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Production d'aciers contenant du chrome.
La présente invention concerne la production d'aciers contenant du chrome dans un four à oxygène basique.
Le four dit "à oxygène basique" dans lequel un bain de fer en fusion est affiné au moyen d'un jet d'oxygène à grande vitesse qui est introduit dans le bain par le haut, est utilisé pour produire des aciers au carbone et certains aciers alliés.
Bien qu'on ait déjà proposé de produire des alliages d'acier contenant de grandes quantités de chrome (par exemple plus de 5%) avec ou sans nickel (aciers dits inoxydables) dans un four à oxygène basique, ceci n'a pas été possible en raison de la tendance prononcée du chrome à s'oxyder et à passer dans le laitier plutôt
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qu'à. s'allier au métal du bain. De plus, la présence de chrome dans le laitier provoque le renvoi,, dans le métal du bain, du phosphore contenu dans le laitier, Pour éviter cet inconvénient, on a proposé de fondre au préalable le chrome, auquel on ajoute éventuellement du nickel, dans un four électrique,et de les mélanger ensuite à de l'acier au carbone provenant d'un four à oxygène basique dans la poche de coulée du four pendant la coulée du métal.
Comme deux opérations d'affinage séparées et simultanées sont nécessaires, cette technique est très onéreuse et n'offre pas d'avantages déterminés par rapport aux techniques classiques.
Cela étant, l'invention procure un procédé pour produire un acier contenant du chrome dans un four à oxygène basique, caractérisé en ce qu'on charge un four à oxygène basique de fonte en fusion contenant du carbone, du silicium et du phosphore et formant un bain de métal en fusion, et de matières solides formant le laitier, on introduit de l'oxygène dans le métal en fusion en y soufflantun jet d'oxygène visant à oxyder le carbone, le silicium et le phosphore et à former un laitier liquide, on maintient le bain à une température suffisamment basse pour provoquer le transfert du phosphore fondu dans le métal vers le laitier et ainsi diminuer la teneur en phosphore du métal jusqu'au ,niveau peu élevé désiré, on arrête le débit de l'oxygène, on enlève en substance la totalité du laitier du four,
en ajoute des éléments supplémentaires pour former le laitier comprenant une matière qui réagit exothermiquement avec l'oxygène, en une quantité suffisante pour élever notablement la température du bain afin de faire fondre le chrome lorsqu'il est oxydé, on rétablit le débit de l'oxygène pour faire réagir l'oxygène avec la matière qui réagit oxothermiquement avec l'oxygène .afin d'élever la température du bain à une valeur suffisante pour faire fondre le
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chrome et liquéfier les matières formant le laitier de manière à obtenir un laitier qui dilue toutlelaitier contenant du phosphore restant dans le four après l'enlèvement du premier laitier précité, on arrête le débit de l'oxygène, on enlève le laitier du four pour assurer en substance l'enlèvement du phosphore entraîné du four,
on ajoute du chrome, du silicium et des élémen ts formant le lai- tier au four, on reprend l'injection d'oxygène dans le bain pour permettre au chrome d'oxyder en partie le silicium et de liquéfier le laitier en vue d'affiner davantage le métal et on coupe le débit de l'oxygène tandis que le bain contient encore suffisam.- ment de silicium pour empêçher toute oxydation importante du chrome.
Ces buts de l'invention ainsi que d'autres encore , ressortiront clairement de la description donnée ci-après avec référence au dessin annexé qui est une vue schématique d'un four à oxygène basique.
Un four à oxygène basique que l'on peut utiliser pour mettre l'invention en pratique comprend une cuve tapissée de matière réfractaire 2 et comportant une embouchure ouverte 4 formée par une lèvre 6 entourant son extrémité supérieure, par laquelle une lance à oxygène mobile en va-et-vient 8 est intro- duite et retirée. De l'oxygène provenant d'une source appropriée (non représentée) passe à grande vitesse dans la lance dont l'extrémité inférieure est placée à une hauteur appropriée au- dessus du bain de métal dans la cuve 2 et est ainsi dirigé pro- fondément dans le bain de métal. Cette addition d'oxygène est parfois appelée soufflage à l'oxygène.
La cuve 2 est montée à pivot sur des tourillons 10 et peut basculer sous l'action d'un mécanisme approprié de sa position de soufflage verticale A à une position B pour déverser
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le laitier quelle contient dans un pot à laitier 12 placé à côté de la cuve ou pour couler le métal affiné dans une poche de coulée 14 en inclinant la cuve dans le sens opposé vers la position C.
Des additifsaptes à former le laitier tels que de la chaux calcinée, de la fluorine, du minerai de fer, du ferrosilicium et des matières analogues peuvent être introduits aans la cuve 2 avant ou pendant le soufflage,par une goulotte 20 qui s'ouvre dans une hotte d'évacuation 22, ces deux éléwents pouvant être soulevés par un mécanisme approprié (non représenté) afin de permettre l'inclinaison de la cuve. La goulotte peut également être utilisée pour charger de la mitraille dans la cuve, cette mitraille formant une partie de la charbe ou servant au refroidissement, pendant ou après le soufflage. 'La charge de métal chaud (fonte en fusion) est habituellement versée dans la cuve à partir d'une poche de coulée appropriée pendant que la cuve est inclinée d'un côté.
Si on veut produire de l'acier contenant du nickel, on peut.incorporer du nickel à la charge de base.
Suivant l'invention, on introduit une charge de fer en fusion contenant du carbone, du phosphore et du silicium,de la mitraille, de la chaux calcinée et de la fluorine dans la cuve à oxygène basique 2 d'une manière classique et on souffle cette charge en injectant de l'oxygène au moyen de la lance 8 jusqu'à ce que la teneur en carbone de la charge soit abaissée de préfé- rence à une valeur comprise entre 1 et 3%. Pendant cette période, la température est maintenue à une valeur peu élevée, par exem- ple inférieure à environ l566 C pour faciliter l'élimination du phosphore. Une manière commode de maintenir la température con- siste à interrompre le soufflage par intermittence, à verser le laitier en partie et à ajouter des formateurs de laitier
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supplémentaires.
La teneur en phosphore doit de préférence être abaissée à moins de 0,01% pendant cette fraction du soufflage.
Lorsqu'on atteint le niveau de carbone et de phosphore voulu, on incline la cuve vers la position B pour pouvoir déverser le laitier. Cette opération peut être assistée à la main par des ouvriers utilisant un ringard pour attirer le laitier vers l'embouchure 4 de la cuve. On forme ensuite un second laitier en ajoutant des formateurs de laitiers classiques tels que de la chaux calcinée, de la fluorine et des battitures. De plus, on ajoute une ou plusieurs matières qui réagissent exothermiquement avec l'oxygène, telles que du ferrosilicium, de l'aluminium, du titane et du graphite, ces matières aidant notablement à élever la température du bain à une valeur suffisante pour faire fondre facilement le chrome que l'on ajoute après cette partie de l'opération d'affinage. Le silicium sert également de forma- teur de laitier.
On souffle le bain à l'oxygène jusqu'à ce que la teneur en carbone soit inférieure à environ 0,5%. On ,arrête ensuite le soufflage et on déverse à nouveau le laitier, comme décrit plus haut,
Après avoir déversé le second laitier, on ajoute du chrome et du silicium au four par la goulotte 20. Cette addition peut être effectuée sous forme d'un alliage de chromo et de silcium. Au moment de l'addition du chrome, la température du bain doit être supérieure à 1649 C et de préférence de 1704. à 1760 C afin de faciliter la fusion du chrome. Le silicium sert à nouveau de formateur de laitier et aide à maintenir la température du bain suffisamment élevée pour faire fondre rapidement le chrome. Sa pré- sence empêche également en substance toute oxydation du chrome.
Après l'addition du chrome et du silicium, on reprend à nouveau le soufflage à l'oxygène et on ajoute à nouveau des formateurs de
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laitier tels que de la chaux calcinée et de la fluorine pour former un troisième laitier. Pendant le soufflage, le silicium s'oxyde en silice en produisant de la chaleur et passe dans le laitier. Avant que la teneur en silicium du bain soit abaissée en dessous de 0,2%, le soufflage est terminé, Si un supplément de chrome est nécessaire pour amener la teneur en chrome à la valeur voulue, on peut l'ajou- ter à la poche de coulée pendant que l'acier de la cuve est déversé dans cette poche.
Il faut que le laitier présent lors de l'addition du chrome soit en substance exempt de phosphore car, s'il contient du phosphore, ce dernier retourne dans le bain et l'acier affiné présente alors une teneur en phosphore excessive. Il faut également que la température du bain soit suffisamment élevée pour faire fondre le chrome et qu'une certaine quantité de silicium soit pré- sente,pendant et après l'addition de chrome, pour empêcher toute oxydation importante du chrome et son transfert dans le laitier.
Après la période d'affinage, on peut abaisser la tempé- rature du bain à une température de coulée souhaitable inférieure à 1649 C et de préférence comprise entre 1482 et 1593 C par des additions de mitraille ou d'autres agents de refroidissement.
A titre d'exemple spécifique de l'invention, on charge, .dans un four de sidérurgie à oxygène pesant 40 tonnes, 7350 kg de mitraille et 19400 kg de métal chaud contenant 4,35% de car- bone, 0,57% de manganèse, 0,088% de phosphore, 0,022% de soufre et 1,28 de silicium, 136 kg de minerai de fer aggloméré, 1360 kg de chaux calcinée et 225 kg de fluorine. On enclenche . le soufflage à l'oxygène et on le maintient pendant un total de 8 minutes. Pendant ce temps, on coupe l'arrivée d'oxygène quatre fols et on déverse le laitier en partie à chaque interruption.
Ainsi, après 2 minutes, on arrête le soufflage et on déverse en
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partie le laitier, puis on reprend .le soufflage -et on -ajoute 91 kg de fluorine et 91 kg de battitures, puis on poursuit le-soufflage pendant environ 2 minutes, après quoi on l'arrête à nouveau et on déverse à nouveau en partie le laitier. On reprend ensuite le soufflage pendant environ 2 minutes et on ajoute à nouveau 91 kg de fluorine et de battitures. A.la fin des 2 minutes, on arrête le soufflage et on déverse en partie le laitier pour la troisième fois.
On reprend à nouveau le soufflage pendant 2 minutes environ et on ajoute 91 kg de fluorine et 91 kg de battitures. A la fin de cette période, on arrête le soufflage et on déverse le laitier en s'aidant,pour cela,de ringards en bois. On enlève légèrement plus de laitier que dans les trois opérations partielles qui précèdent mais on ne l'enlève pas entièrement. La température du bain, à ce moment, est voisine de 1371 C et on effectue l'essai métallur- gique n 1. On reprend ensuite le soufflage et on ajoute 91 kg de fluorine et 91 kg de battitures. Après 2 minutes, on arrête le soufflage et on déverse en substance la totalité du laitier à l'aide de ringards en bois.
Les multiples opérations de déversement partielles , plus les additions de fluorine et de battitures assurent la fluidité du laitier ainsi que son expansion et main- tiennent la température à une valeur -relativement -peu élevée, infé- rieure à 1567 C,pour assurer une élimination rapide du phosphore.
A la suite de l'essai métallurgique nQ 1, la teneur en carbone est de 2,27% et celle en phosphore de 0,008%, c'est-à-dire inférieure à 0,01%. On considère que ce traitement est la phase de premier lai- tier de l'opération.
Après élimination en substance complète du premier laitier, on ajoute 315 kg de ferrosilicium à 90 et 113 kg de graphite et on reprend le soufflage. -On ajoute en'suite 2170 kg de chaux calcinée et 180 kg de fluorine -pour former le second
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laitier. Après in minutes de soufflage, m ooewe 3' à1Pew- gène et on déverse le laitier; à ce Namsa3. tevp&atmm du bé1n est de 1693 C. A la suite de lassai mstàllmrsis 39* 2e la tmew en carbone est de 0,037c; et la teneur es z#aos#b*re és3 1B#fl$. .
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constitue la phase de second laitier du traitement.
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A ce moment, on ajoute '910 kg 4e ferTdh?!ama-<sl!Lam et 1820 kg de ferrochrome à basse teneur ea e.ab<sm3. ]Le 11L dans le ferrochrome-sîlîcîum ajouté se marnte à emjran 19 àe silicium par tonne de charge. On reprend le soufflage à l'oeJqogéne et on forme le troisieiae laitier (final) à aj(oatau;t lye kg de chaux calcinée et 136 kg de fluorine. Après 4 rnlaimbes on a-zV!5te le soufflage, on constate que la teqpératum du bain -est ée 17500C et on effectue alors l'essai métauurgliquene 3, cet essai donnant une teneur en carbone pour le ba de 0,Qje#olg <et des teneurs en silicium et en e respeutîvemmt de Qe2U et 4,80%.
On ajoute alors 454 kg de ferrochr-s3..rc:.e t un )Pro- duit 2345 kg de ferrochrome à basse teneur en carbmee pals un reprend le soufflage pendant 2 minutes supplétsemtaires et un ettectue à ce Moment l'sssai métallurgique n" 4 qui dwme une teuter
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de 0..033% en carbone, 0,23 en silicium et 7,'o0% en flmme et maa température du bain de 1715*C. On règle alors la tatqaér.aibtM's de bain par des additions séparées de mitraille de 1910 kg et de 4 kg ainsi que de 225 kg de chaux. Apres .'ad d3t,3.oa de la cbmxo la température du bain est de 1f1 0? apurés i'ad3;t3a des 910 ke de mitraille, la température du bain est de 1682OU et après 13addttlm des 450 kg de mitraille, la température 'du bain est àe 1,3',.
Comme cette température est inférieure à lËr.9' elle pemoet dé couler le métal d'une manière satisfaisante du iàat, Un sltie ensuite 1.13 kg de ferromanganese à teneur mnyeixne en e, 113 kg de calcium-silicium, 225 kg 1.ax et 80 acg de 4azre-
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chrome à basse teneur en carbone à la poche de coulée pendant'la.
,coulée du métal du four, ce qui donne -un acier présentant l'analyse suivante:
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.Q. fâ 2. Ii êi On Ni Cr !19. Al N
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<tb>
<tb> 0,076 <SEP> 0,66 <SEP> 0,027 <SEP> 0,007 <SEP> 0,32 <SEP> 0,02 <SEP> 0,1010,61 <SEP> 0,02 <SEP> 0,77 <SEP> 0,03
<tb> qui <SEP> se <SEP> rapproche <SEP> de <SEP> l'analyse <SEP> recherchée <SEP> de <SEP> :
<tb> C <SEP> Hn <SEP> P <SEP> S <SEP> Si <SEP> Cr <SEP> Al
<tb> 0,08 <SEP> max <SEP> 20/75 <SEP> 0,03 <SEP> max <SEP> 0,03 <SEP> max <SEP> 26/75 <SEP> 10,50/12,00 <SEP> 5,0/1,00
<tb>
Les analyses des quatre essais métallurgiques-précités dans l'exemple' spécifique qui précède d'un-anode d'exécution préféré de l'invention sont indiquées dans.le tableau suivant:
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C zj P .ê. ill:.
Cu Ni QI.!i<2.
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<tb>
<tb>
Essai <SEP> n l <SEP> 2,27 <SEP> 0,14 <SEP> 0,008 <SEP> 0,010
<tb> Essai <SEP> n 2 <SEP> 0,037 <SEP> 0,08 <SEP> 0,008 <SEP> 0,010 <SEP> 0,007 <SEP> 0,02 <SEP> 0,02 <SEP> 0,02 <SEP> 0,01
<tb> Essai <SEP> n 3 <SEP> 0,032 <SEP> 0,14 <SEP> 0,015 <SEP> 0,011 <SEP> 0,20 <SEP> 0,03 <SEP> 0,02 <SEP> 4,80 <SEP> 0,0.1
<tb>
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Essai ne4 0,033 0,15 0,025 0,011 0,3 0,03 0,0) 7,60 o,01
Bien entendu, l'Invention n'est pas limitée aux détails d'exécution décrits auxquels de nombreux changements et modifications peuvent être apportés sans sortir de son cadre.
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Production of steels containing chromium.
The present invention relates to the production of steels containing chromium in a basic oxygen furnace.
The so-called "basic oxygen" furnace in which a bath of molten iron is refined by means of a high speed oxygen jet which is introduced into the bath from the top, is used to produce carbon steels and some alloy steels.
Although it has already been proposed to produce steel alloys containing large amounts of chromium (for example more than 5%) with or without nickel (so-called stainless steels) in a basic oxygen furnace, this has not been possible due to the pronounced tendency of chromium to oxidize and pass into slag rather
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than. ally with the metal of the bath. In addition, the presence of chromium in the slag causes the return, in the metal of the bath, of the phosphorus contained in the slag. To avoid this drawback, it has been proposed to first melt the chromium, to which nickel is optionally added, in an electric furnace, and then mixing them with carbon steel from a basic oxygen furnace in the ladle of the furnace during the casting of the metal.
As two separate and simultaneous refining operations are necessary, this technique is very expensive and does not offer any definite advantages over conventional techniques.
However, the invention provides a process for producing a chromium-containing steel in a basic oxygen furnace, characterized by charging a molten iron basic oxygen furnace containing carbon, silicon and phosphorus and forming a bath of molten metal, and solids forming the slag, oxygen is introduced into the molten metal by blowing an oxygen jet to oxidize the carbon, silicon and phosphorus and to form a liquid slag , the bath is maintained at a temperature sufficiently low to cause the transfer of the molten phosphorus in the metal to the slag and thus reduce the phosphorus content of the metal to the desired low level, the flow of oxygen is stopped, substantially all of the slag is removed from the oven,
Additional elements thereof are added to form the slag comprising a material which reacts exothermically with oxygen, in an amount sufficient to significantly raise the temperature of the bath to melt the chromium when it is oxidized, the flow of the gas is restored. oxygen to react oxygen with the material which reacts oxothermally with oxygen. to raise the temperature of the bath to a value sufficient to melt the
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chromium and liquefy the materials forming the slag so as to obtain a slag which dilutes any slag containing phosphorus remaining in the oven after the removal of the first aforementioned slag, the flow of oxygen is stopped, the slag is removed from the oven to ensure in substance the removal of the phosphorus entrained from the furnace,
chromium, silicon and elements forming the slag are added to the furnace, the injection of oxygen into the bath is resumed to allow the chromium to partially oxidize the silicon and to liquefy the slag with a view to further refine the metal and shut off the flow of oxygen while the bath still contains sufficient silicon to prevent any significant oxidation of the chromium.
These objects of the invention as well as others will emerge clearly from the description given below with reference to the appended drawing which is a schematic view of a basic oxygen furnace.
A basic oxygen furnace which can be used to practice the invention comprises a vessel lined with refractory material 2 and having an open mouth 4 formed by a lip 6 surrounding its upper end, through which an oxygen lance movable in reciprocating 8 is inserted and withdrawn. Oxygen from a suitable source (not shown) passes at high speed through the lance, the lower end of which is placed at a suitable height above the metal bath in the vessel 2 and is thus directed deeply. in the metal bath. This addition of oxygen is sometimes referred to as oxygen blowing.
The tank 2 is pivotally mounted on journals 10 and can tilt under the action of a suitable mechanism from its vertical blowing position A to a position B for discharging.
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the slag which it contains in a slag pot 12 placed next to the tank or for pouring the refined metal into a pouring ladle 14 by tilting the tank in the opposite direction towards position C.
Additives suitable for forming slag such as calcined lime, fluorite, iron ore, ferrosilicon and the like can be introduced into the tank 2 before or during the blowing, through a chute 20 which opens into the tank 2. an exhaust hood 22, these two éléwents being able to be raised by an appropriate mechanism (not shown) in order to allow the inclination of the tank. The chute can also be used to load scrap metal into the tank, this scrap forming part of the coal or serving for cooling, during or after blowing. The hot metal charge (molten iron) is usually poured into the vessel from a suitable ladle while the vessel is tilted to one side.
If one wants to produce steel containing nickel, one can incorporate nickel into the base charge.
According to the invention, a charge of molten iron containing carbon, phosphorus and silicon, scrap, calcined lime and fluorite is introduced into the basic oxygen tank 2 in a conventional manner and blown this charge by injecting oxygen by means of the lance 8 until the carbon content of the charge is preferably lowered to a value between 1 and 3%. During this time, the temperature is kept low, eg, below about 1566 ° C to facilitate removal of phosphorus. A convenient way to maintain the temperature is to interrupt the blowing intermittently, to partially pour in the slag and to add slag formers.
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additional.
The phosphorus content should preferably be lowered to less than 0.01% during this portion of the blowing.
When the desired level of carbon and phosphorus is reached, the tank is tilted to position B in order to be able to discharge the slag. This operation can be assisted by hand by workers using a corny to attract the slag towards the mouth 4 of the tank. A second slag is then formed by adding conventional slag formers such as calcined lime, fluorite and scale. In addition, one or more materials which react exothermically with oxygen, such as ferrosilicon, aluminum, titanium and graphite are added, which materials significantly help to raise the temperature of the bath to a value sufficient to melt. easily the chromium which is added after this part of the refining operation. Silicon also serves as a slag former.
The oxygen bath is blown until the carbon content is less than about 0.5%. Then the blowing is stopped and the slag is poured out again, as described above,
After having poured out the second slag, chromium and silicon are added to the oven through the chute 20. This addition can be carried out in the form of an alloy of chromo and silicon. At the time of addition of the chromium, the temperature of the bath should be above 1649 ° C. and preferably 1704 to 1760 ° C. in order to facilitate the melting of the chromium. The silicon again serves as a slag former and helps maintain the bath temperature high enough to quickly melt the chromium. Its presence also substantially prevents any oxidation of chromium.
After the addition of chromium and silicon, the blowing is resumed with oxygen and the formers are again added.
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slag such as calcined lime and fluorite to form a third slag. During blowing, silicon oxidizes to silica by producing heat and passes into the slag. Before the silicon content of the bath is lowered below 0.2%, the blowing is complete. If more chromium is required to bring the chromium content to the desired value, it can be added to the ladle while the steel from the vessel is poured into this ladle.
The slag present during the addition of the chromium must be substantially phosphorus-free because, if it contains phosphorus, the latter returns to the bath and the refined steel then has an excessive phosphorus content. It is also necessary that the temperature of the bath is high enough to melt the chromium and that a certain amount of silicon be present, during and after the addition of chromium, to prevent any significant oxidation of the chromium and its transfer to the chromium. dairy.
After the refining period, the bath temperature can be lowered to a desirable casting temperature below 1649 ° C and preferably between 1482 and 1593 ° C by additions of scrap or other cooling agents.
As a specific example of the invention, in an oxygen iron and steel furnace weighing 40 tonnes, 7350 kg of scrap and 19400 kg of hot metal containing 4.35% carbon, 0.57% are charged. of manganese, 0.088% of phosphorus, 0.022% of sulfur and 1.28 of silicon, 136 kg of agglomerated iron ore, 1360 kg of calcined lime and 225 kg of fluorite. We engage. oxygen blowing and held for a total of 8 minutes. During this time, the oxygen supply is cut off four times and the slag is partially discharged at each interruption.
Thus, after 2 minutes, we stop the blowing and we pour in
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part the slag, then we resume .blowing -and we -add 91 kg of fluorite and 91 kg of scale, then we continue the -blowing for about 2 minutes, after which it is stopped again and poured again in part the slag. The blowing is then resumed for approximately 2 minutes and again 91 kg of fluorite and scale are added. At the end of the 2 minutes, the blowing is stopped and the slag is partially poured for the third time.
Blowing is resumed for about 2 minutes and 91 kg of fluorite and 91 kg of scale are added. At the end of this period, we stop the blowing and we pour the slag with the help, for this, of old wooden. Slag is removed slightly more than in the three preceding partial operations, but it is not entirely removed. The temperature of the bath, at this moment, is close to 1371 ° C. and the metallurgical test No. 1 is carried out. The blowing is then resumed and 91 kg of fluorite and 91 kg of scale are added. After 2 minutes, the blowing is stopped and the substance of all the slag is poured using wooden rings.
Multiple partial pouring operations, plus fluorite and scale additions ensure slag fluidity and expansion and keep the temperature relatively-low, below 1567 C, to ensure removal rapid phosphorus.
Following metallurgical test No. 1, the carbon content is 2.27% and that of phosphorus 0.008%, that is to say less than 0.01%. This treatment is considered to be the first stage of the operation.
After substantially complete elimination of the first slag, 315 kg of ferrosilicon are added to 90 and 113 kg of graphite and the blowing is resumed. -We then add 2170 kg of calcined lime and 180 kg of fluorite -to form the second
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dairy. After blowing in minutes, change 3 'to Pewgen and pour the slag; to this Namsa3. tevp & atmm of the ben1n is 1693 C. Following the assai mstàllmrsis 39 * 2e the tmew in carbon is of 0.037c; and the content is z # aos # b * re és3 1B # fl $. .
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constitutes the second slag phase of the treatment.
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At this time, 910 kg 4e ferTdh?! Ama- <sl! Lam and 1820 kg of low-content ferrochrome ea e.ab <sm3 are added. The 11L in the added ferrochrome-silicon leaves 19 silicon per tonne of charge. The blowing is resumed with oeJqogéne and the third (final) slag is formed at aj (oatau; t lye kg of calcined lime and 136 kg of fluorite. After 4 minutes, the blowing has been stopped, it is noted that the teqperatum of the bath is 17500C and the metauurgliquene 3 test is then carried out, this test giving a carbon content for the ba of 0, Qje # olg <and silicon and e respeutîvemmt contents of Qe2U and 4.80% .
454 kg of ferrochr-s3..rc are then added:. And a) Produces 2345 kg of low-carbon ferrochrome pals one resumes blowing for 2 additional minutes and one is carried out at this time the metallurgical test n " 4 who gives me a teuter
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0..033% carbon, 0.23 silicon and 7.00% film and my bath temperature of 1715 ° C. The bath tatqaér.aibtM's is then adjusted by separate additions of scrap 1910 kg and 4 kg as well as 225 kg of lime. After .'ad d3t, 3.oa of the cbmxo the temperature of the bath is 1f1 0? cleared i'ad3; t3a of the 910 ke of grape, the bath temperature is 1682OU and after 13addttlm of the 450 kg of grape, the temperature of the bath is ate 1.3 '.
As this temperature is lower than 1 ° it allows the metal to be poured satisfactorily from the water. Then 1.13 kg of ferromanganese with mixed e content, 113 kg of calcium-silicon, 225 kg 1.ax and 80 acg of 4azre-
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low carbon chromium to the pendant ladle.
, casting of the metal of the furnace, which gives a steel having the following analysis:
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.Q. fâ 2. Ii êi On Ni Cr! 19. Al N
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<tb>
<tb> 0.076 <SEP> 0.66 <SEP> 0.027 <SEP> 0.007 <SEP> 0.32 <SEP> 0.02 <SEP> 0.1010.61 <SEP> 0.02 <SEP> 0.77 <SEP> 0.03
<tb> which <SEP> is <SEP> approximates <SEP> of <SEP> the analysis <SEP> sought <SEP> of <SEP>:
<tb> C <SEP> Hn <SEP> P <SEP> S <SEP> Si <SEP> Cr <SEP> Al
<tb> 0.08 <SEP> max <SEP> 20/75 <SEP> 0.03 <SEP> max <SEP> 0.03 <SEP> max <SEP> 26/75 <SEP> 10.50 / 12 , 00 <SEP> 5.0 / 1.00
<tb>
The analyzes of the four metallurgical tests mentioned above in the specific example above of a preferred embodiment of the invention are indicated in the following table:
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C zj P .ê. ill :.
Cu Ni QI.! I <2.
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<tb>
<tb>
Test <SEP> n l <SEP> 2.27 <SEP> 0.14 <SEP> 0.008 <SEP> 0.010
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EMI9.5
Test ne4 0.033 0.15 0.025 0.011 0.3 0.03 0.0) 7.60 o.01
Of course, the invention is not limited to the details of execution described to which numerous changes and modifications can be made without departing from its scope.