BE829759A - Procede et presse pour former en continu une barre a partir de metal en poudre - Google Patents

Description

  Procédé et presse pour former en continu une barre à partir de

  
métal en poudre. 

  
La présente invention concerne un procédé et un appareil pour former une barre à partir de métal en poudre, et plus particulièrement un procédé pour former d'une façon continue une tige ou une barre à partir de métal en poucbce, et un appareil pour la mise en oeuvre du procédé.

  
Un procédé et un appareil pour former de façon continue une tige à partir de métal en poudre sert; décrits dans le brevet US
2.097.502. Ce procédé comporte.d'une façon générale l'aggloméra-

  
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moule comportant des éléments d'une matrice qui peuvent être séparés pour supprimer la pression exercée radialement par les éléments de la matrice, et de ce fait pour libérer du moule une longueur de tige. La tige ainsi formée peut être ensuite frittée.

  
La présente invention a pour objet un procédé et une presse pour former de façon continue une barre à partir d'une poudre de métal. 

  
La présente invention concerne ainsi un procédé perfectionné pour former de façon continue une barre à partir de métal en poudre. Dans le procédé selon l'invention, des quantités successives séparées de métal en poudre sont mises à l'état compact par un dispositif de compression mobile axialement dans une matrice d'une seule pièce., ayant une cavité d'une section transversale fixée, pour former des segments d'une barre liés les uns aux autres de façon

  
à former une barre compacte crue. La barre compacte crue est forcée par pas successifs hors de la matrice de façon qu'une longueur de la barre soit retenue par friction dans la matrice pour servir com-

  
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en poudre est comprimée. La force de la résistance par frottement entre la paroi de la cavité et la partie de la barre formant l'élément de butée est mesurée. Cette mesure est utilisée pour déterminer si la force de friction correspond à la force d'agglomération nécessaire pour agglomérer la quantité de métal en poudre à l'état d'un segment de barre ayant les caractéristiques mécaniques désirées. Si la force de frottement s'écarte de la force nécessaire, la course du dispositif de compression et le volume de métal en poudre sont modifiés l'un par rapport à l'autre jusqu'à ce que la force de résistance nécessaire corresponde à la force de compression nécessaire pour que le métal en poudre soit aggloméré en formant un segment de barra ayant les caractéristiques mécaniques dé-

  
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un poinçon pouvant avoir un mouvement alternatif dans la cavité 

  
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de la matrice. La force de friction, nécessaire est maintenue par 

  
 <EMI ID=6.1> 

  
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pact cru ayant des caractéristiques matérielles sensiblement uniformes sur la longueur. 

  
La barre compacte crue formé de la façon continue décrite cidessus est ensuite frittée pour améliorer les caractéristiques mécaniques après la sortie de la matrice. De préférence, le frittage est effectué au moyen d'un dispositif de chauffage par induction. 

  
Après le frittage, la barre peut aussi être forgée ou travaillée à chaud ou autrement, pour augmenter encore sa densité.

  
Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
La figure 1 représente schématiquement en élévation latérale une machine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La figure 2 est une vue en élévation de l'arrière, c'est-àdire à partir de la droite de la figure 1, de la partie supérieure de la machine. La figure 3 est une coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 1 montrant la matrice avec un bouchon en place. La figure 4 est le schéma du système de commande utilisé pour commander la longueur de la course du piston. La figure 5 est une vue en plan suivant la ligne 5-5 de la figure 1.

   La figure 6 est une coupe similaire à celle de la figure 3 montrant le piston avec la compression d'une quantité supplémentaire de poudre et avant l'enlèvement du bouchon de l'extrémité inférieure de la matrice.  La figure 7 est une vue similaire à celle de la figure 6, mais le bouchon enlevé et une longueur de la barre dépassant de la matrice. La figure 8 représente l'extrémité d'un poinçon de presse montrant la forme de la surface de l'extrémité selon un mode de mise en oeuvre de l'invention. 

  
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montrant la forme de la surface d'extrémité selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention.

  
La figure 10 représente une partie d'une barre montrant schématiquement une jonction entre deux segments de la barre et, La figure 11 représente plusieurs formes en section transversale de la cavité de la matrice, suivant la ligne 11-11 de la figure 3.  La figure 1 représente une machine ou presse 20 comportant un bâti 22 comprenant un ensemble inférieur de bâti 24, une table 26 et un ensemble de structure supérieure 28. L'ensemble supérieur 28 supporte un dispositif à cylindre ou vérin 30 de préférence hydraulique, destiné à exercer la pression de compactage pour former la barre à partir du métal en poudre. Le vérin comporte une tête de piston 32 à laquelle est fixé un poinçon 34. La tête de piston 32 est munie d'un dispositif de commande de commutateur 33 qui peut être une plaque comme représenté.

   Une matrice 36 est incorporée dans la table 26, et en-dessous de la table 26 est situé un dispositif de frittage 38, au-dessous duquel se trouve un appareil d'étirage rotatif de type classique 40. Un dispositif d'entraînement continu de la barre , représenté schématiquement en 42,est situé dans la partie inférieure de la machine.

  
Un patin d'alimentation 44 est monté sur la table 26 et compor-

  
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travers laquelle le métal en poudre peut s'écouler. La patin d'a-

  
 <EMI ID=10.1> 

  
reculée, représentée en traits pleins sur la figure 2, et une position avancée ou position d'alimentation. Le patin d'alimentation
44 est déplacé de la position reculée à la position d'alimentation par un vérin hydraulique 48.

  
La presse est de préférence commandée par un dispositif de commande intégré classique (non représenté) de façon que le patin d'a-

  
 <EMI ID=11.1> 

  
natifs du vérin 30 entre les positions limites. Le patin d'alimentation 44 est muni de commutateurs de fin de course (non représentés) empêchant le développement du vérin 30 quand le patin d'alimentation 44 est en position avancée. 

  
Une trémie da distribution 50 est montée sur le patin d'alimentation 44 pour être déplacée en coulissant avec celui-ci, cette trémie comportant une ouverture inférieure communiquant avec l'ouverture 46 du patin. Au-dessus de la trémie de distribution
50 se trouve une trémie fixe d'alimentation 52 comportant un bec

  
 <EMI ID=12.1> 

  
métal en poudre 56 destiné à former la barre continue et contenu dans la trémie d'alimentation 52 s'écoule à travers le bec 54 dans la trémie de distribution 50, puis à travers l'ouverture 46 du patin d'alimentation 44 dans la matrice 36. La trémie de distribution 50 est formée de façon que le bec 54 communique continuellement avec cette trémie quand la trémie de distribution 50 se déplace entre la position reculée et la position avancée.

  
La presse comporte aussi (cf la figure 2) deux commutateurs de commande de la position verticale comprenant un commutateur de fin de course supérieur 60 et un commutateur de fin de course in-

  
 <EMI ID=13.1> 

  
le commutateur 62 est monté sur un bras de levier 66 articulé en
68 sur le support 64. Le levier 64 et par suite le commutateur 62 sont commandés par un vérin de réglage de la course 70. Les commutateurs 60 et 62 sont actionnés par une plaque de commande 33 montée sur la tête de piston 32 pour limiter la course du piston et pour inverser le sens de son mouvement. Le commutateur de fin de course inférieur est réglable verticalement de la façon indiquée ci-après. 

  
Le bloc à matrice 36 comporte (figure 3) une matrice 72 et un support 74 qui est fixé à la table 26 de façon convenable, par exemple par un épaulement circulaire 73 et une bague de retenue

  
 <EMI ID=14.1> 

  
vité 76 qui peut avoir différentes formes en section transversale, la figure 11 montre, par exemple, une forme circulaire, une forme <EMI ID=15.1> 

  
ouverte aux deux extrémités et la cavité 76 est rectifiée à un fini lisse. De préférence, la rectification est effectuée dans la direction de compression du métal en poudre. Le support 74 compor-

  
 <EMI ID=16.1> 

  
voir un bouchon de fermeture 79 qui est mis en place pour la partie initiale de l'opération de formage, comme il est expliqué ciaprès, et qui est ensuite enlevé. Ce bouchon est montré en place  <EMI ID=17.1> 

  
tie de la barre formée dépassant au-delà de la cavité 76 à travers le trou taraud 78.

  
Pendant le fonctionnement de la presse, une charge de métal-

  
en poudre 56 est maintenue dans la trémie d'alimentation 52 et

  
le métal en poudre s'écoule à travers le bec 54 dans la trémie 50 et dans l'ouverture d'alimentation 46 du patin d'alimentation 44. L'ouverture 46 est fermée par la table jusqu'à ce que le patin 44 soit amené en position avancée dans l'alignement de la cavité 76

  
de la matrice. Dans cette position, le métal en poudre s'écoule à travers l'ouverture 46 jusqu'à ce que la cavité 76 soit pleine.

  
De cette façon, la quantité de poudre introduite dans la matrice est réglée ou déterminée par le volume de la cavité 76 au-dessus

  
du bouchon 79 ou du segment de barre subsistant dans la matrice et formant bouchon de la façon décrite plus en détail ci-après. Il

  
est possible aussi de commander la quantité de métal en poudre par d'autres moyens. Quand le patin 44 est reculé, le&#65533;érin 30 est mis sous pression à travers la canalisation 85 (figure 4) et repousse la tête de piston 32 afin que le poinçon 34 pénètre dans la cavité
76 et comprime le métal en poudre contre le bouchon ou la barre se trouvant dans la cavité 76. Des quantités successives de métal en poudre sont introduites et sont comprimées et sont liées au métal en poudre déjà comprimé pour former une barre 94 de la façon décrite plus en détail ci-après. Quand la barre est formée, elle est repoussée vers le bas hors de la matrice 36 dans lefbur de frittage 38 à travers une ouverture ou cavité centrale 82 et, après le passage dans ce dernier, elle passe à travers l'appareil de forgeage

  
 <EMI ID=18.1> 

  
d'être décrit en détail. En général il est du type à broche et empêche la rotation de la barre 94. Le forgeage réduit le diamètre de la barre à une valeur convenable, par exemple de la moitié de la section transversale en 76}et quand la barre sort de l'appareil de forgeage elle est enroulée sur une bobine 42 ou est placée sur un autre support convenable. Le four de frittage 38 comporte un corps 80 (figures 1 et 5) avec une ouverture longitudinale 82. Il

  
 <EMI ID=19.1> 

  
et d'une capacité suffisants pour obtenir la température désirée comme indiqué ci-après. 

  
Pour la première agglomération de la poudre en vue de former

  
 <EMI ID=20.1> 

  
métal en poudre est placé dans la cavité et il est comprimé contre le bouchon peur former un segment de la barre. Si le segment ainsi formé a les caractéristiques mécaniques désirées et la résistance désirée par frottement contre la surface de la cavité, on enlève

  
le bouchon 79, et c'est le segment aggloméré de la barre se trou-

  
 <EMI ID=21.1> 

  
sieurs quantités de poudre de métal peuvent être comprimées avant l'enlèvement du bouchon 79 pour obtenir une barre d'une longueur assurant la résistance par frottement dans la cavité voulue pour former une butée. Ensuite, une autre quantité de poudre est introduite et une autre agglomération est effectuée. Cette quantité est comprimée contre le segment précédemment formé de la barre dans la cavité, et elle est liée à ce segment. Quand le piston approche de l'extrémité de sa course, la force transmise à travers le segment aggloméré est suffisante pour surmonter les forces de friction entre la barre et la surface de la cavité, de sorte que la barre 94 est sortie au moins partiellement de la cavité de la matrice. Ces opérations sont répétées pour obtenir une barre de la longueur désirée .

  
Les figures 8 et 9 représentent des surfaces non planes des extrémités du poinçon, la figure 8 montrant une forme en gaufrage
80' et la figure 9 une forme ondulée 82'. Ces surfaces établissent une forme correspondante dans l'extrémité du segment, provoquant ainsi la liaison avec celui-ci du métal en poudre introduit ensuite dans la matrice 72 et comprimé pour former un segment supplémentaire de la barre.

  
La figure 4 représente le système électro-hydraulique qui sert à régler la longueur de la course de la tête de piston 32 pour com- <EMI ID=22.1> 

  
les raisons qui apparaîtront ci-après. Le cylindre du vérin 30 est incorporé dans un circuit hydraulique 85 qui comporte aussi des commutateurs réagissant quand la pression atteint une limite maximale ou minimale 86 et 87. Ces commutateurs sont

  
des commutateurs de type classique répondant à la pression, et ils répondent aux pressions détectées dans le cylindre 30. Le circuit 

  
 <EMI ID=23.1> 

  
né par des électroaimants 89 qui sont excités par des dispositifs de commande intégrés (non représentés) de la presse pour provoquer les mouvements alternatifs du vérin 30. Ce distributeur et sa coamande par les électroaimants sont bien connus: 

  
Le vérin de réglage de la course 70 est associé au distribu-

  
 <EMI ID=24.1> 

  
longueur de la course du poinçon. Il est commandé par un distributeur hydraulique 90, lui aussi d'un type connu et qui peut être le même que pour le distributeur 88. Ce distributeur 90 est actionné par un électroaimant de montée 92 et un électroaimant de descente 95 commandés respectivement par les commutateurs détecteurs

  
de pression basse et haute 86 et 87. Quand la tête de piston 32 de la presse, en descendante actionne le commutateur de fin de course inférieur 62, les commutateurs 86 et 87 détectent la pression exercée par la tête de piston. Si la pression ainsi détectée est supérieure à la valeur maximale prédéterminée, le commutateur

  
86 réagit à la pression dans la canalisation hydraulique 85 et excite l'électroaimant de montée 92 qui fait fonctionner le distributeur 90, lequel commande le vérin 70 et fait reculer le piston du vérin 70 et abaisser le commutateur de fin de course inférieur
62, ce qui augmente la course de la tête de piston 32 de la presse. Par contre, si la pression est inférieure à une valeur minimale prédéterminée, le commutateur de pression inférieure 87 réagit

  
à cette pression et excite l'électroaimant de descente 95 qui fait fonctionner le vérin 70 dans le sens opposé. Il en résulte l'élévation du commutateur de fin de course inférieur 62 ce qui réduit la course de la tête de piston 32 (figure 2).

  
La force exercée par le poinçon pour compacter la poudre dans la matrice contre le segment précédemment formé de la barre immobilisée dans la matrice est ainsi mesurée. Cette force de compactage est égale aussi à la force de frottement entre le segment précédemment formé de la barre subsistant dans la matrice et la surface de la matrice. Comme il a été mentionné ci-dessus, la force de friction entre le segment précédemment aggloméré et la surface de la cavité sert à retenir la barre dans la matrice pour qu'elle forme une butée contre laquelle le métal en poudre est comprimé. La force de compactage et la force d'éjection correspondante doivent par suite être supérieures à la force de frottement existant

  
à la surface de la cavité. En même temps, la force ne doit pas avoir une valeur telle qu'elle provoque le coincement de la poudre  <EMI ID=25.1> 

  
traite sans endommagement de la barre ou de la matrice. Pour déterminer la force nécessaire, la force ou pression initiale est 

  
un facteur critique pour produire une barre ayant les caractéristiques désirées à l'état compact cru, en premier lieu la densité. De préférence, cette barre compacte crue doit avoir une densité d'environ 70% de la densité maximale théorique pour se sup-  porter d'elle-même et pour être capable de supporter des forces

  
de manipulation auxquelles elle est soumise pendant son transfert à un poste de frittage ou de forgeage, ou d'autre opération.

  
D'autres facteurs pour l'utilisation du procédé selon l'invention sont la forme de la matrice, la superficie de la barre formée subsistant dans la matrice, les propriétés de la poudre et la lubrification. La matrice est en matière ayant une dureté et un fini de surface réduisant la formation de rayures. De préférence, la surface de la matrice est rectifiée dans la direction dans laquelle la barre est comprimée et forcée à travers la matrice. La ma-

  
 <EMI ID=26.1> 

  
du poinçon pour guider celui-ci A peu de distance de l'extrémité de sortie 76b la cavité est évasée ce qui permet à la barre agglomérée de se dilater progressivement. Cette partie progressivement évasée permet la dilatation de la barre quand la matière agglomérée a tendance à supprimer d'elle même les contraintes établies pendant la compression. En l'absence de cette partie évasée, la barre pourrait se fissurer du fait d'une dilatation soudaine ou abrupte ,

  
Les caractéristiques de la poudre, par exemple la dimension des particules, la dureté et la distribution des dimensions de particules peuvent influer sur le frottement contre la surface de la cavité pendant l'agglomération. Ces caractéristiques influeront sur la pression de compression et sur la longueur des segments.

  
La poudre de métal contient aussi un lubrifiant qui influe sur les caractéristiques de frottement le long de la cavité pendant l'agglomération.

  
Les facteurs ci-dessus doivent tous être considérés pour obtenir une barre d'une densité sensiblement constante sur sa longueur. Cependant, en raison des variations des propriétés du métal en poudre, de la lubrification ou autres facteurs, il n'est pas pos- <EMI ID=27.1> 

  
résistance par frottement et la force de compression qui doit être

  
 <EMI ID=28.1> 

  
 <EMI ID=29.1> 

  
rieure de la cavité, une augmentation ou une diminution du volume 

  
 <EMI ID=30.1> 

  
mentation correspondante du volume de la poudre de métal à comprimer. Dans ces conditions, il y a aussi une augmentation ou une diminution correspondante de la force de compression détectée par 

  
le commutateur détecteur de haute pression 86 et le commutateur détecteur de basse pression 87. De ce fait, la course du vérin de réglage 70 doit être ajustée de la façon expliquée ci-dessus pour obtenir les caractéristiques matérielles uniformes désirées. Cette mesure et ce réglage sont effectués non seulement pendant la formation initiale de la barre, mais aussi chaque fois que les caractéristiques mécaniques de la barre s'écartent des caractéristiques désirées.

  
Pour la mise en oeuvre du procédé, la poudre de la matière désirée, par exemple du fer, un acier inoxydable, etc... est en général en particules de dimensions inférieures à 500 microns. Un lu-

  
 <EMI ID=31.1> 

  
Glyco Chemical Co, ou différents autres lubrifiants connus, est soigneusement mélangé à la poudre.

  
Suivant un exemple pratique d'utilisation du procédé, une poudre d'acier inoxydable a été agglomérée dans la matrice jusqu'à environ 1/2 de son volume initial. L'acier inoxydable était du type 316 et contenait :

  

 <EMI ID=32.1> 
 

  
 <EMI ID=33.1> 

  
la poudre, de lubrifiant Acrawax tien . La poudre a été introduite  dans la cavité de la matrice pour remplir une longueur d'environ 
76 mm de la cavité, et après la compression la poudre a formé

  
un segment de barre d'environ 38 mm.

  
Les segments adjacents ont été comprimés et liés les uns aux autres de la façon indiquée ci-dessus pour former une barre d'une

  
 <EMI ID=34.1> 

  
lementpar la référence 96 (figùre 10) et la liaison entre les segments étant désignée par la référence 98. La liaison 

  
98 était pratiquement impossible à discerner. Quand la barre a été soumise à des essais de flexion, la tendance de la barre à se briser n'était pas plus grande en 98 que dans les autres emplacements subissant la contrainte jusqu'au point de rupture.

  
Quand chaque nouvelle quantité de poudre était introduite pour former un segment, la barre d'une seule pièce continue était refoulée à travers l'extrémité inférieure de la matrice et ensuite à travers le four de la façon indiquée ci-dessus. Pendant le frittage&#65533;le lubrifiant était éliminé de la barre par combustion.

  
Pendant l'agglomération initiale, avec le bouchon 79 en place, la pression de compression utilisée a été d'environ 1280 à 1600 kg/cm . Après l'enlèvement du bouchon, une nouvelle quantité de métal en poudre a été introduite dans la cavité et une pression d'agglomération plus importante a été utilisée, d'environ 1900 à

  
 <EMI ID=35.1> 

  
La barre continue ainsi formée a été frittée à une températu-

  
 <EMI ID=36.1> 

  
une demi-minute.

  
La liaison 98 était d'une forme irrégulière ou non plane ré-

  
 <EMI ID=37.1> 

  
pondant au type représenté sur la figure 9, la liaison étant renforcée du fait qu'elle comportait des éléments à recouvrement.

  
Il a été constaté que la résistance à la liaison était sensiblement la même que dans les autres parties de la barre 94 aussi bien à l'état aggloméré cru qu'après le frittage.

  
La pression utilisée assure une résistance substantielle à l'état cru de la barre, c'est-à-dire la résistance après l'agglo- <EMI ID=38.1> 

  
manipulée à l'état cru sans se désagréger, en particulier pendante  qu'elle est forcée hors de la matrice et à travers le four de frit- 

  
 <EMI ID=39.1> 

  
Smith Inland ont été agglomérées d'une façon similaire à celle décrite ci-dessus. Les poudres'de chacun de ces métaux ferreux et non ferreux ont été fermées de façon continue sous la forme de barres crues ayant la longueur désirée et pouvant se supporter d'elles mêmes et être manipulées. 

  
 <EMI ID=40.1> 

  
1. Pi-océdé pour former de façon continue une barre à partir

  
de métal en poudre, caractérisé en ce qu'on introduit des quantités successives de métal en poudre dans la cavité d'une matrice,

  
on comprime successivement ces quantités de poudre pour former des segments lies d'une barre, au moins une longueur de segment étant

  
en contact à friction avec la surface de la'cavité de la matrice 

  
pour former un élément de butée contre lequel les quantités consé- 

  
cutives de métal en poudre sont comprimées et sont liées pour former les segments supplémentaires de la barre, on mesure la résistance par friction de la partie de la barre se trouvant dans la

  
cavité par rapport à une force de résistance pour fixer la quantité consécutive de métal en poudre à comprimer pour former un segment

  
ayant des caractéristiques mécaniques prédéterminées, on commande

  
la compression pour compenser les écarts de la force mesurée par

  
rapport à la force de résistance prédéterminée afin que la quanti-

  
 <EMI ID=41.1> 

  
forme d'un segment ayant une caractéristique mécanique désirée,

  
et on refoule la barre à travers la matrice de façon qu'au

  
moins une longueur de cette barre serve comme élément de butée.

Claims (1)

1. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'application d'une pression axiale à l'intérieur de la matrice pour comprimer et agglomérer chaque quantité de métal en poudre.

   3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé

   en ce que pour commander la compression on fait varier la longueur

   de la course de la pression exercée axialement et le volume de la

   quantité de métal en poudre l'une par rapport à l'autre.

   4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la

   cavité de la matrice a un volume fixe et en ce que,pour commander

   la compression, on fait varier la longueur de la course de la

   pression exercée axialement dans la cavité de la matrice.

   5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on

   fait varier la longueur de la course en déplaçant l'extrémité de

   la course dans la matrice vers l'élément de butée alors que l'extrémité de la course de recul en s'éloignant de l'élément de butée es&#65533;maintenue fixe. 6. Procédé selon. l'une des revendications 1 à 5, caractérisé <EMI ID=42.1>

   matrice constituent une butée positive pour former une longueur de barre établissant une force de friction contre la surface de

   <EMI ID=43.1>

   <EMI ID=44.1>

   <EMI ID=45.1>

   7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par l'incorporation d'un lubrifiant dans le métal en poudre qui doit former la barre continue.

   8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le

   <EMI ID=46.1>

   du poids de métal en poudre.

   9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par la formation d'une surface irrégulière et non plane à l'extré- mité arrière de chaque segment, le métal en poudre de la quantité consécutive étant forcé pour qu'il se conforme à cette surface

   <EMI ID=47.1>

   de la barre l'extrémité du segment comporte des éléments à recou- vrement avec le segment précédent afin d'assurer une résistance de liaison supérieure entre les segments.

   10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le dé- placement d'un poinçon dans la matrice pour comprimer la poudre

   et pour former un segment de la barre,la commande de la compres-

   sion comportant la variation de la longueur de chaque course du poinçon en fonction de la pression exercée sur le métal en poudre.

   Il. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé

   par la frittage en continu de la barre quand cette barre sort de

   la matrice.

   12. Procède selon la revendication 11, caractérisé en ce que

   le frittage est effectué par chauffage par induction.

   13. Presse pour former de façon continue une barre à partir

   d'un métal en poudre selon l'une des revendications 1 à 12, carac-

   <EMI ID=48.1>

   duire une quantité sélectionnée de métal en poudre dans la cavité de la matrice, un vérin avec un poinçon pouvant avoir un mouvement alternatif vers et depuis la matrice, des dispositifs limiteurs espacés dans le sens de la longueur actionnés par le piston du vé- <EMI ID=49.1>

   <EMI ID=50.1>

   dant la course d'avance pour introduire le poinçon dans la cavité

   de la matrice et l'engagement du poinçon sur le métal en poudre 'se trouvant dans la cavité provoquant une pression de réaction, et un dispositif pour repositionner l'un des dispositifs limiteurs afin . de régler la longueur de chaque course d'avance du vérin et du poinçon en proportion directe avec la pression de réaction pendant la course.

   14. Presse selon la revendication 13, caractérisée en ce que

   le dispositif pour régler la longueur de la course augmente cette longueur en réponse à une pression de réaction supérieure à une valeur prédéterminée et réduit cette longueur en réponse à une pression de réaction plus faible.

   <EMI ID=51.1>

   <EMI ID=52.1>

   tionnée de métal en poudre dans la cavité de' la matrice comporte

   un patin d'alimentation ayant un emplacement pour contenir une charge de métal en poudre et un dispositif pour déplacer'le patin vers et depuis la position dans laquelle le métal en poudre contenu dans le patin s'écoule dans la cavité de la matrice.

   16. Presse selon la revendication 15, caractérisée en ce que

   le patin d'alimentation comporte une ouverture de distribution et une trémie de distribution portée par le patin, cette trémie communiquant de façon permanente avec l'ouverture du patin et maintenant cette ouverture pleine, et une trente d'alimentation montée sur la presse et communiquant constamment avec la trémie de distribution pour maintenir constamment du métal en poudre dans la trémie de distribution.

   17. Presse selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisée par un four de frittage ayant une cavité ouverte aux deux extrémités et un enroulement de chauffage par induction entourant la cavité, la cavité du four étant positionnée pour recevoir la barre provenant de la cavité de la matrice et l'enroulement d'induction opérant pour fritter la barre dans la cavité.

   18. Presse selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisée en ce que le corps de la matrice comporte une cavité à surface dure ayant un fini rectifié, la rectification étant effectuée dans la direction dans laquelle le métal en poudre est comprimé et aggloméré.