La présente invention concerne des produits cimentiières armés de fibres de verre ensimées et leur procédé
de réalisation. Elle concerne ainsi des ensimages pour fibres de verre, et des fibres ensimées combinées à des matières aqueuses telles que des produits cimentifères, contenant du silicate de sodium, du silicate de calcium, du ciment, du béton et du gypse, ces produits étant Obstinés à former
une matière minérale armée et des produits analogues à du papier, par exemple une matière en feuilles.
On a déjà utilise des fibres de verre à faible concentration pour l'armature de matières minérales, mais ces fibres ont été en général ensiméas avec des matières contenant de l'amidon. De telles fibres posent un certain nombre de problèmes, par exemple le défaut de mise sous forme filamentaire des fibres de verre des faisceaux de fibres, si bien que la surface potentiellement disponible des fibres de verre pouvant être utilisées pour l'armature n'est pas pleinement mise en oeuvre. En outre, les essais d'utilisation
de fibres de verre comme armatures de matières aqueuses sous forme d'un fil texturé qui ne se défait pas en filaments
mais qui a, par unité de longueur, une plus grande surface exposée à la matière qu'un fil non texture, se sont révélés très coûteux bien qu'ils remédient dans une certaine mesure aux inconvénients précités. Cependant, ces fils textures,
bien qu'ils forment des boucles et des cavités assurant l'imbrication mécanique des fibres de verre dans la matière, n'utilisent pas toute leur surface efficace potentielle étant donné le défaut de mise sous forme de filaments des fils textures.
L'invention résout les problèmes posés, par mise
en oeuvre de fibres de verre ensimées qui restent entières lors des opérations de traitement telles que le séchage, la découpe, le conditionnement et l'expédition. D'autres étapes de traitement auxquelles on peut exposer les fibres de verre ensimées sont le passage d'un fil d'une bobine et la combinaison de ce fil avec plusieurs autres fils d'autres bobines qui forment alors un stratifil, celui-ci étant alors mis sur une bobine et/ou découpé à la longueur voulue. Ce stratifil, bien qu'il comprenne un grand nombre de faisceaux de fibres de verre, peut se mettre totalement sous forme filamentaire au cours du mélange et de l'association avec une matière minérale aqueuse qui est ainsi armée au maximum. Les fibres ensimées selon l'invention sont utilisées à des concentra-
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par rapport aux valeurs utilisées de manière classique, sans que les fibres ne se groupent en agglomérats lors du mélange dans la matière à armer.
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3 716 386 décrit un procédé de préparation d'un mélange cimentifère fibreux dans lequel les fibres (de verre) sont immergées dans une solution de polymère d'oxyde d'éthylène ou de méthylcellulose avant incorporation des fibres au mélange. Cependant, selon ce brevet, le traitement des fibres n'est pas un ensimage appliqué lors de la formation des fibres mais plutôt un traitement postérieur ou secondaire, si bien que les fibres ont déjà un ensimage, lorsqu'elles subissent le traitement postérieur. Cn ne sait pas si l'ensimage est hydrosoluble, bien que la matière utilisée pour le traitement ultérieur le soit.
Selon l'invention, les ensimages contiennent un polymère hydrosoluble, et les fibres de verre sont avantageusement séchées avant utilisation. Lorsque les fibres ensimées ont été incorporées à la matière aqueuse, il faut du temps pour que le polymère absorbe suffisamment d'eau qui assure
la solvatation et provoque ainsi la mise des fibres des fils sous forme filamentaire.
Les ensimages selon l'invention donnent aux fibres ensimées des propriétés de produit et de traitement telles que les fibres peuvent être mises sous forme d'une bobine, séchées, découpées ou combinées à d'autres fils sous forme d'un stratifil. En outre, après incorporation dans une matière aqueuse, les fibres ensimées sous forme de fils, de faisceaux et de stratifils, présentent une mise sous forme filamentaire instantanée ou retardée, selon la caractéristique voulue par le procédé particulier. Dans tous les cas, la mise des fibres ensimées sous forme filamentaire est réalisée sans formation d'agglomérats.
L'invention concerne l'utilisation de polymères hydrosolubles comme ingrédients essentiels de revêtement de fibres de verre, celles-ci, notamment après découpe en petits tronçons ayant une longueur de 3 à 25 mm environ, restant entières lors du traitement. Cependant, les fibres ensimées, après incorporation à une matière minérale aqueuse et mélange avec celle-ci, se mettent totalement sous forme filamentaire à partir des faisceaux, des fils et des stratifils, si bien que la surface maximale des fibres est disponible pour l'armature de la matière minérale.
Les polymères hydrosolubles utilisés selon l'invention constituent une matière filmogène et/ou un lubrifiant des fibres afin que celles-ci possèdent des caractéristiques permettant leur traitement. En outre, les polymères donnent des propriétés finales souhaitables aux fibres et améliorent les caractéristiques de celles-ci lorsqu'elles forment une armature dans des matières minérales.
Les polymères hydrosolubles doivent pouvoir se dissoudre de façon relativement rapide dans la matière aqueuse, la vitesse de dissolution étant soit caractéristique des polymères eux-mêmes, soit obtenue par neutralisation au moins partielle des polymères par addition d'acidesou de bases.
En outre, la composition d'ensimage elle-même peut être modifiée par addition d'autres matières qui accroissent la vitesse de dissolution des polymères par réduction de l'interaction des chaînes polymères entre elles, par exemple à l'aide d'un plastifiant.
L'invention présente des avantages qu'on ne peut pas
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l'invention, des fils ou faisceaux de fils formés de fibres ensimées de verre peuvent supporter des opérations de traitement et peuvent se mettre sous forme filamentaire lorsqu'ils sont combinés à des matières minérales aqueuses. La vitesse de mise sous forme filamentaire des fibres individuelles des fils ou faisceaux repose sur la vitesse de dissolution du revêtement ou de l'ensimage séché porté par les fibres dans la matière aqueuse. La vitesse de dissolution du revêtement séché peut être changée par codification du polymère utilisé dans les ensimages et/ou par neutralisation au moins partielle de la composition d'ensimage, par exemple par réglage de son pH
ou par addition d'une matière telle qu'un plastifiant. Dans certains cas, le polymère hydrosoluble particulier possède
la vitesse voulue de dissolution pour les conditions particulières de traitement sans que cette vitesse de dissolution doive être réglée.
La vitesse de mise sous forme filamentaire des fibres du faisceau et/ou la vitesse de dissolution de l'ensimage séché dans la matière aqueuse dépendent de la matière particulière à armer et/ou de l'utilisation particulière prévue pour les fibres ensimées. Plus précisément, lorsque ces fibres doivent former l'armature de produits cimentifères, par exemple de matières à base de silicate de calcium, il
est souhaitable qu'elles aient une vitesse de dissolution relativement élevée. Cependant, cette vitesse de dissolution ne doit pas être élevée au point d'empêcher une dispersion suffisante des faisceaux de fibres de verre dans
un liant. Ainsi, la mise sous forme filamentaire des fibres de verre des faisceaux avant que ceux-ci soient totalement mélangés au liant est indésirable, car les fibres peuvent alors former des agglomérats.
L'invention concerne la formation'de fibres de verre sous forme de fils, de faisceaux et de stratifils, pouvant conserver leur intégrité lors du traitement et capables de former des filaments lors de l'incorporation ou après l'incorporation avec mélange à une matière minérale aqueuse, si bien que l'efficacité ou le rendement des fibres de verre est accru lorsqu'elles forment une armature.
L'invention concerne aussi le réglage de la vitesse de mise sous forme filamentaire des fibres ensimées
à partir des fils, des faisceaux et des stratifils lorsque ceux-ci sont combinés à une matière minérale aqueuse afin qu'ils permettent l'utilisation des procédés bien établis
de traitement des matières minérales.
L'invention concerne aussi des compositions dtensimage contenant, comme ingrédients essentiels, des polymères hydrosolubles qui, après séchage sur les fils, peuvent ae dissoudre dans les matières minérales aqueuses avec une vitesse réglée de dissolution.
L'invention concerne aussi des liants minéraux armés de fibres de verre qui sont dispersés uniformément et totalement dans le liant.
Tous les polymères qui sont hydrosolubles peuvent être utilisés de façon générale selon l'invention. Cependant, ils doivent avoir une vitesse de dissolution, dans la matière aqueuse particulière, suffisamment faible pour que les fibres ensimées puissent rester sous forme de faisceaux entiers après incorporation dans un liant aqueux, les faisceaux devant être dispersés uniformément, mais cette vitesse est suffisamment élevée pour que les fibres des faisceaux forment rapidement des filaments avec une agitation minimale. Après agitation des faisceaux de fibres dans le liant, la mise sous forme filamentaire des fibres des faisceaux a lieu lorsque le polymère passe en solution, si bien que les fibres se dispersent totalement sous agitation.
La vitesse de dissolution des polymères dépend en général du poids moléculaire et des caractéristiques de solubilité, ces propriétés pouvant être modifiées afin que la vitesse de dissolution ait la valeur voulue. Dans ce dernier cas, la solubilité du polymère peut être modifiée par neutralisation des groupes acides ou basiques des polymères et/ou par variation de l'ion auxiliaire particulier de l'acide ou de la base utilisé pour la neutralisation. Par exemple, le changement des ions auxiliaires tels que les ions tétraméthylammonium, alkylbenzyldiméthylammonium, sodium, potassium, ammonium, chlorure, bisulfate et nitrate modifient la solubilité du polymère.
Les polymères peuvent être cationiques, anioniques ou non-ioniques. En général, les polymères cationiques et anioniques sont préférables étant donné la latitude importante qu'ils donnent pour la modification des facteurs de solubilité. Cependant, des compositions de polymères anioniques et non-ioniques ou cationiques et non-ioniques sont parfois souhaitables dans l'ensimage.
Lorsque le facteur de solubilité des polymères est modifié par neutralisation des groupes acides ou basiques, cette modification dépend de l'importance de la neutralisation. Lorsque le facteur de solubilité des polymères est modifie par changement des ions auxiliaires, les acides tels que les acides sulfurique, nitrique, chlorhydrique, ou acétique suffisent en général, et diverses bases telles que
la potasse, l'hydroxyde de tétraméthylammonium ou la soude suffisent. En général, il est avantageux que les ions auxiliaires soient monovalents étant donné les possibilités de gélification du polymère lorsque les ions auxiliaires sont bivalents et trivalents.
Certains polymères non-ioniques utiles selon l'invention sont notamment les amidons dextrinifiés, le polymère d'oxyde d'éthylène, le polyacrylamide , la poly-N-vinylpyrrolidone et le polyvinylméthyléther. Comme indiqué précédemment, des polymères non-ioniques ne permettent pas le ré-
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mères anioniques et cationiques. En général, la variation
de la répartition des poids moléculaires des polymères nonioniques est la meilleure solution pair l'obtention de la vitesse convenable de dissolution, car ces polymères ne sont pas sensibles aux variations de pH de la même manière que les polymères anioniques ou cationiques.
Certains polymères cationiques utiles selon l'invention sont le polymère d'éthylèneimine éthoxylé, propoxylé
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sulfate), ainsi que les homopolymères et les copolymères de
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Certains polymères anioniques utiles selon l'invention sont l'acide polyacrylique, l'acide polyméthacrylique, le polyvinylsulfonate de sodium et les copolymères de l'acide acrylique et de l'acide méthacrylique. Les exemples de copolymères de l'acide acrylique sont notamment le copolymère d'acide acrylique avec du 2-sulfoéthylméthacrylate et les copolymères avec le polyéthylène.
Les polymères utiles selon l'invention ont des vitesses de dissolution qui peuvent être réglées en fonction
du procédé particulier et/ou de la matière minérale aqueuse particulière. Les caractéristiques de solubilité des polymères sont adaptées par modification du poids moléculaire des polymères, neutralisation des groupes acides ou basiques des polymères, réglage du pH des solutions de polymères et plastification du polymère.
Il est avantageux que les fibres de verre résistent aux bases, notamment à la chaux, dans le cadre de l'invention. Le brevet britannique n[deg.] 1 243 973 et le brevet
des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3 499 776 déctivent des exemples de compositions de verre résistant aux bcses. Des fibres de verre résistant aux bases avantageuses contiennent
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Bien que l'utilisation de fibres de verre résistant aux bases soit avantageuse, d'autres fibres disponibles dans le commerce peuvent être utilisées, notamment les fibres de verre E. De telles fibres sont utilisées dans le cadre de l'invention lorsque l'attaque alcaline ne pose pas de problème, par exemple dans la fabrication de feuilles, de feutres et de papier de fibres de verre et pour l'armature du plâtre.
Jusqu'à présent, les fibres d'amiante ont eu beaucoup de succès comme armature de nombreux types de liants minéraux étant donné les caractéristiques et l'aptitude des fibres d'amiante à se disperser et à former un réseau im-
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d'uniformité de longueur des fibres d'amiante, cette longueur étant comprise entre 0,6 et 10 cm. Lors de l'utilisation de fibres de verre à la place de fibres d'amiante, on pense en général que certaines des caractéristiques des fibres d'amiante doivent être aussi présentées par les fibres de verre. Pour cette raison, la longueur des fibres de verre peut être comprise entre 0,3 et 5 cm et de préférence entre 1,2 et 2,5 cm, afin que les fibres de verre présentent une certaine imbrication lorsqu'elles sont dispersées dans le liant minéral. En outre, de nombreux liants minéraux facilitent la propagation des fissures. Lors de l'utilisation de ces fibres relativement longues, celles-ci sont disposées transversale- <EMI ID=8.1>
que du liant. Le mélange de fibres de verre ayant des longueurs diverses est aussi souhaitable pour l'obtention de propriétés très diverses.
Les matières polymères décrites précédemment sont mises sous forme d'ensimages destinés à être appliqués aux fibres juste après la formation de celles-ci afin que les fibres ne présentent pas d'abrasion mutuelle et puissent ensuite être traitées sous forme de fils, de faisceaux et de stratifils. Les fibres ensimées sont ensuites rassemblées sous forme d'un fil et enroulées sur une bobine collectrice rotative.
Cependant, les fibres ensimées peuvent parvenir directement à un appareil de découpe si bien que la bobine collectrice est éliminée, les fibres étant découpées en tronçons de longueur comprise entre environ 0,3 et 5 cm. Lorsque les fils passent directement à un appareil de découpe, les fils coupés peuvent être utilisés Immédiatement sans séchage dans les matières aqueuses ou peuvent être séchés avant ou après découpe. Lorsque les fils sont rassemblés sur une bobine collectrice, il est avantageux que celle-ci sèche pendant 10 à
30 h environ à une température d'environ 107 à 135[deg.]C avant disposition de la bobine sur un râtelier avec de nombreuses autres bobines, si bien que plusieurs fils ensimés peuvent être rassemblés sous forme d'un stratifil qui peut être enroulé sur une bobine collectrice ou transmis directement à une machine de découpe.
Après découpe, les fils peuvent être conditionnés en vue d'une utilisation ultérieure ou combinés et mélangés à un liant minéral aqueux afin que l'ensemble forme un produit armé.
Le poids moléculaire du polymère hydrosoluble n'est pas primordial selon l'invention, sauf dans la mesure
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modificateur de vitesse de dissolution". Un agent modificateur de vitesse de'dissolution est un additif du polymère hydrosoluble qui modifie la vitesse de dissolution du polymère dans les matières aqueuses. Cependant, le poids moléculaire est un paramètre permettant l'adaptation des polymères hydro-solubles à la vitesse de dissolution voulue et/ou à l'aptitude filmogène.
Dans la plupart des cas, il est avantageux que la mise sous forme filamentaire des fibres de verre à partir
des fils soit retardée jusqu'à ce que les fils aient été uniformément mélangés et répartis dans le liant minéral aqueux, par exemple au cours de la production d'éléments cimentifères armés de fibres de verre. Cependant, il est parfois souhaitable que les fibres se mettent presqu'instantanément sous forme filamentaire à partir d'un d'un faisceau ou d'un stratifil, après incorporation de celui-ci à
un liant minéral aqueux, par exemple au cours de la formation de feuilles de fibres de verre.
Les fibres ensimées selon l'invention, sont utilisées de façon satisfaisante comme armatures de divers produits ou liants cimentifères, notamment du ciment, du ciment Portland, du béton, du mortier, du plâtre et du silicate de calcium hydraté.
L'expression "silicate de calcium hydraté" désigne des composés cristallins formés par réaction de calcaire
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dratés sont intéressants de façon générale, la tobermorite de formule 4Ca0.5Si02.5H20, et la xonotlite de formule
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hydraté sont souvent utilisés pour Insolation thermique.
Les procédés de réaction et de séchage d'une suspension aqueuse moulée contenant des constituants cimentifères réactifs et des fibres d'armature, lors de la formation de produits d'isolation à base de silicate de calcium hydraté, sont bien connus dans la technique. Un tel procédé comprend la disposition d'une suspension des constituants cimentifères réactifs et des fibres d'armature
à l'autoclave, l'introduction de vapeur d'eau saturée sous pression dans l'autoclave afin que la suspension durcisse, le durcissement et le séchage simultanés avec de la vapeur d'eau surchauffée afin que la suspension forme un produit final, et la réduction de la pression de l'autoclave à la pression atmosphérique avant retrait du produit.
Les fibres ensimées de l'invention peuvent être utilisées seules ou combinées à des fibres organiques telles que des fibres de bois, pour la formation de produits cimentifères, notamment de produits à base de silicate de calcium.
Dans le cas particulier des produits à base de silicate de calcium, les ingrédients principaux de la suspension, c'est-à-dire les matières calcaire et siliceuse,
les fibres d'armature et l'eau,sont mélangés sous forme d'une suspension qui est alors moulée à la configuration voulue pour le produit final. La suspension est moulée de toute manière convenable. Cependant, en général, on utilise un moule à cuve ou un moule de filtres-presses. Dans les
moules à cuve, la suspension reste dans le moule lorsque les matières cimentifères réagissent pour la formation de l'isolation à base de silicate de calcium hydraté. Un moule
à cuve définit en général une cavité de moulage ayant une configuration et une dimension particulières, une cuve rectangulaire plate étant par exemple utilisée pour la formation de blocs plats ou d'éléments plats, alors que des moules courbes de forme sensiblement en U forment des éléments d'isolation qui sont ensuite combinés et forment des revêtements moulés de tuyauterie qui isolent les tuyauteries, les conduits et analogues. Le moule d'un filtre-presse comprend en général un moule perforé sur lequel est versée la suspension. Un piston mécanique perforé de configuration complémentaire de celle du moule, comprime la suspension afin que l'eau soit chassée jusqu'à ce que l'objet soit cohérent.
Ce procédé de moulage par compression et filtration est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 2 699 097 et on l'utilise pour la formation de revêtementsde tuyauteries et d'éléments plats. La suspension est maintenue à l'autoclave jusqu'à ce qu'un pourcentage prédéterminé d'humidité de la matière ait été chassé par évaporation dans l'atmosphère de vapeur d'eau surchauffée.
Le rapport particulier de la chaux à la silice dans la suspension dépend essentiellement du type voulu de silicate hydraté dans le produit final. Par exemple, lorsqu'on veut obtenir un produit cristallin composé essentiellement d'un liant cristallin du type appelé xonotlite, la suspen-
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Le réglage du poids spécifique du produit résultant est essentiellement réalisé par réglage de la quantité relative d'eau utilisée lors de la réalisation de la suspension. Par exemple, on obtient un poids spécifique apparent de 0,176 g/cm<3>, considéré comme le poids spécifique apparent nominal, à
l'aide d'une suspension ayant un rapport d'eau aux matières solides sèches au total d'environ 6/1.
Les matières siliceuses sont notamment le ciment Portland, le sable de silice, le quartz, la terre à diatomées, les argiles, le gel de silice, la perlite et analogues ainsi que leurs mélanges.
Les matières calcaires sont notamment le ciment Portland, la chaux vive, la chaux éteinte et analogues ainsi que leurs mélanges.
Les matières organiques sont en général des matières cellulosiques telles que des fibres de pâte de bois, du coton, de la paille, de la bagasse, de la farine de bois,
du chanvre, de la rayonne et analogues, ainsi que leurs mélanges. Des fibres de pâte avantageuses sont formées par une pâte de bois tendre blanchie.
Les matières organiques ont en général un diamètre inférieur à 30 microns, comme dans le cas des fibres de coton, et peuvent avoir un diamètre moyen inférieur à 1 micron, par exemple dans le cas de la pâte de bois. Les fibres de verre ont en général un diamètre inférieur à 25 microns, et elles sont avantageusement dispersées dans la matière d'isolation sous forme de fibres individuelles découpées.
On peut préparer un produit d'isolation à base de silicate de calcium hydraté cristallin à partir des matières suivantes :
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On prépare une dispersion des diverses matières dans l'eau avec un rapport eau/matières solides d'environ 4,80/1. La dispersion est formée dans un appareil de mise en pâte "Hydrapulper" puis placée dans des moules en U et préalablement durcie en atmosphère de vapeur d'eau à une
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utilisés pour le revêtement de tuyauteries et ont une épaisseur d'environ 5 cm. Les moules en U remplis par la dispersion sont alors placés à l'autoclave. Après fermeture de l'autoclave, la pression est portée à 17,2 bars environ,
au cours d'un cycle de 15 mn environ, et les moules subissent de la vapeur d'eau saturée à cette pression pendant 60 mn environ afin que la dispersion durcisse. La température à l'autoclave est alors portée à 302[deg.]C environ par des serpentins de chauffage qui forment de la vapeur surchauffée qui assure le durcissement lent et le séchage de l'isolation pendant une période d'environ 175 mn. La pression de l'autoclave est alors réduite en une demi-heure environ, et les moules sont retirés de l'autoclave. L'isolation formée a une teneur en humidité libre d'environ 15 % du poids des matières solides, et un module de rupture d'environ 4,8 bars.
On prépare un produit d'isolation à base de silicate de calcium hydraté cristallin à partir des matières suivantes :
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dans de l'eau à 93[deg.]C environ, avec un rapport eau/matières solides d'environ 14,3/1. La dispersion est réalisée dans
un appareil de mise en pâte "Hydrapulper" puis ajoutée dans un réservoir et soigneusement mélangée. La dispersion formée reste alors au calme sous agitation lente pendant une courte période. Le gel qui se forme peut reposer pendant une heure environ. Il est introduit dans un moule de filtre-presse de précision ayant la configuration d'une isolation de tuyauterie ayant une épaisseur de paroi d'environ 2,5 cm. Un piston placé dsns le moule comprime le gel afin qu'il
chasse l'eau dans un filtre cylindrique formant la face interne de la surface de l'isolation de tuyauterie. Celle-ci
a alors un rapport eau/matières solides d'environ 4,0 à 4,5/1, et elle peut être manipulée. Elle est alors placée à l'autoclave. Après fermeture de l'autoclave, la pression est portée à 17,2 bars environ en un cycle de 15 mn environ. L'isolation est alors soumise à la vapeur saturée à cette pression
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l'autoclave est alors élevée jusqu'à 282[deg.]C environ par des serpentins de chauffage afin que la vapeur soit surchauffée, l'isolation durcissant lentement et séchant pendant 125 mn environ. La pression de l'autoclave est alors supprimée en
une demi-heure, et l'isolation est retirée. L'isolation formée a une teneur en humidité libre d'environ 15 % du poids
des matières solides et un module de rupture d'environ 6,7 bars.
On considère maintenant des exemples particuliers
de mise en oeuvre de l'invention.
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Des agents d'accrochage tels que les organosilanes ou des complexes du chrome ne sont pas nécessaires dans les ensimages selon l'invention, bien qu'ils puissent être incorporés.De manière analogue, des lubrifiants tels que le polyéthylèneéglycol, ne sont pas nécessaires dans les ensimages de l'invention bien qu'ils puissent être incorporés. Le fait qu'un lubrifiant ne soit pas nécessaire peut être dû à la teneur élevée en matières solides du polymère de l'ensimage et à la solvatation de celui-ci dans les matières aqueuses, avec formation d'une surface glissante sur les fibres de verre.
Lorsque l'ensimage a été appliqué sur les fibres et lorsque celles-ci ont séché, la quantité de revêtement séché sur les fibres est comprise entre environ 0,2 et 2,0 % en poids de matières solides et de préférence entre environ 0,6 et 0,8 % en poids de matières solides.
EXEMPLE 2
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Une polyéthylèneimine est disponible dans le commerce sous la désignation "PEI-18" auprès de Dow Chemical Corporation.
EXEMPLE 3
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EXEMPLE 4
<EMI ID=21.1>
Un polymère d'oxyde d'éthylène de poids moléculaire élevé est disponible dans le commerce sous la marque "Poly-
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de d'éthylène à faible poids moléculaire est disponible dans
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EXEMPLE 5
<EMI ID=24.1>
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EXEMPLE 7
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Il est parfois souhaitable que la matière qui modifie la vitesse de dissolution des polymères dans les systèmes aqueux ne soit ni un acide ni une basé. Un exemple de telle matière est un plastifiant tel que le glycérol. L'exemple suivant correspond à ce mode de réalisation.
EXEMPLE 8
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Le procédé de mélange utilisé dans les exemples qui précèdent comprend l'addition d'eau dans un réservoir
de mélange, puis l'addition du polymère ou des polymères dans le réservoir, avec agitation jusqu'à dissolution totale des polymères. Ensuite, la teneur en matières solides et le pH de la composition d'ensimage sont réglés aux valeurs voulues.
Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre.