"Câble pour installation de chauffage électrique intégré et procédé de fabrication dudit câble.
de ses extrémités, à un conducteur électrique de connexion (bout froid) à la source de courant, une première gaine d'isolation électrique et une seconde gaine de protection mécanique.
On connaît divers types de câbles, certains, tels que ceux à première gaine en caoutchouc siliconé et à seconde gaine en chlorure de polyvinyle, présentent l'inconvénient de ne pas résister aux sollicitations thermiques auxquels ils sont soumis notamment à l'endroit des poches d'air dans le sol, d'autres, tels
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tée contenue dans une première gaine en cuivre placée dans une seconde gaine en chlorure de polyvinyle, présentent l'inconvénient d'être de fabrication très onéreuse et de placement difficile occasionné par leur trop grande rigidité.
Pour remédier à ces inconvénients, on a pensé à
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taxe enrobée dans une première gaine isolante résistant à 250[deg.]C, cette gaine étant placée librement dans une seconde gaine, en matière à résistance mécanique élevée,la résistance dont les extrémité font saillie par rapport aux gaines,étant ensuite reliée aux conducteurs de connexion susdits à l'aide de pièces de connexion. Ce dernier câble, s'il résiste bien aux sollicitations thermiques et mécaniques, présente toutefois encore l'inconvénient d'offrir une sécurité insuffisante aux endroits où les conducteurs de connexion
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de la seconde gaine, ainsi qu'au niveau desdits conducteurs également situés à l'extérieur de cette dernière gaine.
L'invention a pour but de remédier à ces divers inconvénients.et à procurer un câble chauffant souple, donc de pose aisée, et parfaitement protégé, contre les sollicitations thermiques et les sollicitations mécaniques, sur toute sa lon-
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et sur toute la longueur des conducteurs de connexion (bouts froids) raccordés à cette résistance.
A cet effet, suivant 1 ' 'invention, la résistance (bout chaud) et les conducteurs de connexion (bouts froids) qui y sont associés sont enrobés par une matière électriquement isolante à résistance thermique élevée constituant la première gaine susdite, cette dernière étant disposée dans la seconde gaine réalisée en une matière de résistance mécanique élevée, la longueur de chacune des deux gaines étant égale à la longueur de l'ensemble lésistano et conducteurs de connexion, le diamètre intérieur de la seconde gaine étant plus grand que le diamètre extérieur de la première gaine.
Suivant une forme de réalisation de l'invention, la première gaine est constituée de résine fluorocarbonée
"TEFLON" du type PFA (TE - 9704 - marque de la société Du Pont
de Nemours).
Suivant un mode de réalisation avantageux de l'invention, la seconde gaine est constituée d'un polyamide du type connu soit sous la dénomination Nylon 6, soit sous la dénomination Nylon 6,6.
Suivant une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention, les bouts chauds sont réunis aux bouts froids par soudure.
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fabrication du câble susdit, ce procédé présentant notamment l'avantage de réduire de manière sensible le coût de fabrication de ce câble par rapport au coût de fabrication des câbles chauffants connus.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description des dessins annexés au présent mémoire , qui représentent, à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation particulière du- câble suivant l'invention et qui illustrent le procédé susdit.
La figure 1 est une vue en élévation, avec brisures partielles et à grande échelle, du câble chauffant suivant 1'intention.
Les figures 2 à 5 illustrent schématiquement les étapes du procédé de fabrication du câble chauffant représenté
à la figure 1.
Dans les différantes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
Le câble chauffant suivant l'invention et repré-
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conductrice (bout chaud) raccordée à chacune de ses extrémités, à un conducteur électrique de connexion 2 (bout froid) à une source de courant, une première gaine 3 d'isolation électrique et une seconde gaine 4'de protection mécanique. Le bout chaud 1 et les deux bouts froids 2 qui y sont raccordés sont enrobés par une matière électriquement isolante à résistance thermique élevée constituant la gaine 3, cette dernière étant disposée dans la gaine 4, réalisée en.une matière de résistance mécanique élevée, la longueur de chacune des gaines 3 et 4 étant.égale à la longueur de l'ensemble résistance et des deux conducteurs 2, le diamètre intérieur de la gaine 4 étant en outre plus grand que le diamètre extérieur de la gaine
3 de manière à ce que de l'air puisse circuler entre les deux gaines et répartir uniformément la chaleur produite . La. matière de la gaine 3 est choisie de manière à résister, de manière continue, à au moins 250 [deg.]C. Cette gaine 3 peut être constituée de polymère de tetrafluoréthylène du type PTFE (marque de la société Du Pont de Nemours) ou plus avantageusement de résine fluorocarbonée "TEFLON" du type PFA (TE-9704 - marque de la société
Du Pont de Nemours) qui peut être extrudée alors qu'il n'est pas possible d'extruder le PTFE. La matière de la gaine 4 est choisie de manière à offrir une résistance mécanique élevée tout en résistant, de manière continue, à une température d'au moins 200[deg.]C. Cette gaine 4 est avantageusement constituée d'un polyamide du type connu soit sous la dénomination Nylon 6, soit sous la dénomination Nylon 6,6. Le bout chaud 1 et les bouts froids 2 sont raccordés , en 5, soit par soudure, soit comme montré aux dessins, par des bagues à sertir 6, ces dernières ou les soudures étant réalisées pour résister à une température d'au moins 250 [deg.]C et pour résister à une traction d'au moins 15 legs. Le câble suivant l'invention présente l'avantage d'être protégé efficacement des sollicitations mécaniques sur toute sa longueur, c'est-à-dire jusqu'au boîtier
de raccordement à une source de courant, d'offrir une étanchéité parfaite aux endroits de raccordement du bout chaud et d'avoir, lorsque l'on utilise le PFA, une résistance thermique de la gaine
3 supérieure à 300[deg.]C.
: Pour réduire le coût de fabrication du câble susdit, on utilise, suivant l'invention et comme illustré aux dessins, un procédé suivant lequel les deux gaines 3 et 4 sont disposées automatiquement-sur-les bouts chauds 1 et bouts froids 2 assemblés au cours de la fabrication desdites gaines. Ce procédé
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"Cable for an integrated electric heating installation and method of manufacturing said cable.
from its ends, to an electrical connection conductor (cold end) to the current source, a first electrical insulation sheath and a second mechanical protection sheath.
Various types of cables are known, some, such as those with a first sheath of silicone rubber and with a second sheath of polyvinyl chloride, have the drawback of not withstanding the thermal stresses to which they are subjected in particular at the location of the pockets of the cable. air in the ground, others, such
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tee contained in a first copper sheath placed in a second polyvinyl chloride sheath, have the drawback of being very expensive to manufacture and difficult to place due to their excessive rigidity.
To remedy these drawbacks, we thought of
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tax coated in a first insulating sheath resistant to 250 [deg.] C, this sheath being placed freely in a second sheath, of high mechanical strength material, the resistance whose ends protrude from the sheaths, then being connected to the conductors the aforementioned connection using connection pieces. The latter cable, although it withstands thermal and mechanical stresses well, still has the drawback of offering insufficient security in places where the connection conductors
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of the second sheath, as well as at said conductors also located outside the latter sheath.
The object of the invention is to remedy these various drawbacks and to provide a flexible heating cable, therefore easy to lay, and perfectly protected against thermal stresses and mechanical stresses, over its entire length.
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and over the entire length of the connection conductors (cold ends) connected to this resistor.
To this end, according to the invention, the resistor (hot end) and the connection conductors (cold ends) which are associated therewith are coated by an electrically insulating material with high thermal resistance constituting the aforesaid first sheath, the latter being arranged in the second sheath made of a material of high mechanical strength, the length of each of the two sheaths being equal to the length of the lesistano assembly and connection conductors, the internal diameter of the second sheath being greater than the external diameter of the first sheath.
According to one embodiment of the invention, the first sheath is made of fluorocarbon resin
"TEFLON" of the PFA type (TE - 9704 - trademark of the company Du Pont
de Nemours).
According to an advantageous embodiment of the invention, the second sheath consists of a polyamide of the type known either under the name Nylon 6 or under the name Nylon 6,6.
According to a particularly advantageous embodiment of the invention, the hot ends are joined to the cold ends by welding.
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manufacture of the aforesaid cable, this method having in particular the advantage of significantly reducing the cost of manufacturing this cable compared with the cost of manufacturing known heating cables.
Other details and features of the invention will emerge from the description of the drawings appended to this specification, which represent, by way of non-limiting example, a particular embodiment of the cable according to the invention and which illustrate the aforesaid process. .
Figure 1 is an elevational view, partially broken away and on a large scale, of the intended heating cable.
Figures 2 to 5 schematically illustrate the steps of the manufacturing process of the heating cable shown
in figure 1.
In the various figures, the same reference notations designate identical or similar elements.
The heating cable according to the invention and represented
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conductor (hot end) connected at each of its ends, to an electrical connection conductor 2 (cold end) to a current source, a first electrical insulation sheath 3 and a second mechanical protection sheath 4 ′. The hot end 1 and the two cold ends 2 which are connected to it are coated with an electrically insulating material with high thermal resistance constituting the sheath 3, the latter being arranged in the sheath 4, made of a material of high mechanical resistance, the sheath 3. length of each of the sheaths 3 and 4 being equal to the length of the resistor assembly and of the two conductors 2, the inner diameter of the sheath 4 being furthermore greater than the outer diameter of the sheath
3 so that air can circulate between the two ducts and evenly distribute the heat produced. The material of the sheath 3 is chosen so as to resist, on a continuous basis, at least 250 [deg.] C. This sheath 3 may consist of tetrafluoroethylene polymer of the PTFE type (trademark of the company Du Pont de Nemours) or more advantageously of "TEFLON" fluorocarbon resin of the PFA type (TE-9704 - trademark of the company
Du Pont de Nemours) which can be extruded while it is not possible to extrude PTFE. The material of the sheath 4 is chosen so as to offer high mechanical strength while continuously resisting a temperature of at least 200 [deg.] C. This sheath 4 is advantageously made of a polyamide of the type known either under the name Nylon 6 or under the name Nylon 6,6. The hot end 1 and the cold ends 2 are connected, at 5, either by soldering or as shown in the drawings, by crimp rings 6, the latter or the welds being made to withstand a temperature of at least 250 [ deg.] C and to withstand traction of at least 15 legs. The cable according to the invention has the advantage of being effectively protected from mechanical stresses over its entire length, that is to say up to the housing.
connection to a current source, to provide perfect sealing at the hot end connection points and to have, when using the PFA, thermal resistance of the sheath
3 greater than 300 [deg.] C.
: To reduce the cost of manufacturing the aforesaid cable, according to the invention and as illustrated in the drawings, a method is used according to which the two sheaths 3 and 4 are automatically placed on the hot ends 1 and cold ends 2 assembled together. during the manufacture of said sheaths. This process
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