"Micromètre à butée mobile" <EMI ID=1.1>
La présente invention concerne des perfectionnements apportés aux micro-
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On connaît de nombreux types de micromètres, tous dépendant d'une tige filetée ou vis micrométrique pour obtenir des mesurée de distances linéaires. Ces micromètres sont en général limités à des micromètres d'un pouce (2,54cm) c'est-à-dire les micromètres dont la gamme de mesures est inférieure à un pouce
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Un micromètre classique comprend une tige filetée ou vis micrométrique qui peut se déplacer longitudinalement sous la commande d'un écrou. On a essayé de réaliser des micromètres ayant une gamme supérieure à un pouce mais il est très difficile de produire une vis plus longue en raison des inexactitudes inhérentes des procédés classiques. En outre, le filet de la vis micrométrique tend à s'user pendant l'utilisation du micromètre. Cette usure permet du jeu ou un
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mesures micrométriques inexactes.
On a reconnu que cette erreur peut s'introduire dans la mesure micromê-
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posé divers moyens pour compenser cette usure. Bien qu'on ait pu compenser cette usure, cette compensation n'apporte pas toujours une correction de l'erreur provoquée par l'usure, et dans certains cas où l'ajustement lâche est constamment compensé, on a même augmenté l'erreur. Le procédé pour compenser cette usure selon l'art antérieur consiste à régler périodiquement l'écrou sur la vis micrométrique après une certaine détérioration par usure. Toutefois, avant ce réglage périodique, le jeu provoqué par l'usure rend les mesures micrométriques inexactes.
Bien qu'on ait essayé de compenser la détérioration par usure, ces efforts n'ont pas produit des résultats entièrement satisfaisants du fait que, dans
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trique et par l'écrou n'est pas régulière, de sorte que certaines parties sont
usées plus que d'autres. En principe, la compensation s'effectue en prévoyant
un écrou muni d'une fente qui permet de réduire périodiquement le diamètre de l'écrou, de sorte que le filet de l'écrou serre plus étroitement le filet de la
vis micrométrique. Dans le cas où il se produit une détérioration irrégulière, la réduction du diamètre de l'écrou ne peut compenser entièrement tout le jeu pro- voqué par usure du fait que, si le diamètre de l'écrou est réduit jusqu'à ce que le filet de l'écrou s'engage avec le filet de la vis micrométrique à un endroit
où le maximum d'usure s'est produit, le reste du filet de la vis micrométrique
qui n'a pas subi la même usure ne peut pas se visser librement dans l'écrou.
Par contre, si le diamètre de l'écrou est réduit pour permettre aux parties non usées du filet de la vis micrométrique de se visser librement dans l'écrou, il <EMI ID=8.1>
subsistera toujours du jeu à l'endroit du filet de la vis micrométrique qui a
subi une usure maximale, et par conséquent une erreur provoquée par usure n'est jamais complètement compensée avec des écrous à fente de l'art antérieur.
La précision de la mesure de la distance séparant deux points extérieurs
d'une pièce est particulièrement important lorsqu'il s'agit d'une mesure à ef- fectuer sur le rotor d'un frein à disque du fait que l'exactitude de cette mesu-
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nage d'un véhicule automobile, telle qu'une voiture. Un système de frein à dis- que pour voitures comprend ordinairement un rotor fixé sur la roue de la voitu- re et plusieurs garnitures de frein qui sont ordinairement situées dans une posi- tion inactive au voisinage immédiat des surfaces de freinage opposées du rotor.
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ralentit la rotation de la roue.
La force de freinage exercée par les garnitures sur le rotor dépend en grande mesure de l'épaisseur du rotor. Pendant un usage normal, le frottement entre le rotor et les garnitures de freinage réduit l'épaisseur du rotor. A mesure que l'épaisseur du rotor diminue, le frottement effectif produit entre lui et les garnitures de frein diminue aussi, ce qui se traduit par une diminution
de l'efficacité du système de freinage. L'épaisseur du rotor est enfin réduit
au point où il risque de tomber en panne en raison des tensions créées par les forces de frottement qui y sont appliquées pendant l'action de freinage. L'épaisseur minimale que peut avoir le rotor tout en restant dans les normes de sécurité s'appelle "l'épaisseur de rejet" et par conséquent, il est important de pouvoir mesurer avec précision l'épaisseur du rotor pour déterminer s'il a atteint l'épaisseur de rejet. Si l'épaisseur du rotor est inférieure à l'épaisseur de rejet, il faut le rejeter et le remplacer par un nouveau rotor.
L'introduction de freins à disque comme mécanisme de freinage pour véhicules automobiles a eu pour résultat de créer le besoin d'ur. dispositif qui peut mesurer avec précision les rotors neufs et qui peut déterminer si les freins à disque sont usés au point où ils sont dangereux. Les dimensions initiales des rotors conçus pour freins à disque varient depuis une fraction d'un pouce jusqu'à deux pouces environ (50 mm) en épaisseur et l'épaisseur de rejet pour chaque type varie également. Ainsi, un instrument devant déterminer si un frein à disque peut être utilisé sans danger doit être susceptible de mesurer les rotors de freins à disque depuis 3/8 de pouce (9,5 mm) jusqu'à 2 pouces (50,8 mm). En outre, il se peut que les surfaces des rotors soient rayées et il faut mesurer l'épaisseur du rotor à ces endroits rayés lorsqu'on évalue l'état d'un frein
à disque particulier.
En outre, lorsqu'on a obtenu une mesure d'un rotor de frein à disque, il faut comparer l'épaisseur mesurée avec "l'épaisseur de rejet". En raison des divers marques et modèles de voitures, de l'introduction chaque année de nouveaux modèles, et du fait que les dimentsions de freins à disque sont différents pour toutes ces voitures, il se pose le problème de l'affichage des normes "d'épaisseur de rejet" pour tous les freins à disque dans un endroit accessible où le mécanicien chargé d'examiner le système de freinage à disque peut aisément se renseigner sur l'épaisseur de rejet s'appliquant à la voiture sur laquelle il
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Il est pratiquement impossible de retenir toutes les diverses normes de tous les freins à disque couramment en usage et, en tenant compte de l'utilisation de plus en plus répandue de freins à disque sur les véhicules automobiles, une source adéquate de ces informations est nécessaire pour permettre au mécanicien d'évaluer rapidement et avec précision l'état du frein à disque qu'il est en train d'examiner.
Les micromètres sont ordinairement conçus de façon à fournir une mesure précise lorsque les touches sont alignées exactement sur la pièce à mesurer. Toutefois, il arrive souvent, et surtout lorsqu'il s'agit de mesures effectuées sur les freins à disque, que le micromètre est mal aligné ou incliné, n'étant pas dans la bonne position pour effectuer une mesure exacte sur la pièce. L'inclinaison du micromètre provoque des tensions importantes dans la butée fixe et la structure de support de cette touche. Ces tensions déforment la structure de support du micromètre, ce qui a pour résultat des mesures micrométriques imprécises. En effet, il se peut que ces tensions déforment de manière permanente la structure de support, de sorte que le micromètre n'est plus capable de reproduire les mesures obtenues.
En outre, l'inclinaison du micromètre peut endommager la pièce devant être mesurée. Ces problèmes de mauvais alignementdeviennent plus importants à mesure que les dimensions du micromètre augmentent et dans le cas d'un grand micromètre, c'est-à-dire d'un micromètre ayant une gamme de mesure
de 2 pouces (50,8 mm), ces problèmes peuvent être provoqués par un défaut presque imperceptible d'alignement.
Un micromètre est un instrument de contact, c'est-à-dire qu'il faut un contact positif entre la pièce et le micromètre. Dans le cas des micromètres classiques la pression de contact ou de mesure appliquée sur la pièce dépend de l'utilisateur. Chaque utilisateur évalue évidemment la pression de mesure de manière différente. En outre, le même utilisateur peut évaluer cette pression de manière différente d'une opération à l'autre. Toutefois, la pression de mesure appliquée sur la pièce doit être la même pour chaque opération afin d'obtenir toujours la même mesure exacte, du fait qu'une différence presque imperceptible de la pression de contact peut donner des résultats différents pour une même <EMI ID=14.1>
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le important dans l'obtention de mesures exactes et on a essayé d'assurer la même pression de contact pour toutes les mesures effectuées en prévoyant des commandes à cliquet pour le micromètre. En bref, une commande à cliquet fait fonction d'un embrayage qui est actionné par un couple de torsion prédéterminé pour maintenir constante la pression de contact appliquée sur la pièce en dépit des facteurs humains. Bien que des commandes à cliquet permettent théoriquement d'appliquer la même pression sur la pièce, ces commandes à cliquet ne donne&t pas dans la pratique des résultats entièrement reproductibles.
Il existe de nombreux facteurs qui contribuent au manque d'efficacité
des commandes à cliquet en ce qui concerne le maintien d'une pression de contact uniforme. Un facteur est qu'il existe des variations mécaniques d'une commande
à l'autre. Un autre facteur est que la friction de la tige dans l'écrou de commande détermine la pression appliquée sur la pièce pour un couple de.tension donné. A mesure que la friction augmente, plus le couple de tension doit être grand pour neutraliser la friction, de sorte qu'une moindre pression soit appliquée sur la pièce. Par conséquent, si la friction varie, on obtient des pressions différentes même si la commande à cliquet est toujours actionnée par le même couple de tension. Il existe de nombreuses variables qui exercent une influence sur l'intensité de la friction entre la tige et l'écrou, par exemple la force
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la tige s'usent, et la quantité et la propriété du lubrifiant appliqué à l'écrou et à litige. Les différences du coefficient de frottement entre l'écrou et la tige résultant de ces facteurs font que l'on obtient des pressions de mesure différentes malgré qu'une commande à cliquet soit prévue. Un autre facteur qui joue un rôle lorsqu'on utilise une commande à cliquet est la force vive de la tige tournante. Si la tige tourne rapidement, de l'énergie s'accumule qui se transforme en une pression supplémentaire appliquée sur la pièce à mesurer, malgré
la présence d'une commande à cliquet. On a reconnu depuis longtemps ces raisons pour les erreurs de mesure obtenues même avec une commande à cliquet, et il existe un besoin d'un dispositif qui permet d'appliquer la même pression de mesure d'une opération de mesure à la suivante.
En conséquence, un but de la présente invention est de réaliser un nou veau micromètre perfectionné qui est apte à résister aux tensions provoquées par un défaut d'alignement du micromètre sur la pièce à mesurer.
Un autre but de l'invention est de réaliser un micromètre qui produit
la même pression de mesure pour chaque mesure qu'il effectue.
Un autre but de la présente invention est de réaliser un micromètre qui compense avec précision toute usure qui se produit dans les filets de la tige <EMI ID=17.1>
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Un autre but de l'invention est de réaliser un micromètre qui est sujet à une usure réduite et qui peut effectuer avec précision des mesures dans la
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Un autre but de la présente invention est de réaliser un micromètre que l'utilisateur peut lire facilement et qui comprend une source d'information de sorte qu'on peut comparer la valeur obtenue par mesure avec l'information de la source.
Un autre but de l'invention est de réaliser un micromètre qui fournit des mesures exactes même si tous ses filets n'ont pas les mêmes dimensions.
Un autre but de l'invention est de réaliser un micromètre qui fournit une indication visible lorsque la pièce a été correctement mesurée.
Un autre but de l'invention est de réaliser un micromètre qui comprend un mécanisme de commande simplifiée pour faire tourner la tige, ce qui réduit le prix de revient et le temps d'assemblage du micromètre.
Pour atteindre ces buts, le micromètre conforme à la présente invention comprend un corps constitué par un porte-butée et un porte-tige, une tige montée dans le porte-tige de manière à pouvoir s'y déplacer axialement, une butée montée dans le porte-butée de manière à pouvoir se déplacer par rapport au portetige depuis une position de non mesure jusqu'à une position de mesure lorsqu'une
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tige, et un moyen d'indication sensible au mouvement relatif de la butée et servant à indiquer le mouvement de la butée vers la position de mesure.
De préférence, un premier moyen de pression est prévu pour communiquer
à la butée un mouvement relatif au porte-tige et pour maintenir la même pression de mesure à la position de mesure pouf chaque opération de mesure effectuée par le micromètre. La butée comprend aussi de préférence un bras de mesure et le premier moyen de pression est constitué de préférence par un ressort coopérant avec le bras de mesure. De préférence le bras de mesure est monté à pivotement sur le porte-butée et le ressort sollicite le bras de mesure vers la position de non-mesure. En outre, il est avantageux que le support de la butée soit relié au porte-tige de façon à pouvoir se déplacer par rapport à celui-ci et qu'un deuxième moyen de pression commande le mouvement effectué par le porte-butée par rapport au porte-tige et absorbe la pression de mesure en excès.
Avantageusement, le moyen d'indication comprend un moyen de détection
et un indicateur sensible au moyen de détection pour indiquer le mouvement de la butée vers la position de mesure. De préférence, le moyen de détection comprend deux contacts actionnés par le mouvement de la butée et l'indicateur est
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Selon une autre caractéristique, la présente invention réalise un dispositif de mesure micrométrique qui comprend un corps comportant un premier moyen de référence, une tige montée dans le corps de façon à pouvoir se déplacer axiale- ment et pourvue d'un filetage sur une partie, un écrou de commande entourant partiellement une section longitudinale de la partie filetée de la tige et comportant un filet engrenant avec celui de la tige, un moyen pour mettre l'écrou de
commande en place à une distance longitudinale déterminée au premier moyen de référence, et un moyen d'application d'une force élastique agissant transversalement par rapport à l'axe de la tige afin de solliciter sans arrêt les filets
engrenés de la tige et de l'écrou de commande pour qu'ils s'engagent étroitement
en vue de maintenir les pieds et les crêtes des filets de la tige en alignement continu avec les pieds et les crêtes des filets de l'écrou de commande, assurant
ainsi des mesures exactes effectuées par le micromètre.
De préférence, le moyen d'application d'une force élastique est constitué
par un deuxième écrou s'opposant à l'écrou de commande et comportant un filet qui engrène avec celui de la partie filetée de la tige, et un moyen de pression coo- pérant avec le deuxième écrou pour presser celui-ci contre la/tige. Il est aussi avantageux que le moyen de pression soit constitué par un ressort hélicoïdal qui coopère avec le deuxième écrou. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'é-
crou de commande et le deuxième écrou sont des demi-écrous identiques .
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teur à lecture directe qui est relié à la tige pour indiquer la mesure micrométri- que, la longueur filetée de la tige étant d'au moins 2 pouces (50,8 mm) pour réa- liser une gamme de mesures micrométriques comprise entre 0 et 2 pouces (0 et
50,8 mm). De préférence, un engrenage relie le compteur à la tige et une plaque
de retenue empêche l'engrenage de se bloquer et maintient le compteur dans le
corps du micromètre.
Selon la présente invention, le micromètre comprend de préférence une cassette montée dans le corps et comportant une bande sur laquelle sont imprimées
des mesures d'indication. La bande est enroulée de préférence sur deux bobines espacées, bande qui est de préférence en une matière plastique à reprise élasti- que pour qu'une force élastique soit appliquée aux bobines. De préférence, une commande de cassette et une commande de tige sont montées sur des arbres séparés.
Il est aussi avantageux que la cassette soit reliée à une plaque annulaire d'en- traînement munie de plusieurs fentes radiales, cette liaison étant assurée par
une goupille parallèle à l'axe des bobines et engagée dans une des fentes.
Selon une autre caractéristique de l'invention, un micromètre estcaractérisé ce qu'il comprend un corps constitué par un porte-butée et un porte-tige, une butée montée sur le porte-butée, une tige montée dans le porte-tige et apte à être vissée axialement dans celui-ci, une roue dentée montée sur la tige et un manchon <EMI ID=24.1>
le manchon d'entraînement comportant un bouton de commande monté à l'extérieur du porte- tige pour permettre de tourner le manchon.
De préférence. l'engrenage intérieur du manchon d'entraînement est muni de dents ayant la mima forme que les dents de la roue dentée. De préférence encore, les dents de l'engrenage intérieur du manchon d'entraînement août plus grandes que les dents de la roue dentée en vue de réaliser un engrènement lâche antre le manchon d'entraînement et la roue dentée. Les dents de l'engrenage interne du manchon d'entraînement s'étendent de préférence du-delà du porte-tige
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butée pour que la tige s'étende à l'extérieur du porte-tige.
Plusieurs formes d'exécution de la présente invention sont décrites cidessous à titre d'exemple, en référence au dessin annexé dans leque] :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un micromètre réalisé conformément à la présente invention et représente dans son application de mesure d'un rotor d'un frein à disque ;
- La figure 2 est une vue en coupe longitudinale du micromècre de la <EMI ID=26.1> tale du support-tige et un masque pour le compteur étant écartés pour plus de clarté ;
- la figure 3, est une vue en coupe verticale selon la ligne 3-3 de la figure 2 et représente la manière de caler un pignon d'entraînement en place sur la tige ;
- la figure 4, est une vue en coupe transversale représentant la façon dont le filet de la tige coopère avec le.filet de l'écrou de commande du micromètre de la figure 1 ;
- la figure 5, est une vue en coupe transversale des mêmes parties que sur la figure 4 de la tige et de l'écrou de commande et représente la façon dont les filets coopèrent dans un micromètre classique après que les filets soient usés ;
- la figure 6, est une vue en coupe transversale des mêmes parties que sur la figure 4 de la tige et de l'écrou et représente la façon dont les filets engrènent dans un micromètre conforme à la présente invention après que les filets soient usés ;
- la figure 7, est une vue en coupe transversale représentant sur une plus grande longueur la coopération des filets de la tige et de l'écrou de commande de commande conformément à la présente invention dans le cas où les filets ont subi une détérioration irrégulière par usure ;
- la figure 8, est une vue d'extrémité du micromètre de la figurel, vue <EMI ID=27.1>
prise de l'extrémité de gauche ;
- la figure 9, est une vue partielle en perspective du micromètre de la figure 1 représentant le porto-butée du micromètre avec plus de détails ;
- la figure 10, est une vue en coupe verticale suivant la ligne II-II de la figure 2 ; <EMI ID=28.1> plaque arrière, dans leur position ouverte, plaques qui forment le porte-tige
du micromètre de la figure 1, lorsqu'elles sont assemblées ;
- la figure 12, est une vue explosée en perspective, partiellement en coupe, d'un mécanisme pour entraîner en rotation la tige du micromètre ;
- la figure 13,est une vue partielle en perspective du montage à pivotement du porte-butée sur le porte-tige, la plaque frontale du porte-tige étant écartée pour plus de clarté, la ligne en traits mixtes montrant la position normale du porte-butée par rapport au porte-tige et la ligne continue montrant une position pivotée du porte-butée ;
- la figure 14, est une vue en perspective d'un support plastique pour loger les éléments électriques dans le porte-butée du micromètre' ;
- la figure 15, est une vue en perspective d'une plaque de retenue destinée à maintenir un compteur en position dans le micromètre ;
- la figure 16 est une vue partielle en perspective d'un moyen de réglage de la pression élastique d'un ressort hélicoïdal destiné à commander le mouvement de la tige ;
- la figure 17, est une vue partielle en perspective représentant un moyen préféré pour fixer une bande aux bobines d'une cassette représentée sur la figure 2 ;
- la figure 18, est une vue latérale de la partie supérieure de droite de la cassette représentée sur la figure 2 ;
- la figure 19, est une vue partiellement en perspective d'un mode de réalisation d'un moyen d'entraînement de la cassette.
Sur la figure 1 on voit un micromètre 10 destiné à mesurer l'épaisseur d'un rotor 12 d'un système de freinage à disque. Le rotor 12 comprend deux plaques annulaires espacées 14 et'16. La plaque 14 comporte une surface extérieure de frottement 20. Les garnitures de frottement (non représentées) du frein sont montées au voisinage immédiat de chaque plaque de rotor 14 et 16 et sont mises en contact avec les surfaces de frottement 18 et 20 lorsqu'on applique une force de freinage. L'épaisseur "d" comprise entre les surfaces extérieures de frottement 18 et 20 des plaques de rotor est importante lorsqu'on veut déterminer l'état du rotor de frein à disque, et le micromètre conforme à la présente invention est conçu pour mesurer séparément l'épaisseur de chacune des plaques 14 et 16.
Selon la présente invention, le micromètre cpmprend un corps constitué par un porte-butée et un porte-tige. Dans ce mode de réalisation, le corps ' <EMI ID=29.1>
un porte-butée 26 relié au porte-tige.
Corme on le voit au mieux sur les figures 1 et 11, le porte-tige 22
est constitué de préférence d'une plaque avant 28 et d'une plaque arrière 30
qui sont reliées ensemble par un moyen classique, tel que des vis 32 (figure 1).
La plaque avant 28 et la plaque arrière 30 comportent plusieurs éléments correspondants qui ont la même forme, mais qui sont disposés à l'inverse les uns des autres de sorte que, lors de l'assemblage des plaques, les éléments correspondants de chaque plaque sont alignés et coopèrent pour former un élément définitif servant de porte-tige 22. De manière générale dans cette description on utilise une seule référence pour désigner les éléments correspondants de chaque plaune référence sans prime désignant l'élément définitif que et de l'élément définitif,'une référence avec une seule prime désignant un élément de la plaque avant 28 et une référence avec deux primes désignant.1'616ment correspondant de la plaque arrière 30. Par exemple, comme on peut le voir
sur la figure 11, la plaque avant 28 comporte une ouverture demi-circulaire 34'
en haut de la paroi latérale 36', et la plaque arrière 30 comporte une ouverture demi-circulaire correspondante 34 "en haut de la paroi latérale correspondante
36". Lorsque la plaque avant 28 et la plaque arrière 30 sont assemblées, les ouvertures demi-circulaires 34' et 34" coopèrent pour former une ouverture circulaire 34 (figure 2) dans la paroi latérale 36 du support tige 22. En général,
les références ayant une. ou deux primes sont indiquées sur la figure Il et les références sans primes sur les autres figures.
La plaque avant 28 comprend une première paroi latérale 36', une deuxième paroi latérale opposée 38', une paroi supérieure 40' et une paroi avant 44.
De même, la plaque arrière 30 comprend une première paroi latérale 36", une deuxième paroi latérale opposée 38'', une paroi supérieure 40", et une paroi arriè- re 42. Les parois supérieures 40' et 40" sont courbes et forment ainsi une paroi supérieure courbe du porte-tige 22. Les extrémités inférieures des plaqueavant et arrière 28 et 30 sont ouvertes pour former une ouverture à l'extrémité inférieure du porte-tige. Le porte-tige 22, décrit avec plus de détails ci-après, comporte plusieurs cavités destinées à recevoir divers mécanismes et pièces du présent micromètre, qui sont décrits avec plus de détails ci-après.
Comme on peut le voir sur les figures 1 et 9, le porte-butée 26, compre- nant une enveloppe en L avec une embase 46 et un bras de support perpendiculaire
48, est constitué par une plaque avant 50 en L et une plaque arrière 52 en L,
une paroi latérale verticale 54 reliant les extrémités inférieures des bras de support des plaques 50 et 52, et une paroi supérieure hcrizontale 56 située en
bas de la paroi latérale 54 de manière à fermer le dessus de l'embase 46. Comme
on le voit sur les figures 8, 9 et 10, la plaque avant 50 et la plaque arrière 52 sont espacées l'une de l'autre de façon à ménager une ouverture intérieure qui <EMI ID=30.1>
s'élargit de sa section supérieure étroite 58 vers sa section inférieure plus
large 60 qui commence immédiatement au-dessus de la paroi supérieure 56. Des épaulements 62 sont formés à l'endroit où l'ouverture intérieure s'élargit entre
la section supérieure 50 et la section inférieure 60.
La paroi latérale verticale 54 du porte-butée 26 est en face de la paroi latérale 36 du porte-tige 22, ces parois en coopération avec la paroi supérieure
56 du porte-butée 26 et un bras de mesure de butée 64 fixé sur le dessus des pla- ques avant et arrière 50 et 52, forment l'extrémité de mesure classique en U du micromètre où on place la pièce à mesurer. La distance entre la paroi latérale
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rieure à 2 pouces (50,8 mm) pour permettre de mesurer des pièces de longueurs comprises entre 0 et 2 pouces (0 et 50,8 mm) avec le micromètre de la présente invention.
Selon l'invention, une tige, dont une partie est filetée. est montée dans
le porte-tige de façon à pouvoir se déplacer axialement. Selon ce mode de réalisation, et comme on le voit sur la figure 2, la tige 66 est constituée d'une
section avant 68 de mesure qui est lisse et cylindrique qui passe à travers la
paroi latérale 36 du porte-tige 22 et d'une saction arrière filetée 70. L'extrémité avant de la section de mesure 66 comprend une tête de mesure sphérique 72 qui peut être en une carbure ou une autre matière durcie adéquate. Un roulement 74
est fixé dans l'ouverture 34 située en haut de la paroi latérale 36 et la section
de mesure 68 passe à travers ce roulement.
Un pignon d'entraînement 76 est monté à l'intérieur du porte-tige 22 sur
la section de mesure 68 à proximité de l'ouverture 34 au moyen d'une clavette 78, comme le montre la figure 3, insérée dans une rainure 80 qui s'étend longitudinalement sur la surface extérieure de la section de mesure 68 et dans une rainure intérieure 82 pratiquée dans le pignon 76. La clavette 78 est carrée et en une matière adéquate. On introduit la clavette 78 dans la rainure 82 du pignon 76
et dans la rainure 80 de la section de mesure 68 depuis la droite de la figure 2.
Le roulement 74 empêche la clavette 78 de se déplacer vers la gauche dans la rainure de la section de mesure 68 et hors de la rainure 82 du pignon 76. Une plaque
de retenue et de cal�bration 84, décrite ci-après avec plus de détails, est mon-
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traînement de tige 76 en vue d'empêcher la clavette 78 de sortir de la rainure 82 du pignon d'entraînement 76 vers la droite. La rotation de la tige 66 provoque ainsi une rotation correspondante du pignon d'entraînement 76.
La longueur de la partie filetée 70 est légèrement supérieure à 2 pouces
(50,8 mm) pour permettre à la tige 66 de couvrir une gamme de mesures comprises entre 0 et 2 pouces (0 et 50,8 mm). La partie filetée 70 à un diamètre primitif de 0,4050 pouces (10,286 mm) et comporte 20 filets par pouce, (7,87 filets par <EMI ID=33.1>
centimètre) les filets ayant une forme à plan incliné. Le terme "forme de filet" utilisé dans la description désigne le profil ou la coupe transversale du filet. De préférence, on utilise une forme de filet en V et on préfère le pas américain
(American National Unified;thread) à filet à droite. Ce filet est représenté sur la figure 4 où la ligne continue désigne trois nouveaux filets 350 de la tige 66. Chaque filet 350 possède une face avant 352 et une face arrière 354. La face avant <EMI ID=34.1>
face avant 352 étant reliée à la face arrière 354 du filet adjacent par un pied
358.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, et comme on peut le voir sur les figures 2 et 12 une roue dentée 86 est montée sur l'extrémité arrière de la partie filetée 70 de la tige 66. La roue dentée 86 est de préférence en iaiton et comporte seize dents 88, le diamètre primitif étant de 0,500 pouces (12,699 mm) l'angle de pression étant de 14 1/2[deg.], le pas étant 32
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Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, et comme
on peut le voir sur les figures 2 et 12 un manchon d'entraînement 90 de la tige muni d'un engrenage interne 92 qui engrène avec les dents 88 de la roue dentée
86 s'engage avec la roue dentée 86 pour entraîner la tige 66 en rotation. Le manchon d'entraînement de tige 90 comporte un bouton de commande sur une de ses extrémités et un collet 96 sur l'autre, ce collet s'étendant radialement vers l'extérieur. Une gaine cylindrique 93 (figure 2) constituée par une gaine demicylindrique 98' (figure 11) de la plaque avant 28 du porte-tige 22 et par une gaine demi-cylindrique98" de la plaque arrière 30 du porte-tige, reçoit le manchon
90 et l'empêche de se déplacer longitudinalement à l'intérieur du porte-tige 22. La gaine 98 comporte des nervures cylindriques 100 en alternance avec des creux
102 et est ouverte aux deux extrémités. Une extrémité ouverte de la gaine 98 est formée dans la paroi latérale 38 du porte-tige 22 et l'autre se termine par un creux 102.
Le collet 96 loge dans ce creux terminal et s'appuie contre la nervure adjacente 100. Le bouton de commande 94 est situé à l'extérieur du porte-tige 22 et s'applique contre la paroi latérale 38 du porte-tige.
Comme on peut le voir sur les figures 2 et 12, le manchon d'entraînement
90 comporte un alésage longitudinal 91 muni de plusieurs dents internes longitudinales 92 qui coopèrent avec les dents correspondantes 88 prévues sur la roue dentée 86. Une rotation du manchon d'entraînement 90 effectuée par le bouton de commande 94 produit une rotation correspondante de la tige 66 et du fait que la tige 66, comme on le décrit ci-après, tourne sous la commande d'un filet, sa rotation se traduit par un déplacement qui l'approche du bras de mesure 64 ou l'écarte de celui-ci dépendant de la direction de la rotation. La longueur des dents internes 92 est telle que la partie filetée 70 de la tige 66 puisse pénétrer suffisamment profondément: dans le manchon 90 pour._retirer la section de mesure
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grande dimension devant être mesurée par le micromètre. Par conséquent, dans le présent mode de réalisation, la longueur des dents internes 92 est légèrement supérieure â deux pouces (50,8 mm) pour permettre d'écarter la tige 66 d'une distance de deux pouces (50,8 mm) du bras de mesure 64 et de mesurer des pièces de deux pouces (50,8 mm).
Comme on peut le voir sur la figure 2, l'alésage 91 et les dents externes 92 s'étendent à l'extérieur du porte-tige 22 et pénètrent dans le bouton de commande 94 sur une certaine longueur, laquelle correspond approximativement à la moitié de leur longueur totale. Du fait que l'alésage 91 et les dents internes 92 s'étendent dans le bouton de commande 94, lorsque la tige 66 est retirée à fond, une portion de sa partie filetée arrière 70 se trouve à l'extérieur du porte-tige
22. Du fait que le manchon d'entraînement comporte une commande située à l'extérieur du porte-tige 22, les dimensions du porte-tige peuvent être réduites.
Les dents de l'engrenage intérieur 92 du manchon d'entraînement 90 diffèrent des dents d'un engrenage intérieur classique, qui ont une forme différente de celle des dents de l'engrenage extérieur avec lesquelles elles engrènent sans jeu, en ce que les dents de l'engrenage intérieur de la présente invention ont la même forme que les dents 88 de la roue dentée 86 mais sont plus grandes. En outre, les dents intérieures 92 engrènent avec du jeu avec les dents 88 de la roue dentée 86. Le jeu plus le fait que les dents de la roue dentée 86 et du manchon 90 ont la même forme permettent d'obtenir un entraînement positif continu de la tige
66 sans frottement malgré la position du micromètre et malgré la position de la tige sur le manchon d'entraînement.
Selon la présente invention, une butée est montée sur le porte-butée et est apte à se déplacer par rapport au porte-tige depuis une position de non-mesure jusqu'à une position de mesure lorsque la pièce devant être mesurée entre la butée et la tige crée une pression de mesure. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, la butée 104 comprend un bras de mesure 64 monté à pivotement au sommet du portebutée 26 et une tête sphérique 106 fixée vers le haut du bras de mesure 64 par un moyen classique. La tête de butée 106 sert de premier moyen de référence ou point de repère, depuis lequel toutes les mesures s'effectuent. La tête de butée 106 est en une matière durcie adéquate, telle qu'une carbure, et se situe sur la ligne de mesure A de la pièce à mesurer.
Comme on le voit sur la figure 2, le bras de mesure 64 comprend une sec-
<EMI ID=37.1>
<EMI ID=38.1>
la section supérieure 108.
Comme le montrent les figures 1 et 10, la paroi latérale verticale 54 du <EMI ID=39.1>
porte-butée 26 comporte à son sommet un évidement 118 en U. La section centrale
110 du bras de pivotement 64 est montée dans 1 ' évidement 1 1 entre la paroi avant
50 et la paroi arrière 52 de façon à pivoter autour du pivot 114. Le pivot 114 est monté par ses extrémités opposées dans les parois 50 et 52. La section supérieure 108 du bras de mesure 64 part donc du porte-butée 26 et la section inférieure 116 est pratiquement renfermée par le porte-butée. Comme le montre la figure 2, la section inférieure décentrée 116 du bras de mesure 64 est espacée à une certaine distance de la surface intérieure de la paroi verticale 54.
Le bras de mesure 64 est ordinairement dans une position verticale de non-mesure, position indiquée par la ligne continue de la figure 2, et peut être basculé autour du pivot 114 pour venir dans une position de mesure, position indiquée par la ligne en traits mixtes de la figure 2.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, un premier moyen de pression constitué par un ressort 120 exerce une pression sur le bras de mesure 64 pour le déplacer par rapport au porte-tige 22 et pour absorber la pression normale de mesure. La section inférieure 116 du bras de mesure 64 comprend un évidement cylindrique dans lequel est monté un ressort dont une extrémité s'applique contre la surface intérieure de la paroi verticale 54 du porte-butée 26 tandis que son autre extrémité est logée dans l'évidement 122. Le bras de mesure
64 est donc constamment sollicité vers sa position de non-mesure et, partant,
la tête de butée 106 vers la tige 66.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le porte-butée 26 est monté à pivotement sur le porte-tige 22 de façon à pouvoir pivoter par rapport à celui-ci et un deuxième moy2a de pression 124 commande le mouvement relatif entre le porte-butée 26 et le porte-tige 22 et absorbe l'excès de la pression de mesure.
Sur les figures 2, 9 et 13 on voit un bloc solide 126 formé d'une seule pièce avec la paroi avant 50 et la paroi arrière 62 du porte-butée 26 et reliant ces parois à la partie inférieure de la section inférieure 46 au voisinage immédiat du porte-tige 22.
Les extrémités de la plaque avant 50 et de la plaque arrière 52 de l'embase 46 à proximité du porte-tige 22 sont inclinées depuis le bas vers le haut vers l'intérieur du porte-tige 22 et, comme le montre la figure 2, la plaque arrière
<EMI ID=40.1>
mité inclinée 130 (figure 13). Une extrémité extérieure courbe 132 du bloc 126 s'étend au-delà des extrémités inclinées 128 et 130 vers l'intérieur du portetige 22 tandis qu'une extrémité intérieure 134 du bloc s'étend dans l'intérieur
<EMI ID=41.1>
vers le bas un évidement courbe 136 qui a une forme apte à recevoir l'extrémité extérieure courbe 132 du bloc 126. L'évidement 136 est constitué par un évidement
136' de la paroi latérale 36" et par un évidement <EMI ID=42.1>
correspondant 136" de la paroi latérale 36".
La paroi avant 44 du porte-tige 22 comprend une ouverture 138 alignée avec
<EMI ID=43.1>
gue 140. Sur les figures 1,2, 9 et 13, on voit un pivot 142 qui traverse les ouvertures 138 et 140 et le bloc 126 pour monter le bloc à pivotement et portant le porte-butée 26 sur le porte-tige 22. Une surface inclinée 144 s'étend vers le haut depuis le bord supérieur de l'évidement courbe 136 vers l'intérieur du porte-tige
22 et, dans sa position normale, est en prise avec les extrémités inclinées 130 et 128 des plaques avant et arrière 50 et 52 du porte-butée 26.
Sur les figures 9 et 13 on voit que les extrémités de la paroi avant 44 et de la paroi arrière 42 du porte-tige 22 à proximité de l'embase 46 du portebutée 20 recouvrent les extrémités inclinées 128 et 130 et l'extrémité extérieure courbe 132 du bloc 126. Pendant le pivotement du porte-butée 26, la surface inclinée 144 du porte-butée s'écarte des extrémités inclinées 128 et 130 mais de sorte que, même dans le cas du mouvement maximal autorisé, la paroi avant 44 et la paroi arrière 42 continuent à recouvrir les extrémités inclinées 128 et 130 et l'extrémité extérieure courbe 132 du bloc 126, pour que ces organes ne soient pas exposés pendant le mouvement du porte-butée 26.
Selon un mode de réalisation préféré le deuxième moyen de pression 124 comprend un boulon 146, un ressort pour matrices 148 disposé autour du boulon
et un épaulement 150 pour comprimer le ressort 148 en vue d'absorber la pression de mesure en excès.
Sur les figures 2 et 10 on voit que le boulon 146 est monté directement au-dessous de la paroi horizontale 56 du porte-butée 26 entre les parois avant
et arrière 50 et 52. Comme on le voit sur la figure 2, le boulon 146 comprend
une tige lisse 147 qui se termine en une première extrémité 152 qui traverse une ouverture 154 de la surface inclinée 144 de la paroi latérale 36 du porte-tige 22. La partie terminale de l'extrémité 152 est filetée. L'ouverture 152 s'élargit
en une deuxième ouverture plus grande 156 dans la paroi latérale 36, un écrou
158 étant vissé sur l'extrémité située dans l'ouverture 156. L'écrou 158 a une
<EMI ID=44.1>
droit où l'ouverture 152 s'élargit en l'ouverture 156. L'extrémité 152 est ainsi ancrée dans l'ouverture 156 du porte-tige 22. L'extrémité opposée du boulon 146 comporte une tête rainurée 162 qui sert de butée d'arrêt pour le ressort 148.
Le ressort 148, disposé autour du boulon 146 à proximité de la tête rainurée 162, est caractérisé en ce qu'il comprend deux extrémités plates qui empêchent une inclinaison du ressort. Deux rondelles élastiques sont disposées entre le boulon 146 et le ressort 148 à chaque extrémité de celle-ci afin de centrer
<EMI ID=45.1>
162 du boulon 146, tandis que son autre extrémité s'applique contre l'épaulement <EMI ID=46.1>
<EMI ID=47.1>
<EMI ID=48.1>
butée 26 et se déplace avec le porte-butée pendant que celui-ci tourna autour du pivot 142. Le ressort 148 pousse le porte-butte 26 et le bras de mesure 64 cons-
<EMI ID=49.1>
Selon l'invention, il est prévu un moyen d'indication sensible au mouvement relatif de la butée pour indiquer le mouvement de la butée depuis la position de non-..sure jusqu'à la position de masure. Ce moyen d'indication comprend un moyen de détection 168 pour détecter le mouvement de la butée et un indicateur sous forme de voyant 170 apte à répondre au moyen de détection pour indiquer le mouvement de la butée vers une position de mesure.
<EMI ID=50.1>
bras de mesure 64 ec un deuxième contact 174 monté sur la paroi verticale 54.
Le bras de mesure 64 est muni d'une ouverture filetée 176 qui s'étend transversalement à travers la section inférieure 116 au-dessous de l'évidement 122. Une vis 178 à une extrémité munie d'une tête rainurée est insérée dans cette ouverture et le contact 172 est monté sur l'extrémité opposée de la vis. Un support métallique 180 en L est fixé sur la surface intérieure de la paroi latérale verticale 54 du porte-butée 26 mais isolé électriquement de celui-ci par un moyen quelconque, tel qu'une feuille isolante en matière plastique 182 située entre la paroi et le support. La feuille isolante 182 est fixée à la paroi 54 par un adhésif adéquat tel qu'un adhésif époxyde et le support 180 est fixé de la même façon
sur la feuille. Le deuxième contact 174 est monté sur le haut du support 180
et est ordinairement situé à une certaine distance du premier contact 172 mais aligné avec celui-ci.
Le voyant 170 est connecté dans un circuit électrique comprenant les contacts 172 et 174 et est monté dans une douille 184 formée dans un support
en matière plastique 186. Le support 186 est inséré de manière amovible dais l'embase 46 du porte-butée 26 entre la plaque avant 50 et la plaque arrière 52 at est conformé de façon à correspondre à la forme extérieure de l'embase 46. Comme le montrent les figures 2 et 10, le support 186 comporte une cavité 188 servant à loger la source d'énergie, par exemple deux piles 190 et 192 connectées en série l'une au-dessus de l'autre par une bande métallique 194.
Le support 186 comporte à une extrémité une saillie horizontale 196 qui se situe au-dessus de l'extrémité intérieure 134 du bloc 126 lorsque le support est bien en place dans le porte-butée 26. Le support 186 comporte à son autre extrémité une saillie verticale 198 qui prend appuie sur les épaulements 62 de la plaque avant 50 et de la plaque arrière 52 du porte-butée 26. Comme le montrent
<EMI ID=51.1>
lantesalignéesde verrouillage 200, disposées de part et d'autre du support. Les <EMI ID=52.1>
<EMI ID=53.1>
plaque avant 50 et la plaque arrière 52 afin de maintenir le support,186 rigidement dans le porte-butée 26. Le support 186 peut être partiellement écarté du porte-butée 26 en appuyant sur la saillie 198, ce qui annule la force de maintien
et permet de pivoter le support autour du bloc 126 pour exposer la cavité 188 et la douille 184 en vue d'un remplacement éventuel des piles 190 et 192 et du voyant
170.
Le voyant 170 est connecté au support 180 par un fil électrique 202 et
à la pile 190 par un deuxième fil 204. Un troisième fil 206 relie la pile 192 et la vis 178. Comme le montrent les figures 1,8 et 9 la plaque avant 50 et la plaque arrière 52 du porte-butée 26 comprend chacune un dôme 208 à proximité du voyant
<EMI ID=54.1>
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention un compteur à lecture directe est relié à la tige. Comme le montre la figure 2, un compteur classique
210 est monté à l'intérieur du porte-tige 22 à proximité de la paroi latéralc36.
Le compteur 210 comprend un cadre en U dont les extrémités 214 et 216 sont parallèles et quatre roues de compteur 218,220, 222 et 224 qui sont toutes montées sur un arbre d'entraînement commun 226 s'étendant à travers les extrémités 214 et 216 du cadre 212. L'arbre d'entraînement 226 est relié à la roue de compteur 224 qui indique l'unité de mesure la plus basse du micromètre. La rotation de l'arbre d'entraînement 226 entraîne donc en rotation la roue 224. Toutefois, les roues de compteur 218,220 et 222, ordinairement empêchées de tourner lorsque l'arbre 226 tourne sont actionnées par la roue 224. La paroi avant 44 de la plaque avant 28 comporte une ouverture 228 couverte d'une matière plastique transparente et située au-dessus des chiffres pour permettre de les lire facilement. Un masque 229 (figure
1) recouvre le compteur 210 mais comporte des ouvertures permettant de voir les chiffres des roues par l'ouverture 228 de la plaque avant 28.
Une roue de transmission 230 est montée sur une extrémité de l'arbre de transmission 226 à proximité de l'extrémité 216 du corps 212, de sorte que la roue de transmission 230 entraîne en rotation l'arbre de transmission 226, actionnant ainsi les roues du compteur. La roue de transmission 230 est reliée au pignon de commande 76 monté sur la section de mesure 68 de la tige 66 par un train intermédiaire de transmission 232, se composant de deux roues dentées, dont une engrène avec le pignon de commande 76 et l'autre avec la roue de transmission 230.
Comme on le voit sur la figure 11, la paroi arrière 42 de la plaque arrière
30 comporte des blocs de support terminaux espacés 234 et 236, les extrémités parallèles 214 et 216 du compteur 116 étant montées sur ces blocs. La paroi arrière 42 comporte également un bloc de support 230 prévu pour l'arbre de transmission, bloc qui comporte une ouverture centrale 240 (figure 11). La paroi avant 44 de la plaque avant 28 comporte des premier et second blocs 242 et 244 de maintien, blocs <EMI ID=55.1> qui coopèrent avec les extrémités du bloc de support 238 de l'arbre de transmis- sion. L'arbre de transmission 226 du compteur 210 est monté par une extrémité dans
une ouverture 240 du bloc de support 238 et par l'autre extrémité sur la plaque
de retenue 84, de sorte que le compteur est maintenu dans une bonne position dans
le porte-tige 22. La plaque de retenue 84 maintient le compteur 210 dans le portetige au moyen d'une fente courbe 246 (figure 15) qui coopte avec une extrémité
de l'arbre de transmission 226 lorsque la plaque de retenue est dans sa position
de fonctionnement. La plaque de retenue 84 peut être dégagée sans difficulté de l'arbre de transmission 226 en la tournant autour de la tige 66 lorsque la plaque avant 28 est écartée de la plaque arrière 30. On peut ensuite écarter le compteur
210 du bloc de support 238 et le dégager du train de transmission intermédiaire
232 pour permettre de calibrer le compteur.
La plaque de retenue 84 sert également d'empêcher les roues dentées 76 ! et 232 de se bloquer lorsque la tige 66 est retirée de l'extrémité de mesure du
<EMI ID=56.1>
de la tête de butée 106, une contre-pression se produit sur le pignon de commande
76 qui tend à presser ce dernier contre la roue dentée 232, de sorte que les roues dentées 75 et 232 se bloquent, empêchant ainsi de retirer la tige. La plaque de retenue 84 s'oppose toutefois à cette force de blocage et permet de retirer la tige 66 sans difficulté. Un fil droit de maintien 248 est disposé entre un bloc
252, décrit ci-dessous avec plus de détails, et la plaque de retenue 84 afin d'ap- pliquer une pression sur la plaque de retenue pour que cette dernière puisse s'op- poser à la contre- pression de blocage agissant sur les roues dentées.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, un écrou de commande est prévu pour commander le mouvement de la tige. L'écrou de commande entoure partiellement une section longitudinale de la partie filetée de la tige et comporte un filet qui coopère avec la partie filetée de la tige. Comme on le voit sur la figure 2, l'écrou de commande comprend un premier demi-écrou 250 qui entoure une section longitudinale supérieure 70 de la tige 66. Le demi-écrou 250 comporte un filet en V selon le pas américain (American National Unified Thread) qui coopère avec le filet de la tige 66. Le demi-écrou 250, comme le montre la figure 12, est courbé sur le dessus pour qu'il corresponde à la courbure de la paroi supérieure 40 du porte-tige 22. Un bloc de montage et de retenue 252 (figure 2) constitué d'un bloc 252' de la plaque avant 28 et d'un bloc252" de la plaque
<EMI ID=57.1>
loppe 98, le demi-écrou 250 étant monté dans l'espace compris entre l'enveloppe
98 et le bloc 252. Le bloc 252 comporte une ouverture 254 à travers laquelle passe la tige 66.
Sur la figure 4 on voit deux nouveaux filets du demi-écrou 250, indiqués par la ligne continue, dont chacun est constitué d'une face avant 362 qui coopère <EMI ID=58.1>
avec la face arrière du filet 350, d'une face arrière 364 qui coopère avec la
<EMI ID=59.1>
face arrière 364 d'un même filet et d'un pied 368 qui relie la face avant 362 d'un filet avec la face arrière des filets voisins. Lorsque les filets sont neufs j et que les filets ont la même forme et les mêmes dimensions, les pieds 368 et les crêtes 366 des filets 350 sont en alignement continu avec les pieds 358 et les
crêtes 356 des filets 360, c'est-à-dire que chaque pied 358 de la tige 66 est
<EMI ID=60.1>
te de l'écrou de commande 250, et de même chaque arête 356 de la tige 66 est dans la même position relative longitudinale par rapport à son pied correspondant 368 de l'écrou de commande 250.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la longueur filetée de l'écrou de commande correspond pratiquement à deux fois le diamètre du cercle primitif de la partie filetée 70 de la tige 66. Grâce à une longueur filetée qui correspond à deux fois le diamètre du cercle primitif de la tige 66, l'usure se produisant entre la tige et l'écrou de commande est répartie sur une longueur plus importante, réduisant ainsi la détérioration par usure d'une partie filetée donnée. Avantageusement, une longueur filetée de l'écrou de commande correspondant à au moins deux fois le diamètre du cercle primitif de la tige 66 est le minimum qui réduit de manière efficace la détérioration des filets.
Selon un mode de réalisation préféré delà présente invention, un moyen d'application d'une force élastique agissant transversalement par rapport à l'axe de la tige presse sans arrêt les filets correspondants de la tige et de l'écrou de commande pour qu'ils se serrent afin de maintenir les pieds et les crêtes
des filets de la tige en alignement continu avec les pieds et les crêtes de d'écrou de commande, assurant ainsi la précision des mesures effectuées par le micromètre.
Ce moyen d'application d'une force élastique agit dans une direction perpendiculaire à l'axe de latige 66 et comprend un deuxième demi-écrou 256 qui est
<EMI ID=61.1>
sion constitué par un ressort hélicoïdal 258 qui coopère avec le deuxième demiécrou 256. Le demi-écrou 250 et le deuxième demi-écrou 256, espacés l'un de l'autre d'une certaine distance autour de la circonférence de la partie filetée de la tige 66, sont pressés l'un vers l'autre par le ressort 258 mais ne s'engagent pas l'un avec l'autre en raison de leurs dimensions.
Comme on peut le voir sur les figures 2 et 12, le demi-écrou 256 comporte un évidement circulaire central 260 situé sur sa surface inférieure 262. Le ressort 258 est monté par son extrémité supérieure dans l'évidement 260 et par son extrémité inférieure dans une extrémité rainurée 264 d'une vis 266. La vis
266 est vissée dans deux écrous 268 et 270 séparées par une rondelle. Une paire <EMI ID=62.1> d'éléments opposés 274 et 275 en U (figure 2) formée par les éléments 274' et 275' de la plaque avant 28 et par les éléments 274" et 275" de la plaque arrière 30 est située au-dessous du demi-écrou 256 et forme une cavité qui retient les écrous 268 et 270 dans le porte-tige 22.
Sur la figure 16, on voit une extrémité transversale droite 277 qui s'étend de la spire inférieure du ressort 25 et qui est disposée diamétralement par rapport à celle-ci, cette extrémité étant logée dans la vis 266. La vis 266 comporte une fente ilentique à ces deux extrémités pour permettre d'insérer l'une ou l'autre extrémité dans les écrous 268 et 270 lors de l'assemblage du micromètre. La pression élastique exercée par le ressort 258 sur le demi-écrou inférieur 256 peut être réglée au besoin en augmentant ou en réduisant la longueur de la vis
266 qui dépasse le dessous de l'écrou 268. La vis 266 est accessible du dessous du porte-tige 22 après avoir écarté de l'enveloppe une cassette 276, décrite cidessous avec plus de détails.
Du fait que l'extrémité droite 277 du ressort 258 est disposée diamétralement par rapport à celui-ci et que l'évidement 260 est au centre du demi-écrou 256, la pression élastique du ressort hélicoïdal est répartie régulièrement sur le demi-écrou inférieur 256, ce qui permet à celui-ci de répondre régulièrement à des modifications du filet de la tige 66. Le deuxième demiécrou 256 est un écrou libre à flotter, de façon que son axe longitudinal puisse basculer axialement par rapport à l'axe de la tige. 66.
La longueur des filets du deuxième demi-écrou 256 correspond de préférence à deux fois le diamètre du cercle primitif de la tige 66 en vue de répartir plus régulièrement l'usure subie par les filets du deuxième demi-écrou 256 et de la tige.
Les figures 4, 5 et 6 représentent la manière dont le micromètre compense l'usure et corrige les erreurs provoquées par l'usure. Sur la figure 4 on voit
la position relative, montrée par la ligne continue, des filets de l'écrou de commande 250 et de la tige 66 lorsque ces filets sont neufs et en alignement continu. Cette position correspond à une distance particulièrement linéaire comprise entre la tête de butée 106 et la pointe 72 de la tige, à une certaine pression de mesure exercée sur la pièce à mesurer et à un nombre particulier de tours de la tige 66 depuis sa position initiale. On devrait pouvoir reproduire cette position en tournant la tige 66 le même nombre de tours depuis sa position initiale à chaque fois que le micromètre doit indiquer avec précision cette distance linéaire, du fait que le compteur transforme les tours de la tige 66 en une distance linéaire. Tant que les pieds et les crêtes sont en alignement, le nombre de tours correspondant à une distance donnée restele même.
Une ligne de repère E et une ligne de repère C sont prévues respectivement sur l'écrou de commande 250 et sur la tige
66 pour indiquer leur position relative.
A force d'utiliser le micromètre, les dents 350 de la tige 66 et les dents <EMI ID=63.1>
que leurs faces deviennent usées. La détérioration des faces des dents 350 de la tige 66 est indiquée par la ligne interrompue F de la figure 6 et la détérioration ) des faces des dents 360 de 1 écrou de commande 250 par la ligne
interrompue G. La détérioration indiquée sur les figures 4 à 6 est exagérée afin de faire ressortir les principes de la présente invention. Cette détérioration produit ordinairement un espace longitudinal "h" compris entre les dents 360 et les dents 350, ce dont il résulte que la tige peut se déplacer longitudinalement dans cet espace. En raison de cette détérioration, lorsque le point 72 de la tige
66 vient en contact avec une pièce à mesurer, il se produit une contre-pression sur la tige 66 qui lui permet de faire des tours supplémentaires avant de venir s'appliquer contre la pièce avec la même pression de mesure. Cette rotation sup-
<EMI ID=64.1>
ne des erreurs de mesure. En prenant comme référence les pieds et crêtes neufs des filets de la tige 66 et de l'écrou de commande 250, ces pieds et crêtes ne sont plus en alignement, comme le montrent les lignes E et C de la figure 5.
Cependant, dans la présente invention, grâce à la force élastique du ressort hélicoïdal 258 qui agit perpendiculairement par rapport à l'axe de la tige 66 et de l'écrou de commande 250, la tige 66 se déplace automatiquement par rapport
à l'écrou 250 de sorte que ses filets 350 s'appliquent contre le plan incliné
<EMI ID=65.1>
mettant à la tige 66 de se déplacer relativement dans une direction perpendicu laire à son axe. Ce mouvement relatif du plan incliné serre la tige 66 contre les filets 360 de l'écrou de commande 250, de sorte que les pieds et crêtes sont maintenus en alignement longitudinal (voir les lignes E et C) sans une rotation supplèmentaire de la tige, évitant ainsi qu'une erreur provoquée par usure se glisse dans la mesure effectuée par le micromètre. Comme on peut le voir sur la figure
7, il se peut, en raison d'une usure irrégulière, que tous les filets usée ne soient pas en contact, mais tant que les pieds et crêtes d'origine sont alignés correctement, les filets usés seront également correctement en alignement continu et la tige entière dans la bonne position.
Le deuxième demi-écrou 256 s'adapte avec le ressort hélicoïdal 258 à
des modifications des dimensions de la forme des filets et du diamètre primitif des filets de la tige 66 et de l'écrou de commande 250, afin de maintenir ces éléments dans la bonne position de mesure, même si leurs filets sont usés. L'action flottant du deuxième demi-écrou 256 contribue également à réduire la détérioration des filets de l'écrou de commande 250 et de la tige 66, du fait qu'elle permet à ceux-ci de se déplacer l'un par rapport à l'autre en réponse à une augmentation des dimensions d'un filet donné, de façon qu'une majeure partie de la pression engendrée par le plus grand filet soit absorbée élastiquement par le ressort 258, l'empêchant ainsi de provoquer une détérioration.
<EMI ID=66.1>
<EMI ID=67.1>
<EMI ID=68.1>
lorsque celle-ci et le bras de mesure 64 sont dans leur position de mesure, représentée par la ligne en traits interrompus sur la figure 2. C'est ainsi, qu'un moyen est prévu pour situer l'écrou de commande 250 à une distance longitudinale
fixe de la tête de butée 106 lorsque le bras de mesure 64 est dans sa position
de mesure. Ce moyen, dans le mode de réalisation représenté, est constitué par
<EMI ID=69.1>
deux demi-écrous 250 et 256 à une distance fixe de la tête de butée 106 du fait que, lorsque la tige 66 vient en contact avec une pièce à mesurer, il se produit i une contre-pression qui est transmise aux écrous 250 et 256. Lors de la création
de la contre-pression, les demi-écrous 250 et 256 se déplacent longitudinalement jusqu'à ce qu'ils viennent en contact avec l'extrémité de l'enveloppe 98 qui est fixée longitudinalement, assurant ainsi le même alignement longitudinal des demiécrous à chaque fois qu'une mesure est effectuée.
Comme on peut le voir sur la figure 2, une cassette 276 est montée au- dessous du compteur 210 entre les parois latérales 36 et 38 du porte-tige 22. La cassette 276 comprend un cadre 278 constitué de deux parois extérieures opposées
280 et 282 d'une paroi inférieure 284, d'une paroi supérieure 286, d'une paroi arrière 288 et d'une paroi avant 290. Une plaque de fond 292 assure une prise
pour saisir la cassette 276 lorsqu'on veut l'insérer dans le fond ouvert du porte-tige ou la retirer de celui-ci.
La paroi avant est en une matière plastique transparente pour permettre
de voir une bande d'information 294. Cette bande est enroulée sur deux bobines
293 et 295 espacées l'une de l'autre et montées à rotation dans la cassette 276.
Une paroi latérale intérieure 296 est espacée de la paroi extérieure 280 de la cassette 276 et les bobines 293 et 295 sont montées à rotation dans cette paroi intérieure et dans la paroi extérieure 282 au moyen de goupilles d'entraînement
298 et 30. Comme on le voit sur les figures 5 et 7, la paroi latérale 36 comporte
une fente 297. Cette fente sert à guider les goupilles 298 et 300 à proximité de
la paroi extérieure 282 de la cassette 276.
<EMI ID=70.1>
qu'une rotation d'une des bobines provoque une rotation correspondante égale de l'autre. Un élément rotatif, constitué par une roue de transmissior. 302 et assujettie à la goupille d'entraînement 298, est située entre la paroi intérieure 296 et la paroi extérieure 280 de la cassette 276. De même, un second élément rotatif constitué par une roue de transmission 304 et assujettie à la goupille d'entraînement 300, est située entre la paroi intérieure 296 et la paroi extérieure 280/
Une série de toues dentées intermédiaires relie les roues de transmis- <EMI ID=71.1>
une rotation de la roue de transmission 304 et des bobines 293 et 295. Grâce à l'entraînement positif des deux bobines, on obtient un déroulement régulier de
la bande 294. On peut bien entendu prévoir un autre moyen d'entraînement positif, par exemple une chaîne adéquate et les éléments rotatifs associés.
Les extrémités de la bande 294 sont de préférence fixées aux bobines 293 et 295, de la manière représentée sur la figure 17. La bobine 293 comporte une fente diamétrale 638. La fente 638 s'allonge à une extrémité en une ouverture
640 destinée à recevoir un fil de maintien. Pour attacher la bande 294 à la bobine 293 on plie une extrémité de la bande en deux et on insère cette extrémité dans la fente 638 à l'extrémité de la fente opposée à l'évidement 640 pour que
la bande dépasse l'évidement. On sépare légèrement les deux épaisseurs de la bande et on introduit un fil de maintien 644 entre elles. On tire ensuite l'extrémité épaissie de la bande vers la bobine 293 jusqu'à ce que le fil 644 soit logé dans l'évidement 640. On tourne la bobine 293 pour enrouler la bande 294 sur la bobine. Lorsqu'on arrive à l'autre extrémité de la bande, on l'introduit dans la bobine 295 de la même manière. Les extrémités sont par conséquent maintenues en place sur les bobines 293 et 295 et on peut les faire tourner dans l'un sens ou dans l'autre sans qu'elles se détachent.
Selon un mode de réalisation préférée une goupille droite 312, fixée
à la roue de transmission 302 et décentrée par rapport à celle-ci mais parallèle à l'axe de la goupille d'entraînement 298, sert à relier la cassette 276 à un moyen adéquat d'entraînement lorsque la cassette est montée dans le porte-tige 22. Comme on le voit sur la figure 2, le moyen d'entraînement de la cassette comprend une plaque d'entraînement de la cassette 314 qui est située à l'opposé de la roue de transmission 302 de la cassette 276.
Un bouton de commande 316 est monté à l'extérieur du porte-tige 22 en ali-
<EMI ID=72.1>
senté) qui traverse la paroi 38 du porte-tige 22 la plaque d'entraînement de la cassette 314 étant montée sur cet arbre à l'intérieur de l'enveloppe. Sur les figures 2 et 19, on voit que la plaque 314 comporte au moins une et de préférence plusieurs fentes radiales 318 qui commencent à son bord extérieur, une goupille
312 étant en prise avec une de ces fentes lorsque la cassette 276 est dans sa position d'emploi à l'intérieur du porte-tige 22. Si on tourne le bouton 316,
la plaque 314 tourne et,'du fait que la goupille 312 est en prise avec la fente
318 de la plaque d'entraînement, la roue de transmission 302 tourne également. Cette rotation est communiquée aux bobines 293 et 295, ce qui déplace la bande
294. On peut insérer la cassette 276 dans le porte-tige 22 et la relier à la plaque d'entraînement 314 en s'assurant que la goupille 312 s'engage dans la fente
318. Si la plaque 314 n'est pas dans la bonne position, on peut la tourner avec <EMI ID=73.1>
<EMI ID=74.1>
<EMI ID=75.1>
venir en prise avec la plaque 314.
<EMI ID=76.1>
indiquant un modèle de voiture, année de construction et"l'épaisseur de rejet"
du rotor de frein à disque employé dans cette voiture. Les sections sont arrangées dans l'ordre alphabétique, de sorte qu'on peut déterminer sans problème l'épais- seur de rejet en faisant tourner la bande jusqu'à ce que la section voulue soit
<EMI ID=77.1>
22. La fenêtre 320 est en une matière plastique transparente. On détermine l'épaisseur du rotor de frein à disque au moyen du micromètre et on compare cette mesure avec l'épaisseur de rejet indiquée sur la cassette. Si la mesure obtenue avec le micromètre est supérieure à l'épaisseur de rejet, le rotor est bon, mais si elle est inférieure, le rotor n'est plus utilisable et doit être rejeté et remplacé. Pour tenir compte de l'introduction d'un nouveau modèle, on peut retirer la cas- sette 276 et la remplacer par une nouvelle cassette équipée d'une bande indiquant les nouvelles données.
La longueur de la bande nécessaire pour enregistrer toutes les informations pour déterminer l'épaisseur de rotor pour toutes les marques, années et modèles
de production est d'environ 2 m et de préférence 3m. Une bande de cette longueur,
<EMI ID=78.1>
que la bande se fléchisse, se coince ou se bloque. Il est avantageux que la bande
294 soit en une feuille de matière plastique élastique, de sorte qu'elle exerce une action de ressort sur les bobines et, en coopération avec l'entraînement direct des deux bobines, permet de faire passer deux ou trois mètres d'une bobine
à l'autre sans aucun problème de déroulement. Une bande peut donc être en une matière plastique quelconque adéquate qui est élastique. Des matières adéquates pour réaliser cette bande 294 sont le ténéphthalate de polyéthylène (vendu sous la marque Mylar par la société dite : du Pont Company), les polyamides (par exemple, le nylon), le polyacrylonitrile, et les copolymères d'acrylonitrile avec d'autres composés vinyliques, les copolymères de chlorure de vinyle et le chlorure de vinylidène, et les polyhydrocarbones (par exemple, le polyéthylène et le polypropylène). La nature élastique de la bande 294 tend à la presser contre la paroi avant
290 de la cassette 276, de sorte que le plan de la bande est parallèle au plan
de la paroi avant 44 de la plaque avant 28. La bande 294 tend donc à se déplacer contre la paroi avant 290. La nature élastique de la bande 294permet également
de transmettre la force rotative de la roue de transmission 302 à la bande sans jeu inutile, de sorte que la bande répond immédiatement à la rotation de la roue de transmission 302. Lors de l'enroulement de la bande 294 sur la bobine 293, <EMI ID=79.1>
comme le t'entre la figure 17, il est important d'enrouler pratiquement la totali-
<EMI ID=80.1>
profiter de l'action élastique de la bande préférée de la présente invention.
On comprendra que le micromètre de la présente invention peut être employé pour mesurer d'autres pièces que les rotors de freins à disque sans sortir du cadre de l'invention. Par conséquent, les informations imprimées sur la bande peuvent être adaptés à d'autres systèmes nécessitant une source disponible de mesures indicatrices. Le micromètre de la présente invention est extrêmement précis, et son compteur 224 comporte dix chiffres espacés à des intervalles réguliers permettant de lire sur une même ligne les millièmes de pouce. La présente invention réalise donc un micromètre pouvant mesurer jusqu'à deux pouces (50,8 mm) avec la possibilité de pouvoir lire les millièmes de pouce sur une même ligne dans un seul groupe final de chiffres qui ne nécessite aucune référence 2 un vernier.
Bien entendu, le micromètre peut être adapté à indiquer d'autres dimensions que des pouces, des millimètres par exemple.
Il est avantageux de prévoir un moyen de verrouillage pour verrouiller
la cassette en place sur le porte-tige 22. On voit ce moyen sur la figure 2, moyen constitué d'un ressort plat.322 fixé sur la paroi extérieure 280 de la cassette 276. Le ressort plat 322 comprend ua pied d'ancrage 324 fixé sur la paroi extérieure 280 et une branche de verrouillage 326 s'étendant vers le bas et disposée à un certain angle à partir de la paroi extérieure 280 et vers la paroi latérale 38 du porte-tige 22. La paroi latérale 38 comporte un rebord intérieur
328 et lorsque la cassette 276 est insérée assez loin dans le porte-tige 22, la branche 326 du ressort 322 coopère avec ce rebord et empêche de retirer la cassette du porte-tige. La paroi supérieure 286 de la cassette 276 s'applique contre l'élément 274 et 275 en U lorsque la branche 326 est en prise avec le rebord
328 pour empêcher un mouvement de la cassette à l'intérieur du porte-tige 22.
Un trou de clef 330 est prévu dans la paroi latérale 38 à proximité de la position verrouillée du ressort plat 322. Lorsqu'on veut retirer la cassette 276 du portetige 22, on insère une clef quelconque 332, telle qu'une clef de maison ou de voiture, dans la trou 330 pour dégager la branche 326 du rebord 328. Lorsque le rebord est dégagé on peut saisir la cassette 276 par la plaque 292 et la retirer du porta-tige 22. Lorsqu'on introduit la cassette 276 dans le porte-tige 22, la branche de verrouillage 326 ne peut coopérer avec le rebord 328 avant que la goupille 312 ne s'engage dans la plaque d'entraînement 314.
On décrit maintenant comment le micromètre résiste à des efforts créés pendant une opération de mesure et comment on obtient la même pression de mesure
<EMI ID=81.1>
64 et la tige 66 et on tourna le bouton 94 pour avancer la tige vers le bras de mesure.
<EMI ID=82.1>
<EMI ID=83.1>
<EMI ID=84.1>
duit une pression de mesure. On continue à faire avancer la tige 66 mais, à la différence des micromètres classiques dans lesquels toute la pression de mesure est concentrée dans la butée lorsque la tige avance, du fait que la butée est fixe et dans lesquels l'intensité de la pression définitive dépend de l'opérateur,
<EMI ID=85.1>
106, basculent autour du pivot 114 pour prendre leur position de mesure, illustrée par la ligne interrompue de la figure 2, sous la commande du ressort 120 qui absorbe de l'énergie et réduit ainsi l'intensité de la pression de mesure exercée sur la butée. Le ressort 120 est soumis à une légère compression prédéterminée lorsque le bras de mesure est dans sa position verticale de non-mesure, position représentée par la ligne continue de la figure 2, et la pression de mesure créée par l'avance de la tige 66 doit être supérieure à cette compression avant que le bras de mesure 64 ne commence son mouvement autour de la goupille 114. A mesure
<EMI ID=86.1>
ve de plus en plus comprimé, augmentant ainsi la pression de mesure exercée sur la pièce. La pression de mesure est toutefois constante pour une position donnée du bras de mesure 64, grâce à l'action du ressort 120. Par conséquent, lorsque le bras de mesure 64 atteint sa position de mesure, la pression de mesure à cette position est toujours la même. Lorsque le bras de mesure 64 atteint sa position de mesure, le contact 172 situé en bas du bras de mesure et le contact 174 du support 180 ferment pour allumer le moyant 170. Ce voyant est visible à travers les dômes 208 de chaque côté du micromètre pour fournir une indication visuelle du moment où le bras de mesure 64 atteint sa position de mesure ce qui produit la pression correcte de mesure.
Ordinairement, l'opérateur n'arrête pas la rotation de la tige 66 au moment exact où le voyant s'allume et le bras de mesure 64 dépas-
<EMI ID=87.1>
dans sa position de mesure lorsqu'on effectue une mesure, il faut retirer lentement la tige 66, ce qui fait tourner le,bras de mesure 64, sous l'action du ressort 120, autour du pivot 114 dans le sens opposé afin de ramener le bras de mesure à sa position de mesure. On continue à faire tourner la tige 66 jusqu'à ce que les contacts 172 et 174 se séparent et le voyant 170 s'éteigne. On lit alors la mesure sur le micromètre.
La pression de mesure du micromètre de la présente invention, lorsque le bras de mesure 64 est dans sa position de mesure, peut être réglée et maintenue à un niveau relativement bas en prévoyant un ressort ayant les caractéristiques d'élasticité voulues et peut être d'une valeur comprise entre 0,4 et 0,7 kg par
<EMI ID=88.1>
<EMI ID=89.1> n'est pas aligné comma il faut. Dans la présente invention,.les pressions de me- sure excessives résultant d'un mauvais alignement ou d'une inclinaison du mi- cromêtre par rapport à la pièce à mesurer ne peuvent pas se produire grâce au
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peut dépasser légèrement sa position de mesure mais ce mouvement est dû aux pro- ;
<EMI ID=91.1>
de support, de sorte que seulement un petit mouvement est possible avant qu'il
ne se produise un accouplement non élastique entre le bras de mesure et le sup-
port 180, ce qui provoquerait une augmentation rapide de la pression de mesure et une concentration importante d'efforts sur la tête de butée 106 et sur le bras
de mesure 64. Le ressort 120 ne peut absorber cette pression du fait qu'une com- pression ultérieure du ressort nécessaire pour l'absorber n'est pas possible en raison de l'accouplement non-élastique entre le bras de mesure 64 et le support
180. Dès que la pression de mesure est supérieure à la compression initiale du ressort 148 qui pousse ordinairemnnt le porte-butée 26 vers le porte-tige 22, le ressort 148 commence à absorber de l'énergie, réduise; ainsi l'intensité de pression de mesure exercée sur la tête de butée 106. Le porte-butée 26 bascule autour du pivot 142 depuis sa position initiale (position représentée par la ligne interrompue sur la figure 13) où les extrémités 128 et 130 de la plaque arrière
52 et de la plaque avant 50 prennent appui sur la surface inclinée 144 de la
paroi latérale 36 du porte-tige 22, en s'écartant du porte-tige 22 et en passant , vers une position où les extrémités 128 et 130 ne prennent pas appui sur la surface inclinée 144 (position représentée par la ligne continue sur la figure 13), lorsque le bras de mesure 64 est en contact avec le support 180. L'épaulement
150 se déphce avec le porte-butée 22 et comprime le ressort 148 contre la tête rainurée 162 du boulon 146 afin de permettre au ressort 148 d'absorber de l'énergie et d'empêcher des pressions de mesure excessives de se développer, même si le micromètre est mal aligné ou incliné sur la pièce. Le ressort 148 est constitué
par un ressort susceptible d'absorber de grandes quantités d'énergie. Dès que la force comprimant le ressort 148 diminue, ce ressort commence à repousser le portebutée 26 vers sa position normale, position dans laquelle les extrémités 128 et
130 de la plaque arrière 52 et de la plaque avant 60 prennent appui sur la surface inclinée 144 du côté 36 du porte-tige 22. Lorsque le porte-butée 26 retourne
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Le second moyen de pression 124 empêche donc une concentration excessive d'efforts de se produire sur la tête de butée 106, concentration qui peut déformer des parties du micromètre de manière permanente. Le second moyen de pression 124 en coopération avec le ressort 120 assure la même pression de mesure à chaque fois que le micromètre effectue une mesure, et empêche des pressions de mesure excessives de se développer, ce qui pourraient détruire la fiabilité du micromètre.
La présente invention réalise donc un micromètre avec lequel la même pression est appliquée sur une pièce à chaque fois qu'une opération de mesure s'effectue, qui fournit une indication visuelle du moment exact pour effectuer la mesure, dans lequel les pressions de mesure excessives ne peuvent sa produire sur la butée du micromètre par suite d'un mauvais alignement et qui comprend un
moyen positif d'entraînement de la tige, moyen qui est facile à assembler. Les diverses caractéristiques de la présente invention trouvent une application particulière dans les micromètres pouvant effectuer des mesures allant jusqu'à deux pouces (50,8 mm) du fait que les micromètres de ce type tendent à engendrer des efforts importants sur la butée.
La présente invention réalise également un micromètre qui se prête particulièrement bien à la mesure des rotors de freins à disque et qui permet, grâce à la pression élastique exercée constamment sur le bras de mesure 64, de retirer la pointe sphérique de mesure 72 située sur la tige 66 ainsi que la tête sphérique de butée 106 hors des rayures qui se produisent dans les surfaces des rotors de freins à disque, sans endommager le micromètre. Grâce au fait que les extrémités de contact de la tête de butée 106 et de la pointe de mesure 72 sont constituées par des billes, le micromètre de la présente invention permet de mesurer des parties rayées ou usées du rotor indépendamment des positions relatives des rayures profondes situées sur les deux faces du rotor.
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1. Micromètre pour le mesurage d'une pièce, caractérise en ce qu'il comprend : a) un corps constitué par un porte-butée et un porte-tige, le. porte-butée étant relié au porte-tige de manière à pouvoir se déplacer par rapport à celui-ci, <EMI ID=94.1> ment, c) une butée montée dans le porte-butée de manière à pouvoir se déplacer par rapport au porte-tige depuis une position de non-mesure jusqu'à une position de mesure lorsqu'une pièce devant être mesurée engendre une pression de mesure entre la butée et la tige. d) un moyen d'indication sensible au mouvement relatif de la butée servant à indiquer le mouvement de la 'butée vers la position de mesure� <EMI ID=95.1>
au porte-tige et pour maintenir la même pression de mesure à la position de me- sure pour chaque opération de mesure effectuée par le micromètre et f) un deuxième moyen de pression pour commander le mouvement relatif effectué par le porte-butée par rapport au porte-tige et pour absorber la pression de mesure en excès.
2. Micromètre selon la revendicationl, caractérisé en ce que la tige comprend une tête à bille et en ce que la butée comprend une tête à bille
"Micrometer with movable stop" <EMI ID = 1.1>
The present invention relates to improvements to micro-
<EMI ID = 2.1>
<EMI ID = 3.1>
Many types of micrometers are known, all of which depend on a threaded rod or micrometric screw to obtain measurements of linear distances. These micrometers are generally limited to micrometers of one inch (2.54cm) i.e. micrometers whose measurement range is less than one inch
<EMI ID = 4.1>
A conventional micrometer includes a threaded rod or micrometer screw which can move longitudinally under the control of a nut. Attempts have been made to achieve micrometers having a range greater than one inch but it is very difficult to produce a longer screw due to the inherent inaccuracies of conventional methods. Additionally, the micrometer screw thread tends to wear out during use of the micrometer. This wear allows for play or
<EMI ID = 5.1>
inaccurate micrometric measurements.
It has been recognized that this error can be introduced in the micromê-
<EMI ID = 6.1>
posed various means to compensate for this wear. Although this wear could have been compensated for, this compensation does not always correct the error caused by the wear, and in some cases where the loose fit is constantly compensated for, the error has even been increased. The method for compensating for this wear according to the prior art consists in periodically adjusting the nut on the micrometric screw after a certain deterioration by wear. However, before this periodic adjustment, the play caused by wear makes the micrometric measurements inaccurate.
Although attempts have been made to compensate for the deterioration by wear, these efforts have not produced entirely satisfactory results since, in
<EMI ID = 7.1>
rod and nut is not regular, so that some parts are
worn more than others. In principle, compensation is effected by providing
a nut with a slot that periodically reduces the diameter of the nut, so that the thread of the nut tightens the thread of the
micrometric screw. In the event that irregular deterioration occurs, the reduction in the diameter of the nut cannot fully compensate for all the play caused by wear because, if the diameter of the nut is reduced until the thread of the nut engages with the thread of the micrometric screw at one point
where the maximum wear has occurred, the rest of the thread of the micrometric screw
which has not undergone the same wear cannot be screwed freely into the nut.
On the other hand, if the diameter of the nut is reduced to allow the unworn parts of the thread of the micrometric screw to screw freely into the nut, it <EMI ID = 8.1>
play will always remain at the point of the thread of the micrometric screw which has
suffered maximum wear, and therefore an error caused by wear is never fully compensated with prior art slotted nuts.
The precision of the measurement of the distance between two external points
of a part is particularly important when it comes to a measurement to be made on the rotor of a disc brake because the accuracy of this measurement
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swimming of a motor vehicle, such as a car. A disc brake system for cars ordinarily comprises a rotor attached to the wheel of the car and a plurality of brake linings which are ordinarily located in an inactive position in the immediate vicinity of the opposing brake surfaces of the rotor.
<EMI ID = 10.1>
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<EMI ID = 12.1>
slows down the rotation of the wheel.
The braking force exerted by the linings on the rotor depends to a large extent on the thickness of the rotor. During normal use, the friction between the rotor and the brake linings reduces the thickness of the rotor. As the rotor thickness decreases, the effective friction produced between it and the brake linings also decreases, resulting in a decrease
the efficiency of the braking system. The rotor thickness is finally reduced
to the point where it may fail due to the stresses created by the frictional forces applied to it during braking action. The minimum thickness that the rotor can have while remaining within safety standards is called the "reject thickness" and therefore it is important to be able to accurately measure the thickness of the rotor to determine if it has. reaches the reject thickness. If the rotor thickness is less than the reject thickness, it should be rejected and replaced with a new rotor.
The introduction of disc brakes as a braking mechanism for motor vehicles has resulted in creating the need for ur. A device that can accurately measure new rotors and can determine if disc brakes are worn to the point where they are dangerous. The initial dimensions of rotors designed for disc brakes vary from a fraction of an inch up to about two inches (50 mm) in thickness and the reject thickness for each type also varies. Thus, an instrument to determine whether a disc brake can be used safely must be capable of measuring disc brake rotors from 3/8 inch (9.5 mm) up to 2 inches (50.8 mm). . In addition, the surfaces of the rotors may be scratched and the rotor thickness should be measured at these scratched locations when assessing the condition of a brake.
with particular disc.
In addition, when a measurement has been obtained from a disc brake rotor, the measured thickness should be compared with the "reject thickness". Due to the various makes and models of cars, the introduction of new models every year, and the fact that the dimensions of the disc brakes are different for all these cars, there is the problem of displaying the standards "d. 'reject thickness' for all disc brakes in an accessible location where the mechanic examining the disc brake system can readily ascertain the reject thickness applicable to the car on which he is
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It is practically impossible to retain all the various standards of all disc brakes currently in use and, in view of the increasingly widespread use of disc brakes in motor vehicles, an adequate source of this information is needed. to allow the mechanic to quickly and accurately assess the condition of the disc brake they are examining.
Micrometers are ordinarily designed to provide an accurate measurement when the keys are aligned exactly on the part to be measured. However, it often happens, and especially when it comes to measurements made on disc brakes, that the micrometer is misaligned or tilted, not being in the correct position to make an exact measurement on the workpiece. The inclination of the micrometer causes significant tensions in the fixed stop and the support structure of this key. These stresses deform the micrometer support structure, resulting in inaccurate micrometer measurements. Indeed, it is possible that these tensions permanently deform the support structure, so that the micrometer is no longer able to reproduce the measurements obtained.
In addition, tilting the micrometer can damage the part to be measured. These misalignment problems become more important as the dimensions of the micrometer increase and in the case of a large micrometer, that is, a micrometer having a measuring range
2 inches (50.8 mm), these problems can be caused by an almost imperceptible misalignment.
A micrometer is a contact instrument, that is, positive contact between the part and the micrometer is required. In the case of conventional micrometers, the contact or measurement pressure applied to the part depends on the user. Each user obviously evaluates the measuring pressure in a different way. In addition, the same user can assess this pressure differently from one operation to another. However, the measuring pressure applied to the part must be the same for each operation in order to always obtain the same exact measurement, since an almost imperceptible difference in the contact pressure can give different results for the same <EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
important in obtaining exact measurements and an attempt has been made to ensure the same contact pressure for all measurements made by providing ratchet controls for the micrometer. In short, a ratchet control functions as a clutch which is actuated by a predetermined torque to keep the contact pressure applied to the workpiece constant despite human factors. Although ratchet controls theoretically allow the same pressure to be applied to the workpiece, these ratchet controls do not in practice give fully reproducible results.
There are many factors that contribute to ineffectiveness
ratchet controls with regard to maintaining uniform contact pressure. One factor is that there are mechanical variations of an order
to the other. Another factor is that the friction of the rod in the drive nut determines the pressure applied to the part for a given tension torque. As the friction increases, the greater the tension torque must be to neutralize the friction, so that less pressure is applied to the part. Therefore, if the friction varies, different pressures are obtained even though the ratchet control is always operated by the same tension torque. There are many variables which influence the amount of friction between the rod and the nut, for example the force
<EMI ID = 16.1>
the shank wear out, and the amount and property of lubricant applied to the nut and to dispute. The differences in the coefficient of friction between the nut and the rod resulting from these factors result in different measuring pressures being obtained despite a ratchet control being provided. Another factor that plays a role when using a ratchet control is the live force of the rotating rod. If the rod turns quickly, energy builds up which turns into additional pressure applied to the part to be measured, despite
the presence of a ratchet control. These reasons have long been recognized for measurement errors obtained even with a ratchet drive, and there is a need for a device which allows the same measurement pressure to be applied from one measurement operation to the next.
Consequently, an object of the present invention is to provide a new improved micrometer which is able to withstand the stresses caused by a misalignment of the micrometer on the part to be measured.
Another object of the invention is to provide a micrometer which produces
the same measurement pressure for each measurement it takes.
Another object of the present invention is to provide a micrometer which accurately compensates for any wear which occurs in the threads of the rod <EMI ID = 17.1>
<EMI ID = 18.1>
Another object of the invention is to provide a micrometer which is subject to reduced wear and which can perform measurements with precision in the
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Another object of the present invention is to provide a micrometer which the user can easily read and which comprises an information source so that the value obtained by measurement can be compared with the information from the source.
Another object of the invention is to provide a micrometer which provides exact measurements even if all of its threads do not have the same dimensions.
Another object of the invention is to provide a micrometer which provides a visible indication when the part has been correctly measured.
Another object of the invention is to provide a micrometer which comprises a simplified control mechanism for rotating the rod, which reduces the cost price and the assembly time of the micrometer.
To achieve these goals, the micrometer according to the present invention comprises a body consisting of a stop holder and a rod holder, a rod mounted in the rod holder so as to be able to move axially therein, a stop mounted in the rod holder. stop holder so as to be able to move relative to the rod holder from a non-measurement position to a measurement position when a
<EMI ID = 20.1>
rod, and indicating means responsive to the relative movement of the stopper and for indicating movement of the stopper to the measurement position.
Preferably, a first pressure means is provided to communicate
at the stop a movement relative to the rod holder and to maintain the same measuring pressure at the measuring position for each measuring operation performed by the micrometer. The stopper preferably also comprises a measuring arm and the first pressure means is preferably constituted by a spring cooperating with the measuring arm. Preferably the measuring arm is pivotally mounted on the stopper holder and the spring urges the measuring arm towards the non-measuring position. In addition, it is advantageous that the support of the stopper is connected to the rod holder so as to be able to move relative to the latter and that a second pressure means controls the movement effected by the stop holder relative to the rod holder. rod holder and absorbs excess measuring pressure.
Advantageously, the indication means comprises a detection means
and an indicator responsive to the detection means for indicating movement of the stopper to the measuring position. Preferably, the detection means comprises two contacts actuated by the movement of the stopper and the indicator is
<EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
According to another characteristic, the present invention provides a micrometric measuring device which comprises a body comprising a first reference means, a rod mounted in the body so as to be able to move axially and provided with a thread on one part, a control nut partially surrounding a longitudinal section of the threaded part of the rod and having a thread meshing with that of the rod, a means for putting the nut of
control in place at a longitudinal distance determined from the first reference means, and means for applying an elastic force acting transversely with respect to the axis of the rod in order to continuously stress the threads
mesh of the rod and drive nut to engage tightly
to keep the feet and crests of the rod threads in continuous alignment with the feet and crests of the drive nut threads, ensuring
thus exact measurements made by the micrometer.
Preferably, the means for applying an elastic force is constituted
by a second nut opposing the control nut and comprising a thread which meshes with that of the threaded part of the rod, and a pressure means cooperating with the second nut to press the latter against the rod . It is also advantageous for the pressure means to consist of a helical spring which cooperates with the second nut. According to one embodiment of the invention, the
drive nut and the second nut are identical half-nuts.
<EMI ID = 23.1>
Direct reading sensor which is connected to the rod to indicate micrometric measurement, the thread length of the rod being at least 2 inches (50.8 mm) to achieve a range of micrometric measurements between 0 and 2 inches (0 and
50.8 mm). Preferably, a gear connects the counter to the rod and a plate
retainer prevents the gear from jamming and keeps the meter in the
micrometer body.
According to the present invention, the micrometer preferably comprises a cassette mounted in the body and comprising a tape on which are printed
indication measures. The tape is preferably wound on two spaced spools, which tape is preferably of a resiliently pick-up plastic so that an elastic force is applied to the reels. Preferably, a cassette drive and a rod drive are mounted on separate shafts.
It is also advantageous for the cassette to be connected to an annular drive plate provided with several radial slots, this connection being provided by
a pin parallel to the axis of the coils and engaged in one of the slots.
According to another characteristic of the invention, a micrometer is characterized by comprising a body consisting of a stop holder and a rod holder, a stop mounted on the stop holder, a rod mounted in the rod holder and suitable to be screwed axially into it, a toothed wheel mounted on the rod and a sleeve <EMI ID = 24.1>
the drive sleeve having a control knob mounted outside the rod holder to allow the sleeve to be rotated.
Preferably. the internal gear of the drive sleeve is provided with teeth having the same shape as the teeth of the toothed wheel. More preferably, the teeth of the inner gear of the drive sleeve are larger than the teeth of the toothed wheel in order to achieve loose meshing between the drive sleeve and the toothed wheel. The teeth of the internal gear of the drive sleeve preferably extend beyond the rod holder
<EMI ID = 25.1>
stopper for the rod to extend outside the rod holder.
Several embodiments of the present invention are described below by way of example, with reference to the accompanying drawing in leque]:
- Figure 1 is a perspective view of a micrometer produced in accordance with the present invention and shows, in its measurement application, a rotor of a disc brake;
- Figure 2 is a longitudinal sectional view of the micrometer of the <EMI ID = 26.1> size of the rod holder and a mask for the meter being set aside for clarity;
- Figure 3 is a vertical sectional view along line 3-3 of Figure 2 and shows how to wedge a drive pinion in place on the rod;
- Figure 4 is a cross-sectional view showing the way in which the thread of the rod cooperates with the thread of the control nut of the micrometer of Figure 1;
- Figure 5, is a cross-sectional view of the same parts as in Figure 4 of the rod and the drive nut and shows how the threads cooperate in a conventional micrometer after the threads are worn;
FIG. 6 is a cross-sectional view of the same parts of the rod and nut as in FIG. 4 and shows how the threads mesh in a micrometer according to the present invention after the threads are worn;
- Figure 7 is a cross-sectional view showing over a greater length the cooperation of the threads of the rod and the control nut according to the present invention in the case where the threads have suffered irregular deterioration by wear;
- Figure 8 is an end view of the micrometer of the figure, view <EMI ID = 27.1>
taken from the left end;
- Figure 9 is a partial perspective view of the micrometer of Figure 1 showing the porto-stop of the micrometer in more detail;
- Figure 10 is a vertical sectional view along the line II-II of Figure 2; <EMI ID = 28.1> back plate, in their open position, plates that form the rod holder
of the micrometer of Figure 1, when assembled;
FIG. 12 is an exploded perspective view, partially in section, of a mechanism for driving the rod of the micrometer in rotation;
- Figure 13 is a partial perspective view of the pivot mounting of the stopper holder on the rod holder, the front plate of the rod holder being spaced apart for clarity, the dashed line showing the normal position of the door -stop relative to the rod holder and the continuous line showing a pivoted position of the stop holder;
- Figure 14 is a perspective view of a plastic support for housing the electrical elements in the micrometer stop holder;
FIG. 15 is a perspective view of a retaining plate intended to hold a counter in position in the micrometer;
FIG. 16 is a partial perspective view of a means for adjusting the elastic pressure of a helical spring intended to control the movement of the rod;
FIG. 17 is a partial perspective view showing a preferred means for attaching a tape to the reels of a cassette shown in FIG. 2;
- Figure 18 is a side view of the upper right portion of the cassette shown in Figure 2;
- Figure 19 is a partially perspective view of an embodiment of a drive means of the cassette.
In Figure 1 we see a micrometer 10 for measuring the thickness of a rotor 12 of a disc braking system. The rotor 12 includes two spaced annular plates 14 and'16. The plate 14 has an outer friction surface 20. The friction linings (not shown) of the brake are mounted in the immediate vicinity of each rotor plate 14 and 16 and are contacted with the friction surfaces 18 and 20 when applies braking force. The thickness "d" between the outer friction surfaces 18 and 20 of the rotor plates is important in determining the condition of the disc brake rotor, and the micrometer according to the present invention is designed to measure separately. the thickness of each of the plates 14 and 16.
According to the present invention, the micrometer cpmprend a body constituted by a stop holder and a rod holder. In this embodiment, the body '<EMI ID = 29.1>
a stop holder 26 connected to the rod holder.
As can be seen at best in Figures 1 and 11, the rod holder 22
preferably consists of a front plate 28 and a back plate 30
which are connected together by conventional means, such as screws 32 (Figure 1).
The front plate 28 and the back plate 30 have several corresponding elements which have the same shape, but which are arranged inversely to each other so that, when assembling the plates, the corresponding elements of each plate are aligned and cooperate to form a final element serving as a rod holder 22. In general, in this description a single reference is used to designate the corresponding elements of each plate, a reference without premium designating the final element that and of the final element, 'a reference with a single prime designating an element of the front plate 28 and a reference with two primes designating the corresponding element of the back plate 30. For example, as can be seen
in Figure 11, the front plate 28 has a semicircular opening 34 '
at the top of the side wall 36 ', and the back plate 30 has a corresponding semi-circular opening 34 "at the top of the corresponding side wall
36 ". When the front plate 28 and the back plate 30 are assembled, the semi-circular openings 34 'and 34" cooperate to form a circular opening 34 (Figure 2) in the side wall 36 of the rod holder 22. In general,
references having a. or two bonuses are shown in Figure 11 and references without bonuses in the other figures.
Front plate 28 includes a first side wall 36 ', an opposing second side wall 38', a top wall 40 ', and a front wall 44.
Likewise, the back plate 30 includes a first side wall 36 ", an opposing second side wall 38", a top wall 40 ", and a rear wall 42. The top walls 40 'and 40" are curved and form thus a curved upper wall of the rod holder 22. The lower ends of the front and rear plates 28 and 30 are opened to form an opening at the lower end of the rod holder. The rod holder 22, described in more detail below. afterwards, has several cavities intended to receive various mechanisms and parts of the present micrometer, which are described in more detail below.
As can be seen in Figures 1 and 9, the stop carrier 26, comprising an L-shaped casing with a base 46 and a perpendicular support arm
48, consists of a front plate 50 in L and a rear plate 52 in L,
a vertical side wall 54 connecting the lower ends of the support arms of the plates 50 and 52, and a horizontal upper wall 56 located in
bottom of side wall 54 so as to close the top of base 46. As
seen in Figures 8, 9 and 10, the front plate 50 and the rear plate 52 are spaced from each other so as to provide an interior opening which <EMI ID = 30.1>
widens from its narrow upper section 58 towards its lower section more
wide 60 which begins immediately above the top wall 56. Shoulders 62 are formed where the interior opening widens between
the upper section 50 and the lower section 60.
The vertical side wall 54 of the stop holder 26 is opposite the side wall 36 of the rod holder 22, these walls in cooperation with the upper wall
56 of the stopper holder 26 and a stopper measuring arm 64 attached to the top of the front and rear plates 50 and 52, form the conventional U-shaped measuring end of the micrometer where the part to be measured is placed. The distance between the side wall
<EMI ID = 31.1>
greater than 2 inches (50.8 mm) to enable parts of lengths between 0 and 2 inches (0 and 50.8 mm) to be measured with the micrometer of the present invention.
According to the invention, a rod, part of which is threaded. went up in
the rod holder so as to be able to move axially. According to this embodiment, and as seen in FIG. 2, the rod 66 consists of a
front measuring section 68 which is smooth and cylindrical which passes through the
side wall 36 of rod holder 22 and a threaded rear section 70. The forward end of measuring section 66 includes a spherical measuring head 72 which may be of carbide or other suitable hardened material. A bearing 74
is fixed in the opening 34 located at the top of the side wall 36 and the section
measuring 68 passes through this bearing.
A drive gear 76 is mounted inside the rod holder 22 on
the measuring section 68 near the opening 34 by means of a key 78, as shown in Figure 3, inserted into a groove 80 which extends longitudinally on the outer surface of the measuring section 68 and into a internal groove 82 formed in the pinion 76. The key 78 is square and made of a suitable material. The key 78 is introduced into the groove 82 of the pinion 76
and in the groove 80 of the measuring section 68 from the right of Figure 2.
The bearing 74 prevents the key 78 from moving to the left into the groove of the measuring section 68 and out of the groove 82 of the pinion 76. A plate
restraint and cal � bration 84, described below in more detail, is shown
<EMI ID = 32.1>
dragging rod 76 to prevent key 78 from exiting groove 82 of drive gear 76 to the right. The rotation of the rod 66 thus causes a corresponding rotation of the drive pinion 76.
The length of the threaded part 70 is slightly more than 2 inches
(50.8mm) to allow rod 66 to cover a range of measurements from 0 to 2 inches (0 to 50.8mm). The threaded portion 70 has a pitch diameter of 0.4050 inch (10.286 mm) and has 20 threads per inch, (7.87 threads per <EMI ID = 33.1>
centimeter) the fillets having an inclined plane shape. The term "net shape" used in the description denotes the profile or cross section of the net. Preferably, a V-shaped thread is used and the American pitch is preferred
(American National Unified; thread) right thread. This thread is shown in Figure 4 where the solid line designates three new threads 350 of the rod 66. Each thread 350 has a front face 352 and a rear face 354. The front face <EMI ID = 34.1>
front face 352 being connected to the rear face 354 of the adjacent net by a foot
358.
According to a preferred embodiment of the present invention, and as can be seen in Figures 2 and 12, a toothed wheel 86 is mounted on the rear end of the threaded portion 70 of the rod 66. The toothed wheel 86 is of preferably made of brass and has sixteen teeth 88, the pitch diameter being 0.500 inches (12.699 mm) the pressure angle being 14 1/2 [deg.], the pitch being 32
<EMI ID = 35.1>
According to a preferred embodiment of the present invention, and as
can be seen in Figures 2 and 12 a drive sleeve 90 of the rod provided with an internal gear 92 which meshes with the teeth 88 of the toothed wheel
86 engages with toothed wheel 86 to drive rod 66 in rotation. The rod drive sleeve 90 has a control knob on one end and a collar 96 on the other, this collar extending radially outward. A cylindrical sheath 93 (figure 2) consisting of a semi-cylindrical sheath 98 '(figure 11) of the front plate 28 of the rod holder 22 and by a semi-cylindrical sleeve 98 "of the rear plate 30 of the rod holder, receives the sleeve
90 and prevents it from moving longitudinally inside the rod holder 22. The sheath 98 comprises cylindrical ribs 100 alternating with recesses
102 and is open at both ends. One open end of the sheath 98 is formed in the side wall 38 of the rod holder 22 and the other ends in a recess 102.
The collar 96 is housed in this terminal recess and rests against the adjacent rib 100. The control button 94 is located outside the rod holder 22 and rests against the side wall 38 of the rod holder.
As can be seen in Figures 2 and 12, the drive sleeve
90 has a longitudinal bore 91 provided with several longitudinal internal teeth 92 which cooperate with the corresponding teeth 88 provided on the toothed wheel 86. A rotation of the drive sleeve 90 effected by the control button 94 produces a corresponding rotation of the rod 66. and the fact that the rod 66, as described below, rotates under the control of a thread, its rotation results in a movement which approaches or moves away from the measuring arm 64 depending on direction of rotation. The length of the internal teeth 92 is such that the threaded portion 70 of the rod 66 can penetrate sufficiently deeply: into the sleeve 90 to withdraw the measuring section.
<EMI ID = 36.1>
large dimension to be measured by the micrometer. Therefore, in the present embodiment, the length of the internal teeth 92 is slightly more than two inches (50.8 mm) to allow the rod 66 to be pushed apart a distance of two inches (50.8 mm) from the Measure arm 64 and measure two inch (50.8 mm) pieces.
As can be seen in Figure 2, the bore 91 and the outer teeth 92 extend outside the rod holder 22 and enter the control knob 94 for a certain length, which corresponds approximately to half. of their total length. Because the bore 91 and the internal teeth 92 extend into the control knob 94, when the rod 66 is fully withdrawn, a portion of its rear threaded portion 70 is outside the rod holder.
22. Because the drive sleeve has a control located outside the rod holder 22, the dimensions of the rod holder can be reduced.
The teeth of the inner gear 92 of the drive sleeve 90 differ from the teeth of a conventional inner gear, which have a different shape from the teeth of the outer gear with which they mesh without backlash, in that the teeth of the inner gear of the present invention have the same shape as the teeth 88 of the toothed wheel 86 but are larger. In addition, the inner teeth 92 mesh with clearance with the teeth 88 of the toothed wheel 86. The clearance plus the fact that the teeth of the toothed wheel 86 and the sleeve 90 have the same shape provide a continuous positive drive. of the rod
66 without friction despite the position of the micrometer and despite the position of the rod on the drive sleeve.
According to the present invention, a stopper is mounted on the stopper holder and is able to move relative to the rod holder from a non-measuring position to a measuring position when the part to be measured between the stopper and the rod creates a measuring pressure. As can be seen in Figures 1 and 2, the stopper 104 comprises a measuring arm 64 pivotally mounted at the top of the stopper holder 26 and a spherical head 106 fixed to the top of the measuring arm 64 by conventional means. Stopper head 106 serves as the first reference means or benchmark, from which all measurements are made. Stopper head 106 is of a suitable hardened material, such as carbide, and is located on measurement line A of the workpiece.
As seen in Figure 2, the measuring arm 64 comprises a sec-
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
the upper section 108.
As shown in Figures 1 and 10, the vertical side wall 54 of <EMI ID = 39.1>
stop holder 26 has a U-shaped recess 118 at its top. The central section
110 of the pivot arm 64 is mounted in the recess 1 1 between the front wall
50 and the rear wall 52 so as to pivot about the pivot 114. The pivot 114 is mounted by its opposite ends in the walls 50 and 52. The upper section 108 of the measuring arm 64 therefore starts from the stop holder 26 and the section lower 116 is practically enclosed by the stopper holder. As shown in Figure 2, the off-center lower section 116 of the measuring arm 64 is spaced some distance from the interior surface of the vertical wall 54.
Measuring arm 64 is ordinarily in a vertical non-measuring position, a position indicated by the solid line in Figure 2, and can be swung around pivot 114 to come into a measuring position, a position indicated by the dashed line. mixed in Figure 2.
According to a preferred embodiment of the present invention, a first pressure means constituted by a spring 120 exerts pressure on the measuring arm 64 to move it relative to the rod holder 22 and to absorb the normal measuring pressure. The lower section 116 of the measuring arm 64 comprises a cylindrical recess in which is mounted a spring, one end of which is applied against the interior surface of the vertical wall 54 of the stopper holder 26 while its other end is housed in the recess. 122. The measuring arm
64 is therefore constantly urged towards its position of non-measure and, therefore,
the stop head 106 towards the rod 66.
According to an embodiment of the present invention, the stopper holder 26 is pivotally mounted on the rod holder 22 so as to be able to pivot relative to the latter and a second pressure hub 124 controls the relative movement between the holder. -stop 26 and the rod holder 22 and absorbs the excess of the measuring pressure.
In Figures 2, 9 and 13 we see a solid block 126 formed in one piece with the front wall 50 and the rear wall 62 of the stop holder 26 and connecting these walls to the lower part of the lower section 46 in the vicinity of the rod holder 22.
The ends of the front plate 50 and the back plate 52 of the base 46 near the rod holder 22 are inclined from the bottom upwards towards the inside of the rod holder 22 and, as shown in Figure 2 , the back plate
<EMI ID = 40.1>
inclined mite 130 (figure 13). A curved outer end 132 of block 126 extends past slanted ends 128 and 130 inwardly of rod holder 22 while an inner end 134 of block extends into the interior.
<EMI ID = 41.1>
downwards a curved recess 136 which has a shape suitable for receiving the curved outer end 132 of the block 126. The recess 136 is formed by a recess
136 'from the 36 "side wall and by a recess <EMI ID = 42.1>
corresponding 136 "of the side wall 36".
The front wall 44 of the rod holder 22 includes an opening 138 aligned with
<EMI ID = 43.1>
gue 140. In Figures 1, 2, 9 and 13, we see a pivot 142 which passes through the openings 138 and 140 and the block 126 to mount the pivoting block and carrying the stop holder 26 on the rod holder 22. An inclined surface 144 extends upward from the upper edge of the curved recess 136 inwardly of the rod holder
22 and, in its normal position, engages the inclined ends 130 and 128 of the front and rear plates 50 and 52 of the stopper holder 26.
In FIGS. 9 and 13 it can be seen that the ends of the front wall 44 and of the rear wall 42 of the rod holder 22 near the base 46 of the stop holder 20 cover the inclined ends 128 and 130 and the curved outer end. 132 of the block 126. During the pivoting of the stopper holder 26, the inclined surface 144 of the stopper holder moves away from the inclined ends 128 and 130 but so that, even in the case of the maximum authorized movement, the front wall 44 and the rear wall 42 continues to cover the inclined ends 128 and 130 and the curved outer end 132 of the block 126, so that these members are not exposed during the movement of the stop holder 26.
According to a preferred embodiment the second pressure means 124 comprises a bolt 146, a die spring 148 disposed around the bolt
and a shoulder 150 for compressing the spring 148 to absorb the excess measurement pressure.
In Figures 2 and 10 it can be seen that the bolt 146 is mounted directly below the horizontal wall 56 of the stop holder 26 between the front walls
and rear 50 and 52. As seen in Figure 2, bolt 146 includes
a smooth rod 147 which terminates in a first end 152 which passes through an opening 154 of the inclined surface 144 of the side wall 36 of the rod holder 22. The terminal portion of the end 152 is threaded. The opening 152 widens
at a second larger opening 156 in the side wall 36, a nut
158 being screwed onto the end located in opening 156. Nut 158 has a
<EMI ID = 44.1>
where the opening 152 widens into the opening 156. The end 152 is thus anchored in the opening 156 of the rod holder 22. The opposite end of the bolt 146 has a grooved head 162 which serves as a stopper. stop for spring 148.
The spring 148, arranged around the bolt 146 near the grooved head 162, is characterized in that it comprises two flat ends which prevent tilting of the spring. Two spring washers are arranged between the bolt 146 and the spring 148 at each end thereof in order to center
<EMI ID = 45.1>
162 of bolt 146, while its other end rests against the shoulder <EMI ID = 46.1>
<EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
stop 26 and moves with the stopper holder as the latter rotates around the pivot 142. The spring 148 pushes the stopper holder 26 and the measuring arm 64 builds up.
<EMI ID = 49.1>
According to the invention, there is provided an indicating means responsive to the relative movement of the stopper for indicating the movement of the stopper from the non-safe position to the closed position. This indicating means comprises a detection means 168 for detecting the movement of the stopper and an indicator in the form of an indicator 170 capable of responding to the detection means for indicating the movement of the stopper towards a measurement position.
<EMI ID = 50.1>
measuring arm 64 and a second contact 174 mounted on the vertical wall 54.
The measuring arm 64 is provided with a threaded opening 176 which extends transversely through the lower section 116 below the recess 122. A screw 178 at one end with a grooved head is inserted into this opening. and contact 172 is mounted on the opposite end of the screw. A metal L-shaped support 180 is attached to the interior surface of the vertical side wall 54 of the stopper holder 26 but electrically isolated therefrom by some means, such as an insulating plastic sheet 182 located between the wall and. the support. The insulating sheet 182 is attached to the wall 54 by a suitable adhesive such as an epoxy adhesive and the backing 180 is similarly attached.
on the paper. The second contact 174 is mounted on the top of the support 180
and is ordinarily located some distance from, but aligned with, first contact 172.
The indicator 170 is connected in an electrical circuit comprising the contacts 172 and 174 and is mounted in a socket 184 formed in a holder
made of plastic 186. The support 186 is removably inserted dais the base 46 of the stop-holder 26 between the front plate 50 and the rear plate 52 and is shaped to correspond to the outer shape of the base 46. As shown in Figures 2 and 10, the support 186 comprises a cavity 188 for housing the energy source, for example two batteries 190 and 192 connected in series one above the other by a metal strip 194 .
The support 186 has at one end a horizontal projection 196 which is located above the inner end 134 of the block 126 when the support is fully seated in the stopper holder 26. The support 186 has a projection at its other end. vertical 198 which presses against the shoulders 62 of the front plate 50 and of the rear plate 52 of the stop holder 26. As shown
<EMI ID = 51.1>
lantesalignéesde locking 200, arranged on either side of the support. The <EMI ID = 52.1>
<EMI ID = 53.1>
front plate 50 and back plate 52 in order to hold the bracket 186 rigidly in the stopper holder 26. The holder 186 can be partially moved away from the stopper holder 26 by pressing the protrusion 198, which cancels the holding force
and allows the support to be pivoted around block 126 to expose cavity 188 and socket 184 for possible replacement of batteries 190 and 192 and the indicator light
170.
The indicator 170 is connected to the support 180 by an electric wire 202 and
to the stack 190 by a second wire 204. A third wire 206 connects the stack 192 and the screw 178. As shown in Figures 1, 8 and 9, the front plate 50 and the back plate 52 of the stopper holder 26 each include a dome 208 near the indicator light
<EMI ID = 54.1>
According to a preferred embodiment of the invention, a direct reading counter is connected to the rod. As shown in Figure 2, a conventional counter
210 is mounted inside the rod holder 22 near the side wallc36.
Counter 210 includes a U-frame with parallel ends 214 and 216 and four counter wheels 218, 220, 222 and 224 which are all mounted on a common drive shaft 226 extending through ends 214 and 216 of the frame. 212. Drive shaft 226 is connected to counter wheel 224 which indicates the micrometer's lowest unit of measurement. The rotation of the drive shaft 226 therefore rotates the wheel 224. However, the counter wheels 218, 220 and 222, ordinarily prevented from rotating when the shaft 226 rotates are actuated by the wheel 224. The front wall 44 of the faceplate 28 has an opening 228 covered with a transparent plastic material and located above the digits for easy reading. A mask 229 (figure
1) covers the counter 210 but has openings allowing the wheel digits to be seen through the opening 228 of the front plate 28.
A transmission wheel 230 is mounted on one end of the transmission shaft 226 near the end 216 of the body 212, so that the transmission wheel 230 rotates the transmission shaft 226, thereby operating the wheels. counter. The transmission wheel 230 is connected to the drive pinion 76 mounted on the measuring section 68 of the rod 66 by an intermediate transmission train 232, consisting of two toothed wheels, one of which meshes with the drive pinion 76 and the the other with the transmission wheel 230.
As seen in Figure 11, the rear wall 42 of the rear plate
30 has spaced terminal support blocks 234 and 236, the parallel ends 214 and 216 of the counter 116 being mounted on these blocks. The rear wall 42 also includes a support block 230 provided for the transmission shaft, which block has a central opening 240 (FIG. 11). The front wall 44 of the front plate 28 has first and second holding blocks 242 and 244, <EMI ID = 55.1> blocks which cooperate with the ends of the drive shaft support block 238. The drive shaft 226 of the counter 210 is mounted at one end in
an opening 240 of the support block 238 and through the other end on the plate
retainer 84, so that the counter is held in a correct position in
the rod holder 22. The retaining plate 84 holds the counter 210 in the rod holder by means of a curved slot 246 (FIG. 15) which co-opts with one end
of the drive shaft 226 when the retaining plate is in its position
Operating. The retaining plate 84 can be easily disengaged from the drive shaft 226 by rotating it around the rod 66 when the front plate 28 is moved away from the back plate 30. The meter can then be moved aside.
210 of the support block 238 and disengage it from the intermediate drive train
232 to allow the meter to be calibrated.
The retaining plate 84 also serves to prevent the gears 76! and 232 to jam when the rod 66 is withdrawn from the measuring end of the
<EMI ID = 56.1>
of the stop head 106, a back pressure is produced on the drive gear
76 which tends to press the latter against the toothed wheel 232, so that the toothed wheels 75 and 232 lock, thus preventing the rod from being withdrawn. The retaining plate 84, however, opposes this locking force and allows the rod 66 to be removed without difficulty. A straight retaining wire 248 is disposed between a block
252, described in greater detail below, and the retaining plate 84 to apply pressure to the retaining plate so that the latter can oppose the locking back pressure acting on the cogwheels.
According to a preferred embodiment of the present invention, a control nut is provided to control the movement of the rod. The control nut partially surrounds a longitudinal section of the threaded portion of the rod and has a thread which cooperates with the threaded portion of the rod. As seen in Figure 2, the control nut comprises a first half-nut 250 which surrounds an upper longitudinal section 70 of the rod 66. The half-nut 250 has a V-thread according to the American pitch (American National Unified Thread) which cooperates with the thread of the rod 66. The half-nut 250, as shown in Figure 12, is curved on the top to match the curvature of the top wall 40 of the rod holder 22. A mounting and retaining block 252 (Figure 2) consisting of a block 252 'of the front plate 28 and a block 252 "of the plate
<EMI ID = 57.1>
loppe 98, the half-nut 250 being mounted in the space between the casing
98 and block 252. Block 252 has an opening 254 through which rod 66 passes.
In Figure 4 we see two new threads of the half-nut 250, indicated by the solid line, each of which consists of a front face 362 which cooperates <EMI ID = 58.1>
with the rear face of the net 350, a rear face 364 which cooperates with the
<EMI ID = 59.1>
rear face 364 of the same net and of a foot 368 which connects the front face 362 of a net with the rear face of neighboring nets. When the threads are new j and the threads are the same shape and dimensions, the feet 368 and crests 366 of the threads 350 are in continuous alignment with the feet 358 and
ridges 356 of the threads 360, that is, each foot 358 of the rod 66 is
<EMI ID = 60.1>
te of the control nut 250, and likewise each edge 356 of the rod 66 is in the same relative longitudinal position with respect to its corresponding foot 368 of the control nut 250.
According to a preferred embodiment of the invention, the threaded length of the control nut corresponds practically to twice the diameter of the pitch circle of the threaded part 70 of the rod 66. Thanks to a threaded length which corresponds to twice the diameter of the pitch circle of the rod 66, the wear occurring between the rod and the drive nut is distributed over a greater length, thus reducing the deterioration by wear of a given threaded part. Advantageously, a threaded length of the control nut corresponding to at least twice the diameter of the pitch circle of the rod 66 is the minimum which effectively reduces the deterioration of the threads.
According to a preferred embodiment of the present invention, a means for applying an elastic force acting transversely to the axis of the rod continuously presses the corresponding threads of the rod and of the control nut so that they tighten in order to maintain the feet and ridges
threads of the rod in continuous alignment with the feet and crests of the control nut, thus ensuring the accuracy of the measurements made by the micrometer.
This means for applying an elastic force acts in a direction perpendicular to the axis of the rod 66 and comprises a second half-nut 256 which is
<EMI ID = 61.1>
sion constituted by a helical spring 258 which cooperates with the second half-nut 256. The half-nut 250 and the second half-nut 256, spaced from each other a certain distance around the circumference of the threaded part of rod 66, are pressed towards each other by spring 258 but do not engage with each other due to their size.
As can be seen in Figures 2 and 12, the half-nut 256 has a central circular recess 260 located on its lower surface 262. The spring 258 is mounted by its upper end in the recess 260 and by its lower end in a grooved end 264 of a screw 266. The screw
266 is screwed into two nuts 268 and 270 separated by a washer. A pair <EMI ID = 62.1> of opposing U-shaped elements 274 and 275 (Figure 2) formed by elements 274 'and 275' of front plate 28 and by elements 274 "and 275" of back plate 30 is located below the half-nut 256 and forms a cavity which retains the nuts 268 and 270 in the rod holder 22.
In Figure 16, we see a right transverse end 277 which extends from the lower coil of the spring 25 and which is arranged diametrically with respect to the latter, this end being housed in the screw 266. The screw 266 has a slot identical to these two ends to allow one or the other end to be inserted into the nuts 268 and 270 during the assembly of the micrometer. The elastic pressure exerted by the spring 258 on the lower half nut 256 can be adjusted as needed by increasing or reducing the length of the screw
266 which protrudes below the underside of the nut 268. The screw 266 is accessible from the underside of the rod holder 22 after having removed from the casing a cassette 276, described below in more detail.
Because the straight end 277 of the spring 258 is arranged diametrically with respect to the latter and that the recess 260 is in the center of the half-nut 256, the elastic pressure of the helical spring is evenly distributed over the lower half-nut. 256, which allows the latter to respond regularly to changes in the thread of the rod 66. The second half-nut 256 is a free-floating nut, so that its longitudinal axis can pivot axially relative to the axis of the rod. 66.
The length of the threads of the second half-nut 256 preferably corresponds to twice the diameter of the pitch circle of the rod 66 in order to more evenly distribute the wear undergone by the threads of the second half-nut 256 and of the rod.
Figures 4, 5 and 6 show how the micrometer compensates for wear and corrects errors caused by wear. In figure 4 we see
the relative position, shown by the solid line, of the threads of the drive nut 250 and of the rod 66 when these threads are new and in continuous alignment. This position corresponds to a particularly linear distance between the stop head 106 and the tip 72 of the rod, to a certain measuring pressure exerted on the part to be measured and to a particular number of turns of the rod 66 from its initial position. . This position should be able to be reproduced by turning the rod 66 the same number of turns from its initial position each time the micrometer needs to accurately indicate this linear distance, since the counter transforms the turns of the rod 66 into a linear distance. . As long as the feet and ridges are in alignment, the number of turns corresponding to a given distance remains the same.
A marker line E and a marker line C are provided on the drive nut 250 and on the rod, respectively.
66 to indicate their relative position.
By dint of using the micrometer, the teeth 350 of the rod 66 and the teeth <EMI ID = 63.1>
that their faces become worn. The deterioration of the faces of the teeth 350 of the rod 66 is indicated by the dotted line F of FIG. 6 and the deterioration) of the faces of the teeth 360 of 1 control nut 250 by the line
interrupted G. The deterioration shown in Figures 4-6 is exaggerated in order to emphasize the principles of the present invention. This deterioration ordinarily produces a longitudinal space "h" between the teeth 360 and the teeth 350, resulting in the rod being able to move longitudinally in this space. Due to this deterioration, when the point 72 of the rod
66 comes into contact with a part to be measured, there is a back pressure on the rod 66 which allows it to make additional turns before coming to rest against the part with the same measuring pressure. This rotation sup-
<EMI ID = 64.1>
do measurement errors. Taking as a reference the new feet and ridges of the threads of the rod 66 and of the drive nut 250, these feet and ridges are no longer in alignment, as shown by lines E and C in Figure 5.
However, in the present invention, thanks to the elastic force of the coil spring 258 which acts perpendicular to the axis of the rod 66 and the control nut 250, the rod 66 automatically moves relative to the axis.
to the nut 250 so that its threads 350 apply against the inclined plane
<EMI ID = 65.1>
causing the rod 66 to move relatively in a direction perpendicular to its axis. This relative movement of the inclined plane clamps the rod 66 against the threads 360 of the drive nut 250, so that the feet and ridges are kept in longitudinal alignment (see lines E and C) without further rotation of the rod, thus preventing an error caused by wear from slipping into the measurement made by the micrometer. As can be seen in the figure
7, it is possible, due to irregular wear, that all the worn threads will not be in contact, but as long as the original feet and ridges are properly aligned, the worn threads will also be properly in continuous alignment and the entire rod in the correct position.
The second half-nut 256 fits with the coil spring 258 to
changes in the dimensions of the shape of the threads and of the pitch diameter of the threads of the rod 66 and of the control nut 250, in order to maintain these elements in the correct measuring position, even if their threads are worn. The floating action of the second half-nut 256 also helps reduce damage to the threads of drive nut 250 and rod 66, as it allows them to move relative to each other. the other in response to an increase in the dimensions of a given thread, so that a major portion of the pressure generated by the larger thread is resiliently absorbed by the spring 258, thus preventing it from causing damage.
<EMI ID = 66.1>
<EMI ID = 67.1>
<EMI ID = 68.1>
when the latter and the measuring arm 64 are in their measuring position, represented by the dotted line in FIG. 2. Thus, a means is provided for locating the control nut 250 at a longitudinal distance
fixed stop head 106 when measuring arm 64 is in its position
of measurement. This means, in the embodiment shown, consists of
<EMI ID = 69.1>
two half-nuts 250 and 256 at a fixed distance from the stopper head 106 because when the rod 66 comes into contact with a piece to be measured there is a back pressure which is transmitted to the nuts 250 and 256 . During the creation
from the back pressure, the half-nuts 250 and 256 move longitudinally until they come into contact with the end of the casing 98 which is fixed longitudinally, thus ensuring the same longitudinal alignment of the half-nuts at each once a measurement is taken.
As can be seen in Figure 2, a cassette 276 is mounted below the counter 210 between the side walls 36 and 38 of the rod holder 22. The cassette 276 comprises a frame 278 made up of two opposing outer walls.
280 and 282 of a bottom wall 284, a top wall 286, a rear wall 288 and a front wall 290. A bottom plate 292 provides an engagement.
to grip the cassette 276 when you want to insert it into the open bottom of the rod holder or remove it therefrom.
The front wall is made of transparent plastic to allow
to see an information tape 294. This tape is wound on two reels
293 and 295 spaced apart and rotatably mounted in cassette 276.
An inner side wall 296 is spaced from the outer wall 280 of the cassette 276 and the coils 293 and 295 are rotatably mounted in this inner wall and in the outer wall 282 by means of drive pins.
298 and 30. As seen in Figures 5 and 7, the side wall 36 comprises
a slot 297. This slot is used to guide the pins 298 and 300 close to
the outer wall 282 of the cassette 276.
<EMI ID = 70.1>
that a rotation of one of the coils causes an equal corresponding rotation of the other. A rotating element, constituted by a transmission wheel. 302 and secured to the drive pin 298, is located between the inner wall 296 and the outer wall 280 of the cassette 276. Likewise, a second rotating member consisting of a transmission wheel 304 and secured to the drive pin 300, is located between the inner wall 296 and the outer wall 280 /
A series of intermediate toothed wheels connects the transmission wheels - <EMI ID = 71.1>
a rotation of the transmission wheel 304 and of the coils 293 and 295. Thanks to the positive drive of the two coils, a regular unwinding of
the band 294. It is of course possible to provide another positive drive means, for example a suitable chain and the associated rotating elements.
The ends of strip 294 are preferably attached to spools 293 and 295, as shown in Figure 17. Spool 293 has a diametrical slot 638. Slot 638 extends at one end into an opening.
640 intended to receive a retaining wire. To attach the strip 294 to the spool 293, one end of the strip is folded in half and this end is inserted into the slot 638 at the end of the slot opposite the recess 640 so that
the band goes beyond the recess. The two thicknesses of the strip are slightly separated and a retaining wire 644 is introduced between them. The thickened end of the tape is then pulled toward spool 293 until wire 644 is seated in recess 640. Spool 293 is rotated to wind tape 294 onto the spool. When one arrives at the other end of the strip, it is introduced into the reel 295 in the same manner. The ends are therefore held in place on the spools 293 and 295 and can be rotated in either direction without coming loose.
According to a preferred embodiment a straight pin 312, fixed
to the transmission wheel 302 and off-center with respect thereto but parallel to the axis of the drive pin 298, serves to connect the cassette 276 to a suitable driving means when the cassette is mounted in the carrier. rod 22. As seen in Figure 2, the cassette drive means comprises a cassette drive plate 314 which is located opposite the drive wheel 302 of the cassette 276.
A control button 316 is mounted on the outside of the rod holder 22 in ali-
<EMI ID = 72.1>
sent) which passes through the wall 38 of the rod holder 22, the drive plate of the cassette 314 being mounted on this shaft inside the casing. In Figures 2 and 19, it can be seen that the plate 314 comprises at least one and preferably several radial slots 318 which start at its outer edge, a pin
312 being engaged with one of these slots when the cassette 276 is in its position of use inside the rod holder 22. If we turn the knob 316,
the plate 314 rotates and, because the pin 312 engages the slot
318 of the drive plate, the transmission wheel 302 also rotates. This rotation is communicated to coils 293 and 295, which moves the web
294. The cassette 276 can be inserted into the rod holder 22 and connect it to the drive plate 314 making sure that the pin 312 engages the slot.
318. If the plate 314 is not in the correct position, it can be rotated with <EMI ID = 73.1>
<EMI ID = 74.1>
<EMI ID = 75.1>
engage with plate 314.
<EMI ID = 76.1>
indicating a car model, year of manufacture and "release thickness"
of the disc brake rotor used in this car. The sections are arranged in alphabetical order, so that the reject thickness can be easily determined by rotating the belt until the desired section is
<EMI ID = 77.1>
22. The window 320 is made of a transparent plastic material. The thickness of the disc brake rotor is determined by means of the micrometer and this measurement is compared with the reject thickness indicated on the cassette. If the measurement obtained with the micrometer is greater than the reject thickness, the rotor is good, but if it is less, the rotor is no longer usable and should be rejected and replaced. To accommodate the introduction of a new model, cassette 276 can be removed and replaced with a new cassette equipped with a tape indicating the new data.
The length of tape needed to record all the information to determine rotor thickness for all makes, years and models
production is about 2m and preferably 3m. A strip of this length,
<EMI ID = 78.1>
that the tape flexes, binds or jams. It is advantageous that the band
294 is of an elastic plastic sheet, so that it exerts a spring action on the coils and, in cooperation with the direct drive of the two coils, allows two or three meters to pass from a coil
to the other without any problem. A strip can therefore be of any suitable plastic material which is elastic. Suitable materials for making this strip 294 are polyethylene tenephthalate (sold under the trademark Mylar by the so-called: du Pont Company), polyamides (eg, nylon), polyacrylonitrile, and copolymers of acrylonitrile with d other vinyl compounds, copolymers of vinyl chloride and vinylidene chloride, and polyhydrocarbons (eg, polyethylene and polypropylene). The elastic nature of the strip 294 tends to press it against the front wall
290 of cassette 276, so that the plane of the tape is parallel to the plane
of the front wall 44 of the front plate 28. The strip 294 therefore tends to move against the front wall 290. The elastic nature of the strip 294 also allows
to transmit the rotational force of the transmission wheel 302 to the belt without unnecessary play, so that the belt responds immediately to the rotation of the transmission wheel 302. When winding the tape 294 onto the spool 293, < EMI ID = 79.1>
as the t'enters in figure 17, it is important to wind up practically the entire
<EMI ID = 80.1>
take advantage of the elastic action of the preferred band of the present invention.
It will be understood that the micrometer of the present invention can be used to measure parts other than disc brake rotors without departing from the scope of the invention. Therefore, the information printed on the tape can be adapted to other systems requiring an available source of indicative measurements. The micrometer of the present invention is extremely precise, and its counter 224 has ten digits spaced at regular intervals allowing thousandths of an inch to be read on the same line. The present invention therefore provides a micrometer which can measure up to two inches (50.8 mm) with the possibility of being able to read thousandths of an inch on the same line in a single final group of digits which does not require any reference 2 a vernier.
Of course, the micrometer can be adapted to indicate dimensions other than inches, millimeters for example.
It is advantageous to provide a locking means for locking
the cassette in place on the rod holder 22. We see this means in Figure 2, means consisting of a flat spring 322 fixed to the outer wall 280 of the cassette 276. The flat spring 322 comprises an anchoring foot 324 attached to the outer wall 280 and a locking leg 326 extending downwardly and disposed at an angle from the outer wall 280 and toward the side wall 38 of the rod holder 22. The side wall 38 has a interior ledge
328 and when the cassette 276 is inserted far enough into the rod holder 22, the branch 326 of the spring 322 cooperates with this rim and prevents the cassette from being withdrawn from the rod holder. The top wall 286 of the cassette 276 rests against the U-shaped element 274 and 275 when the branch 326 engages the flange
328 to prevent movement of the cassette inside the rod holder 22.
A key hole 330 is provided in the side wall 38 near the locked position of the flat spring 322. When it is desired to remove the cassette 276 from the pin holder 22, any key 332 is inserted, such as a house key or key. car, in the hole 330 to release the branch 326 from the flange 328. When the flange is released we can grab the cassette 276 by the plate 292 and remove it from the holder 22. When inserting the cassette 276 in the holder -stem 22, the locking branch 326 cannot cooperate with the flange 328 before the pin 312 engages in the drive plate 314.
We now describe how the micrometer withstands the forces created during a measuring operation and how we obtain the same measuring pressure
<EMI ID = 81.1>
64 and rod 66 and knob 94 was turned to advance the rod toward the measuring arm.
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1>
<EMI ID = 84.1>
drops a measuring pressure. We continue to advance the rod 66 but, unlike conventional micrometers in which all the measuring pressure is concentrated in the stop when the rod advances, because the stop is fixed and in which the intensity of the final pressure depends on the operator,
<EMI ID = 85.1>
106, tilt around the pivot 114 to take their measurement position, illustrated by the broken line in FIG. 2, under the control of the spring 120 which absorbs energy and thus reduces the intensity of the measurement pressure exerted on the stopper. The spring 120 is subjected to a slight predetermined compression when the measuring arm is in its vertical non-measuring position, a position represented by the solid line in FIG. 2, and the measuring pressure created by the advance of the rod 66 must be greater than this compression before measuring arm 64 begins to move around pin 114. As measuring
<EMI ID = 86.1>
ve more and more compressed, thus increasing the measuring pressure exerted on the part. The measuring pressure is however constant for a given position of the measuring arm 64, thanks to the action of the spring 120. Therefore, when the measuring arm 64 reaches its measuring position, the measuring pressure at this position is always the same. When the measuring arm 64 reaches its measuring position, the contact 172 located at the bottom of the measuring arm and the contact 174 of the support 180 close to turn on the hub 170. This indicator is visible through the domes 208 on each side of the micrometer. to provide a visual indication of when the measuring arm 64 reaches its measuring position which produces the correct measuring pressure.
Ordinarily, the operator does not stop the rotation of the rod 66 at the exact moment when the indicator light comes on and the measuring arm 64 exceeds.
<EMI ID = 87.1>
in its measuring position when performing a measurement, the rod 66 must be withdrawn slowly, which causes the measuring arm 64 to rotate, under the action of the spring 120, around the pivot 114 in the opposite direction in order to return the measuring arm in its measuring position. The rod 66 is continued to rotate until the contacts 172 and 174 separate and the indicator light 170 goes out. The measurement is then read on the micrometer.
The measuring pressure of the micrometer of the present invention, when the measuring arm 64 is in its measuring position, can be adjusted and maintained at a relatively low level by providing a spring having the desired elasticity characteristics and can be of a value between 0.4 and 0.7 kg per
<EMI ID = 88.1>
<EMI ID = 89.1> is not aligned as it should. In the present invention, excessive measuring pressures resulting from misalignment or inclination of the micrometer relative to the part to be measured cannot occur due to the
<EMI ID = 90.1>
may slightly exceed its measuring position but this movement is due to the pro-;
<EMI ID = 91.1>
support, so that only a small movement is possible before it
a non-elastic coupling occurs between the measuring arm and the
port 180, which would cause a rapid increase in the measuring pressure and a significant concentration of forces on the stop head 106 and on the arm
64. The spring 120 cannot absorb this pressure because subsequent compression of the spring necessary to absorb it is not possible due to the non-elastic coupling between the measuring arm 64 and the support
180. As soon as the measuring pressure is greater than the initial compression of the spring 148 which ordinarily pushes the stopper holder 26 towards the rod holder 22, the spring 148 begins to absorb energy, reduces; thus the intensity of the measuring pressure exerted on the stop head 106. The stop holder 26 swings around the pivot 142 from its initial position (position represented by the broken line in FIG. 13) where the ends 128 and 130 of the back plate
52 and the front plate 50 are supported on the inclined surface 144 of the
side wall 36 of the rod holder 22, moving away from the rod holder 22 and passing, to a position where the ends 128 and 130 do not bear on the inclined surface 144 (position represented by the solid line in the figure 13), when the measuring arm 64 is in contact with the support 180. The shoulder
150 disengages with stopper holder 22 and compresses spring 148 against grooved head 162 of bolt 146 to allow spring 148 to absorb energy and prevent excessive measuring pressures from building up, even if the micrometer is misaligned or tilted on the part. The spring 148 is formed
by a spring capable of absorbing large amounts of energy. As soon as the force compressing the spring 148 decreases, this spring begins to push the stopper holder 26 towards its normal position, the position in which the ends 128 and
130 of the back plate 52 and the front plate 60 rest on the inclined surface 144 of the side 36 of the rod holder 22. When the stop holder 26 returns
<EMI ID = 92.1>
The second pressure means 124 therefore prevents an excessive concentration of force from occurring on the stopper head 106, which concentration can permanently deform parts of the micrometer. The second pressure means 124 in cooperation with the spring 120 ensures the same measuring pressure every time the micrometer takes a measurement, and prevents excessive measuring pressures from building up, which could destroy the reliability of the micrometer.
The present invention therefore realizes a micrometer with which the same pressure is applied to a workpiece each time a measuring operation is performed, which provides a visual indication of the exact moment to perform the measurement, in which the excessive measuring pressures cannot be produced on the micrometer stop due to misalignment and which includes a
positive rod drive medium, which is easy to assemble. The various features of the present invention find particular application in micrometers capable of measuring up to two inches (50.8 mm) because micrometers of this type tend to generate significant stresses on the stop.
The present invention also provides a micrometer which lends itself particularly well to the measurement of disc brake rotors and which, thanks to the elastic pressure constantly exerted on the measuring arm 64, allows the spherical measuring tip 72 located on the measuring arm to be removed. rod 66 as well as the thrust ball head 106 out of the scratches that occur in the surfaces of the disc brake rotors, without damaging the micrometer. Thanks to the fact that the contact ends of the stop head 106 and of the measuring tip 72 are formed by balls, the micrometer of the present invention makes it possible to measure scratched or worn parts of the rotor independently of the relative positions of the deep scratches. located on both sides of the rotor.
<EMI ID = 93.1>
1. Micrometer for measuring a part, characterized in that it comprises: a) a body consisting of a stop holder and a rod holder, the. stop holder being connected to the rod holder so as to be able to move relative to it, <EMI ID = 94.1> ment, c) a stop mounted in the stop holder so as to be able to move relative to the door -stem from a non-measurement position to a measurement position when a part to be measured generates a measurement pressure between the stop and the rod. d) indicating means responsive to the relative movement of the stopper serving to indicate movement of the stopper to the measuring position � <EMI ID = 95.1>
to the rod holder and to maintain the same measuring pressure at the measuring position for each measuring operation performed by the micrometer and f) a second pressure means to control the relative movement performed by the stop holder with respect to the rod holder and to absorb excess measuring pressure.
2. Micrometer according to claiml, characterized in that the rod comprises a ball head and in that the stop comprises a ball head