effect of forming a suspension of the alloy in which the. proportion of solid matter depends on the temperature of the alloy.
<EMI ID = 75.1>
near model 11 is moved by the incoming alloy and can easily escape from. the cavity 19 due to the texture. coarse of the mold coating. The fact that the air escapes prevents the 'forma, tien sur le coin' pouring from defects produced by air occlusions. Cast alloy
<EMI ID = 76.1>
molding. We see that the shape of the casting
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1>
the model fits closely into the recess; corres-
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
mold. When fixing the roughness of the. coat. We are looking for a compromise between the need to assist
<EMI ID = 81.1>
Following the process which is illustrated in FIG.
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1>
heat sink; 22 and ,, if desired, there is
<EMI ID = 84.1>
<EMI ID = 85.1>
more clarity. A mild steel cylinder 24 having a ribbed cylindrical surface is placed on the surface
<EMI ID = 86.1>
<EMI ID = 87.1>
is ensile, 'Machined in this steel cylinder 24. The
<EMI ID = 88.1>
adequate mold coating with controlled roughness, as described above. As specified above, the areas
<EMI ID = 89.1> <EMI ID = 90.1>
box 17 is filled with molding satle and the cavity
<EMI ID = 91.1>
above, supply conduits 20 are dug in the sand 26 to connect the cavity 27 to the upper surface of the sand.
The upper box 17 is placed in its working position, above the lower box 14 and
<EMI ID = 92.1>
mold .. The cast metal is left to cool. After removal of the boxes of. molding, we see that the formed
of the first half. of mold closely matches
<EMI ID = 93.1> <EMI ID = 94.1>
<EMI ID = 95.1>
half mold with cooling tubes 32
<EMI ID = 96.1>
<EMI ID = 97.1>
of the second mold half against the first contribution
<EMI ID = 98.1>
molds against each other, i.e. a high quality fit.
The first mold half 29 and the second mold half 31 prepared as described above are used as a mold in a molding process
<EMI ID = 99.1>
tion of the mold halves for use as a mold in a process involves machining in the cylinder
24; a conduit 33 to be used as a pour inlet and
<EMI ID = 100.1>
mold, of a conduit 35 connecting the mold cavity 36
at the entry of casting 33- The posterior faces of the mold halves are machined parallel to facilitate their mounting in an injection molding machine. The
molds are then mounted in the injection molding machine, the cooling conduits formed by <EMI ID = 101.1>
and the inlet 33 is connected to a supply of synthetic polymer material under high pressure. The mold halves are then brought into contact and the polymeric material is injected into the cavity
<EMI ID = 102.1>
towards the conduits to cool mold halves.
The mold halves are then separated to release it. molded part of the interior of the. cavity. The feed halves are examined for dete
<EMI ID = 103.1>
should not appear, so that another molded part is shaped under pressure in the cavity. 1,000 pieces
molded are formed. successively in a single campa-
<EMI ID = 104.1>
<EMI ID = 105.1>
The process of Example 1 just described is used to produce two mold halves, similar to those of Example 1. The mold halves are mounted in a machine for pouring under
<EMI ID = 106.1>
experimental loincloth, halves of mold are used
<EMI ID = 107.1>
<EMI ID = 108.1>
which suspensions are poured can be favored by the establishment of a partial vacuum in the cavities. Preferably
<EMI ID = 109.1>
Mold mold is also used, but under a sufficiently high vacuum, a mold coating may no longer be used. , be necessary. As we experience difficulties
<EMI ID = 110.1>
wrong to use mold coatings, with or without
<EMI ID = 111.1>
<EMI ID = 112.1>
sink air / a heat sink. So, with a simple shape, it may be enough to provide a simple shape aluminum block to which the model can be attached or to machine an adequate heat sink.
The mold coating used in the examples
<EMI ID = 113.1>
finely divided *, with a small amount of sodium silicate., as a binder. Other mold coatings
<EMI ID = 114.1>
vail, they are stable and compatible with the model and with the suspension.
Cooling tubes in the mold halves can be provided as a single length or as several separate lengths of cooling tube. The arrangement of the cooling tubes
<EMI ID = 115.1>
<EMI ID = 116.1>
to ensure that the object shaped under pressure solidifies directionally.
Although we refer more, high to halves of
<EMI ID = 117.1>
mold, it goes without saying that the invention can be applied
<EMI ID = 118.1>
the cavity is delimited by 'more than two mold parts.
<EMI ID = 119.1>
characterized in that:: a first suspension is poured
(defined above) against a model of a first part of the object to form a first part of a mold cast and to determine there the shape of a first cavity, the first or a second suspension is cast against a model d 'a second part of the object to form a second mold part cast and determine the shape of a second cavity therein, and the object is formed under pressure between the first and the second mold part in a
<EMI ID = 120.1>