Il est connu d'apprêter les matière* fibreuses organiques synthétique pour les rendra antistatiques ou également pour qu'elles repous-
<EMI ID=1.1>
vue de rendre les matières antistatiques.
L'invention a pour objet un procédé d'apprêtage, en particulier pour rendre antistatiques et améliorer simultanément l'aptitude des matières fibreuses organiques synthétiques à repousser la saleté, caractérisé par le fait qu'on traite ces mat'erea avec des solutions ou émulsions aqueuses ou organiques contenant <EMI ID=2.1> formule
<EMI ID=3.1>
1
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
de <1> à 6 atomes de carbone, m désigne un nombre entier de 6 à 15 et r et s, identiques ou différents, désignent le nombre 1 ou 2, ou un copolymérisat obtenu à partir des monomères précités et d'autres monomères éthyléniquement non saturés, éventuellement en mélange avec au moins l'un des constituants :
<EMI ID=6.1>
<EMI ID=7.1>
<EMI ID=8.1> <EMI ID=9.1>
<EMI ID=10.1>
dans laquelle R" désigne
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
et n désigne un nombre entier de 1 à 24, et qu'on les sèche ensuite à température élevée.
L'invention a également pour objet les compositions destinées à mettre en oeuvre le procédé.
<EMI ID=13.1>
connus. Les composés de formule (1) sont par exemple décrits dans le brevet suisse 445.126 et dans la demande allemande publiée sous le N[deg.] 2.215.434
(N-phosphonométhylacrylamides), les composas de formule (2) sont décrits dans la demande allemande N[deg.] 1.111.825 mise à l'inspection publique et les composés de formule (3) sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique
<EMI ID=14.1>
de copolymérisats obtenus à partir des monomères de formules (1) ou (o) et
(7) et (<2>) ou (<1>) ou (6) et (7) et (3) ou (2) et (3) ou des copolymérisat obtenus à partir des monomères précités et d'autres monomères éthyléniauement non saturés. Ces copolymérisats (a) peuvent être mélangés éventuel
<EMI ID=15.1>
risats ou copolymérisats. Si l'on utilise des mélanges de copolymérisats obtenus à partir d'au moins deux monomères de formules (1) ou (6) et (7) à (3), les proportions du mélange peuvent varier dans de larges limites entre environ
<EMI ID=16.1>
Les monomères de formule (1) répondent de préférence aux
<EMI ID=17.1>
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
formules
<EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1>
de carbone.
<EMI ID=22.1>
<EMI ID=23.1>
(3), particulièrement appropriés ont pour formule :
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
<EMI ID=26.1>
exemple dans les formules ci-après :
<EMI ID=27.1>
Comme comonomères pour la préparation de copolymérisats obtenus à partir des monomères de formule (1) à (3), ainsi que pour la préparation d'autres homopolymérisats ou copolymérisats qui ne dérivent pas de
<EMI ID=28.1>
exemple :
(a) l'ester vinylique d'acides organiques, par exemple l'acétate de vinyle, le formiate de vinyle, le butyrate de vinyle, le benzoate de vinyle,
(b) les vinylalkylcétones comme la vinylméthylcétone,
(c) les halogénures de vinyle, comme le chlorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le chlorure de vinylidène,
(d) les dérivés de la série de l'acide acrylique, comme le nitrile acrylique ou l'acrylamide et de préférence ses dérivés substitués sur l'azote ami-
<EMI ID=29.1>
comme par exemple le monométhyléther du méthylol acrylamide, le N,N-dihydroxyéthyl acrylamide, le N-tert. butylacrylamide et le hexaméthylol mélamine triacrylamide, et <EMI ID=30.1> atomes de carbone et leurs esters, comme par exemple l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide of-chloro acrylique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide fumarique ou l'acide itaconique et leurs esters avec des mono- ou dialcools, des époxydes ou des phénols, ayant de 1 à 18 atomes de carbone, comme par exemple l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate de glycidyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate d'isobutyle, le monoglycolester de l'acide acrylique, l'acrylate de dodécyle,
<EMI ID=31.1>
que le styrène.
On utilise de préférence l'acide acrylique, l'acide métha-
<EMI ID=32.1>
La préparation des polymères par homopolymérisaticn ou copolymérisation s'effectue d'après des procédés connus, par exemple de préférence par polymérisation en émulsion aqueuse ou par polymérisation en solution, dans un solvant organique qui convient dans ce but, tel que par exemple
<EMI ID=33.1>
l'acétone, le benzène, le dichloréthane symétrique, l'acétate d'éthyle et le trifluorométhylbenzène.
La polymérisation s'effectue avantageusement en chauffant, de préférence à la température d'ébullition du solvant, et en présence de catalyseurs, par exemple ioniques ou formant des radicaux libres, solubles dans le mélange réactionnel, comme par exemple le peroxyde de benzoyle, le
<EMI ID=34.1>
potassium ou en présence de systèmes redox tels que par exemple le système
<EMI ID=35.1>
de la préparation de copolymérisats on peut utiliser les monomères dans la réaction de polymérisation en n'importe quelle proportion. Lors de la préparation de copolymères à partir par exemple de constituants monomères, le
<EMI ID=36.1>
à 5:1.
Suivant les conditions de polymérisation et la nature des monomères de départ utilisés, les composés polymères sont obtenus sous forme
de solutions visqueuses ou sous forme d'émulsions.
La durée de polymérisation est choisie de façon à obtenir la transformation pratiquement quantitative des monomères en polymères. La durée de réaction optimale dépend du catalyseur utilisé et de la température de polymérisation ainsi que d'autres conditions, cette durée est cependant en général comprise entre une demi-heure et 24 heures.
La température de polymérisation dépend à son tour du catalyseur choisi. Dans le cas de la polymérisation en émulsion dans un mi-
<EMI ID=37.1>
mise en oeuvre à la pression atmosphérique.
Dans le cas de la polymérisation en émulsion, le monomère
à polymériser ou les monomères à polymériser ensemble, sont traités dans la solution aqueuse d'un agent émulsifiant, éventuellement sous atmosphère d'azote.
La concentration du catalyseur de polymérisation est en
<EMI ID=38.1>
hydrocarbure ou un hydrocarbure fluoré.
Comme agents émulsifiants cationiques appropriés on peut citer par exemple les sels d'ammonium quaternaires ou les sels d'amines contenant comme partie hydrophobe au moins un groupe alkyle ou fluoroalkyle à longue chaîne ou un groupe benzénique ou naphtalénique fortement substitué par des groupes alkyle.
Comme autres agents émulsifiants appropriés on peut citer les agents de surface non-ioniques dans lesquels la partie hydrophile est un groupe polyéthoxy et la partie hydrophobe un hydrocarbure ou un hydrocarbure fluoré, comme par exemple les condensats d'oxyde d'éthylène d'alkylphénols. d'alcanols, d'alkylamines, d'alkylthiolènes, d'acides alkylcarboxyliques, d'acides fluoro alkyl carboxyliques, de fluoroalkylamides et similaires. Comme agents émulsifiants anioniques on peut citer les esters sulfuriques ou phosphoriques, les condensats d'oxyde d'éthylène, précités d'alkylphénols, d'alcools gras et d'amines grasses à longue chaîne.
Dans le cas de la polymérisation en solution, on dissout les monomères dans un solvant approprié, tels que les solvants fluorés, par exemple l'hexafluoroxylène, le trifluorure de benzène ou leurs mélanges avec l'acétone et/ou l'acétate d'éthyle et on polymérise dans un récipient de réaction, en utilisant des initiateurs tels que l'azo-bis-isobutyronitrile ou d'autres ini-
<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1>
on peut citer par exemple l'hexatluoroxylène, le trifluorure de benzène ou les hydrocarbures fluoro-halogénés.
Dans les composés de formule (4) rconstituants (b3l7, pouvant éventuellement être utilisés dans le procédé selon l'invention, le substituant R' désigne un reste alkyle à chaîne droite ou ramifiée ayant de
et de préférence
<EMI ID=41.1>
un nombre entier de <1> à 24, en particulier de 6 à 24 et de préférence de 6 à 18 ou de 8 à 18.
Les composés préférés de formule (4) correspondent par exemple à la formule
<EMI ID=42.1>
<EMI ID=43.1>
Particulièrement appropriés sont les composés répondant
<EMI ID=44.1>
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
/ <EMI ID=47.1>
<EMI ID=48.1>
<EMI ID=49.1>
<EMI ID=50.1>
On prépare de façon analogue les composés de formule (19) et (20). Les �-(dialkylphosphono) propionamides méthylolés de formule (21), utilisés comme matière de départ, sont préparés d'après des procédés connus, par exemple par fixation de dialkylphosphites à des (méth)acrylamides suivie
<EMI ID=51.1>
La préparation des composés de formule (4) peut être mise en oeuvre en l'absence de solvant ou dans des solvants organiques, éventuellement également dans des systèmes organiques-aqueux, par réaction des matières
<EMI ID=52.1>
en général d'environ 3 à 4 heures. Comme solvants appropriés on peut citer les hydroc arbures halogénés comme le tétrachlorométhane, le perchloréthylène, le trichloréthylène, les éthers comme le dioxane, ainsi que les solvants aromatiques usuels comme le benzène, le toluène ou le xylène. Le solvant peut
<EMI ID=53.1>
<EMI ID=54.1>
tuellement utilisés répondent de préférence aux formules :
<EMI ID=55.1>
<EMI ID=56.1>
citer :
<EMI ID=57.1>
<EMI ID=58.1>
<EMI ID=59.1>
préparas par des procédés connus par fixation de formaldéhyd-9 à des succinimides, maléinimides ou lactames et réaction subséquente avec des monoalkylamines ou des dialkylamines ayant de 1 à 24 atomes de carbone dans la partie alkyle. Comme aminés on peut citer par exemple la laurylamine (C12) et la cétylamine
<EMI ID=60.1>
Les préparations ou compositions pour la mise en oeuvre
<EMI ID=61.1>
<EMI ID=62.1>
ae
(a) au moins un copolymérisat obtenu à partir d'au moins deux monomères de formules (1) à (3), ou un copolymérisat obtenu à partir des monomères précités et d'autres monomères éthyléniquement non saturés, éventuellement en mélange avec au moins l'un des composants
(bl) d'un homopolymérisat obtenu à partir de monomères (l) à (3),
(b2) d'un autre homopolymérisat ou copolymérisat,
(b�) d'un composé de formule
<EMI ID=63.1>
<EMI ID=64.1>
<EMI ID=65.1>
où R" désigne
<EMI ID=66.1>
<EMI ID=67.1>
<EMI ID=68.1>
Les pourcentages en poids indiqués sont calculés sur le poids total de la préparation ou de la composition. La quantité totale des <EMI ID=69.1>
Les préparations destinées à traiter les matières fibreuses organiques synthétiques pour qu'elles deviennent antistatiques et repoussent
<EMI ID=70.1>
par conséquent utilisés en des quantités de 25 à 0 %* en poids.
Comme matières textiles organiques synthétiques pouvant être traitées avec les polymérisats ou avec les mélanges indiqués, on peut citer par exemple les polyamides, les polyesters, les polyacrylonitriles ou
les polioléfines. On peut apprêter avantageusement également des mélanges
de ces matières fibreuses éventuellement avec d'autres fibres comme par exemple le coton ou la laine. Les matières textiles peuvent se présenter sous forme
de fils, fibres, floches, nappes de fibres, tissus ou tricots ou sous forme
de pièces comme par exemple les garnitures pour sols, en particulier les tapis et d'autres textiles ménagers comme par exemple les housses pour meubles, les tissus de décoration, les rideaux et autres matières pour recouvrir les murs. Les matières textiles peuvent être teintes par des procédés connus.
On peut appliquer les compositions ou préparations contenant les polymérisats ou les mélanges précités sur le support, de façon habituelle, à la température ambiante ou à température élevée par exemple de 20 à 40[deg.]C.
Ces compositions peuvent éventuellement renfermer d'autres adjuvants usuels utilisés dans l'apprêtage textile.
Le pH des préparations est de 2 à 10 et de préférence
<EMI ID=71.1>
<EMI ID=72.1>
On peut imprégner les tissus par exemple par le procédé d'épuisement ou dans un foulard contenant la composition à la température
<EMI ID=73.1>
substrats, éventuellement en présence de catalyseurs usuels scindant les acides, tels que par exemple le chlorure de magnésium ou le nitrate de zinc.
<EMI ID=74.1>
exemple la pulvérisation, l'application à l'aide de brosses, de rouleaux ou <EMI ID=75.1>
par aspersion. On applique les composés selon l'invention en une quantité de
<EMI ID=76.1>
Les matières fibreuses apprêtées selon l'invention sont antistatiques, c'est-à-dire qu'elles ne produisent pas de décharges gênantes par toucher ou mouvement. Le comportement vis-à-vis les salissures, la résistance au frottement et à la lumière ainsi que le toucher ne sont pas influencés d'une façon défavorable par l'apprêtage.
L'apprêtage présente en outre une bonne solidité, c'està-dire qu'il résiste à des lavages effectués à l'aide de détergents ménagers ou au nettoyage avec les solvants organiques usuels. Ainsi par exemple les tapis peuvent être brossés, aspirés ou nettoyas au siampooing plusieurs fois sans qu'ils perdent l'effet de l'apprêt.
L'invention est mieux illustrée à l'aide des exemples de préparation non limitatifs ci-après indiqués, dans lesquels, sauf mention contraire, les parties et pourcentages s'entendent en poids.
Procédé de préparation
Exemple La
<EMI ID=77.1>
crylemide et 0,2 g de monométhyléther d'hydroquinone. On ajuste la solution réactionnelle à pH 3 à l'aide de 1 ml d'acide chlorhydrique concentré et on
<EMI ID=78.1>
le pH à 7 à l'aide de 2 ml d'une solution d'hydroxyde de sodium N et on filtre. On obtient 340 9 d'une solution à 84 % du composé de formule
<EMI ID=79.1>
Rendement : 100 %
Analyse : calculé : P 11,0
trouvé: ? ll,0
<EMI ID=80.1> <EMI ID=81.1>
<EMI ID=82.1>
Rendement : 98 %
Analyse : calculé : P 11,74
trouvé : P 11,6
<EMI ID=83.1>
Exemple 2
<EMI ID=84.1>
mules :
<EMI ID=85.1>
Rendement : 100 %.
Exemple 3
<EMI ID=86.1>
amide. On obtient les composés de formule :
<EMI ID=87.1>
Rendement : 100 %
<EMI ID=88.1>
Exemple
On dissout 1 g de monométhyléther hydroquinone et 101 g
(1 mole) de méthylolacrylamide dans 249 g de triéthylphosphite. On chauffe
<EMI ID=89.1>
température à 140[deg.]C et l'éthanol ainsi que le triéthylphosphite distillent. Après 2 heures, la température redescend à 100[deg.]C et l'alcool éthylique en
excès et le triéthylphosphite n'ayant pas réagi, sont éliminés du mélange réactionnel par distillation sous vide. On obtient 220 g de composé de formule :
<EMI ID=90.1>
<EMI ID=91.1>
<EMI ID=92.1>
Exemple 5
On dissout 85 g (1 mole) de méthacrylamide et 0,2 g de monométhyléther hydroquinone dans 1000 ml de benzène. On ajoute � cette solu-
<EMI ID=93.1>
en l'espace d'environ 2 heures, 105 g (1 mole) de diéthanolamine dissoute dans 300 ml de benzène. On maintient le mélange réactionnel encore pendant
<EMI ID=94.1>
sous la forme d'une phase inférieure. On la sépare et on élimine le solvant <EMI ID=95.1>
restant.
On obtient 178,5 g d'un composé visqueux de couleur jaune clair de formule
<EMI ID=96.1>
Rendement : 88,4 �.
<EMI ID=97.1>
Exemple 6
On dissout dans 164 g (1 mole) de 2-glycidyltoluène et 3 9 d'acétate de sodium (séché) dans 500 ml d'acétate d'éthyle. On ajoute à
<EMI ID=98.1>
<EMI ID=99.1>
Rendement : 89,8 %
<EMI ID=100.1>
<EMI ID=101.1>
<EMI ID=102.1>
<3> rendement : 97 %.
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
Le composé ne contient pas de groupement époxyde.
Exemple 8
<EMI ID=105.1>
(103) et 21 g (0,1 mole) de composé de formule (106), dans 214 ml d'eau,
en utilisant comme émulsionnent 0,2 g de laurylsulfate de sodium. La polymé-
<EMI ID=106.1>
potassium et la polymérisation est terminée après trois heures supplémentaires.
On obtient 238 g d'une solution de polymère peu visqueux
<EMI ID=107.1>
4 heures on ajoute à nouveau 0,2 g de persulfate de potassium et la polymérisation est terminée 3 heures plus tard.
<EMI ID=108.1>
de polymère contenant 15,5 � de matière sèche.
Le rendement de polymérisation est de 96,5 %.
Selon le procédé de l'exemple 9a on prépare des copoly-
<EMI ID=109.1>
II.
<EMI ID=110.1>
<EMI ID=111.1>
<EMI ID=112.1>
<EMI ID=113.1>
<EMI ID=114.1>
<EMI ID=115.1>
r
On procède comme dans l'exemple 9a sauf qu'après une durée de polymérisation de 3 heures on ajoute 10 g de méthylolacrylamidemonométhyléther
<EMI ID=116.1>
persulfate de potassium et après 3 heures la polymérisation est terminée.
On obtient 756 g de polymérisat incolore visqueux (matière
<EMI ID=117.1>
Exemple lOb
On procède comme dans l'exemple 9a sauf qu'on ajoute
<EMI ID=118.1>
heures à 50[deg.]C en présence de 0,2 g de persulfate de potassium. On obtient
226 g d'une émulsion visqueuse qui après filtration renferme une teneur en matière sèche de 21,4 %.
<EMI ID=119.1>
on obtient une émulsion pouvant être stockée et ayant un pH de 7.
Exemple 12a
Copolymérisat d'acrylate isobutyle/méthacrylate de méthyle/ méthacrylamide-N-méthylmonométhyléther.
<EMI ID=120.1>
150 ml d'eau, en présence de 1 g de laurylsulfate de sodium. La polymérisation démarre par addition de 0,1 g de persulfate de potassium. On ajoute ensuite
<EMI ID=121.1>
continue la polymérisation pendant 4 heures 1/2 à 75[deg.]C. On ajoute ensuite
2 g (0,015 mole) de méthacrylamide-N-méthylolmonométhyléther dans 100 ml d'eau et 0,2 g de persulfate de potassium et on continue la polymérisation encore pendant 3 heures à 85[deg.]C. On obtient 314 g d'une émulsion visqueuse ayant une
<EMI ID=122.1>
<EMI ID=123.1>
On prépare de façon analogue des copolymérisats à partir des monomères ci-après indiqués : <EMI ID=124.1> 1,4 partie de méthacrylate de méthyle 1 partie d'acide acrylique
r <EMI ID=125.1> d) 2 parties d'acrylate isobutyle 1 partie de méthacrylate de méthyle
1 partie d'acide acrylique.
Exemple 13
<EMI ID=126.1>
ensuite le solvant par distillation sous le vicie d'une pompe à eau. On obtient
224 g d'un composé d'aspect cireux de formule
<EMI ID=127.1>
<EMI ID=128.1>
<EMI ID=129.1>
Spectre de masse : M = 434 (valeur théorique : 434).
Exemple 14
<EMI ID=130.1>
rylamine. On obtient 2<2>9 g d'un composé d'aspect cireux de formule
<EMI ID=131.1>
Rendement : 99,1 �.
<EMI ID=132.1>
<EMI ID=133.1>
mine. On obtient 175,4 g d'un composé d'aspect cireux de formule
<EMI ID=134.1>
Rendement : 92,8 %.
<EMI ID=135.1>
<EMI ID=136.1>
Exemple 16
<EMI ID=137.1> <EMI ID=138.1>
<EMI ID=139.1>
<EMI ID=140.1>
<EMI ID=141.1>
<EMI ID=142.1>
Exemple 17
On fait réagir, comme dans l'exemple 13, 133,5 g (o,5
<EMI ID=143.1>
<EMI ID=144.1>
<EMI ID=145.1>
<EMI ID=146.1>
Spectre de masse : M =.5l8 (valeur théorique : 518).
Exemple 18
On fait réagir, comme dans l'exemple 13, 133,5 g (o,5
<EMI ID=147.1>
<EMI ID=148.1>
v
<EMI ID=149.1>
<EMI ID=150.1>
<EMI ID=151.1>
Exemple 19
On fait réagir, comme dans l'exemple 13, 113,5 g (0,5
<EMI ID=152.1>
<EMI ID=153.1>
Rendement : 98,2 �
<EMI ID=154.1>
<EMI ID=155.1>
r <EMI ID=156.1>
<EMI ID=157.1>
Rendement : 97,7 %
<EMI ID=158.1>
Spectre de masse : M = 344 (valeur théorique : 344).
<EMI ID=159.1>
<EMI ID=160.1>
cétylamine. On obtient 198 g de composé ae formule
<EMI ID=161.1>
<EMI ID=162.1>
<EMI ID=163.1>
<EMI ID=164.1>
Exemple ^2
<EMI ID=165.1>
dilaurylamine. On utilise comme solvant le toluène. On obtient 210 g de composé de formule
<EMI ID=166.1>
<EMI ID=167.1>
<EMI ID=168.1>
Exemple 23
<EMI ID=169.1>
laurylamine. On obtient 146,6 g de composé de formule
r
<EMI ID=170.1>
Rendement : 94,7 %
<EMI ID=171.1>
Spectre de masse : M = 310 (valeur théorique : 310).
Exemple 24
On fait réagir, comme dans l'exemple 20, 73,5 g (o,5 mole) de phtalimide avec 15 g (0,5 mole) de formaldéhyde et 258,5 g (0,5 mole) de distéarylamine. On utilise comme solvant le toluène. On obtient 332 g de composé de formule
<EMI ID=172.1>
Rendement : 97,1 %
<EMI ID=173.1>
Exemple 25
On fait réagir, comme dans l'exemple 20, 56,6 g (o,5 mole) de caprolactame avec 15 g (0,5 mole) de formaldéhyde et 120,5 g (o,5 mole)de cétylamine. On utilise comme solvant le toluène. On obtient 178 g de composé
<EMI ID=174.1>
<EMI ID=175.1>
Rendement : 97 %.
<EMI ID=176.1>
<EMI ID=177.1>
de laurylamine. On utilise comme solvant le toluène. On obtient 115 g de composé de formule
<EMI ID=178.1>
Rendement : 83,94 %
<EMI ID=179.1>
Exemple 27
On fait réagir, comme dans l'exemple 20, 49,5 g (o,5
<EMI ID=180.1>
mole) de cétylamine. On utilise comme solvant le toluène. On obtient 176 g de composé de formule
<EMI ID=181.1>
Rendement : 100 �
<EMI ID=182.1>
Exemple 28
On fait réagir, comme dans l'exemple 20, 98,5 g (0,5 mole) de laurinolactame avec 15 g (0,5 mole) de formaldéhyde et 92,5 g (o,5 mole)de laurylamine. On utilise comme solvant le toluène. On obtient 197 g de composé
de formule
<EMI ID=183.1>
Rendement : 100 %
<EMI ID=184.1>
Exemple 29
<EMI ID=185.1>
<EMI ID=186.1>
Exemples d'application
Exemple Al
On prépare les compositions ci-après et on les applique, à la température ambiante, dans un foulard, sur des tapis de polyamide. Les
<EMI ID=187.1>
sition. On sèche ensuite les tapis apprêtés pendant 30 secondes à 170[deg.]C. Compositions (les parties de polymère signifient parties de matières sèches du polymère) :
<EMI ID=188.1>
l'exemple 9a, et
67,9 parties de polymère préparé selon
<EMI ID=189.1>
<EMI ID=190.1>
l'exemple 11 <EMI ID=191.1>
<EMI ID=192.1>
1 partie de copolymérisat selon l'exemple 9e
<EMI ID=193.1>
paré selon l'exemple la une partie de monomère préparé selon l'exemple 5. E. 1 partie de copolymérisat préparé selon l'exemple 9b
<EMI ID=194.1>
paré selon l'exemple la une partie de monomère pré-
<EMI ID=195.1>
<EMI ID=196.1>
<EMI ID=197.1>
2 parties de copolymériaat obtenu à partir d'une partie de monomère préparé
selon l'exemple la, et une partie de monomère préparé
selon l'exemple 5.
<EMI ID=198.1>
1 partie de copolymérisat préparé selon l'exemple 9e
1 partie de polymère obtenu à partir du monomère préparé dans l'exemple 5
<EMI ID=199.1>
<EMI ID=200.1>
1 partie de polymère obtenu à partir au monomère préparé selon l'exemple 5 1 partie de copolymérisat préparé selon l'exemple 9e.
<EMI ID=201.1>
homopolymérisats ou copolymérisats indiqués.
Les résultats figurent sur le tableau III.
<EMI ID=202.1>
<EMI ID=203.1>
<EMI ID=204.1>
<EMI ID=205.1>
Exemple A2 due
a) On foularde un tapis de polyamide à la température ambiante avec les compositions ci-après indiquées et on essore le tapis de façon qu'il retienne 100 � de son poids de composition. On sèche ensuite le tapis ainsi <EMI ID=206.1>
Composition (les quantités exprimées en g/1 indiquent la teneur en matière
sèche) :
<EMI ID=207.1>
4 parties .d'émulsion.aqueuse- préparée selon l'exemple 9d (teneur
<EMI ID=208.1>
et 80 parties-d'émulsion préparée selon l'exemple 9a.
<EMI ID=209.1>
On obtient les résultats ci-après :
Tableau IV
<EMI ID=210.1>
b) On foularde, à la température ambiante, différents tissus <EMI ID=211.1>
diqué sous a). On détermine l'effet antisalissure par mesure de réflexion
(On détermine l'effet antisalissure par mesure de réflexion (on détermine
si le tissu est devenu plus clair ou plus gris par rapport au tissu non traité. (-) signifie plus clair, (+) signifie plus gris que la matière non traitée.)
Tableau V
<EMI ID=212.1>
<EMI ID=213.1>
On foularde des tapis de polyamide, à la température ambiante, dans un bain aqueux (sauf mention contraire). L'absorption de bain
<EMI ID=214.1>
<EMI ID=215.1>
140 parties de copolymères selon
l'exemple 9c
2. 30 g/1 de composition 1.
<EMI ID=216.1>
128 parties de copolymères préparés
selon l'exemple 9b
4. 50 g/1 d'émulsion obtenue à partir de 10 parties de composé de formule (109)
10 parties de composé de formule (119)
<EMI ID=217.1>
selon l'exemple 9e.
5. 50 g/1 d'émulsion obtenue à partir de 10 parties de composé de formule (109)
<EMI ID=218.1>
selon l'exemple 91.
6. 50 g/1 d'émulsion préparée selon l'exemple 9g
<EMI ID=219.1>
<EMI ID=220.1>
10. 100 g/1 d'émulsion préparée selon l'exemple 9 1
11. 74,6 g/1 d'émulsion préparée selon l'exemple 9m
<EMI ID=221.1>
14. 72,8 g/1 d'émulsion préparée selon l'exemple 9p
r
<EMI ID=222.1>
<EMI ID=223.1>
<EMI ID=224.1>
<EMI ID=225.1>
On traite, comme dans l'exemple 3, les tapis de polyamide avec les compositions obtenues selon l'exemple 29. On utilise chaque fois
<EMI ID=226.1>
Les résultats figurent sur le tableau VII.
Tableau VII
<EMI ID=227.1>
La couleur, le toucher et la tendance à la salissure sont marqués par rapport à la matière non traitée.
il
It is known to prime synthetic organic fibrous material * to make them antistatic or also so that they will repel.
<EMI ID = 1.1>
in order to make materials anti-static.
The subject of the invention is a finishing process, in particular for rendering antistatic and simultaneously improving the ability of synthetic organic fibrous materials to repel dirt, characterized in that these materials are treated with solutions or emulsions aqueous or organic containing <EMI ID = 2.1> formula
<EMI ID = 3.1>
1
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
from <1> to 6 carbon atoms, m denotes an integer from 6 to 15 and r and s, identical or different, denote the number 1 or 2, or a copolymerisate obtained from the abovementioned monomers and other ethylenically monomers unsaturated, optionally mixed with at least one of the constituents:
<EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
<EMI ID = 8.1> <EMI ID = 9.1>
<EMI ID = 10.1>
in which R "denotes
<EMI ID = 11.1>
<EMI ID = 12.1>
and n denotes an integer of 1 to 24, and that they are then dried at elevated temperature.
A subject of the invention is also the compositions intended for carrying out the process.
<EMI ID = 13.1>
known. The compounds of formula (1) are for example described in Swiss patent 445,126 and in the German application published under the N [deg.] 2,215,434
(N-phosphonomethylacrylamides), the compounds of formula (2) are described in German application N [deg.] 1,111,825 released for public inspection and the compounds of formula (3) are described in the United States patent from America
<EMI ID = 14.1>
of copolymerisates obtained from the monomers of formulas (1) or (o) and
(7) and (<2>) or (<1>) or (6) and (7) and (3) or (2) and (3) or copolymers obtained from the aforementioned monomers and other ethylenically ethylenically monomers unsaturated. These copolymerisates (a) can be mixed if necessary
<EMI ID = 15.1>
risates or copolymerisates. If mixtures of copolymerisates obtained from at least two monomers of formulas (1) or (6) and (7) to (3) are used, the proportions of the mixture can vary within wide limits between approximately
<EMI ID = 16.1>
The monomers of formula (1) preferably correspond to
<EMI ID = 17.1>
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
formulas
<EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>
of carbon.
<EMI ID = 22.1>
<EMI ID = 23.1>
(3), particularly suitable have the formula:
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
<EMI ID = 26.1>
example in the formulas below:
<EMI ID = 27.1>
As comonomers for the preparation of copolymerisates obtained from the monomers of formulas (1) to (3), as well as for the preparation of other homopolymerisates or copolymerisates which do not derive from
<EMI ID = 28.1>
example:
(a) vinyl ester of organic acids, for example vinyl acetate, vinyl formate, vinyl butyrate, vinyl benzoate,
(b) vinylalkyl ketones such as vinyl methyl ketone,
(c) vinyl halides, such as vinyl chloride, vinyl fluoride, vinylidene chloride,
(d) derivatives of the acrylic acid series, such as acrylic nitrile or acrylamide and preferably its derivatives substituted on amino nitrogen.
<EMI ID = 29.1>
such as, for example, methylol acrylamide monomethyl ether, N, N-dihydroxyethyl acrylamide, N-tert. butylacrylamide and hexamethylol melamine triacrylamide, and <EMI ID = 30.1> carbon atoms and their esters, such as for example acrylic acid, methacrylic acid, of-chloroacrylic acid, crotonic acid, acid maleic acid, fumaric acid or itaconic acid and their esters with mono- or dialcohols, epoxides or phenols, having from 1 to 18 carbon atoms, such as for example ethyl acrylate, methyl methacrylate , glycidyl acrylate, butyl acrylate, isobutyl acrylate, acrylic acid monoglycolester, dodecyl acrylate,
<EMI ID = 31.1>
than styrene.
Acrylic acid, metha- acid is preferably used.
<EMI ID = 32.1>
The preparation of the polymers by homopolymerization or copolymerization is carried out according to known methods, for example preferably by aqueous emulsion polymerization or by solution polymerization, in an organic solvent which is suitable for this purpose, such as for example
<EMI ID = 33.1>
acetone, benzene, symmetrical dichloroethane, ethyl acetate and trifluoromethylbenzene.
The polymerization is advantageously carried out by heating, preferably at the boiling point of the solvent, and in the presence of catalysts, for example ionic or forming free radicals, soluble in the reaction mixture, such as for example benzoyl peroxide,
<EMI ID = 34.1>
potassium or in the presence of redox systems such as for example the
<EMI ID = 35.1>
From the preparation of copolymerisates the monomers can be used in the polymerization reaction in any proportion. When preparing copolymers from, for example, monomer constituents, the
<EMI ID = 36.1>
to 5: 1.
Depending on the polymerization conditions and the nature of the starting monomers used, the polymer compounds are obtained in the form
in viscous solutions or in the form of emulsions.
The polymerization time is chosen so as to obtain the practically quantitative transformation of the monomers into polymers. The optimum reaction time depends on the catalyst used and the polymerization temperature and other conditions, however this time is generally between half an hour and 24 hours.
The polymerization temperature in turn depends on the catalyst chosen. In the case of emulsion polymerization in a medium
<EMI ID = 37.1>
implementation at atmospheric pressure.
In the case of emulsion polymerization, the monomer
to be polymerized or the monomers to be polymerized together, are treated in the aqueous solution of an emulsifying agent, optionally under a nitrogen atmosphere.
The concentration of the polymerization catalyst is
<EMI ID = 38.1>
hydrocarbon or a fluorinated hydrocarbon.
As suitable cationic emulsifying agents there may be mentioned, for example, quaternary ammonium salts or amine salts containing as hydrophobic part at least one long-chain alkyl or fluoroalkyl group or a benzene or naphthalene group strongly substituted by alkyl groups.
Mention may be made, as other suitable emulsifying agents, of nonionic surfactants in which the hydrophilic part is a polyethoxy group and the hydrophobic part a hydrocarbon or a fluorinated hydrocarbon, such as, for example, ethylene oxide condensates of alkylphenols. alkanols, alkylamines, alkylthiolenes, alkylcarboxylic acids, fluoroalkylcarboxylic acids, fluoroalkylamides and the like. As anionic emulsifying agents, mention may be made of sulfuric or phosphoric esters, the abovementioned condensates of ethylene oxide, of alkylphenols, of fatty alcohols and of long-chain fatty amines.
In the case of solution polymerization, the monomers are dissolved in a suitable solvent, such as fluorinated solvents, for example hexafluoroxylene, benzene trifluoride or their mixtures with acetone and / or ethyl acetate and polymerization in a reaction vessel, using initiators such as azo-bis-isobutyronitrile or other initiators.
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1>
for example, mention may be made of hexatluoroxylene, benzene trifluoride or fluorohalogenated hydrocarbons.
In the compounds of formula (4) rconstituents (b3l7, which can optionally be used in the process according to the invention, the substituent R ′ denotes a straight or branched chain alkyl residue having
and preferably
<EMI ID = 41.1>
an integer from <1> to 24, in particular 6 to 24 and preferably 6 to 18 or 8 to 18.
The preferred compounds of formula (4) correspond for example to the formula
<EMI ID = 42.1>
<EMI ID = 43.1>
Particularly suitable are compounds responding
<EMI ID = 44.1>
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
/ <EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
<EMI ID = 50.1>
The compounds of formulas (19) and (20) are prepared in an analogous manner. The methylolated �-( dialkylphosphono) propionamides of formula (21), used as starting material, are prepared according to known methods, for example by attachment of dialkylphosphites to (meth) acrylamides followed
<EMI ID = 51.1>
The preparation of the compounds of formula (4) can be carried out in the absence of solvent or in organic solvents, optionally also in organic-aqueous systems, by reaction of the materials.
<EMI ID = 52.1>
usually about 3 to 4 hours. As suitable solvents, mention may be made of halogenated hydrocarbons such as tetrachloromethane, perchlorethylene, trichlorethylene, ethers such as dioxane, as well as the usual aromatic solvents such as benzene, toluene or xylene. The solvent can
<EMI ID = 53.1>
<EMI ID = 54.1>
which are used preferably correspond to the formulas:
<EMI ID = 55.1>
<EMI ID = 56.1>
to quote :
<EMI ID = 57.1>
<EMI ID = 58.1>
<EMI ID = 59.1>
prepared by known methods by attaching formaldehyde-9 to succinimides, maleinimides or lactams and subsequent reaction with monoalkylamines or dialkylamines having from 1 to 24 carbon atoms in the alkyl part. As amines, mention may be made, for example, of laurylamine (C12) and cetylamine
<EMI ID = 60.1>
Preparations or compositions for the implementation
<EMI ID = 61.1>
<EMI ID = 62.1>
ae
(a) at least one copolymerizate obtained from at least two monomers of formulas (1) to (3), or a copolymerizate obtained from the abovementioned monomers and other ethylenically unsaturated monomers, optionally mixed with at least one of the components
(bl) of a homopolymerizate obtained from monomers (l) to (3),
(b2) of another homopolymerizate or copolymerizate,
(b �) of a compound of formula
<EMI ID = 63.1>
<EMI ID = 64.1>
<EMI ID = 65.1>
where R "denotes
<EMI ID = 66.1>
<EMI ID = 67.1>
<EMI ID = 68.1>
The weight percentages indicated are calculated on the total weight of the preparation or of the composition. The total amount of <EMI ID = 69.1>
Preparations intended to treat synthetic organic fibrous materials to become antistatic and to repel
<EMI ID = 70.1>
therefore used in amounts of 25 to 0% by weight.
As synthetic organic textile materials which can be treated with the polymerisates or with the mixtures indicated, there may be mentioned, for example, polyamides, polyesters, polyacrylonitriles or
pololefins. Mixtures can advantageously also be prepared.
of these fibrous materials optionally with other fibers such as for example cotton or wool. Textile materials can be in the form
of yarns, fibers, flocks, webs of fibers, fabrics or knits or in the form
parts such as, for example, floor coverings, in particular rugs and other household textiles such as, for example, furniture covers, decorative fabrics, curtains and other materials for covering walls. Textile materials can be dyed by known methods.
The compositions or preparations containing the aforementioned polymerisates or mixtures can be applied to the support, in the usual way, at room temperature or at elevated temperature, for example from 20 to 40 [deg.] C.
These compositions may optionally contain other adjuvants customary used in textile finishing.
The pH of the preparations is 2 to 10 and preferably
<EMI ID = 71.1>
<EMI ID = 72.1>
The fabrics can be impregnated, for example by the exhaustion process or in a scarf containing the composition at the temperature
<EMI ID = 73.1>
substrates, optionally in the presence of usual acid-splitting catalysts, such as for example magnesium chloride or zinc nitrate.
<EMI ID = 74.1>
example spraying, application using brushes, rollers or <EMI ID = 75.1>
by sprinkling. The compounds according to the invention are applied in an amount of
<EMI ID = 76.1>
The fibrous materials prepared according to the invention are antistatic, that is to say they do not produce annoying discharges by touch or movement. The behavior towards soiling, the resistance to rubbing and light as well as the feel are not adversely affected by the priming.
The finish also has good solidity, that is to say it withstands washing carried out using household detergents or cleaning with the usual organic solvents. So, for example, carpets can be brushed, vacuumed or siampooed several times without losing the effect of the primer.
The invention is better illustrated with the aid of the non-limiting examples of preparation given below, in which, unless otherwise indicated, the parts and percentages are understood by weight.
Preparation process
Example La
<EMI ID = 77.1>
crylemide and 0.2 g of hydroquinone monomethyl ether. The reaction solution is adjusted to pH 3 with 1 ml of concentrated hydrochloric acid and
<EMI ID = 78.1>
the pH to 7 using 2 ml of an N sodium hydroxide solution and filtered. 340 9 of an 84% solution of the compound of formula are obtained
<EMI ID = 79.1>
Efficiency: 100%
Analysis: calculated: P 11.0
find: ? ll, 0
<EMI ID = 80.1> <EMI ID = 81.1>
<EMI ID = 82.1>
Efficiency: 98%
Analysis: calculated: P 11.74
found: P 11.6
<EMI ID = 83.1>
Example 2
<EMI ID = 84.1>
mules:
<EMI ID = 85.1>
Yield: 100%.
Example 3
<EMI ID = 86.1>
amide. We obtain the compounds of formula:
<EMI ID = 87.1>
Efficiency: 100%
<EMI ID = 88.1>
Example
1 g of hydroquinone monomethyl ether and 101 g are dissolved
(1 mole) of methylolacrylamide in 249 g of triethylphosphite. We heat
<EMI ID = 89.1>
temperature at 140 [deg.] C and the ethanol and triethylphosphite distilled off. After 2 hours, the temperature drops to 100 [deg.] C and ethyl alcohol in
excess and unreacted triethylphosphite are removed from the reaction mixture by vacuum distillation. 220 g of compound of formula are obtained:
<EMI ID = 90.1>
<EMI ID = 91.1>
<EMI ID = 92.1>
Example 5
85 g (1 mole) of methacrylamide and 0.2 g of hydroquinone monomethyl ether are dissolved in 1000 ml of benzene. We add � this solution
<EMI ID = 93.1>
within about 2 hours, 105 g (1 mole) of diethanolamine dissolved in 300 ml of benzene. The reaction mixture is maintained for a further
<EMI ID = 94.1>
in the form of a lower phase. It is separated and the solvent is removed <EMI ID = 95.1>
remaining.
178.5 g of a viscous compound of light yellow color of formula are obtained
<EMI ID = 96.1>
Yield: 88.4%.
<EMI ID = 97.1>
Example 6
It was dissolved in 164 g (1 mole) of 2-glycidyltoluene and 3% of sodium acetate (dried) in 500 ml of ethyl acetate. We add to
<EMI ID = 98.1>
<EMI ID = 99.1>
Yield: 89.8%
<EMI ID = 100.1>
<EMI ID = 101.1>
<EMI ID = 102.1>
<3> yield: 97%.
<EMI ID = 103.1>
<EMI ID = 104.1>
The compound does not contain an epoxy group.
Example 8
<EMI ID = 105.1>
(103) and 21 g (0.1 mol) of compound of formula (106), in 214 ml of water,
using 0.2 g of sodium lauryl sulphate as an emulsifier. The polymer
<EMI ID = 106.1>
potassium and polymerization is complete after an additional three hours.
238 g of a solution of low viscosity polymer are obtained
<EMI ID = 107.1>
4 hours a further 0.2 g of potassium persulfate are added and the polymerization is completed 3 hours later.
<EMI ID = 108.1>
of polymer containing 15.5 � of dry matter.
The polymerization yield is 96.5%.
According to the process of Example 9a, copoly-
<EMI ID = 109.1>
II.
<EMI ID = 110.1>
<EMI ID = 111.1>
<EMI ID = 112.1>
<EMI ID = 113.1>
<EMI ID = 114.1>
<EMI ID = 115.1>
r
The procedure is as in Example 9a except that after a polymerization period of 3 hours, 10 g of methylolacrylamidemonomethyl ether are added.
<EMI ID = 116.1>
potassium persulfate and after 3 hours the polymerization is complete.
756 g of viscous colorless polymerizate are obtained (material
<EMI ID = 117.1>
Example lOb
We proceed as in Example 9a except we add
<EMI ID = 118.1>
hours at 50 [deg.] C in the presence of 0.2 g of potassium persulfate. We obtain
226 g of a viscous emulsion which, after filtration, contains a dry matter content of 21.4%.
<EMI ID = 119.1>
this gives an emulsion which can be stored and has a pH of 7.
Example 12a
Isobutyl acrylate / methyl methacrylate / methacrylamide-N-methylmonomethyl ether copolymer.
<EMI ID = 120.1>
150 ml of water, in the presence of 1 g of sodium lauryl sulphate. The polymerization starts with the addition of 0.1 g of potassium persulfate. We then add
<EMI ID = 121.1>
continue polymerization for 4 1/2 hours at 75 [deg.] C. We then add
2 g (0.015 mol) of methacrylamide-N-methylolmonomethyl ether in 100 ml of water and 0.2 g of potassium persulfate and the polymerization is continued for a further 3 hours at 85 [deg.] C. 314 g of a viscous emulsion having a
<EMI ID = 122.1>
<EMI ID = 123.1>
Copolymerisates are prepared in a similar fashion from the monomers indicated below: <EMI ID = 124.1> 1.4 part of methyl methacrylate 1 part of acrylic acid
r <EMI ID = 125.1> d) 2 parts of isobutyl acrylate 1 part of methyl methacrylate
1 part of acrylic acid.
Example 13
<EMI ID = 126.1>
then the solvent by distillation under the vitiates of a water pump. We obtain
224 g of a waxy compound of the formula
<EMI ID = 127.1>
<EMI ID = 128.1>
<EMI ID = 129.1>
Mass spectrum: M = 434 (theoretical value: 434).
Example 14
<EMI ID = 130.1>
rylamine. 2 <2> 9 g of a compound of waxy appearance of formula are obtained
<EMI ID = 131.1>
Yield: 99.1%.
<EMI ID = 132.1>
<EMI ID = 133.1>
mine. 175.4 g of a compound of waxy appearance of formula
<EMI ID = 134.1>
Yield: 92.8%.
<EMI ID = 135.1>
<EMI ID = 136.1>
Example 16
<EMI ID = 137.1> <EMI ID = 138.1>
<EMI ID = 139.1>
<EMI ID = 140.1>
<EMI ID = 141.1>
<EMI ID = 142.1>
Example 17
Is reacted, as in Example 13, 133.5 g (o, 5
<EMI ID = 143.1>
<EMI ID = 144.1>
<EMI ID = 145.1>
<EMI ID = 146.1>
Mass spectrum: M = .518 (theoretical value: 518).
Example 18
Is reacted, as in Example 13, 133.5 g (o, 5
<EMI ID = 147.1>
<EMI ID = 148.1>
v
<EMI ID = 149.1>
<EMI ID = 150.1>
<EMI ID = 151.1>
Example 19
Is reacted, as in Example 13, 113.5 g (0.5
<EMI ID = 152.1>
<EMI ID = 153.1>
Yield: 98.2%
<EMI ID = 154.1>
<EMI ID = 155.1>
r <EMI ID = 156.1>
<EMI ID = 157.1>
Efficiency: 97.7%
<EMI ID = 158.1>
Mass spectrum: M = 344 (theoretical value: 344).
<EMI ID = 159.1>
<EMI ID = 160.1>
cetylamine. 198 g of compound of formula are obtained
<EMI ID = 161.1>
<EMI ID = 162.1>
<EMI ID = 163.1>
<EMI ID = 164.1>
Example ^ 2
<EMI ID = 165.1>
dilaurylamine. Toluene is used as solvent. 210 g of compound of formula are obtained
<EMI ID = 166.1>
<EMI ID = 167.1>
<EMI ID = 168.1>
Example 23
<EMI ID = 169.1>
laurylamine. 146.6 g of compound of formula are obtained
r
<EMI ID = 170.1>
Efficiency: 94.7%
<EMI ID = 171.1>
Mass spectrum: M = 310 (theoretical value: 310).
Example 24
As in Example 20, 73.5 g (0.5 mole) of phthalimide are reacted with 15 g (0.5 mole) of formaldehyde and 258.5 g (0.5 mole) of distearylamine. Toluene is used as solvent. 332 g of compound of formula are obtained
<EMI ID = 172.1>
Efficiency: 97.1%
<EMI ID = 173.1>
Example 25
As in Example 20, 56.6 g (0.5 mole) of caprolactam are reacted with 15 g (0.5 mole) of formaldehyde and 120.5 g (0.5 mole) of cetylamine. Toluene is used as solvent. 178 g of compound are obtained
<EMI ID = 174.1>
<EMI ID = 175.1>
Yield: 97%.
<EMI ID = 176.1>
<EMI ID = 177.1>
laurylamine. Toluene is used as solvent. 115 g of compound of formula are obtained
<EMI ID = 178.1>
Yield: 83.94%
<EMI ID = 179.1>
Example 27
Is reacted, as in Example 20, 49.5 g (o, 5
<EMI ID = 180.1>
mole) of cetylamine. Toluene is used as solvent. 176 g of compound of formula are obtained
<EMI ID = 181.1>
Yield: 100 #
<EMI ID = 182.1>
Example 28
As in Example 20, 98.5 g (0.5 mole) of laurinolactam are reacted with 15 g (0.5 mole) of formaldehyde and 92.5 g (0.5 mole) of laurylamine. Toluene is used as solvent. 197 g of compound are obtained
formula
<EMI ID = 183.1>
Efficiency: 100%
<EMI ID = 184.1>
Example 29
<EMI ID = 185.1>
<EMI ID = 186.1>
Examples of application
Example A1
The compositions below are prepared and applied, at room temperature, in a scarf, to polyamide carpets. The
<EMI ID = 187.1>
sition. The primed carpets are then dried for 30 seconds at 170 [deg.] C. Compositions (polymer parts mean dry matter parts of the polymer):
<EMI ID = 188.1>
example 9a, and
67.9 parts of polymer prepared according to
<EMI ID = 189.1>
<EMI ID = 190.1>
example 11 <EMI ID = 191.1>
<EMI ID = 192.1>
1 part of copolymerizate according to Example 9e
<EMI ID = 193.1>
trimmed according to Example 1a part of monomer prepared according to Example 5. E. 1 part of copolymerizate prepared according to Example 9b
<EMI ID = 194.1>
prepared according to example 1a part of pre-
<EMI ID = 195.1>
<EMI ID = 196.1>
<EMI ID = 197.1>
2 parts of copolymerate obtained from one part of prepared monomer
according to example 1a, and a part of monomer prepared
according to example 5.
<EMI ID = 198.1>
1 part of copolymerizate prepared according to Example 9e
1 part of polymer obtained from the monomer prepared in Example 5
<EMI ID = 199.1>
<EMI ID = 200.1>
1 part of polymer obtained from the monomer prepared according to Example 5 1 part of copolymerizate prepared according to Example 9e.
<EMI ID = 201.1>
homopolymerisates or copolymerisates indicated.
The results are shown in Table III.
<EMI ID = 202.1>
<EMI ID = 203.1>
<EMI ID = 204.1>
<EMI ID = 205.1>
Example A2 due
a) A polyamide carpet is padded at room temperature with the compositions indicated below and the carpet is wrung out so that it retains 100%. of its composition weight. The carpet is then dried as follows <EMI ID = 206.1>
Composition (the quantities expressed in g / 1 indicate the content of
dry):
<EMI ID = 207.1>
4 parts. Of aqueous.emulsion- prepared according to Example 9d (content
<EMI ID = 208.1>
and 80 parts of emulsion prepared according to Example 9a.
<EMI ID = 209.1>
The following results are obtained:
Table IV
<EMI ID = 210.1>
b) Wrap different fabrics at room temperature <EMI ID = 211.1>
indicated under a). The anti-fouling effect is determined by reflection measurement
(The antifouling effect is determined by measurement of reflection (we determine
if the fabric has become lighter or grayer than the untreated fabric. (-) means lighter, (+) means grayer than untreated material.)
Table V
<EMI ID = 212.1>
<EMI ID = 213.1>
Polyamide carpets are padded at room temperature in an aqueous bath (unless stated otherwise). Bath absorption
<EMI ID = 214.1>
<EMI ID = 215.1>
140 parts of copolymers according to
example 9c
2.30 g / 1 of composition 1.
<EMI ID = 216.1>
128 parts of prepared copolymers
according to example 9b
4. 50 g / 1 of emulsion obtained from 10 parts of compound of formula (109)
10 parts of compound of formula (119)
<EMI ID = 217.1>
according to example 9e.
5. 50 g / 1 of emulsion obtained from 10 parts of compound of formula (109)
<EMI ID = 218.1>
according to example 91.
6. 50 g / 1 of emulsion prepared according to example 9g
<EMI ID = 219.1>
<EMI ID = 220.1>
10. 100 g / 1 of emulsion prepared according to Example 9 1
11. 74.6 g / 1 of emulsion prepared according to Example 9m
<EMI ID = 221.1>
14. 72.8 g / 1 of emulsion prepared according to Example 9p
r
<EMI ID = 222.1>
<EMI ID = 223.1>
<EMI ID = 224.1>
<EMI ID = 225.1>
The polyamide carpets are treated, as in Example 3, with the compositions obtained according to Example 29. Each time is used.
<EMI ID = 226.1>
The results are shown in Table VII.
Table VII
<EMI ID = 227.1>
Color, feel and tendency to soil are marked compared to the untreated material.
he