La présente invention se rapporte à un procédé pour le traitement
des particules ferrifères, constituées par les résidus d'opérations sidérurgiques.
Les différentes opérations auxquelles on soumet les matériaux
ferrifères servant à l'élaboration de la fonte ou de l'acier, depuis leur agglomération
jusqu'à leur laminage, ne peuvent s'effectuer sans qu'à chaque stade de transformation,
il ne se produise des pertes en fer, sous toutes les formes possibles, poussières,
scories, pailles de laminoirs, projections, fumées rousses, etc... Ces pertes
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au stade de l'agglomération,au haut fourneau et à l'aciérie, qu'au four à réchauffer,
au laminoir et au débitage.
Bien que d'une manière globale, le tonnage de métal ainsi perdu. - .,.:' puisse difficilement être évalué avec certitude, il représente un pourcentage important, de l'ordre de 2 % de la production d'aciers 'aminés.
Jusqu'à présent, une partie importante de ces résidus était perdue définitivement, car la forme brute sous laquelle on les obtenait les rendait difficilement utilisables tels quels (au haut fourneau. une introduction de particules ferrifères, de dimensions ou nature non appropriées, ne peut que nuire à la perméabilité du fourneau, tandis qu'au convertisseur, des particules ferrifères trop fines sont immédiatement emportées dans les fumées, sans avoir eu le temps d'atteindre le bain métallique) et, par voie de conséquence, on les déversait purement et simplement au terril.
L'aspect économique particulièrement important de la récupération
du fer de ces déchets, a été à l'origine de nombreux procédés imaginés pour d'une part, réduire la quantité des déchets et d'autre part les traiter pour en retirer
le fer.
Parmi ceux-ci, on peut notamment citer certains procédés de réduction directe dans lesquels la matière première, en l'occurence les résidus ferrifères de toutes sortes, sont directement réduits et transformés en métal, par exemple dans un four à cuve ou dans un four tournant. Toutefois, pour qu'une telle opération soit rentable, il est nécessaire que l'installation de réduction directe ait une production suffisante,de l'ordre de 1000 tonnes enfournées par jour, ce qui, excédant généralement la capacité de production de déchets d'une seule usine sidérurgique, conduirait ces usines à se grouper pour permettre le fonctionnement de l'usine de récupération du fer des résidus, dans des conditions économiquement rentables; il se poserait alors des problèmes de transport des déchets et du métal récupéré, dont l'amortissement du coût ne serait guère possible.
Cet aspect des choses a conduit les sidérurgistes à envisager la
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pération se portant alors en premier lieu sur les fumées rousses sortant des convertisseurs, sans pourtant en exclure les autres déchets.
<EMI ID=3.1> Il est apparu alors à l'inventeur que c'est dans le convertisseur lui-même que cette récupération paraissait la pius facile et la plus rentable à réaliser aux moindres frais.
Le procédé que celui-ci a imaginé consiste a mélanger à ces déchets ferrifères en majeure partie oxydés, une quantité appropriée d'un liant à haute teneur
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sous une forme appropriée le mélange ainsi formé. Cette dernière opération pourrait par exemple se faire en comprimant une certaine quantité du mélange dans un moule correspondant à une forme particulièrement appropriée au stockage facile du matériau ainsi comprimé, et à sa manipulation pour utilisation ultérieure.
Un autre avantage du procédé de l'invention consiste dans le fait
que le carbone contenu dans le liant peut servir de réducteur pour l'oxygène lié
au fer des particules des déchets.
Suivant l'invention, la quantité de liant est avantageusement déterminée de façon à ce que le carbone présent dans le liant soit en proportion sensi-
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pour lequel il est fait usage du mélange susmentionné.
Il ne sort pas du domaine de l'invention d'ajouter aux déchets ferrifères oxydés, des pailles de laminoir ou des petits déchets métalliques, ainsi que de la chaux, de la dolomie, de la magnésie. de préférence en poudre, ou en poudre avec une faible quantité de morceaux de plus grandes dimensions (par exemple
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général, sont très fins. Une granulométrie plus large (par exemple jusqu';) 2 mm) favorise la bonne consistance du produit comprimé. Cette pratique facilite en outre l'assimilation du mélange comprimé,par le bain.
Suivant une modalité avantageuse du procédé de l'invention, le mélange déchets-goudron, mis sous une forme appropriée pour le stockage, par exemple
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600�C, ce qui permet l'évaporation des matériaux volatiles du goudron, et supprime tout risque d'explosion lors de l'introduction de ces briquettes dans un bain de métal \ liquide, dans le but de récupérer le métal des briquettes.
Suivant une autre modalité avantageuse de ce procédé, le mélange comprimé (par exemple en briquettes) est porté, en atmosphère réductrice, à une
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partielle des oxydes de fer contenus dans le mélange. On obtient ainsi des briquettes préréduites, plus facilement dissolubles dans un bain de fonte en cours d'affinage.
Afin de réduire la quantité de poussière produite par abrasion, lors de la manutention des briquettes, il a été trouvé intéressant d'enrober celles-ci d'une mince couche de protection, constituée par un liant tel que, par exemple,
du silicate de soude, déposé par projection, ou par une mince enveloppe d'acier, provenant elle-même de la récupération de fines tôles, cette enveloppe, par exemple en forme de boftier, étant elle-même formée au cours de l'opération de compression appliquée au mélange, dans une matrice de forme appropriée.
Les briquettes ainsi constituées peuvent être, comme déjà dit plus haut, utilisées dans les convertisseurs à l'oxygène, comme éléments refroidissants; on peut également en envisager l'emploi comm� matériau de chargement dans le haut fourneau ou dans les fours électriques, toutefois après réduction partielle.
REVENDICATIONS
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partie oxydées, caractérisé en ce que l'on mélange à ces particules une quantité appropriée d'un liant à haute teneur en carbone, et en ce que l'on conditionne le mélange ainsi obtenu, sous une forme appropriée, par exemple par compression.
The present invention relates to a method for the treatment
iron particles, formed by the residues of iron and steel operations.
The different operations to which the materials are subjected
iron ore used in the production of cast iron or steel, from their agglomeration
until they are rolled, cannot be carried out without each processing stage,
there is no loss of iron, in all possible forms, dust,
slag, straw from rolling mills, projections, red smoke, etc ... These losses
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at the agglomeration stage, at the blast furnace and the steelworks, than at the reheating furnace,
at the rolling mill and at debitage.
Although in a general way, the tonnage of metal thus lost. -.,.: 'can hardly be evaluated with certainty, it represents a large percentage, of the order of 2% of the production of amino steels.
Until now, a large part of these residues was lost permanently, because the crude form in which they were obtained made them difficult to use as they are (in the blast furnace, an introduction of iron particles, of unsuitable size or nature, cannot that impair the permeability of the furnace, while at the converter, too fine iron particles are immediately carried away in the fumes, without having had time to reach the metal bath) and, consequently, they were discharged purely and simply in the slag heap.
The particularly important economic aspect of recovery
iron from this waste, has been at the origin of many processes imagined to, on the one hand, reduce the quantity of waste and on the other hand treat them to remove
the iron.
Among these, we can in particular mention certain direct reduction processes in which the raw material, in this case iron residues of all kinds, are directly reduced and transformed into metal, for example in a shaft furnace or in a furnace. turning. However, for such an operation to be profitable, it is necessary for the direct reduction installation to have sufficient production, of the order of 1000 tonnes loaded per day, which, generally exceeding the waste production capacity of a single iron and steel plant would lead these plants to group together to allow the operation of the iron recovery plant from the residues, under economically profitable conditions; there would then be problems of transporting the waste and recovered metal, the cost of which would hardly be possible.
This aspect of things has led steelmakers to consider the
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This operation then focuses primarily on the red smoke coming out of the converters, without however excluding other waste.
<EMI ID = 3.1> It then appeared to the inventor that it was in the converter itself that this recovery seemed easiest and most profitable to achieve at the lowest cost.
The process that he has devised consists in mixing these largely oxidized iron-containing waste with an appropriate amount of a high-content binder.
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the mixture thus formed in a suitable form. This latter operation could for example be done by compressing a certain quantity of the mixture in a mold corresponding to a shape particularly suitable for the easy storage of the material thus compressed, and for its handling for subsequent use.
Another advantage of the method of the invention consists in the fact
that the carbon contained in the binder can act as a reducing agent for the bound oxygen
iron from waste particles.
According to the invention, the amount of binder is advantageously determined so that the carbon present in the binder is in a sensitive proportion.
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for which use is made of the above-mentioned mixture.
It does not depart from the field of the invention to add to the oxidized iron waste, rolling mill straws or small metal waste, as well as lime, dolomite and magnesia. preferably in powder, or in powder with a small quantity of pieces of larger dimensions (for example
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general, are very thin. A larger particle size (for example up to 2 mm) favors the good consistency of the compressed product. This practice also facilitates the assimilation of the compressed mixture, by the bath.
According to an advantageous embodiment of the process of the invention, the waste-tar mixture, put into a suitable form for storage, for example
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600 ° C, which allows the evaporation of volatile materials from the tar, and eliminates any risk of explosion when introducing these briquettes into a bath of metal \ liquid, in order to recover the metal from the briquettes .
According to another advantageous mode of this process, the compressed mixture (for example in briquettes) is brought, in a reducing atmosphere, to a
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partial iron oxides contained in the mixture. Pre-reduced briquettes are thus obtained which are more easily soluble in a cast iron bath during refining.
In order to reduce the amount of dust produced by abrasion, during handling of the briquettes, it has been found advantageous to coat them with a thin protective layer, consisting of a binder such as, for example,
sodium silicate, deposited by spraying, or by a thin steel envelope, itself coming from the recovery of thin sheets, this envelope, for example in the form of a boftier, itself being formed during the operation of compression applied to the mixture, in an appropriately shaped die.
The briquettes thus formed can be, as already mentioned above, used in oxygen converters, as cooling elements; one can also consider the use as � charging material in the blast furnace or in electric furnaces, however after partial reduction.
CLAIMS
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oxidized part, characterized in that one mixes with these particles a suitable quantity of a binder with a high carbon content, and in that the mixture thus obtained is conditioned, in a suitable form, for example by compression.