Perfectionnements apportés aux répartiteurs garnis de réfractaire,
La présente invention se rapporte aux répartiteurs garnis
de réfractaire.
Dans la coulée continue, il est nécessaire de couler le
métal fondu dans un moule de coulée continue à une vitesse sen-
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entre une poche de coulée, dans laquelle est emmagasiné le métal,
et le moule lui-même un petit récipient qui agit comme réservoir
à niveau constant. On appelle ce petit récipient "répartiteur
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titeur garni de réfractaire dans le moule, on rétablit le niveau par addition de métal fondu provenant de la poche de coulée: Il est aussi possible, en utilisant un répartiteur garni de réfractaire (appelé par la suite "répartiteur" pour simplifier), de couler en continu du métal correspondant à plus d'une pleine poche
de coulée, car le répartiteur agit comme réservoir de métal fondu.
Les conditions que rencontre le revêtement d'un répartiteur dans le cas de la coulée continue sont particulièrement dures et plus sévères sur le revêtement réfractaire que dans de nombreuses applications des matières réfractaires, car le métal fondu traverse continuellement le répartiteur pendant de longues périodes qui peuvent atteindre plusieurs heures. On considérait jusqu'à présent que seule l'utilisation de revêtements en briques réfractaires, avec leur haute capacité calorifique inhérente, permettait de résister aux conditions rencontrées dans une telle utilisation. Il est de pratique courante de réparer le revêtement du répartiteur après chaque piquée de métal, et de regarnir entièrement le répartiteur
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Une autre difficulté apparaissant dans l'utilisation de répartiteurs dans la coulée continue est la tendance au refroidissement du métal fondu lorsqu'on le coule dans le répartiteur au début d'une opération de coulée continue, à cause de la capacité calorifique élevée du revêtement en briques réfractaires. Dans le but d'éviter la solidification du métal et de provoquer ainsi des colmatages dans le répartiteur, il est courant de préchauffer le répartiteur et ses tuyères avant utilisation. Le temps de préchauffage varie habituellement de 2 à 10 heures, le temps réel dépendant de facteurs tels que la disponibilité des fours, et du fait que certaines piquées de métal doivent être rejetées car leur analyse a montré qu'elles étaient hors spécifications.
Il peut aussi être nécessaire de continuer à appliquer de la- chaleur au répartiteur pendant le processus de coulée afin d'empêcher le métal fondu de se refroidir jusque une température où apparaîtrait le blocage des tuyères. D'autres procédés utilisés couramment pour empêcher la perte de chaleur consistent à ajuster une couverture ou un couvercle sur le répartiteur et à recouvrir le métal fondu dans le répartiteur d'une couche de composition exothermique et/ou calorifuge. En variante, dans la coulée continue d'acier, on peut placer dans le répartiteur, au début du processus de coulée, une matière à réaction exothermique, par exemple du siliciure de calcium. La chaleur de dissolution du siliciure de calcium surchauffe le métal initial qui entre dans le répartiteur.
Même si l'on adopte les précautions décrites ci-dessus, il peut toujours arriver que, pendant le cycle de coulée, il se produise une baisse excessive de température et le blocage résultant des tuyères du répartiteur. Dans de pareilles circonstances, tout métal restant dans la poche de coulée doit être reversé dans le four ou être mis au rebut.
A la fin du cycle de coulée, il est nécessaire d'éliminer du répartiteur le métal solidifié résiduel en fond de poche avant de réparer le revêtement et de remplacer les tuyères du répartiteur. Le procédé usuel pour éliminer le fond de poche est connu sous le nom de "lancing" (ou soufflage), et il implique de souffler un jet d'oxygène sur le métal résiduel chaud, afin de le convertir en un laitier fluide facile à éliminer. Cette pratique produit de grandes quantités de fumée, est de longue durée et, par conséquent, coûteuse en frais de main-d'oeuvre, et elle peut endommager excessivement le revêtement en briques réfractaires du répartiteur, en réduisant ainsi son temps de service.
Une autre pratique pour éliminer le fond de poche implique l'introduction de barres d'acier dans le fond de poche partielle-ment liquide. Après solidification du fond de poche, on utilise les barres pour éliminer le fond de poche en utilisant une grue ou un matériel de levage similaire..
Selon la présente invention, un répartiteur garni de réfractaire comprend une enveloppe métallique externe, un revêtement permanent en matière réfractaire adjacent à l'enveloppe et un revêtement consommable constitué par un ensemble de plaques en
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étant revêtue de matière hautement résistante à l'érosion, ou d'une matière destructible. Les plaques peuvent être jointoyées par du ciment réfractaire.
De préférence, la zone située autour de la ou de chaque tuyère du répartiteur reçoit une certaine quantité de mélange réagissant exothermiquement. Ce dernier peut être aluminothermique, ou bien basé par exemple sur du siliciure de calcium.
De préférence également, le revêtement permanent est garni d'un enduit réfractaire. Entre le revêtement permanent et le revêtement consommable, on peut placer plusieurs bandes métalliques, par exemple des rubans ou des fils d'acier, pour éliminer le fond
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préférence, chaque tuyère située dans la base du répartiteur est formée par un anneau de tuyères en céramique hautement réfractaire inséré dans une ouverture surdimensionnée au moyen d'un composé obturant qui, pendant l'utilisation du répartiteur, ne durcit pas pour fixer l'anneau fermement dans la base du répartiteur.
Le revêtement réfractaire permanent peut consister en briques réfractaires ou peut être un revêtement monolithique coulé.
La zone d'impact, c'est-à-dire la zone de l'intérieur du répartiteur où. le courant de métal fondu qui pénètre dans celui-ci exerce les effets les plus érosifs, peut être revêtue ou enduite d'un réfractaire résistant à l'érosion, comme de la brique réfractaire à haute teneur en alumine, de la brique de magnésite ou du carbure de silicium. En variante, cette zone peut être revêtue d'une épaisseur suffisants de matière destructible, par exemple d'une plaque d'acier.
L'épaisseur préférée pour le revêtement consommable est
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étant plus préférable à mesure que l'épaisseur du revêtement permanent diminue.
L'invention concerne aussi un procédé de coulée continue de métal fondu, en particulier d'acier fondu, qui comprend l'utilisation d'un répartiteur garni de réfractaire tel que spécifié ci -dessus.
En plus des propriétés calorifuges requises, la matière choisie pour le revêtement consommable dans le répartiteur ne doit pas être facilement mouillée par le métal fondu, et elle doit être
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par suite de la carbonisation des constituants organiques et du frittage des constituants minéraux. Ces caractéristiques facilitent l'élimination du métal de fond de poche à la fin d'un cycle de coulée et éliminent la nécessité du "lancing" (soufflage) à l'oxygène.
Le nettoyage du répartiteur après utilisation est ainsi plus facile car le revêtement peut être simplement détaché et remplacé. Afin
de faciliter cette opération, on peut placer des sangles ou bandes
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fractaires permanents.
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(soufflage) pour éliminer le métal de fond de poche, on peut adopter ! une telle technique pour enlever les tuyère" et nettoyer les zones en creux des tuyères. En. variante, des vérins placés contre l'extérieur des tuyères appliquent de la pression éjectant les tuyères et le fond de poche du répartiteur dans le corps du répartiteur sans endommagement de revêtement primaire en briques.
Il s'est avéré que lorsqu'on utilise des répartiteurs du type décrit, il n'est pas du tout nécessaire de préchauffer plus que la zone de sortie des tuyères du répartiteur, ce qui a pour conséquence des économies notables de combustible ainsi que d'autres économies.
Le revêtement consommable en matière réfractaire calorifuge à basse conductibilité thermique consiste en une pluralité de plaques. On applique un ciment réfractaire aux joints entre plaques de la section à plaques pour réduire au minimum la pénétration jusqu'au revêtement permanent. Généralement, des plaques réfractaires calorifuges à basse conductibilité thermique conviennent
à l'utilisation sur le revêtement consommable et sont composées
de fibres réfractaires (par exemple des fibres en amiante, en silicate de calcium, en silicate d'aluminium) , de charges réfractaires (par exemple des silicates réfractaires de silice, d'alumine, de magnésie) et d'un liant (par exemple le sol de silice colloïdal,
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formaldéhyde).
Pour l'utilisation avec un métal à haut point de fusion,
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d'alumine, de magnésite, de chromite ou d'oxyde de chrome dans un milieu liant liquide. Il peut aussi être avantageux de garnir au moins le fond du revêtement permanent avec un enduit réfractaire
<EMI ID=12.1> faillance du revêtement consommable pendant l'utilisation.
Afin d'empêcher l'endommagement du revêtement par les éclaboussures et l'érosion au commencement du cycle de coulée, on peut prévoir de la brique réfractaire à l'endroit de la zone d'impact, c'est-à-dire à l'endroit où frappe le courant de métal fondu dans le répartiteur. La brique réfractaire peut être, par exemple, de
<EMI ID=13.1> nements supplémentaires si le répartiteur est revêtu d'un ensemble à trois couches consistant en un revêtement réfractaire permanent de matière réfractaire, une couche de matière réfractaire en particules pratiquement non liée et un revêtement consommable, formé d'un ensemble de plaques de matière réfractaire calorifuge.
Ainsi, un répartiteur garni de réfractaire comprend une enveloppe métallique extérieure, un revêtement permanent de matière réfractaire adjacent à l'enveloppe, une couche de matière réfractaire en particules pratiquement non liée adjacente au revêtement permanent et, près de la couche de matière réfractaire en particules, un revêtement consommable consistant en un ensemble de plaques de matière réfractaire calorifuge. La zone d'impact du répartiteur peut être revêtue d'une matière hautement résistante à l'érosion ou sacrifiable.
De préférence, la matière réfractaire calorifuge est de basse conductibilité thermique et de basse capacité thermique.
La construction des répartiteurs de cette manière donne une grande souplesse à l'agencement détaillé des divers composants; par exemple, l'épaisseur et le type de chaque couche peuvent varier
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quide dans le répartiteur pour obtenir des résultats optimaux.
En conséquence, dans un répartiteur préféré, l'ensemble du revêtement est tel que, lorsque le répartiteur est rempli de métal liquide, la vitesse de perte de chaleur du métal liquide est supérieure dans la zone où le métal liquide arrive dans le répartiteur que dans la ou les zones d'où il en est soutiré.
Cette différence peut être effectuée en pratique de plusieurs manières différentes ; si un revêtement réfractaire permanent est présent, celui-ci peut être plus mince ou être en une matière plus conductrice de la chaleur dans la zone d'entrée du répartiteur que dans les zones des ajutages. En variante, la matière réfractaire en particules pratiquement non liée peut se présenter sous une couche plus mince ou d'un type différent (par exemple, du sable près des ajutages, du graphite, du coke, des billes d'acier- près de la zone d'entrée). En variante, les plaques de matière réfractaire calorifuge peuvent être d'épaisseur différente et/ou de conductibilité différente de celles entre les deux zones.
Le revêtement réfractaire permanent peut être fait en briques réfractaires ou bien il peut être un revêtement monolithique coulé. Lorsqu'il est en briques réfractaires, il est souhaitable que les joints entre les briques soient obturés pour empêcher la pénétration de la matière en particules non liée. Si l'on utilise
du sable comme matière en particules non liée et qu'il se produise de la pénétration aux joints, la dilatation de la silice au chauffage peut endommager le revêtement permanent. La composition de la brique ou celle de la matière de revêtement peuvent varier pour favoriser les différents flux de chaleur notés ci-dessus.
La couche de matière réfractaire en particules pratiquement non liée peut être constituée d'une grande variété de ces matières connues dans la technique. On utilise de préférence des matières peu coûteuses dans un but d'économie, car on n'obtient pas de résultats sensiblement meilleurs en utilisant des matières réfractaires en particules de coût élevé. Le sable de silice, le sable d'olivine, le sable de chromite, la chamotte broyée et l'argile cuite pulvérisée, l'argile réfractaire broyée et les réfractaires basiques broyés tels que la magnétite sont tous largement disponibles et procurent un service satisfaisant dans la présente invention. Parmi ces matières, la silice est la moins avantageuse à cause de son haut degré de dilatation qui se produit du fait que le quartz-a se transforme en quartz-0 lorsqu'on chauffe la
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Le revêtement consommable peut être constitué de plaques de matière réfractaire calorifuge, par exemple des fibres réfractaires (telles que l'amiante- la fibre de silicate de calcium, la fibre de silicate d'aluminium), une charge réfractaire (telle que la silice, la magnésie, les silicates réfractaires) et un liant
(par exemple un sol de silice colloïdale, le silicate de sodium, 1" amidon, la résine phénolformaldéhyde, la résine urée-formaldéhyde). Afin d'augmenter la conductibilité thermique des plaques de revêtement dans la zone du flux de métal dans le répartiteur, on peut introduire des ingrédients tels que le carbure de silicium comme partie de la charge dans la composition des plaques.
De préférence; les plaques formant le revêtement consommable présentent une basse conductibilité thermique et une basse capacité thermique pour réduire au minimum le refroidissement lors du premier remplissage du répartiteur avec du métal liquide.
La construction de répartiteur selon cette forme de réalisation de la présente invention est directe. On installe d'abord le revêtement permanent dans l'enveloppe métallique. Ensuite, on place le revêtement consommable de plaques en position et l'on remplit alors l'intervalle existant derrière le revêtement consommable avec le réfractaire non lié, par exemple manuellement ou au moyen d'un appareil approprié tel qu'une machine à souffler les noyaux qui peut introduire le réfractaire en particules en suspension dans un courant d'air comprimé.
Il est souhaitable de prévoir des moyens pour séparer le revêtement permanent du revêtement consommable afin de faciliter l'introduction de la couche de matière réfractaire en particules. Lesdits moyens souhaités peuvent se présenter sous différentes manières, c'est-à-dire :
1. Si le revêtement permanent est en briques réfractaires, on peut constituer des protubérances à certains endroits de la surface du revêtement pendant la pose des briques.
2. Si le revêtement permanent est une structure monolithique coulée ou tassée, on peut constituer les protubérances similaires pendant le tassement ou la coulée.
3. On peut placer des séparateurs, sous la forme de pièces de matière réfractaire calorifuge, par exemple de la brique réfractaire, entre le revêtement permanent et le revêtement consommable pendant la construction du revêtement consommable, ou bien entre le revêtement consommable et l'enveloppe métallique.
4. On peut constituer des protubérances sur la surface de la face arrière de certaines plaques à partir desquelles le revêtement consommable est construit.
Il est souhaitable de réduire au minimum l'aire de contact entre les séparateurs et les revêtements ou l'enveloppe de manière que la surface en section transversale des extrémités des séparateurs ou des extrémités des protubérances sur le revêtement permanent ou le revêtement consommable soit aussi petite que possible, et le nombre total des séparateurs ou des protubérances doit être le minimum nécessaire pour maintenir la séparation exigée entre revêtements permanent et consommable. Il faut se rappeler que les séparateurs n'ont à être efficaces que pendant la construction du répartiteur et avant l'introduction,de la matière réfractaire en particules. Ensuite, les contraintes à l'utilisation sont absorbées par la couche de matière réfractaire en particules.
L'épaisseur des trois couches est habituellement comme suit:
revêtement permanent 1 cm à 10 cm, de préférence 2 cm à 6 cm,
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L'utilisation d'une couche de matière réfractaire en particules entre revêtements permanent et consommable offre plusieurs avantages.
1. Si du métal liquide pénètre à travers le revêtement consomnable, la solidification se produit dans la couche de matière en particules, en empêchant l'adhérence et, par suite, l'endommagement au revêtement permanent ou à l'enveloppe.
2. A la fin du cycle de coulée, le métal de fond de poche et le revêtement consommable brûlé sont plus facilement éliminés du répartiteur. La matière réfractaire en particules empêche les revêtements permanent et consommable de se lier entre eux, et l'on peut simplement retirer le revêtement consommable en inversant le répartiteur pour permettre à la matière réfractaire en particules de tomber hors de celui-ci. En variante, et ceci est une caractéristique particulièrement avantageuse de la présente invention, on peut incorporer des boucles de bande d'acier installées autour de la cavité du répartiteur dans l'intervalle qui est par ailleurs rempli de matière réfractaire non liée. A la fin du cycle de coulée, ces boucles peuvent être attrapées par une grue tout autour du fond de poche et l'on peut enlever facilement et rapidement le revêtement consommable.
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ficacité de calorifugeage de tout l'ensemble de revêtement et permet de réduire notablement l'épaisseur du revêtement permanent éventuel.
Il est avantageux de construire les plaques de revêtement consommable de manière qu'elles dépassent un peu du dessus d'un rebord prévu autour du bord de la bride supérieure, habituellement horizontale, de l'enveloppe métallique. Ceci permet au canal entre plaques de revêtement consommable et rebord d'être rempli de réfractaire non lié meuble, et cette couche peu profonde de réfractaire ainsi formée agit pour protéger la bride supérieure de l'enveloppe métallique contre l'endommagement, par exemple par des éclaboussures de métal liquide.
Les figures du dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée.
La figure 1 représente en perspective de dessus un répartiteur garai de réfractaire pour coulée continue La figure 2 est une coupe transversale d'un répartiteur selon une variante de l'invention, par le plan 1-1 de la figure 3; la figure 3 est une vue partiellement en coupe par le plan 2-2 de la figure 2; la figure 4 est une vue de dessous d'un angle d'un répartiteur selon encore une variante de l'invention.
Le répartiteur de la fig. 1 consiste en une enveloppe métallique 1 comportant une base et des parois revêtues de briques réfractaires 2. Dans la base se trouvent des tuyères de coulée 3.
Les côtés du répartiteur sont garnis d'un revêtement intérieur en plaques préfabriquées 5 en matière réfractaire calorifuge,
<EMI ID=19.1> de 25 mm et une conductibilité thermique de 0,0007 unité C.G.S., bien que la masse volumique et l'épaisseur ne soient pas critiques.
La suite des opérations adoptées pour l'installation est la suivante.
On nettoie à fond l'intérieur du répartiteur de manière que la base et les parois soient relativement lisses et sans obstructions. On inspecte le revêtement en briques réfractaires en ce qui concerne les endommagements et, aux endroits nécessaires, on applique un composé réfractaire de colmatage. On garnit la face supérieure des briques 2 qui revêtent le fond d'un enduit à base de zircon, et on insère des bandes métalliques 6 contre le revêtement en briques réfractaires. On place alors des plaques 5 de matière réfractaire calorifuge sur la base du répartiteur, en prenant soin d'assurer que les plaques soient immédiatement adjacentes aux creux des tuyères, ou les recouvrent légèrement, de façon qu'aucune partie du revêtement en briques réfractaires ne soit à nu. On lie les plaques les unes aux autres en utilisant un ciment réfractaire.
On installe de la même manière des plaques 4 et ? pour revêtir les côtés verticaux et les extrémités verticales du répartiteur et on les lie de manière similaire, les plaques terminales étant coincées en dernier en position, et l'on installe alors les tuyères 3 dans
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la coulée pour éliminer toute humidité. Les plaques sont maintenues écartées aux extrémités supérieures par des pièces en isolant de rebut 7.
Les bandes métalliques 6, qui peuvent, iL titre d'exemple,
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tent l'enlèvement facile des plaques 5 après utilisation, par exemple en réunissant les extrémités supérieures des bandes 6
! pour former deux boucles et en soulevant celles-ci au moyen d'une grue, de façon à éliminer en même temps le revêtement usé, le fond de poche et la scorie, en laissant le revêtement en briques non endommagé et le répartiteur prêt à recevoir un revêtement interne neuf. Normalement, avant de réunir les extrémités des bandes, il
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gène des creux de tuyère.
Un canal d'alimentation 8 est installé sur un côté du répartiteur. Ce canal d'alimentation peut aussi être revêtu de la même matière que les plaques 5, ou d'une matière similaire. Les plaques 4 et ? sont scellées entre elles par un ciment réfractaire particulier. On peut remplir tout intervalle important entre le revêtement permanent et le revêtement consommable par exemple de sable friable de contact.
La matière réfractaire calorifuge des plaques a la composition pondérale suivante :
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Pendant la coulée, on peut appliquer une couverture exothermique ou calorifuge, par exemple une poudre réfractaire, à la surface du métal fondu qui se trouve dans le répartiteur. Le taux nor-
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de métal coulé, selon la température de prélèvement du métal et la j qualité du métal produit. La couverture doit de préférence être établie lentement pendant les premières 10 minutes de la coulée,
et on doit ajouter de la matière de couverture de la demande pen- <EMI ID=25.1>
couverture peut provoquer le refroidissement rapide du métal fondu.
Il y a lieu de noter que le type de construction représenté est particulièrement avantageux. L'assemblage des plaques 4 et 5
est modulaire, c'est-à-dire que seules quelques dimensions pour ces plaques sont nécessaires pour revêtir un large intervalle de dimensions de répartiteur. De plus, il faut noter que les pièces ou plaques 4 et 5 sont d'épaisseur différente ; ceci est dû au fait que les bords des pièces 4 peuvent être rabattus et rendus tels qu'ils s'ajustent sur les bords des pièces 5 sans avoir, dans certains cas, à appliquer de composés de scellement pour obturer le joint entre elles. Ce concept d'assemblage modulaire facilite grandement le remplacement du revêtement consommable.
L'utilisation d'un répartiteur garni de réfractaire selon l'invention offre de nombreux avantages :
1 - En dépit de l'élimination ou de la réduction du préchauffage, il y a peu de chute de la température du métal fondu losqu'il
pénètre dans le répartiteur.
2 - Lorsque le revêtement permanent est en briques, on peut réduire considérablement l'épaisseur des briques.
3 - Le revêtement permanent ne nécessite que peu de réparation
et la durée du revêtement permanent est prolongée.
4 - L'utilisation d'un enduit réfractaire coulable ou d'un autre type comme garnissage du revêtement permanent peut être éliminée.
5 - La température de coulée peut être plus facilement réglée
et, par suite des caractéristiques supérieures de calorifugeage
du revêtement, des piquées plus froides peuvent être coulées avec <EMI ID=26.1> ou plusieurs tuyères sont entièrement bloquées. Pendant une période donnée, le nombre de fois qu'il serait nécessaire de renvoyer le métal au four est par conséquent réduit.
6 - Il y a moins tendance à la formation de fond de poche même après coulée prolongée, ce qui augmente la production de métal coulé.
7 - Lorsqu'il faut renouveler le revêtement du répartiteur, on peut effectuer l'opération rapidement par suite de l'utilisation de pièces de forme préfabriquées et de leur enlèvement facile.
La. vitesse de circulation du répartiteur est par conséquent augmentée et le nombre total de répartiteurs requis est réduit.
8 - La durée de vie de l'enveloppe métallique du répartiteur elle-même est prolongée.
9 - Par choix approprié des compositions de revêtement, il est possible de faire fonctionner le répartiteur, sans renouveler le revêtement, pendant de multiples opérations de coulée continue.
10 - Il existe une amélioration globale du fonctionnement et
du maniement du répartiteur, et aussi des conditions de travail au voisinage du répartiteur.
En se référant maintenant aux figures 2 et 3, le répartiteur garni de réfractaire consiste en une enveloppe métallique externe 11. Celle-ci est d'abord revêtue d'un revêtement permanent 12 en briques réfractaires. Ensuite, on trouve une couche de sable moulée 13 et, finalement, un revêtement interne de plaques
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et le revêtement 12, se trouvent des plaques de matière 15 conductrice de la chaleur, par exemple faites en un mélange de silicate de calcium et de graphite. Six ajutages 16 sont installés dans la base du répartiteur. En divers points suivant la longueur du répartiteur se trouvent des tronçons de chaîne 17 (non représentés sur la figure 3). La coulée étant terminée, les extrémités libres des chaînes 17 sont réunies et le métal de fond de poche dans le répartiteur peut être soulevé, en même temps que le revêtement consommable de plaques Il+.
En se référant à la figure 4, une enveloppe métallique externe 21 comporte un revêtement réfractaire permanent monolithique
22 présentant deux protubérances à l'angle du répartiteur. Une couche de sable non lié est indiquée en 23 et il est prévu un
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calorifuge .
Les exemples non limitatifs suivants servent à illuster les formes de réalisation des figures 2, 3 et 4.
EXEMPLE 1.-
On revêt un répartiteur en acier de briques réfractaires de 114 mm d'épaisseur, en utilisant du ciment réfractaire comme
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800 mm de profondeur.
On recouvre alors la base du répartiteur d'une couche de
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une plaque réfractaire à haute teneur en alumine sur la couche de sable à l'endroit au-dessus duquel le métal à l'état liquide pénètre dans le répartiteur, et l'on recouvre le reste du sable de panneaux de matière réfractaire calorifuge contenant de la fibre d'amiante et de la magnésite calcinée à mort en tant que charge. On réunit la plaque et les panneaux en utilisant un mortier réfractaire. On revêt les parois du répartiteur de panneaux de magnésite et d'amiante de manière analogue de façon à laisser un intervalle variable d'environ 10 mm entre les panneaux et le revêtement permanent en brique. On remplit alors complètement l'intervalle de sable de silice meuble.
On utilise le répartiteur dans la coulée continue d'acier
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de l'autre.
Après la coulée, on laisse le répartiteur se refroidir, on le retourne et le métal de fond de poche restant dans le répartiteur en tombe avec le revêtement consommable et le sable de silice.
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en briques, et l'on utilise le répartiteur pour d'autres opérations de coulée continue, après reconstitution du revêtement comme on
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EXEMPLE 2.-
On revêt un répartiteur en acier d'une matière réfractaire coulable à haute teneur en aluminium en utilisant une forme en bois pour constituer un produit façonné comportant des protubérances à ses angles comme représenté sur la figure 3, et une cavité
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de profondeur.
On recouvre la base du répartiteur d'une couche de sable d'olivine jusqu'à une profondeur d'environ 10 mm, puis on la revêt d'une plaque d'alumine et de panneaux réfractaires calorifuges comme dans l'exemple 1.
On revêt chaque paroi du répartiteur d'un seul panneau réfractaire calorifuge en utilisant les protubérances des angles
pour positionner les panneaux et créer un intervalle d'environ
15 mm entre les panneaux et le revêtement monolithique. On remplit les joints entre les panneaux d'un composé réfractaire de jointoyage. On remplit ensuite complètement l'intervalle de sable d'olivine .