Appareil et procédé pour la teinture d'articles '
tels que des tapis.
La présente invention concerne une barre à pistolets de teinture pour l'application de matières colorantes sur une matière poreuse en mouvement telle qu'un tapis à poils ou des carreaux en tapis à poils,
sous la forme d'un certain nombre de jets pour former
un dessin sur la matière, en particulier une barre à pistolets de projection de teinture de ce type, comportant un élément support long adapté pour être monté transversalement devant le trajet de la matière, et
un applicateur de teinture long porté par l'élément support et comportant au moins une chambre réceptrice
de teinture ayant une entrée pour recevoir la teinture
et plusieurs passages de décharge de la teinture s'étendant de cette chambre jusqu'à une rangée d'orifices de sortie pour la projection des jets de teinture.
L'invention concerne aussi un appareil d'impression par jets de teinture comportant cette barre à pistolets et un procédé pour la fabrication de l'applicateur de teinture de cette barre à pistolets.
Pendant le fonctionnement d'un appareil d'impression par jets de teinture comportant de telles barres
à pistolets, il est essentiel que les jets individuels
de teinture frappant la matière soient positionnés avec précision pour obtenir un dessin bien défini sur la matière. Ce positionnement précis des jets individuels de teinture est une condition particulièrement critique quand l'appareil est utilisé pour appliquer des dessins détaillés et compliqués en plusieurs couleurs sur des articles en tissu à poils, tels que les tapis larges fabriqués au métier, parce que cela implique l'application d'un grand nombre de couleurs différentes au moyen de différente jets de teinture vers les brins de poils voisins,
Dans la pratique, l'appareil d'impression par jets
de teinture utilisé pour former des dessins en plusieurs couleurs sur un tissu de velours ou a poils
peut comporter un certain nombre de barres de projection s'étendant transversalement avec des intervalles relativement longs par rapport au trajet du tissu à poils, chacune de ces barres de projection recevant une teinture d'une couleur différente des teintures alimentant les autres barres, et comportant un grand nombre d'orifices de décharge sous la forme d'une rangée transversale au trajet du tissu, auquel cas il est essentiel que les barres de projection et les orifices de décharge de la teinture puissent être positionnés avec précision ou puissent être positionnés les uns par rapport aux autres ainsi que par rapport au trajet du tissu.
L'invention a pour objet le perfectionnement
de la construction de ces barres de projection de teinture permettant de faciliter une grande précision dans la formation de la disposition des passages de décharge de, la teinture de la barre et des orifices de décharge, et par suite de positionner de façon précise correspondante les jets de teinture projetés par ces orifices de sortie quand la barre à jets est en service.
Un applicateur de teinture d'une barre à jets
de teinture selon l'invention comporte deux parties ayant des surfaces en contact s'étendant dans la direction longitudinale de l'élément support, au moins l'une de ces surfaces en contact comportant une rangée de rainures s'étendant à partir de la chambre réceptrice de
teinture jusqu'à un bord de cette surface en contact,
et un dispositif pour fixer les deux parties l'une
à l'autre de façon que leurs surfaces soient en contact afin que les rainures de l'une des surfaces en contact coopèrent avec des parties de l'autre surface
en contact ou des rainures de cette autre surface pour former les passages de décharge et les orifices de sortie.
L'invention a aussi pour objet un dispositif
de montage réglable perfectionné pour une barre de projection ou des barres de projection d'un appareil d'impression par jets de teinture pour faciliter, dans
le cas où l'appareil comporte une seule barre, le réglage des passages de décharge de la teinture et des orifices de ces passages par rapport à la matière en mouvement et, dans le cas où l'appareil comporte plusieurs barres, le réglage des passages pour les jets
de teinture de chaque barre individuelle par rapport
à ceux des autres barres ainsi qu'à la matière en mouvement.
Dans ce but, un appareil d'impression par jets
de teinture comportant au moins une barre de projection selon l'invention comprend avantageusement un bâti support pour supporter la barre ou chaque barre transversalement au trajet de la matière en mouvement, le
bâti support comportant des éléments situés sur les deux côtés du trajet de la matière et des éléments réglables fixant chaque barre à ces éléments du bâti support,
afin que la position de la barre ou de chaque barre puisse être réglée.
Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple, et faite en se référant
aux dessins annexés, sur lesquels :
- la figure 1 représente schématiquement en élévation latérale un appareil pour la teinture des matières textiles par projection, selon un mode de mise en oeuvre de l'invention,
- la figure 2 représente schématiquement un système pour l'alimentation et l'évacuation de la teinture et pour l'alimentation en air sous pression pour chacune des barres de projection d'un applicateur de teinture faisant partie de l'appareil de la figure 1, ainsi que les dispositifs de commande pour programmer l'applicateur de teinture,
- la figure 3 est une vue en élévation latérale avec des parties coupées montrant une barre individuelle d'applicateur de teinture de l'appareil des figures 1 et 2,
- la figure 4 est une vue en élévation latérale et partiellement en coupe de la barre de la figure 3,
- la figure 5 représente une partie de l'applicateur suivant la flèche V de la figure 4 avec des parties coupées et enlevées,
- la figure 6 est une coupe suivant la ligne VI-VI de la figure 5,
- la figure 7 est une coupe suivant la ligne VII-VII de la figure 5,
- la figure 8 est une coupe suivant la ligne VIII-VIII de la figure 5,
- la figure 9 est une coupe suivant la ligne IX-IX, de la figure 3,
- la figure 10 est une coupe suivant la ligne X-X de la figure 3,
- la figure 11 est une vue en perspective montrant le support des figures 3, 4 et 10 avec seulement certaines parties du bâti support et de la barre représentées, la figure 12 représente schématiquement en élévation latérale un appareil pour la teinture par projection d'une matière textile selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention,
- la figure 13 est une vue en plan de l'applicateur de teinture de l'appareil de la figure 12 montrant
la coopération du transporteur avec les barres à pulvérisateurs,
- la figure 14 est une vue en élévation latérale de l'applicateur de la figure 12,
- la figure 15 représente schématiquement le côté avant d'une des barres de la figure 14,
- la figure 16 est une coupe suivant la ligne XVI-XVI de la figure 15,
- la figure 17 est une coupe suivant la ligne XVII-XVII de la figure 18,
- la figure 18 est une coupe suivant la ligne XVIII-XVIII de la figure 15,
- la figure 19 est une coupe suivant la ligne XIX-XIX de la figure 15, et
- les figures 20 et 21 représentent différents détails du dispositif de réglage d'une barre. La figure 1 représente un appareil dans lequel une bande continue de tapis à poils 11 est tirée d'un rouleau 10 par un rouleau à griffes 12 entraîné par
un moteur, le tapis passant ensuite sur un transporteur 14 incliné qui est entraîné par un moteur 15 pour faire passer le tapis 11 sous l'applicateur de teinture 16 comportant huit barres de pulvérisation, chacune projetant plusieurs jets de teinture sur le tapis pendant le passage de celui-ci. Ces barres de projection peuvent être alimentées en teintures de couleurs différentes, chaque barre comportant un certain nombre d'orifices de projection étroitement écartés en formant une rangée le long de la barre. Les barres sont programmées pour appliquer sélectivement les teintures sous la forme de jets étroits sur la surface du tapis 11 suivant le dessin désiré. Le tapis imprimé sortant du transporteur 14 est dirigé par un rouleau de guidage 18 pour passer successivement à travers une chambre de vaporisage 20,
un appareil de lavage à l'eau 28 et un séchoir 24, dans lesquels le tapis imprimé est traité pour fixer les teintures, pour éliminer les teintures en excédent et pour sécher le tissu imprimé. Le tissu est ensuite collecté
sur un rouleau 26.
L'applicateur de teinture 16 et le transporteur 14 sont supportés par un bâti 30 qui comporte une section mobile 32 montée sur des roues 34 pour permettre l'enlèvement du transporteur 14 de sa position en dessous de l'applicateur afin de faciliter le nettoyage, la réparation et l'alignement des barres de projection.
Les barres de projection de l'applicateur 16 sont espacées le long du transporteur 14 juste audessus du trajet du tapis 11. Le nombre de barres
peut être modifié de la façon désirée selon les besoins particuliers en couleurs du dessin devant être établi sur le tissu. Les barres ont une construction pratiquement identique et elles s'étendent transversalement au transporteur 14 et au trajet de circulation du tapis 11.
Les figures 3 à 11 représentent plus en détail la construction et le montage réglable de l'une des barres de projection. Ainsi que le montre la figure 3, la barre de projection 38 est convenablement supportée par des tiges de fixation 100 sur une poutre support 39 inclinée en diagonale et fixée à chaque extrémité du bâti. Le dispositif particulier de montage
et le dispositif pour régler la position de la barre
sur le bâti 30 sont décrits en détail ci-après. Comme
le montre la figure 2, chaque barre de projection comporte un réservoir individuel à teinture 40 qui fournit la teinture liquide au moyen d'une pompe et d'une canalisation 41 à un distributeur 42 de la barre, ce distributeur communiquant avec les orifices individuels de projection 43 (montrés plus en détail sur les figures 6 à 8). Pendant le fonctionnement, la teinture liquide
est projetée continuellement sous la forme de petits jets à travers les orifices vers la matière à imprimer.
Un tube d'alimentation en air 45 est positionné
à côté de chaque orifice de projection et perpendiculairement à la sortie de cet orifice (figure 4). Chaque tube d'alimentation en air 45 communique avec une électrovanne séparée commandée individuellement, l'ensemble
de ces électro-vannes étant désigné collectivement
par la référence V (figure 2). Les électro-vannes
qui sont du type électrique à interface fluidique, telles que les électro-vannes LIF 160D3A12 fabriquées par The Lee Company de Westbrook, Connecticut, EtatsUnis d'Amérique, sont supportées par des cartes de montage dans une caisse à cartes 46 et reçoivent de l'air sous pression arrivant à travers un distributeur
47 d'un compresseur d'air 48.
Les vannes sont commandées électriquement par
un appareil de commande de la forme du dessin 49 de façon que normalement des jets d'air soient projetés
à partir des sorties 44 des tubes 45 pour frapper les jets de teinture s'écoulant de façon continue pour les dévier vers une gouttière 50 à partir de laquelle la teinture est recyclée vers le réservoir à teinture 40. L'appareil de commande du dessin 49 peut comporter une calculatrice à bande magnétique pour emmagasiner l'information relative au dessin. L'information de l'appareil de commande 49 commande la fermeture et l'ouverture des électro-vannes séquentiellement pour l'impression sur le tapis du dessin désiré pendant le passage
du tapis sous les barres de projection.
Pendant le fonctionnement de l'appareil, tant que l'appareil de commande du dessin 49 ne fournit aucune information, toutes les vannes V sont ouvertes, de sorte que les jets d'air frappent les courants de teinture s'écoulant continuellement pour les faire passer dans la gouttière 50 pour le recyclage. Quand le bord de tête
du tapis devant être imprimé passe en dessous de la première barre de projection, l'appareil de commande
du dessin 49 est excité par un commutateur 49a actionné par un poussoir du transporteur pour provoquer la fer- meture de certaines des électro-vannes V normalement ouvertes afin que les jets correspondants de teinture
ne soient pas déviés et qu'ils frappent directement le tapis 11. Par suite, par l'ouverture et la fermeture
des électro-vannes V suivant la séquence voulue, la teinture est appliquée sur le tapis 11 pendant son passage, suivant le dessin voulu.
En revenant à la figure 3, chaque barre de projection comporte une plaque de structure 51 disposée d'une façon générale verticalement et qui s'étend sur toute la longueur de la barre transversalement au trajet du tapis 11 porté par le transporteur 14. Chaque extrémité de la plaque 51 est fixée par des vis à une plaque d'extrémité triangulaire 52 dont l'une est représentée partiellement en tirets sur la figure 3. Chaque plaque d'extrémité 52 est à son tour fixée par des tiges de réglage 100 à la poutre en diagonale 39 voisine du bâti 30. Le distributeur d'air 47 est fixé à la partie supérieure de la plaque verticale 51, par exemple par des soudures, ce distributeur s'étendant sur toute la longueur de la plaque 51 et assurant la stabilité structurale de la plaque 51 dans la direction longitudinale de celle-ci.
Des équerres 56 et 58 (figure 4) sont fixées au bord inférieur de la plaque 51 et s'étendent sur la longueur
de cette plaque pour former des rebords dépassant vers l'extérieur. Le distributeur d'alimentation en teinture 42 est supporté par des étriers en C 62 espacés
le long des rebords de la plaque 51. Les étriers 62
sont fixés de façon réglable au bord de la plaque 51
par des vis et le distributeur 42 est fixé dans les étriers par des pièces de fixation 59. Comme le distributeur d'air 47, le distributeur de teinture 42 occupe toute la largeur de la plaque 51.
Le distributeur de teinture 42 a une section circulaire et une surface latérale plate 66 sur laquelle est appliquée la partie 70 de l'applicateur de la barre.. Ainsi qu'il apparaît sur les figures 6 à 8, la partie 70 de l'applicateur comporte une première partie 72 s'étendant le long du distributeur de teinture 42 et qui est fixée à la face plate 66 du distributeur par des vis 74
et 75 (figure 6). Des passages 42a sont situés le long
de la face plate 66 du distributeur 42 et communiquent avec des passages correspondants 76 de la partie 72 (figure 8). Chaque passage 76 traverse la partie 72 et communique avec une cavité de section semi-circulaire 78 d'une surface plate de la partie 72 qui correspond à une surface plate d'une seconde partie 84 de l'applicateur,
la première et la seconde partie 72 et 84 de l'applicateur étant fixées l'une à l'autre par des brides et des vis 82. La seconde partie 84 de l'applicateur comporte une cavité de section semi-circulaire 86 concordant avec la cavité semi-circulaire 78 pour former une chambre réceptrice pour recevoir la teinture du distributeur 42. Un côté de la surface de contact de la partie 84 comporte des rainures pour former un certain nombre de petits passages parallèles se terminant par les orifices de projection 43 pour
la teinture. A côté de chaque orifice 43 se trouve
un orifice de sortie pour de l'air sous pression 44 qui, quand la vanne V du tube d'alimentation 45 correspondant est ouverte, projette un jet d'air contre le jet de teinture sortant de l'orifice correspondant
pour le dévier vers la gouttière 50.
La cavité 86 de la partie 84 comporte aussi plusieurs passages de recyclage de la teinture 90
(figures 7 et 8) qui permettent le recyclage de la teinture vers le réservoir à teinture 40 sur le côté amont des orifices de projection de la teinture 43. Une partie de la teinture est par suite recyclée à travers le système et aide à purger l'air et à évacuer les petites particules de corps étrangers qui pourraient avoir tendance à engorger les orifices 43 ou à interrompre l'écoulement de la teinture à travers ces orifices. Les passages 90 communiquent à travers un conduit 92 avec un collecteur de recyclage 94 fixé à l'étrier 62 par des brides 96 (figure 6). Le collecteur auxiliaire 94 est relié à des conduits (non représentés) pour le renvoi de la teinture au réservoir à teinture 40.
De façon similaire, les jets de teinture sortant des orifices 43 et qui ne sont pas appliqués à la matière textile pour imprimer un dessin sur celle-ci sont déviés par l'air sous pression des orifices 44 pour être collectés dans la gouttière 50 à partir de laquelle la teinture non utilisée est renvoyée par un conduit 95 (figure 2) au réservoir de teinture 40.
Il n'est pas nécessaire que la première et la seconde partie 72 et 84 de la partie 70 de l'applicateur de la barre soient continues sur toute la longueur de la barre et du distributeur 42. De préférence, pour faciliter le montage et la fabrication, les parties 72 et 74 sont en plusieurs pièces positionnées
bout à bout le long du distributeur. Par exemple, la première partie 72 peut avoir une longueur de 450 mm,
la seconde partie 94 étant formée de pièces d'une longueur de 150 mm placées bout à bout le long de la barre. Les cavités 78 et 86 peuvent aussi être discontinues le long de la barre pour former plusieurs chambres pour recevoir et distribuer la teinture vers les orifices de projection 43. Comme le montre la figure 6, les brides et vis de fixation 82 sont disposées pour tirer la seconde partie 84 non seulement contre la surface correspondante de la première partie 72, mais aussi vers le haut vers la surface plate 66 du distributeur 42. Une vis d'arrêt 84a située dans la face supérieure de la seconde partie 84 porte sur la face intérieure opposée de la partie ou pièce 72.
En réglant cette vis 84a et le dispositif à bride et vis 82 il est possible d'aligner avec précision les surfaces des éléments 72 et 84 comportant les orifices 43 pour la projection de la teinture. De plus, une cale 45a (figure 5) est placée entre un support mobile de tube à air 45b et la face opposée du second élément 84. En choisissant une cale 45a d'une dimension appropriée, la sortie 44 pour l'air peut être positionnée avec précision par rapport à l'orifice pour la teinture 43, cet orifice 44 étant maintenu dans.cette position par le dispositif à bride et vis 82.
En utilisant ainsi le tube distributeur d'alimentation en teinture 42 comme élément support de structure pour la partie 70 de l'applicateur de la
barre, la résistance globale de la barre est considérablement augmentée, et la stabilité de la barre sui- vant sa longueur, qui pour l'application de teinture
sur des tapis peut avoir une longueur de 3,6 à 4,6 mètres, est améliorée pour permettre un positionnement précis des orifices de projection de la teinture 43
et l'application uniforme des jets de teinture sur la matière à imprimer. De plus, par la fixation rigide du tube distributeur d'air 47 à la plaque support 51 occupant la longueur de la barre, il est possible d'obtenir un effet de double T donnant une stabilité supplémentaire à l'ensemble de la structure de la barre de projection.
Chacun des étriers en C 62 (figure 6) supportant le tube distributeur 42 est fixé de façon réglable au rebord de la plaque 51 par des vis 96, 97 et 98. La vis centrale 97 est vissée dans un taraudage d'un rebord 99 de l'étrier en C et elle bute contre le bord inférieur
de la plaque 51, tandis que les vis extérieures 96 et 98 traversent avec jeu des trous du rebord 99 et sont vissées dans des taraudages des équerres 56 et 58. En réglant ces vis, il est possible de régler sur toute la longueur du tube distributeur de teinture de la barre les orifices 43 pour la teinture. Cela permet d'obtenir une disposition rectiligne très précise et l'alignement du tube distributeur en facilitant ainsi une concordance précise des différentes couleurs pour établir le dessin voulu sur la matière à imprimer.
Il est essentiel que les barres de projection soient positionnées de façon précise les unes par rapport aux autres et par rapport au tapis en mouvement pour assurer que le dessin soit imprimé avec précision sur la surface du tapis. Comme les barres
ont une longueur de 3,6 à 4,6 mètres pour l'impression des tapis larges, il est à remarquer qu'elles sont
assez lourdes et qu'un réglage extrêmement fin est nécessaire pour positionner les barres correctement sur toute leur longueur. Dans ce but, ainsi qu'il apparaît sur les figures 3 et 9 à 11, des dispositifs sont prévus pour suspendre chaque extrémité des barres à la poutre
en diagonale 39 par des tirants de suspension 100 à chaque extrémité du bâti 30. Chaque extrémité de la plaque support longue 51 de chaque barre est fixée par des vis
101 à l'une des plaques triangulaires 52. Un premier rebord 102 d'une pièce en plateau 113 est fixé rigidement à la plaque triangulaire par un tirant réglable 104 à un épaulement fixe 106 de la poutre support 39 du
bâti 30. De façon similaire, la plaque triangulaire 52 est fixée par un tirant réglable 110 à un épaulement fixe 112 de la poutre 39 du bâti 30. Les extrémités inférieures des tirants 100 sont fixées à la pièce en plateau 113. Les tirants réglables 100, 104 et 110 sont ainsi positionnés à angle droit les uns par rapport aux autres pour exercer sur la plaque triangulaire et la barre des forces agissant dans trois directions.
Sur la figure 11, pour permettre une représentation plus claire, le rebord 102 est représenté s'étendant vers le bas au lieu de vers le haut ainsi que le montre la figure 3. afin que les tirants et leura rapports en direction soient vus plus clairement. En réglant la longueur efficace soit des deux tirants 100, soit du tirant 104 et du tirant 110 entre leurs points réels de fixation à la barre et à la poutre fixe 39, des forces sont établies pour déformer ou faire fléchir les autres tirants de valeurs faibles pour positionner avec précision et pour régler la barre à chaque extrémité.
Ainsi, en tournant les écrous 100a des tirants
<EMI ID=1.1>
(qui est la direction d'écoulement des jets de teinture vers le tapis) de la façon indiquée par le diagramme vectoriel sur la figure 11. De façon similaire, le réglage de l'écrou 104a du tirant 104 produit une force pour régler la position de la barre dans la direction Y-Y' et le réglage des écrous 110a établit une force pour régler la position de la barre dans la direction X-X'. Bien qu'un seul écrou soit représenté à chaque extrémité des tirants sur la figure 11, la figure 3 montre qu'une paire d'écrous est utilisée pour fixer chaque tirant, l'un de chaque côté du bâti 30 et des plaques d'extrémité 52 de la barre.
Pour faciliter le réglage de l'alignement précis des barres, des indicateurs à cadrans gradués 120 et 122 sont placés sur les rebords de la poutre en diagonale
39 du bâti. Ces cadrans gradués indiquent les positions de leurs pistons 124 et 126 qui sont orientés respectivement suivant les axes X et Y de déplacement de la barre et qui portent sur les surfaces d'un angle du plateau 113 fixé à la plaque triangulaire 52 (figure 10). Par
suite, quand la position de la barre est modifiée en utilisant les écrous des tirants 110 et 104, cette modification est indiquée sur les cadrans. Ces indications peuvent ensuite être utilisées comme marques
de grande précision au banc d'essai pour replacer
les barres dans les positions voulues ainsi que pour comparer tout changement possible des positions des différentes barres de l'appareil et pour établir la corrélation entre ces barres.
Les figures 12 à 21 représentent un appareil selon un autre mode de mise en oeuvre de l'invention, la figure 12 montrant un appareil de teinture à jets pour former des dessins en couleurs sur des tissus et
en particulier pour former des dessins en couleurs sur des carreaux en tapis. Cet appareil comporte une table d'alimentation en carreaux 210 à partir de laquelle des carreaux en tapis 211 sont placés manuellement ou automatiquement par un dispositif (non représenté) sur l'extrémité inférieure d'un transporteur incliné 212 d'un applicateur de teinture 234 dans lequel les carreaux sont imprimés par le fonctionnement programmé de plusieurs barres de projection de teinture 216. Les carreaux imprimés sortant de l'applicateur sont entraînés par des transporteurs 218 et 220 actionnés par des moteurs 222
et 224 vers une chambre de vaporisage 226 dans laquelle les teintures sont fixées sur la matière textile. Les carreaux sortant de la chambre de vaporisage 226 sont entraînés à travers un appareil de lavage 228 et un séchoir
230 vers une table collectrice 232.
Comme le montre la figure 13, le transporteur sans fin 212 passe autour de rouleaux 242 et 244 qui sont entraînés par un moteur 246. Pour l'impression
de carreaux en tapis de forme rectangulaire ou carrée, le transporteur 212 est muni d'une série de barres de séparation 248 qui positionnent avec précision les carreaux dans des positions espacées sur le transporteur. Pendant le mouvement du transporteur les carreaux passent successivement à côté et en dessous des barres de
<EMI ID=2.1>
espacées le long du trajet du transporteur, ces barres s'étendant sur toute la largeur du transporteur. Chaque barre comporte un certain nombre d'orifices pour des
jets individuels de teinture projetant la teinture en jets étroits.
Chaque barre comporte au moins une chambre d'alimentation en teinture communiquant avec les orifices
de projection de la barre, cette chambre recevant la teinture liquide d'un réservoir de sorte que chaque barre peut recevoir une teinture d'une couleur différente pour l'impression des carreaux.
Pour assurer que les jets de teinture frappent les carreaux de tapis dans des emplacements exacts pour former le dessin sur le carreau, un dispositif de commande est utilisé pour coordonner la projection des différents jets de teinture des barres avec le mouvement du transporteur 212 transportant les carreaux pour l'impression. Comme le montre la figure 13, le système de commande comporte un commutateur de synchronisation 260 qui est actionné par un poussoir de déclenchement mécanique 262 fixé à un bord du transporteur 212 pour agir sur le commutateur 260 pour une position donnée du transporteur.
Un transducteur 264 est couplé à l'arbre 263
du rouleau 244 pour convertir le mouvement mécanique
du transporteur 212 en impulsions électriques qui com- mandent le déclenchement des jets particuliers des barres de projection aux positions désirées du transporteur, par commande des vannes pneumatiques 166 par l'intermédiaire d'un dispositif de commande du dessin 268. En considérant la figure 14, le transporteur 212 de l'applicateur de teinture 214 est monté de façon pivotante sur. un bâti 270 sur la partie supérieure duquel est monté
un vérin 272 pour faire pivoter le transporteur 212 de la position représentée en traits pleins à une position écartée des barres de projection 250 à 254 pour permettre un accès facile aux ajutages de projection et aux dispositifs associés.
L'appareil pour jets de teinture est supporté par deux plaques espacées 274 qui à leur tour sont fixées aux éléments de bâti 273. Sur chaque élément de bâti 273 est monté un support supérieur 276 sur lequel sont montés un distributeur d'air 278, un tube distributeur de teinture 280 et une boîte 282 contenant plusieurs cartes de vannes sur lesquelles sont montées des électro-vannes pneumatiques. Plusieurs vis de réglage 281, 284, 286 et
288 dépassent vers le haut des plaques 274 pour régler les positions des barres de l'applicateur de teinture,
de la façon expliquée ci-après en considérant les figures
20 et 21.
Comme le montre schématiquement la figure 14, à la partie inférieure des plaques 274 pour chaque position de barre de projection de teinture, est
montée une gouttière collectrice de teinture 314
(figure 20) comportant un système à vis 290 (figure 16) pour le recyclage de la teinture liquide collectée
vers un réservoir principal d'alimentation en teinture existant pour chaque barre, de la façon décrite par rapport à l'appareil de la figure 2. Une poulie entraînée 276 est montée sur un support 294 fixé à un élément vertical du bâti, cette poulie entraînant les systèmes transporteurs à vis 290 par l'intermédiaire d'une courroie 298.
Comme le montre la figure 16, qui est une coupe verticale de la barre 216 de la figure 15, la barre de projection 216 comporte un élément support 313 et deux sections d'applicateur 306 et 308. L'élément support
est une poutre à profil en Z disposée suivant un angle tel que la branche supérieure du Z soit orientée vers
le bas, vers le transporteur, l'autre branche du Z étant orientée vers le haut dans le sens opposé, et la partie intermédiaire du Z étant sensiblement parallèle au transporteur. La section de l'élément 308 de l'applicateur est fixée par des vis 307 à la branche supérieure du Z, et l'élément support 313 et la section ou élément
306 de l'applicateur est fixé à l'élément 308 par des ensembles à rondelles et à vis 310 engagés dans une en.coche 309 de la partie intermédiaire de la barre en Z 313 et à une partie du premier élément 306 de l'applicateur. L'élément 308 de l'applicateur comporte une surface plane de contact ayant une cavité et coopérant avec une surface plane de contact et de cavité de l'élément applicateur
306 quand les éléments sont assemblés, pour former
au moins une chambre réceptrice de teinture 311 sans fuites.
Comme le montre la figure 15, l'applicateur de teinture de chaque barre 250 à 254 est formé de plusieurs parties d'applicateur, chacune étant constituée par un jeu 336 d'éléments d'applicateur en contact, et comportant un certain nombre d'orifices pour jets de teinture, de façon que les jeux individuels puissent être enlevés sans enlever les autres jeux de la même barre. Les queues filetées des ensembles 310 sont engagées dans des taraudages 338 de l'élément 308 de l'applicateur pour tenir les éléments 306 et 308 ensemble. L'élément 308 de l'applicateur est fixé à la barre en
<EMI ID=3.1>
pour renforcer la rangée et la maintenir droite. Les ensembles à vis 310 exercent sur les éléments 306 et 308
de l'applicateur une force ayant deux composantes vectorielles, l'une perpendiculaire aux surfaces en contact des éléments et l'autre parallèle à ces surfaces, en assurant ainsi une action d'application en quadrature dans deux directions pour maintenir l'élément 306 sur l'élément 308 de l'applicateur, afin d'assurer l'étanchéité
de la chambre 311 et de maintenir la section d'applicateur en place contre une vis d'arrêt 315 (figure 20) afin d'aligner avec précision les bords extérieurs des surfaces en contact.
Les orifices pour jets de teinture 304 de la barre, qui communiquent avec la chambre réceptrice de teinture 311, sont de préférence formés par gravure chimique ou par rainurage de la surface de l'élément
306 de l'applicateur avant son assemblage afin que
les passages des orifices 304 soient terminés quand
cet élément est appliqué sur l'élément 308 de l'applicateur. Il est possible aussi de graver ou de rainurer les,deux éléments 306 et 308 de l'applicateur avant
leur assemblage, avec un rayon inférieur à celui désiré, et ensuite après l'assemblage d'aléser les passages formés par les rainures pour obtenir le passage et l'ouverture d'orifice désirés. Chaque paire de rainures concordantes forme un avant-trou afin que l'alésage consécutif à la dimension voulue soit droit et soit en position correcte pour la production de jeux parallèles. Ces deux procédés permettent de former des orifices ayant la dimension désirée sans l'inconvénient d'avoir
à enlever des forets cassés et sans un mauvais alignement des trous ou une inclinaison des forets dans des trous voisins qui rendraient défectueux l'ensemble de
la barre.
Les figures 15, 18 et 19 montrent une combinaison 344 pour assurer l'alignement précis des éléments
306 de chaque jeu 336 de l'applicateur pour chaque barre 250 à 254. Dans ce but, plusieurs blocs 346 (figure
19) sont fixés à la barre 313 par des vis 348, chaque bloc portant un goujon fileté 350 dépassant à l'extérieur du bloc. Des écrous de blocage 352 et 354 et une rondelle 356 sont fixés sur le goujon. Pour positionner un élément particulier 306 les écrous de blocage 352 et 354 sont réglés et sont serrés pour bloquer la rondelle 356 dans la position désirée sur la tige filetée 350
avec une partie engagée dans une encoche 360 de l'élément 306 pour positionner automatiquement le jeu 336
en position correcte par rapport aux autres jeux 336
de l'ensemble de la barre.
Les figures 20 et 21 conjointement avec la figure 15 montrent différents dispositifs pour régler différents éléments des barres de projection. La figure 21 est une vue du côté arrière de la barre représentée sur la figure 15 et représente une vis de réglage chargée par un ressort 361 qui est couplé à l'élément support 313, et qui, quand elle est vissée ou dévissée, déplace un jeu 336 particulier d'éléments applicateurs latéralement par rapport aux jeux 336 voisins et au transporteur 212 pour positionner ce jeu par rapport au tissu devant être teint pendant son entraînement par le transporteur.
Pour chaque position de barre 250 à 254 un élément support 362 est fixé sur chaque côté du transporteur
212 à la plaque 274 correspondante par deux vis 286 et
283 qui, lorsqu'elles sont réglées, modifient la hauteur de la barre dans la limite permise par le grand axe de la boutonnière 368 de la plaque 274. Une tringle longue
370 est aussi fixée à l'élément support 362 et peut être élevée et abaissée au moyen d'une vis de réglage 284 pour faire pivoter la barre autour d'une articulation 378 par l'intermédiaire des leviers 374 et 376. Une tige 380 est aussi couplée à la plaque 274 pour exercer une force de ressort pour aider la force de la pesanteur pour la fermeture de la tringlerie de la position d'avant en ar-rière et pour exercer une force de rappel pour basculer l'ensemble de la barre autour de l'axe de la vis de réglage 361.
Il apparaît ainsi qu'il existe trois
modes de réglage rectiligne pour chaque barre 250 à
254. Ces modes de réglage sont des mouvements vers le haut et le bas, et d'arrière en avant et des mouvements latéraux de barres. En même temps, un réglage angulaire est obtenu par le réglage différentiel des vis décrites ci-dessus. Ces réglages donnent une grande souplesse pour régler la position de l'appareil à jets de teinture par rapport au produit devant être teint.
Pendant le fonctionnement, la teinture de la chambre 311 est projetée continuellement en jets étroits à travers les orifices 304. Le dessin de teinture appliqué au tissu est commandé par l'envoi alternativement d'air sous pression vers un ou plusieurs jets de teinture à partir des tubes à air sélectionnés 312, un de ces tubes existant pour chaque orifice afin de dévier la teinture liquide vers la gouttière collectrice et de séparation 314. Normalement, les jets de teinture ne sont pas déviés mais quand il est nécessaire de teindre une partie du tissu, l'envoi d'air sous pression contre le jet de teinture approprié est interrompu afin que ce jet de teinture frappe le tissu.
L'air pénétrant dans la gouttière en même temps que le jet de teinture dévié est évacué par une ligne d'aspiration 326 et la teinture liquide inutilisée est renvoyée au réservoir d'alimentation en teinture pour le recyclage par l'action du système
à vis 290.
L'air sous pression pour les tubes à air 312, au nombre d'un pour chaque orifice de jet, est fourni par un compresseur d'air tel que celui représenté
sur la figure 2 et son écoulement à travers le tube
à air individuel 312 est commandé par les vannes correspondantes qui sont situées dans un compartiment 282
et qui reçoivent l'air du distributeur d'air 278. En même temps, la teinture désirée est envoyée continuellement dans les chambres 311 des barres 216 à partir du tube distributeur de teinture 280 à travers des conduits 332 et la teinture est recyclée et est renvoyée
en amont des orifices 304 à travers un conduit 334 de
la façon représentée sur-la figure 17.
La teinture déviée et non utilisée provenant
du système à vis de retour 290 est aussi renvoyée dans
le tube distributeur de teinture 280 (figure 14) pour alimenter à nouveau la barre. Dans la pratique, la teinture provenant du conduit 334 (figure 17) et du système à vis de retour 290 (figure 16) est renvoyée dans le réservoir d'alimentation en teinture à partir duquel elle est envoyée sous pression à travers le tube distributeur 280 à la chambre 311 à travers les conduits 332. Un système fermé est ainsi établi dans lequel la totalité ou presque la totalité de la teinture inutilisée dans le système est recyclée afin de minimiser les pertes de teinture liquide et par suite la nécessité du rétablissement du plein de teinture. Pour l'envoi de la teinture liquide à partir du réservoir d'alimentation, une pompe avec un filtre est par suite utilisée.
Bien entendu, la description qui précède.n'est pas limitative, et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre.
REVENDICATIONS
1. Barre de projection pour un appareil d'impression par jets de teinture dans lequel de la teinture liquide est projetée sur une matière poreuse en mouvement telle qu'un tissu à poils ou un tapis à poils, par jets individuels de teinture pour établir un dessin, comportant un support s'étendant transversalement au trajet de la matière et un applicateur de teinture fixé au support et ayant au moins une chambre alimentée de façon continue en teinture liquide, et un certain nombre d'orifices de projection de la teinture disposés sur la longueur de l'applicateur pour décharger la teinture à partir de la chambre ou des chambres sous la forme de
<EMI ID=4.1>
de teinture comporte deux éléments d'applicateur ayant des surfaces en contact, au moins l'une de ces surfaces en contact comportant des rainures s'étendant à partir
de l'intérieur de l'applicateur pour faire communiquer soit la chambre, soit les chambres. jusqu'à un bord extérieur des surfaces en contact, un dispositif d'assemblage assemblant les deux éléments de l'applicateur l'un
à l'autre de façon que les rainures des éléments assemblés de l'applicateur forment des orifices pour la projection des jets de teinture.
Apparatus and method for dyeing articles'
such as rugs.
The present invention relates to a dye gun bar for applying coloring materials to a moving porous material such as pile carpet or pile carpet tiles,
in the form of a number of jets to form
a pattern on the material, in particular such a dye spray gun bar, having a long support member adapted to be mounted transversely in front of the material path, and
a long dye applicator carried by the support member and comprising at least one receiving chamber
of dye having an entrance to receive the dye
and a plurality of dye discharge passages extending from this chamber to a row of outlets for the projection of the dye jets.
The invention also relates to a dye jet printing apparatus comprising this gun bar and to a method for manufacturing the dye applicator of this gun bar.
During operation of a dye jet printing apparatus incorporating such bars
guns, it is essential that the individual jets
dye striking the material are precisely positioned to achieve a well-defined pattern on the material. This precise positioning of the individual dye jets is a particularly critical condition when the apparatus is used to apply detailed and intricate designs in several colors to pile fabric articles, such as wide rugs made in the loom, because it involves the application of a large number of different colors by means of different dye jets towards the strands of neighboring bristles,
In practice, the jet printing apparatus
dye used to form multi-color designs on velvet or pile fabric
may have a number of projection bars extending transversely with relatively long intervals relative to the path of the pile fabric, each of these projection bars receiving a dye of a different color from the dyes supplied to the other bars, and comprising a large number of discharge ports in the form of a row transverse to the fabric path, in which case it is essential that the projection bars and the dye discharge ports can be positioned precisely or can be positioned together relative to others as well as relative to the path of the fabric.
The object of the invention is to improve
of the construction of these dye spray bars to facilitate great precision in the formation of the arrangement of the discharge passages of, the dye of the bar and of the discharge openings, and therefore to correspondingly precisely position the jets of dye projected through these outlets when the jet bar is in use.
A spray bar dye applicator
dye according to the invention comprises two parts having contacting surfaces extending in the longitudinal direction of the support member, at least one of these contacting surfaces having a row of grooves extending from the chamber receiver of
dyeing up to an edge of this contact surface,
and a device for fixing the two parts one
to each other so that their surfaces are in contact so that the grooves of one of the contacting surfaces cooperate with parts of the other surface
contacting or grooves on this other surface to form the discharge passages and the outlet ports.
The invention also relates to a device
Adjustable mounting bracket improved for a blast bar or blast bars of a dye jet printing apparatus to facilitate, in
in the case where the apparatus has a single bar, the adjustment of the dye discharge passages and the orifices of these passages relative to the moving material and, in the case of the apparatus comprising several bars, the adjustment of the passages for jets
of dyeing of each individual bar versus
to those of other bars as well as to moving matter.
For this purpose, a jet printing apparatus
dye comprising at least one projection bar according to the invention advantageously comprises a support frame for supporting the bar or each bar transversely to the path of the moving material, the
support frame comprising elements located on both sides of the material path and adjustable elements fixing each bar to these elements of the support frame,
so that the position of the bar or each bar can be adjusted.
The characteristics of the invention will emerge more particularly from the following description, given by way of example, and given with reference to
to the accompanying drawings, in which:
- Figure 1 shows schematically in side elevation an apparatus for dyeing textile materials by spraying, according to an embodiment of the invention,
- Figure 2 schematically shows a system for the supply and discharge of the dye and for the supply of pressurized air for each of the projection bars of a dye applicator forming part of the apparatus of Figure 1 , as well as the control devices for programming the dye applicator,
Figure 3 is a side elevational view with parts cut away showing an individual dye applicator bar of the apparatus of Figures 1 and 2,
- Figure 4 is a side elevational view and partially in section of the bar of Figure 3,
- Figure 5 shows a part of the applicator along arrow V of Figure 4 with parts cut and removed,
- Figure 6 is a section along the line VI-VI of Figure 5,
- Figure 7 is a section along the line VII-VII of Figure 5,
- Figure 8 is a section along the line VIII-VIII of Figure 5,
- Figure 9 is a section along the line IX-IX, of Figure 3,
- Figure 10 is a section along the line X-X of Figure 3,
FIG. 11 is a perspective view showing the support of FIGS. 3, 4 and 10 with only certain parts of the support frame and of the bar shown, FIG. 12 diagrammatically represents in side elevation an apparatus for the spray dyeing of a textile material according to another embodiment of the invention,
FIG. 13 is a plan view of the dye applicator of the apparatus of FIG. 12 showing
the cooperation of the transporter with the spray bars,
- Figure 14 is a side elevational view of the applicator of Figure 12,
- Figure 15 shows schematically the front side of one of the bars of Figure 14,
- Figure 16 is a section along the line XVI-XVI of Figure 15,
- Figure 17 is a section along the line XVII-XVII of Figure 18,
- Figure 18 is a section along the line XVIII-XVIII of Figure 15,
- Figure 19 is a section along the line XIX-XIX of Figure 15, and
- Figures 20 and 21 show various details of the adjustment device of a bar. Figure 1 shows an apparatus in which a continuous web of pile carpet 11 is drawn from a roll 10 by a prong roll 12 driven by
a motor, the carpet then passing over an inclined conveyor 14 which is driven by a motor 15 to pass the carpet 11 under the dye applicator 16 having eight spray bars, each projecting several jets of dye on the carpet during the passage of it. These projection bars can be supplied with dyes of different colors, each bar having a number of closely spaced projection holes forming a row along the bar. The bars are programmed to selectively apply the dyes as narrow jets on the surface of the carpet 11 in the desired pattern. The printed carpet leaving the conveyor 14 is directed by a guide roller 18 to pass successively through a vaporization chamber 20,
a water washing apparatus 28 and a dryer 24, in which the printed carpet is treated to set the dyes, to remove excess dyes and to dry the printed fabric. The tissue is then collected
on a roll 26.
The dye applicator 16 and the conveyor 14 are supported by a frame 30 which has a movable section 32 mounted on wheels 34 to allow the conveyor 14 to be removed from its position below the applicator to facilitate cleaning, repair and alignment of projection bars.
The projection bars of the applicator 16 are spaced along the conveyor 14 just above the path of the belt 11. The number of bars
can be altered as desired according to the particular color requirements of the design to be made on the fabric. The bars are of substantially identical construction and extend transversely to the conveyor 14 and the circulation path of the belt 11.
Figures 3-11 show in more detail the construction and adjustable mounting of one of the projection bars. As shown in Figure 3, the projection bar 38 is suitably supported by fixing rods 100 on a support beam 39 inclined diagonally and fixed to each end of the frame. The particular assembly device
and the device for adjusting the position of the bar
on the frame 30 are described in detail below. As
As shown in figure 2, each spray bar has an individual dye reservoir 40 which supplies the liquid dye by means of a pump and a pipe 41 to a distributor 42 of the bar, this distributor communicating with the individual orifices of the dye. projection 43 (shown in more detail in Figures 6 to 8). During operation, the liquid tincture
is projected continuously in the form of small jets through the orifices towards the material to be printed.
An air supply tube 45 is positioned
next to each projection orifice and perpendicular to the exit from this orifice (figure 4). Each air supply tube 45 communicates with a separate, individually controlled solenoid valve, the assembly
of these solenoid valves being collectively designated
by the reference V (figure 2). The solenoid valves
which are of the electrical fluidic interface type, such as the LIF 160D3A12 solenoid valves manufactured by The Lee Company of Westbrook, Connecticut, USA, are supported by riser cards in a 46 card case and receive pressurized air arriving through a distributor
47 of an air compressor 48.
The valves are electrically controlled by
a control apparatus in the form of drawing 49 so that normally jets of air are projected
from the outlets 44 of the tubes 45 to strike the continuously flowing dye jets to deflect them to a gutter 50 from which the dye is recycled to the dye tank 40. The control apparatus of drawing 49 may include a magnetic stripe calculator to store design information. The information from the control unit 49 controls the closing and opening of the solenoid valves sequentially for printing on the carpet of the desired design during the passage
carpet under the projection bars.
During the operation of the apparatus, as long as the control apparatus of drawing 49 gives no information, all the valves V are open, so that the air jets strike the continuously flowing dye streams to make them. pass through the gutter 50 for recycling. When the leading edge
of the mat to be printed passes under the first projection bar, the control unit
of drawing 49 is energized by a switch 49a actuated by a conveyor pusher to cause some of the normally open V solenoid valves to close so that the corresponding jets of dye
are not deflected and that they directly strike the belt 11. Consequently, by opening and closing
solenoid valves V following the desired sequence, the dye is applied to the carpet 11 during its passage, according to the desired design.
Returning to FIG. 3, each projection bar comprises a structural plate 51 arranged generally vertically and which extends over the entire length of the bar transversely to the path of the belt 11 carried by the conveyor 14. Each end of the plate 51 is fixed by screws to a triangular end plate 52, one of which is shown partially in dashed lines in Figure 3. Each end plate 52 is in turn fixed by adjustment rods 100 to the diagonal beam 39 adjacent to the frame 30. The air distributor 47 is fixed to the upper part of the vertical plate 51, for example by welds, this distributor extending over the entire length of the plate 51 and ensuring stability structural of the plate 51 in the longitudinal direction thereof.
Brackets 56 and 58 (Figure 4) are attached to the lower edge of plate 51 and extend lengthwise
of this plate to form edges protruding outwards. The dye supply dispenser 42 is supported by spaced C-brackets 62
along the edges of the plate 51. The brackets 62
are adjustably attached to the edge of the plate 51
by screws and the distributor 42 is fixed in the brackets by fasteners 59. Like the air distributor 47, the dye distributor 42 occupies the entire width of the plate 51.
The dye dispenser 42 has a circular cross section and a flat side surface 66 on which the applicator portion 70 of the bar is applied. As shown in Figures 6 to 8, the applicator portion 70 is applied. comprises a first part 72 extending along the dye dispenser 42 and which is fixed to the flat face 66 of the dispenser by screws 74
and 75 (figure 6). Passages 42a are located along
of the flat face 66 of the distributor 42 and communicate with corresponding passages 76 of the part 72 (FIG. 8). Each passage 76 passes through part 72 and communicates with a cavity of semi-circular section 78 of a flat surface of part 72 which corresponds to a flat surface of a second part 84 of the applicator,
the first and the second part 72 and 84 of the applicator being fixed to each other by flanges and screws 82. The second part 84 of the applicator comprises a cavity of semi-circular section 86 corresponding to the semicircular cavity 78 to form a receiving chamber for receiving the dye from the dispenser 42. One side of the contact surface of part 84 has grooves to form a number of small parallel passages terminating in the projection holes 43 for
the dye. Next to each hole 43 is
an outlet port for pressurized air 44 which, when the valve V of the corresponding supply tube 45 is open, projects a jet of air against the jet of dye coming out of the corresponding port
to divert it to the gutter 50.
The cavity 86 of part 84 also has several passages for recycling the dye 90
(Figures 7 and 8) which allow recycling of the dye to the dye tank 40 on the upstream side of the dye spray holes 43. Some of the dye is then recycled through the system and helps purge the dye. air and to remove small particles of foreign matter which might tend to clog the orifices 43 or interrupt the flow of the dye through these orifices. Passages 90 communicate through conduit 92 with a recycle manifold 94 attached to yoke 62 by flanges 96 (Figure 6). The auxiliary manifold 94 is connected to conduits (not shown) for returning the dye to the dye reservoir 40.
Similarly, the dye jets exiting from the orifices 43 and which are not applied to the textile material to print a design thereon are deflected by the pressurized air from the orifices 44 to be collected in the gutter 50 from from which unused dye is returned through line 95 (Figure 2) to dye tank 40.
The first and second portions 72 and 84 of the applicator portion 70 of the bar need not be continuous along the entire length of the bar and the dispenser 42. Preferably, to facilitate assembly and removal. manufacture, parts 72 and 74 are in several pieces positioned
end to end along the distributor. For example, the first part 72 may have a length of 450 mm,
the second part 94 being formed of pieces with a length of 150 mm placed end to end along the bar. The cavities 78 and 86 may also be discontinuous along the bar to form several chambers for receiving and distributing the dye to the projection ports 43. As shown in Figure 6, the clamps and fixing screws 82 are arranged to draw the dye. second part 84 not only against the corresponding surface of the first part 72, but also upwards towards the flat surface 66 of the distributor 42. A stop screw 84a located in the upper face of the second part 84 bears on the inner face opposite of part or part 72.
By adjusting this screw 84a and the flange and screw device 82 it is possible to precisely align the surfaces of the elements 72 and 84 having the holes 43 for the projection of the dye. In addition, a wedge 45a (Fig. 5) is placed between a movable air tube support 45b and the opposite face of the second member 84. By choosing a wedge 45a of an appropriate size, the outlet 44 for air can be made. accurately positioned with respect to the dye port 43, this port 44 being held in this position by the flange and screw device 82.
By thus using the dye supply dispensing tube 42 as a structural support member for the part 70 of the applicator of the
bar, the overall resistance of the bar is considerably increased, and the stability of the bar depending on its length, which for the application of dye
on carpets can be 3.6 to 4.6 meters long, is improved to allow precise positioning of the dye projection holes 43
and the uniform application of the dye jets on the material to be printed. In addition, by rigidly fixing the air distributor tube 47 to the support plate 51 occupying the length of the bar, it is possible to obtain a double T effect giving additional stability to the entire structure of the bar. projection bar.
Each of the C-brackets 62 (FIG. 6) supporting the distributor tube 42 is fixed in an adjustable manner to the edge of the plate 51 by screws 96, 97 and 98. The central screw 97 is screwed into a thread of a flange 99 of the C-bracket and it butts against the lower edge
of the plate 51, while the outer screws 96 and 98 pass through the holes in the flange 99 with play and are screwed into the threads of the brackets 56 and 58. By adjusting these screws, it is possible to adjust the entire length of the distributor tube bar dyeing holes 43 for dyeing. This enables a very precise rectilinear arrangement and alignment of the dispenser tube to be obtained, thereby facilitating precise matching of the different colors to establish the desired pattern on the material to be printed.
It is essential that the projection bars are positioned precisely in relation to each other and in relation to the moving mat to ensure that the design is printed accurately on the surface of the mat. Like bars
have a length of 3.6 to 4.6 meters for printing wide rugs, it should be noted that they are
rather heavy and an extremely fine adjustment is necessary to position the bars correctly over their entire length. For this purpose, as shown in Figures 3 and 9 to 11, devices are provided for suspending each end of the bars to the beam
diagonally 39 by suspension tie rods 100 at each end of the frame 30. Each end of the long support plate 51 of each bar is fixed by screws
101 to one of the triangular plates 52. A first flange 102 of a tray piece 113 is rigidly fixed to the triangular plate by an adjustable tie rod 104 to a fixed shoulder 106 of the support beam 39 of the.
frame 30. Similarly, the triangular plate 52 is fixed by an adjustable tie rod 110 to a fixed shoulder 112 of the beam 39 of the frame 30. The lower ends of the tie rods 100 are attached to the shelf piece 113. The adjustable tie rods 100 , 104 and 110 are thus positioned at right angles to each other to exert on the triangular plate and the bar forces acting in three directions.
In Figure 11, to allow a clearer representation, the flange 102 is shown extending downward instead of upward as shown in Figure 3 so that the tie rods and their directional relationships are seen more clearly. . By adjusting the effective length of either the two tie rods 100 or the tie rod 104 and tie rod 110 between their actual points of attachment to the bar and to the fixed beam 39, forces are established to deform or bend the other low value tie rods for precise positioning and for adjusting the bar at each end.
Thus, by turning the nuts 100a of the tie rods
<EMI ID = 1.1>
(which is the direction of flow of the dye jets to the carpet) as shown by the vector diagram in Figure 11. Similarly, adjusting nut 104a of tie rod 104 produces a force to adjust the position. of the rudder in the YY 'direction and adjustment of the nuts 110a establishes a force to adjust the position of the rudder in the X-X' direction. Although a single nut is shown at each end of the tie rods in Figure 11, Figure 3 shows that a pair of nuts is used to secure each tie rod, one on either side of the frame 30 and the tie plates. end 52 of the bar.
To facilitate the adjustment of the precise alignment of the bars, graduated dial indicators 120 and 122 are placed on the edges of the diagonal beam
39 of the frame. These graduated dials indicate the positions of their pistons 124 and 126 which are oriented respectively along the X and Y axes of displacement of the bar and which bear on the surfaces of a corner of the plate 113 fixed to the triangular plate 52 (figure 10) . By
Subsequently, when the position of the bar is modified using the nuts of the tie rods 110 and 104, this modification is indicated on the dials. These indications can then be used as marks
high precision on the test bench to replace
the bars in the desired positions as well as to compare any possible change in the positions of the different bars of the apparatus and to establish the correlation between these bars.
Figures 12 to 21 show an apparatus according to another embodiment of the invention, Figure 12 showing a jet dyeing apparatus for forming color patterns on fabrics and
in particular for forming color designs on carpet tiles. This apparatus has a tile feed table 210 from which carpet tiles 211 are placed manually or automatically by a device (not shown) on the lower end of an inclined conveyor 212 of a dye applicator 234. wherein the tiles are printed by the programmed operation of multiple dye spray bars 216. The printed tiles exiting the applicator are driven by conveyors 218 and 220 driven by motors 222
and 224 to a vaporization chamber 226 in which the dyes are fixed to the textile material. The tiles leaving the spray chamber 226 are drawn through a washer 228 and a dryer
230 to a collecting table 232.
As shown in Figure 13, the endless conveyor 212 passes around rollers 242 and 244 which are driven by a motor 246. For printing
Of rectangular or square shaped carpet tiles, the conveyor 212 is provided with a series of divider bars 248 which precisely position the tiles in spaced positions on the conveyor. During the movement of the conveyor the tiles pass successively next to and below the bars of
<EMI ID = 2.1>
spaced along the path of the conveyor, these bars extending across the width of the conveyor. Each bar has a number of holes for
Individual dye jets project the dye in narrow jets.
Each bar has at least one dye supply chamber communicating with the orifices
projection of the bar, this chamber receiving the liquid dye from a reservoir so that each bar can receive a dye of a different color for printing the tiles.
To ensure that the dye jets hit the carpet tiles in exact locations to form the pattern on the tile, a controller is used to coordinate the projection of the different dye jets from the bars with the movement of the conveyor 212 carrying the tiles. for printing. As shown in Figure 13, the control system includes a timing switch 260 which is actuated by a mechanical trip pusher 262 attached to an edge of conveyor 212 to act on switch 260 for a given position of the conveyor.
A transducer 264 is coupled to the shaft 263
of roller 244 to convert the mechanical movement
of the conveyor 212 in electric pulses which control the initiation of the particular jets of the projection bars at the desired positions of the conveyor, by controlling the pneumatic valves 166 by means of a control device of drawing 268. Considering FIG. 14 , the carrier 212 of the dye applicator 214 is pivotally mounted on. a frame 270 on the upper part of which is mounted
a cylinder 272 for pivoting the conveyor 212 from the position shown in solid lines to a position away from the spray bars 250 to 254 to allow easy access to the spray nozzles and associated devices.
The dye jet apparatus is supported by two spaced apart plates 274 which in turn are attached to the frame members 273. On each frame member 273 is mounted an upper bracket 276 on which are mounted an air distributor 278, a dye dispenser tube 280 and a box 282 containing several valve cards on which pneumatic solenoid valves are mounted. Several adjusting screws 281, 284, 286 and
288 protrude upwards from the plates 274 to adjust the positions of the dye applicator bars,
as explained below considering the figures
20 and 21.
As schematically shown in Figure 14, at the bottom of the plates 274 for each dye spray bar position, is
mounted a dye collecting gutter 314
(figure 20) comprising a screw system 290 (figure 16) for recycling the collected liquid dye
to an existing main dye supply tank for each bar, as described with respect to the apparatus of Figure 2. A driven pulley 276 is mounted on a support 294 fixed to a vertical member of the frame, this pulley driving screw conveyor systems 290 via a belt 298.
As shown in Figure 16, which is a vertical section of the bar 216 of Figure 15, the projection bar 216 has a support member 313 and two applicator sections 306 and 308. The support member
is a beam with a Z profile arranged at an angle such that the upper branch of the Z is oriented towards
the bottom, towards the conveyor, the other branch of the Z being oriented upwards in the opposite direction, and the intermediate part of the Z being substantially parallel to the conveyor. The section of the element 308 of the applicator is fixed by screws 307 to the upper branch of the Z, and the support element 313 and the section or element
306 of the applicator is secured to element 308 by washer and screw assemblies 310 engaged in a notch 309 of the intermediate portion of the Z-bar 313 and to a portion of the first element 306 of the applicator . The element 308 of the applicator comprises a flat contact surface having a cavity and cooperating with a flat contact and cavity surface of the applicator element.
306 when the elements are assembled, to form
at least one dye receiving chamber 311 without leaks.
As shown in Figure 15, the dye applicator of each bar 250 to 254 is formed of several applicator parts, each consisting of a set 336 of contacting applicator elements, and having a number of applicator elements. holes for dye jets, so that the individual sets can be removed without removing the other sets from the same bar. The threaded shanks of the assemblies 310 are engaged with threads 338 of the element 308 of the applicator to hold the elements 306 and 308 together. The applicator element 308 is attached to the bar in
<EMI ID = 3.1>
to strengthen the row and keep it straight. The screw assemblies 310 exert on the elements 306 and 308
of the applicator a force having two vector components, one perpendicular to the contacting surfaces of the elements and the other parallel to these surfaces, thus providing a quadrature application action in two directions to keep the element 306 on element 308 of the applicator, in order to ensure the seal
chamber 311 and hold the applicator section in place against a set screw 315 (Figure 20) to precisely align the outer edges of the mating surfaces.
The dye jet holes 304 of the bar, which communicate with the dye receiving chamber 311, are preferably formed by chemical etching or by grooving the surface of the member.
306 of the applicator before assembly so that
the passages of orifices 304 are completed when
this element is applied to the element 308 of the applicator. It is also possible to engrave or groove the two elements 306 and 308 of the applicator before
their assembly, with a radius smaller than that desired, and then after assembly, boring the passages formed by the grooves to obtain the passage and the opening of the desired orifice. Each pair of mating grooves forms a pilot hole so that the subsequent bore of the desired size is straight and in the correct position for producing parallel clearances. These two methods make it possible to form orifices having the desired dimension without the disadvantage of having
to remove broken drills and without misalignment of the holes or tilting of the drills in neighboring holes which would render the entire assembly defective.
bar.
Figures 15, 18 and 19 show a combination 344 to ensure precise alignment of the elements
306 of each set 336 of the applicator for each bar 250 to 254. For this purpose, several blocks 346 (figure
19) are fixed to the bar 313 by screws 348, each block carrying a threaded stud 350 protruding outside the block. Locknuts 352 and 354 and a washer 356 are attached to the stud. To position a particular element 306 the lock nuts 352 and 354 are adjusted and are tightened to lock the washer 356 in the desired position on the threaded rod 350
with a part engaged in a notch 360 of the element 306 to automatically position the game 336
in correct position compared to other sets 336
of the entire bar.
Figures 20 and 21 together with figure 15 show different devices for adjusting different elements of the projection bars. Figure 21 is a rear side view of the bar shown in Figure 15 and shows a spring loaded adjusting screw 361 which is coupled to the support member 313, and which, when screwed or unscrewed, moves a 336 particular set of applicator elements laterally with respect to neighboring sets 336 and to the conveyor 212 to position this set with respect to the fabric to be dyed during its driving by the conveyor.
For each bar position 250 to 254 a support element 362 is fixed on each side of the conveyor
212 to the corresponding plate 274 by two screws 286 and
283 which, when adjusted, modify the height of the bar within the limit permitted by the long axis of the buttonhole 368 of the plate 274. A long rod
370 is also attached to the support member 362 and can be raised and lowered by means of a set screw 284 to pivot the bar about a joint 378 via the levers 374 and 376. A rod 380 is also coupled to plate 274 to exert a spring force to aid the force of gravity to close the linkage from the forward to back position and to exert a return force to tilt the bar assembly around the axis of adjustment screw 361.
It thus appears that there are three
rectilinear adjustment modes for each bar 250 to
254. These modes of adjustment are up and down movements, and back to front and lateral bar movements. At the same time, angular adjustment is achieved by the differential adjustment of the screws described above. These settings provide great flexibility in adjusting the position of the dye jet apparatus relative to the product to be dyed.
During operation, the dye from chamber 311 is continuously projected in narrow jets through orifices 304. The dye pattern applied to the fabric is controlled by alternately sending pressurized air to one or more dye jets from the fabric. selected air tubes 312, one of these tubes existing for each orifice in order to divert the liquid dye to the collecting and separating gutter 314. Normally, the dye jets are not deflected but when it is necessary to dye part of the dye. fabric, the supply of pressurized air against the appropriate dye jet is interrupted so that this dye jet hits the fabric.
Air entering the gutter along with the diverted dye stream is discharged through a suction line 326 and the unused liquid dye is returned to the dye supply tank for recycling by the action of the system.
screw 290.
Pressurized air for the air tubes 312, one for each jet port, is supplied by an air compressor such as that shown
in figure 2 and its flow through the tube
individual air 312 is controlled by the corresponding valves which are located in a compartment 282
and which receive air from air distributor 278. At the same time, the desired dye is continuously sent to the chambers 311 of bars 216 from the dye distributor tube 280 through conduits 332 and the dye is recycled and is discharged. returned
upstream of the orifices 304 through a duct 334 of
as shown in Figure 17.
The diverted and unused dye from
of the return screw system 290 is also returned to
dye dispensing tube 280 (Figure 14) to re-feed the bar. In practice, the dye from line 334 (Figure 17) and return screw system 290 (Figure 16) is returned to the dye supply tank from where it is sent under pressure through the distributor tube 280. to chamber 311 through conduits 332. A closed system is thus established in which all or almost all of the unused dye in the system is recycled to minimize liquid dye losses and hence the need to re-fill. of dye. For sending the liquid dye from the feed tank, a pump with a filter is therefore used.
Of course, the preceding description is not limiting, and the invention can be implemented according to other variants, without going beyond its scope.
CLAIMS
1. Spray bar for a dye jet printing apparatus in which liquid dye is projected onto a moving porous material such as pile fabric or pile carpet in individual dye jets to establish a drawing, comprising a support extending transversely to the path of the material and a dye applicator attached to the support and having at least one chamber continuously supplied with liquid dye, and a number of dye projection orifices disposed thereon the length of the applicator to discharge the dye from the chamber or chambers in the form of
<EMI ID = 4.1>
dye has two applicator elements having mating surfaces, at least one of the mating surfaces having grooves extending from
from inside the applicator to communicate either the chamber or the chambers. up to an outer edge of the surfaces in contact, an assembly device assembling the two elements of the applicator one
to the other so that the grooves of the assembled elements of the applicator form orifices for the projection of the dye jets.