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"Procédé pour produire des papiers décoratifs traités avec des résines thermo-durcissantes et papiers ainsi produits"
La présente invention a comme objet un procédé pour pro- duire au moyen d'un traitement avec des résines thermo-durcis- santes des papiers décoratifs utilisables pour le revêtement de surfaces et applicables par chaleur et pression sur des matériaux statifiés, dits à corps phénolique, pour réaliser des laminés plastiques, pour le revêtement des contre-plaqués , des panneaux de bois reconstitués et des planches de copeaux et similaires,
Suivant le procédé connu pour la production de panneaux
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à plusieurs couches ayant une surface mélaminique c'est-à-dire de produits notamment connus comme laminés plastiques décoratifs,
on emploie une feuille de papier ayant une charge très élevée de cellulose alpha et de remplissage, monochromatique ou imprimée, ladite feuille étant imprégnée par passage dans une solution de résine mélaminique. En particulier, la feuille décorative monochromatique est imprégnée jusqu'à présenter un contenu de résine très élevé. Le laminé plastique est obtenu en pressant à chaud la feuille décorative monochromatique, imprégnée davantage et séchée, sur le corps phénolique constitué par plusieures feuilles ou couches de papier Kraft imprégnées avec des résines phénoliques.
La feuille décorative imprimée, est imprégnée jusqu'à présenter un contenu inférieur de résine mélaminique, revêtue par une feuille non pigmentée (Overlay) à haut contenu de cellulose alpha imprégnée à un haut contenu de résine mélaminique, et est appliquée ensuite à chaud et sous pression au corps , phénolique.
Dans la production de laminés plastiques décoratifs, en particulier monochromatiques, en utilisant des papiers décoratifs imprégnés suivant le procédé traditionnel c'est-à-dire par un seul passage d-ans une solution de résine mélaminique, on peut constater, après le pressage à chaud, une surface décorative imparfaite, déparée par des taches ou des porosités résultant du papier ou de la résine employée.
L'utilisation de papiers décoratifs imprégnés par de la résine mélaminique pour le revêtement direct de surfaces en bois, de panneaux, contreplaqués, planches en copeaux et similaires, exige de travailler à de basses pressions de laminage pour ne pas préjuger les caractéristiques mécaniques du produit en résultant.
Par laminage à basse pression des papiers décoratifs imprégnés
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par un seul passage dans une solution de résine mélaminique, on obtient des surfaces décoratives défectueuses par suite de la porosité et qui sont caractérisées par leur tendance à se crevasser. En outre;il pourra se produire un fixage insuffisant du papier décoratif à la planche.
On connaît aussi des procédés réalisant une double impré- gnation, et dans ces procédés le papier décoratif est imprégné avec un ou deux types de résines mélaminiques. Les surfaces décoratives obtenues parpression à chaud, sans l'emploi de l'overlay, de papiers décoratifs soumis à la double imprégnation avec un même type de résine, peuvent être poreuses ou avoir tendance à se crevasser.
Dans le cas d'une imprégnation avec deux types différents de résines mélaminiques, dont celle de la seconde imprégnation présente une fluidité infé rieure au¯pressage! on obtient après le pressage à chaud, des pellicules de revêtement qui ne sont pas parfaitement fermées et ont une élasticité très faible, c'est-à-dire avec une tendance à se crevasser.
La présente invention envisage un procédé permettant d'éliminer ces inconvénients au moyen d'un traitement du papier décoratif dans des phases séparées avec de la résine ayant chaque fois des caractéristiques différentes particulières. Dans le procédé suivant l'invention, une première résine sert à rem- plir surtout les porosités propres du papier, tandis qu'une se- conde résine reste à la surface et revêt le papier obstrué par la première couche de résine,
Suivant l'invention, le procédé et la préparation de papiers décoratifs, traités avec des résines thermo-durcis- santes (par exemple mélaminiques, phénoliques, époxydiques, uréiques, acryliques, polyestériques et d'autres) destinés à revêtir des surfaces et applicables à chaud,
à des pressions basses et hautes, sur des matériaux à plusieures couches à corps
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phénolique, des contre-plaqués, des panneaux en bois recons-titué, des panneaux en copeaux et similaires, consiste dans l'imprégna- tion du papier décoratif par une solution de résine thermo- durcissante, dans l'essuyage du papier ainsi traité tout en en- duisant sur le côté décoratif du papier une solution de résine thermo-durcissante qui présente vis-à-vis de la résine d'im- prégnation un degré de condensation plus élevé et une fluidité supérieure, pendant le pressage à chaud.
Dans une forme particulière préférée de réalisation de l'invention on prévoit, après le traitement suivant le chapitre ci-avant, l'application d'une troisième couche de résine thermo-durcissante sur la surface opposée à la surface décora- tive, cette résine présentant pendant la pression à chaud une adhésion supérieure à celle des autres résines et sa fonction étant d'améliorer l'adhésion des papiers décoratifs destinés au revêtement de panneaux pour lesquels est prévu et nécessaire l'emploi de basespressions.
La première résine, après l'imprégnation et l'essuyage successif, doit garantir après le procédé de laminage, une bonne adhésion aux matériaux de base et donner une bonne élastici- té à la couche décorative laminée.
La seconde résine, cons-tituant la couche de surface du papier décoratif, doit présenter pendant le pressage à chaud un degré de fluidité plus élevé et un durcissement plus rapide que la première résine. Le degré élevé de fluidité pendant le pres- sage à chaud est en partie favorisé par la position même de la résine, qui, si elle est appliquée à la surface et non pas à l'intérieur de la feuille décorative, peut librement couler sans rencontrer l'obstacle des fibres de cellulose.
Les surfaces décoratives obtenues par pressage à chaud avec le type de papier traité suivant la présente invention, sont parfaitement fixées au support, elles sont parfaitement
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fermées, non poreuses et d'une élasticité telle qu'elle exclut la tendance aux crevasses.
De préférence, on emploie des résines du type mélamine- formaldéhyde, mais le procédé peut aussi être étendu à d'autres types de résines, comme par exemple les résines phénoliques, époxydiques, uréiques, acryliques, polyeatériques et d'autres.
L'invention est illustrée, sans y être limitée, par les exemples suivants : Exemple
Un papier à haut contenu de cellulose-alpha, rempli avec 20% de dioxyde de titane et coloré dans la masse avec des pigments organiques et inorganiques ayant une forte intensité de couleur, d'un poids de 150 g/m2 est amené à passer dans un bain d'imprégnation contenant une solution à 50 % de résine mélaminique ayant un rapport moléculaire mélamine-formaldéhyde de 1 :: 2.5.
Caractéristiques moyennes de la solution de résine méla- minique à 50 % :
1. Densité de la solution à 20 C 1.210 - 1. 225
2. Viscosité de la solution à 20 C 40-60 cPs 3. Ph de la solution à 20 C 9 - 10
4. Résistance à la chaleur de la solution (à 100 C) 150 - 175'
5. Temps de durcissement de la solution (100 C) 185 - 210'
Après l'essuyage à 120-130 C, la quantité de résine chargée sur le papier est de 48 % (par rapport au poids total).
Sur la surface décorée du papier on étend ensuite une solution de résine mélaminique ayant un rapport moléculaire mélamine-formaldéhyde de 1 :2,5.
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Caractéristiques moyennes de la solution à 50 % 1. Densité de la solution à 20 C 1,205 - 1,220 2. Viscosité de la solution à 20 C 35 - 50 cPs 3. Ph de la solution à 20 C 8,5 - 9,2 4. Résistance à la chaleur de la solution (à 100 C) 18 - 25' @ 5. Temps de durcissement de la solution (à 100 C) 45 - 25'. ,
La quantité de résine est réglée de façon à ce que le papier après l'essuyage soit chargé à 55 % (par rapport au poids total) .
Essai sur le papier imprégné 1. Essai de volatilisation et de fluidité A) Papier traité uniquement avec la première résine après l'essuyage t Résine 48 % Volatilisable 5 % (5'-160 C) Fluidité 0,2 % (5'-150 C) B) Papier traité avec deux résines, après l'essuyage : Résine 55 % Volatilisable 4,2 % (5'-160 C) Fluidité ' 1,5 % (5'-150 C) 2. Essai de fluidité avec l'appareil Z 4, 1 C (Flow test apparatus)construit par la maison Zwick & Co. d'Einsingen (Allemagne Ouest).
Avec l'appareil ci-avant on a effectué des essais pour établir la valeur relative de fluidité des résines dans le papier imprégné, au pressage à chaud. Les courbes sont reportées à l'égard d'un système d'axes cartésiens où les ordonnées re- présentent les temps (en secondes), tandis que les abscisses représentent l'allure de la fluidification ( en mm ).
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A) Le papier décoratif traité uniquement avec la première résine est soumis à trois essais séparés avec des pressions diverses, respectivement de 100 Kg/cm2, 125 kg/cm2 et 150 kg/cm2 (voir la figure 1). Les trois essais ont tous été exécutés à 140 C, On a constaté qu'une valeur appréciable de fluidité relative dans le temps est obtenue dans le second et le troisième essai, c'est-à-dire à des pressions de 125-150 kg/cm2.
En tenant compte qu'une des pressions appliquées sur le papier pendant la phase de l'application sur le corps phénolique est de 70 kg/cm2, il est évident qu'à une telle valeur de pression la fluidité de la résine d'imprégnation peut être consi- dérée comme négligeable.
B) Papier décoratif traité avec les deux résines, après l'essuya- ge. Les diagrammes de fluidité relevés par l'appareil ci-avant, relatifs aux papiers traités de cette façon, sont reportés à la figure 2, dans laquelle les courbes 1,2,3,4 et 5 indiquent des essais conduits respectivement aux pressions de 37,5, 50, 62,5, 75 et 100 kg/cm2, toujours à 140 C. Suivant une comparaison avec les courbes de la figure 1, on voit donc que la fluidité de la seconde résine est nettement supérieure, au pressage à chaud, à parité de pression et de température, à celle de la première résine employée pour l'imprégnation.
Le papier décoratif traité de la façon décrite est soumis à un cycle normal de pressage à chaud (pression 70 kg/cm2 à 145 C) sur corps phénolique. Le laminé obtenu est exempt de porosité et de taches à la surface.
EXEMPLE 2
Le papier décoratif imprégné et enduit suivant l'exemple 1 est laminé sur un panneau fibreux, traité à chaud (pression 40 kg/cm2 à 145 C).
La couche décorative adhère très fort au panneau, est
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exempte de porosité et sans aucune tendance à se crevasser.
EXEMPLE 3
Le papier décoratif imprégné et enduit suivant l'exemple 1 est ultérieurement enduit au recto avec une troisième solution de résine mélaminique.
Les caractéristiques de la 3ème solution de résine mélaminique à 50 % sont : Rapport mélamine-formaldéhyde 1 :2,5 1) Densité de la solution à 20 C 1. 205 - 1. 220 2) Viscosité de la solution à 20 C 30 - 45 cPs 3) pH de la solution à 20 C 9,5 - 10 4) Résistance à la chaleur de la solution à 100 C 100 - 125' 5) Temps de durcissement de la solution à 100 C 145 - 170'
Dans ce troisième exemple on a les caractéristiques suivantes d'imprégnation
EMI8.1
<tb> % <SEP> résine <SEP> % <SEP> vol. <SEP> % <SEP> fluid.
<SEP>
<tb>
<tb> après <SEP> la <SEP> l-ère <SEP> imprégnation
<tb> (et <SEP> essuyage <SEP> relatif) <SEP> 44 <SEP> 4,5 <SEP> 0
<tb>
<tb> après <SEP> imprégnation <SEP> et <SEP> enduisage
<tb> du <SEP> côté <SEP> décoratif <SEP> (et <SEP> essuyage
<tb> relatif) <SEP> 51 <SEP> 4,5 <SEP> 0,8
<tb>
<tb> après <SEP> l'imprégnation <SEP> et <SEP> enduisage
<tb> du <SEP> côté <SEP> décoratif <SEP> ainsi <SEP> que <SEP> du <SEP> côté
<tb> opposé <SEP> (et <SEP> essuyage <SEP> relatif) <SEP> 55 <SEP> 4,2 <SEP> 1,5
<tb>
Le papier décoratif ainsi traité est laminé sur un panneau fibreux composé, à chaud (pression 30 kg/cm2, température 145 C).
La couche décorative est bien adhésive au support, exempte de porosités et sans tendance à des crevasses.
EXEMPLE 4
Le papier décoratif traité suivant l'exemple 1 ou 3 est laminé sur un panneau de copeaux. La pression est de 18 kg/cm2.
La température est de 145 C.
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La couche décorative est exempte de porosités, sans tendance à se crevasser et bien fixée au panneau.
EXEMPLE 5
Un papier décoratif imprimé est passé dans un bain d'imprégnation contenant une solution de résine phénolique ayant les caractéristiques suivantes Temps de durcissage à 120 C 20 - 25' pH à 20 C 7,5 - 8,0 Capacité de dilution dans l'eau à 20 C 300 % Couleur de la solution légèrement jaunâtre @ Solidité à la lumière bonne.
La quantité de résine chargée est de 46-50 %. Après @ l'essuyage, le papier imprégné est enduit à sa surface avec une autre résine phénolique contenant 0,5 % d'oléate de potassium qui agit comme agent de séparation des toiles en imprimerie.
Cette résine diffère de la première par le temps de durcissage plus bref et la capacité de dilution plus basse dans l'eau.
Caractéristiques de la résine phénolique d'enduisage : temps de durcissage à 120 C 10 - 15' Capacité de dilution dans l'eau à 20 C 30 - 40% pH à 20 C 7,5 - 8,0 Couleur de la solution légèrement jaune solidité à la lumière bonne.
Le papier imprégné est chargé à la fin à 55-60 % de résine,
Le laminage est effectué sur un panneau de contre-plaqué à chaud, à 145 C, et à une pression de 20 kg/cm2 en employant des toiles avec finissage opaque,
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EXEMPLE 6
Un papier décoratif monochromatique est imprégné avec la première résine phénolique suivant l'exemple 5. Ensuite après l'essuyage, il est enduit aveo un mélange de résine mélaminique (correspondant à celle employée dans l'exemple 1 pour enduire la surface décorative) et d'une résine phénolique (correspondant à la seconde résine de l'exemple ci-avant), ce mélange contenant 0,5 % d'un agent de séparation (rapport résine phénolique- mélaminique 10 : 1).
La résine est chargée à 55-60 % par rapport au poids total'.
Le papier ainsi imprégné est laminé à chaud, à 145 C, sur un bois contre-plaqué, à 20 kg/cm2, avec finissage brillant.
On obtiendra une surface avec un bon degré d'éclat, exempte da porosité et sans tendance à se crevasser.
Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sorti: du cadre du présent brevet.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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"Process for producing decorative papers treated with heat-hardening resins and papers thus produced"
The present invention relates to a process for producing, by means of a treatment with thermosetting resins, decorative papers which can be used for coating surfaces and which can be applied by heat and pressure on statified materials, called phenolic materials. , for making plastic laminates, for coating plywood, reconstituted wood panels and chipboards and the like,
According to the known process for the production of panels
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with several layers having a melamine surface, that is to say products known in particular as decorative plastic laminates,
a sheet of paper having a very high load of alpha cellulose and filler, monochromatic or printed, is used, said sheet being impregnated by passing through a solution of melamine resin. In particular, the monochromatic decorative sheet is impregnated until it has a very high resin content. The plastic laminate is obtained by hot pressing the monochromatic decorative sheet, further impregnated and dried, on the phenolic body consisting of several sheets or layers of Kraft paper impregnated with phenolic resins.
The printed decorative sheet is impregnated until it has a lower content of melamine resin, coated with an unpigmented sheet (Overlay) with a high content of alpha cellulose impregnated with a high content of melamine resin, and is then applied hot and under pressure to the body, phenolic.
In the production of decorative plastic laminates, in particular monochromatic, using decorative papers impregnated according to the traditional process, that is to say by a single pass in a solution of melamine resin, it can be observed, after pressing with hot, an imperfect decorative surface, marred by spots or porosities resulting from the paper or the resin used.
The use of decorative papers impregnated with melamine resin for the direct coating of wooden surfaces, panels, plywood, chipboards and the like requires working at low lamination pressures so as not to prejudice the mechanical characteristics of the product. resulting.
By low-pressure lamination of impregnated decorative papers
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by a single pass through a solution of melamine resin, decorative surfaces are obtained which are defective due to porosity and which are characterized by their tendency to crack. In addition, insufficient fixing of the decorative paper to the board may occur.
There are also known methods of carrying out a double impregnation, and in these methods the decorative paper is impregnated with one or two types of melamine resins. Decorative surfaces obtained by hot pressing, without the use of the overlay, of decorative papers subjected to double impregnation with the same type of resin, may be porous or have a tendency to crack.
In the case of an impregnation with two different types of melamine resins, of which that of the second impregnation has a lower fluidity when pressing! after hot pressing, coating films are obtained which are not perfectly closed and have very low elasticity, that is to say with a tendency to crack.
The present invention contemplates a method of eliminating these drawbacks by means of treatment of the decorative paper in separate phases with resin each time having particular different characteristics. In the process according to the invention, a first resin serves above all to fill in the specific porosities of the paper, while a second resin remains on the surface and coats the paper blocked by the first resin layer,
According to the invention, the process and the preparation of decorative papers treated with thermosetting resins (for example melamines, phenolics, epoxies, ureas, acrylics, polyesters and others) for coating surfaces and applicable to hot,
at low and high pressures, on multi-layered materials
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phenolic, plywood, reconstituted wood panels, chipboard and the like, consists in impregnating the decorative paper with a solution of thermosetting resin, in wiping the paper thus treated while by coating the decorative side of the paper with a thermosetting resin solution which exhibits a higher degree of condensation and greater fluidity towards the impregnating resin during hot pressing.
In a particular preferred embodiment of the invention, after the treatment according to the above chapter, provision is made for the application of a third layer of thermo-hardening resin on the surface opposite to the decorative surface, this resin exhibiting during hot pressing an adhesion superior to that of other resins and its function being to improve the adhesion of decorative papers intended for coating panels for which the use of low pressure is provided and necessary.
The first resin, after impregnation and successive wiping, must guarantee, after the lamination process, good adhesion to the base materials and give good elasticity to the laminated decorative layer.
The second resin, constituting the surface layer of the decorative paper, should exhibit during hot pressing a higher degree of fluidity and faster curing than the first resin. The high degree of fluidity during hot pressing is in part aided by the very position of the resin, which, if applied to the surface and not to the interior of the decorative sheet, can flow freely without encountering the obstacle of cellulose fibers.
The decorative surfaces obtained by hot pressing with the type of paper treated according to the present invention are perfectly fixed to the support, they are perfectly
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closed, non-porous and of such elasticity as to exclude the tendency to crack.
Preferably, resins of the melamine-formaldehyde type are employed, but the process can also be extended to other types of resins, such as, for example, phenolic, epoxy, urea, acrylic, polyeatic and other resins.
The invention is illustrated, without being limited thereto, by the following examples: Example
A paper with a high alpha-cellulose content, filled with 20% titanium dioxide and colored in the mass with organic and inorganic pigments having a high color intensity, with a weight of 150 g / m2 is allowed to pass through an impregnation bath containing a 50% solution of melamine resin having a melamine-formaldehyde molecular ratio of 1 :: 2.5.
Average characteristics of the 50% melamine resin solution:
1. Density of the solution at 20 C 1.210 - 1.225
2. Viscosity of the solution at 20 C 40-60 cPs 3. Ph of the solution at 20 C 9 - 10
4. Heat resistance of the solution (at 100 C) 150 - 175 '
5. Solution hardening time (100 C) 185 - 210 '
After wiping at 120-130 C, the amount of resin loaded on the paper is 48% (relative to the total weight).
On the decorated surface of the paper is then spread a melamine resin solution having a melamine-formaldehyde molecular ratio of 1: 2.5.
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Average characteristics of the 50% solution 1. Density of the solution at 20 C 1.205 - 1.220 2. Viscosity of the solution at 20 C 35 - 50 cPs 3. Ph of the solution at 20 C 8.5 - 9.2 4 Heat resistance of the solution (at 100 C) 18 - 25 '@ 5. Curing time of the solution (at 100 C) 45 - 25'. ,
The amount of resin is adjusted so that the paper after wiping is loaded at 55% (based on the total weight).
Test on impregnated paper 1. Volatilization and fluidity test A) Paper treated only with the first resin after wiping t Resin 48% Volatilisable 5% (5'-160 C) Fluidity 0.2% (5'-150 C) B) Paper treated with two resins, after wiping: Resin 55% Volatilisable 4.2% (5'-160 C) Fluidity '1.5% (5'-150 C) 2. Fluidity test with l Z 4, 1 C apparatus (Flow test apparatus) built by Zwick & Co. in Einsingen (West Germany).
With the above apparatus, tests were carried out to establish the relative fluidity value of the resins in the impregnated paper, on hot pressing. The curves are reported with respect to a system of Cartesian axes where the ordinates represent the times (in seconds), while the abscissas represent the rate of fluidification (in mm).
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A) The decorative paper treated only with the first resin is subjected to three separate tests with various pressures, respectively of 100 Kg / cm2, 125 kg / cm2 and 150 kg / cm2 (see figure 1). The three tests were all carried out at 140 C, It was found that an appreciable value of relative fluidity over time is obtained in the second and the third test, that is to say at pressures of 125-150 kg / cm2.
Taking into account that one of the pressures applied to the paper during the phase of application to the phenolic body is 70 kg / cm2, it is obvious that at such a pressure value the fluidity of the impregnating resin can be considered negligible.
B) Decorative paper treated with both resins, after wiping. The flow diagrams recorded by the above apparatus, relating to the papers treated in this way, are shown in FIG. 2, in which the curves 1, 2, 3, 4 and 5 indicate tests carried out respectively at pressures of 37 , 5, 50, 62.5, 75 and 100 kg / cm2, still at 140 C. According to a comparison with the curves in figure 1, it can therefore be seen that the fluidity of the second resin is clearly greater, during hot pressing , at parity of pressure and temperature, with that of the first resin used for the impregnation.
Decorative paper treated as described is subjected to a normal cycle of hot pressing (pressure 70 kg / cm2 at 145 ° C.) on a phenolic body. The laminate obtained is free from porosity and stains on the surface.
EXAMPLE 2
The decorative paper impregnated and coated according to Example 1 is laminated on a fibrous panel, heat treated (pressure 40 kg / cm2 at 145 ° C.).
The decorative layer adheres very strongly to the panel, is
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free from porosity and without any tendency to crack.
EXAMPLE 3
The decorative paper impregnated and coated according to Example 1 is subsequently coated on the front with a third solution of melamine resin.
The characteristics of the 3rd 50% melamine resin solution are: Melamine-formaldehyde ratio 1: 2.5 1) Density of the solution at 20 C 1. 205 - 1.220 2) Viscosity of the solution at 20 C 30 - 45 cPs 3) pH of the solution at 20 C 9.5 - 10 4) Heat resistance of the solution at 100 C 100 - 125 '5) Hardening time of the solution at 100 C 145 - 170'
In this third example we have the following impregnation characteristics
EMI8.1
<tb>% <SEP> resin <SEP>% <SEP> vol. <SEP>% <SEP> fluid.
<SEP>
<tb>
<tb> after <SEP> the <SEP> 1st <SEP> impregnation
<tb> (and <SEP> relative <SEP> wiping) <SEP> 44 <SEP> 4,5 <SEP> 0
<tb>
<tb> after <SEP> impregnation <SEP> and <SEP> coating
<tb> of the <SEP> decorative <SEP> side <SEP> (and <SEP> wiping
<tb> relative) <SEP> 51 <SEP> 4.5 <SEP> 0.8
<tb>
<tb> after <SEP> impregnation <SEP> and <SEP> coating
<tb> of the <SEP> decorative <SEP> side <SEP> as well as <SEP> and <SEP> of the <SEP> side
<tb> opposite <SEP> (and <SEP> relative wiping <SEP>) <SEP> 55 <SEP> 4.2 <SEP> 1.5
<tb>
The decorative paper thus treated is laminated on a composite fiber board, hot (pressure 30 kg / cm2, temperature 145 ° C.).
The decorative layer is well adhesive to the support, free from porosities and without tendency to cracks.
EXAMPLE 4
The decorative paper treated according to Example 1 or 3 is laminated on a chipboard. The pressure is 18 kg / cm2.
The temperature is 145 C.
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The decorative layer is free from porosities, without tendency to crack and well fixed to the panel.
EXAMPLE 5
A printed decorative paper is passed through an impregnation bath containing a phenolic resin solution with the following characteristics Curing time at 120 C 20 - 25 'pH at 20 C 7.5 - 8.0 Dilution capacity in water at 20 C 300% Color of the solution slightly yellowish @ Good light fastness.
The amount of resin loaded is 46-50%. After wiping, the impregnated paper is coated on its surface with another phenolic resin containing 0.5% potassium oleate which acts as a release agent for fabrics in printing.
This resin differs from the former in the shorter curing time and lower dilution capacity in water.
Characteristics of the phenolic coating resin: curing time at 120 C 10 - 15 'Dilution capacity in water at 20 C 30 - 40% pH at 20 C 7.5 - 8.0 Color of the solution slightly yellow good lightfastness.
The impregnated paper is loaded at the end with 55-60% resin,
The lamination is carried out on a hot plywood panel, at 145 C, and at a pressure of 20 kg / cm2 using fabrics with opaque finishing,
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EXAMPLE 6
A monochromatic decorative paper is impregnated with the first phenolic resin according to Example 5. Then, after wiping, it is coated with a mixture of melamine resin (corresponding to that used in Example 1 to coat the decorative surface) and d 'a phenolic resin (corresponding to the second resin of the above example), this mixture containing 0.5% of a release agent (phenolic resin-melamine ratio 10: 1).
The resin is 55-60% loaded on the total weight.
The paper thus impregnated is hot-rolled, at 145 C, on plywood, at 20 kg / cm2, with a glossy finish.
A surface will be obtained with a good degree of luster, free from porosity and without tendency to crack.
It should be understood that the present invention is in no way limited to the above embodiments and that many modifications can be made thereto without departing from the scope of the present patent.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.