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"Peintures aqueuses',.-
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La présente.invention est relative à des pein- tures aqueuses. Elle concerne, plus particulièrement, des peintures aqueuses à base de dispersions aqueuses de copolymères insolubles dans l'eau de monomères éthy- léniquement insaturés.
Au cours des années récentes, les peintures au latex, c'est-à-dire, les peintures mates à base de dis- persions aqueuses de polymères organiques synthétiques ont été utilisées de plus en plus, en particulier pour l'intérieur,parce qu'elles sont faciles à appliquer,fa- ciles à enlever des brosses et rouleaux pour le nettoyage de ceux-ci et généralement exemptes d'odeur désagréable,
On estime depuis longtemps qu'il est souhaitable -le mettre au point des peintures au latex semi-brillantes on prillentes, parce que beaucoup de consommateurs préfé- rent les peintures brillantes pour leurseffets décoratifs,
leu résistance à la formation de fissures et la facilité avec laquelle elles peuvent être nettoyées ou lavées. De telles peintures au latex peuvent être préparées mais elles ne sont généralement pas vendues pour les usages domestiques, à cause de la tendance malencontreuse de leurs couches à pré- senter des marques de brosses et de rouleaux( médiocre étale- . ment)et à cause de leur médiocre aptitude à se mélanger,lors- qu'une pellicule humide est appliquée sur le bord d'une pel- licule déjà sèche ou partiellement sèche,sans laisser de lignes de démarcation (chevauchement médiocre).
Les pein- tures mates ont également de piètres qualités d'étalement et de chevauchement,mais ces défauts ne sont pas aussi répré- hensibles qu'avec les peintures brillantes,parce que les pein-
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tures mates sont davantage à même de cacher et d'amoin- drir ces défauts.
On a constaté à présent,- et l'invention est basée sur cette constatation, -que ces problèmes peuvent être résolus et que l'on obtient des peintures au latex mates, semi-brillantes et brillantes,qui possèdent d'excellentes caractéristiques d'étalement et de chevauchement,lorsqu'on utilise des dispersions aqueuses pigmentées de copolymères en particules,de monomères éthyléniquement insaturés conte- nant environ 2 à 20 atomes de carbone,ces copolymères conte- nant environ 2 à 10%(en poids) d'unités de monomères acides, lorsque ces dispersions ont des valeurs de pH d'environ 9 à 10,5 et contiennent environ 0,0035 à 0,7 milliéquivalent d'une base azotée volatile par gramme.
On a constaté,non sans surprise,que lorsqu'une telle peinture est appliquée à la brosse ou au rouleau,sa viscosi- té reste sensiblement constante au cours des quelques pre- mières minutes critiques de séchage,ce qui contraste avec l'épaississement rapide que l'on observe avec une peinture comparbble ne contenant pas de base azotée. Cela perrnet à la peinture de s'écouler et de s'étaler, en sorte que les mar- ques de brosse ou de rouleau sont réduites à un minimum.
Les peintures suivant la présente invention ont des valeurs d'étalement,déterminées selon la méthode de la Society for Paint Technology de New York,d'environ 3 à 10 et, de préférence, de 3 à 7. Ces valeurs sont déterminées le par le procédé décrit par/Sous-comité technique N 44 de la New York Society for Paint Technology de la Federation of
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Saçiet.es for Paint Technology,Official Diaest.iovembre.I9Q.
Selon ce procédé, le pouvoir d'étalement d'une pein- ture est mesuré en formant une pellicule sur une surface lisse
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à l'aide d'un outil de conception spéciale(que l'on
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peut obtenir au Gardner Laborator3.ea,Bethreada,Maryland, U.S.A.) qui applique 5 paires de bandes de peinture ayant des épaisseurs croissantes. Les bandes sont admises à sécher.
La mesure dans laquelle la peinture s'est écoulée dans les vallées séparant les nervures constitue une mesure de ses caractéristiques d'étalement.
Le pouvoir d'étalement des peintures est apprécié comme suit :
0 - toutes les paires de bandes restent entièrement séparées.
2 - les paires de bandes les plus basses ont fusion- né.
4 - deux paires de bandes parmi les plus basses ont fusionné.
6 - 3 paires de bandes les plus basses ont fusionné.
8 - 4 paires de bandes les plus basses ont fusionné.
10 - les cinq paires de bandes ont fusionné.
Les valeurs indiquées par des nombres impairs sont attribuées aux échantillons dont les bandes révèlent une fusion partielle.
Les peintures suivant la présente invention présen- tent également des "durées de bord humide" prolongées. Ces durées sont celles pendant lesquelles des couches chevauchan- tes de peinture peuvent être appliquées,sans qu'un effort ex- cessif soit appliqué à la bros'se, Une viscosité de plus d'en- viron 4,0 poises à 13.000 - 14.000 secondes réciproques est considérée comme nécessitant un effort excessif ou un freinage excessif de la brosse pour les besoins de cet essai. Les pein- tures suivant la présente invention ont des durées de bord humide d'environ 14 à 24 minutes. Ceci
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leur confère des propriétés de chevauchement améliorées.
La durée de bord humide est déterminée par le procédé dé- crit dans un article de Beeferman et Bergren publié dans le Journal of Paint Technology, Vol.38, N 492,janvier 1966, @ 13.'
Les peintures brillantes suivant la présente inven- tion donnent, lorsqu'elles sont séchées sur une surface lis- se , des valeurs de brillance d'environ 70 à 90 unités et les peintures semi-brillantes ont des valeurs de brillance d'environ 30 à 70 unités, lorsqu'on les considère sous un angle de 60 , ces valeurs étant mesurées à l'aide de l'ap- pareil de mesure de brillance selon le procédé ASTM D-523- 62T.
Les polymères utilisés comme constituants filmogènes dans les peintures suivant la présente invention doivent cen- tenir environ 2 à 10% (en poids)d'unités de monomère acide thyléniquement insaturé ce pourcentage étant, de préférence, de 3 à 10% ou,mieux encore,,de 3 à 4%. Ces unités de monomèr acide peuvent provenir d'acides éthyléniquement insaturés, tel, que l'acide acrylique,l'acide méthacrvlique, l'acide itaconique et ses semi-esters avec des alcanols,l'acide ma- léique et ses semi-esters avec des alcanols,l'acide fumari- que, l'acide crotonique,l'acide vinyl sulfonique, l'acide styrène sulfonique et les acides analogues. Le polymère peut contenir plus d'un type d'unité de monomère acide.
L'acide acrylique et l'acide méthacrylique sont préférés,parce qu'on peut se les procurer facilement et parce que la qualité des couches obtenues lorsqu'on utilise ces acides est meilleure.
Les constituants filmogènes sont obtenus en copelymé- risant un tel monomère acide avec un ou plusieurs autres mo- nomères éthyléniquement insaturés contenant environ 2 à 20
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atomes de carbone. Comme exemple de ces autres monomè- res, on peut citer les esters de lucide acrylique et de l'acide méthacrylique avec des alcools cottenant environ 1 à 20 atomes de carbone (tels que l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate de 2-éthylhex@ie, l'acrylate de butyle, le mé- thacrylate de butyl l'acrylate de louryle et le métha- crylate de lauryle); le butadiène-1,3; l'acrylonitrile ;
l'éthyln; l'acetate de vinyle; le fluorure de vinyle ; lechlorure de vinyle; le fluorure de vinylidène; le chlorure de vinylidène et les monomères aromatiques tels que le sty- rène, l'a-méthyl styrène, le vinyl toluène et les monomères analogues. Ces monomères doivent évidemment être copolymérisa- bles avec les monomères acides.
Comme on la sait, ces monomères peuvent être copoly- mérisés dans des proportions telles et les polymères obtenus peuvent être mélangés physiquement dans des proportions tel- les que l'on obtienne des produits possédant un ensemble équi- libré voulu de propriétés. Ainsi, si l'on désire obtenir une peinture plus visqueuse,on peut augmenter la teneur en mono- mère acide. Si une coalescence plus rapide à basses tempéra- est turcs/nécessaire, on peut utiliser une plus grande quantité d'un monomère flexibilisant, tel que l'acrylate d'éthyle ou le butadiène-1,3.
En choisissant ainsi les monomères et leurs proportions relatives, le spécialiste peut préparer des po- lymères possédant des propriétés physiques 'telle! qu'il-3 con- viennent le mieux pour être utilisés dans les peintures sui- vent la présente invention, en tenant compte des supports ou surfaces à recouvrir de ces peintures,des conditions auxquel- les elles seront exposées, du type de protection désiré et de facteurs analogues.
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On préfère utiliser,à cause de la bonne ad- hérence à l'état humide des peintures qui les con- tiennent, des polymères tels que ceux qui viennent d'être décrits, qui ont été iminés selon le procédé décrit dans la demande de brevet belge n 35.407 du 3 novembre 1966.
Les polymères à utiliser dans les peintures suivant l'invention sont iminés, selon ce procédé, par réaction d'une quantité suffisante d'un composé
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, a ziridinique, tel que l'éthylénekine, le 1,2-propyléreei- mine ou un composé analogue,pour former des polymères contenant environ 0,03 à 3%(n poids)de radicaux pen- dants représentespar les formules suivantes :
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dans laquelle R1 désigne de l'hydrogène,le radical benzyle ou un radical alkyle contenant 1-5 atomes de carbone; R2 et R3 désignent de l'hydrogène,le radical benzyle ou un radical alkyle conteant 1-5 atomes de carbone; et R4 désigne de l'hydrogène ou un radical alkyle contenant 1-5 atomes de carbone.
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Ces polymères doivent contenir au moins 1% en poids d'unités de monomère acide libre.
Les polymères auxquels 'on donne encore davantage la préférence à cause de la qualité excellente des pein- tures qui les contiennent sont les tripolymères iminés d'un méthacrylate d'alkyle contenant au total 4-15 atomes de carbone, d'un acrylate d'alkyle contenant au total 4 à 15 atomes de carbone et d'environ 3-10% en poids d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique.
Un tripolymère fortement préféré pour sa résistance à la formation des fissures,sa bonne adhérence et sa bonne coalescence, ainsi que sa bonne résistance au jaunissement par vieiHsement est le tripolymère de méthacrylate de mé- thyle, d'acrylate de 2-éthylhexyle et d'acide méthacrylique, dont. les pourcentages en poids d'unités de monomères sont de 45/51/4.respectivement, ce tripolymère ayant été iminé pour contenir environ 0,03 - 1,5% en poids de radicaux pen- dants répondant aux formules (1) et (2).
Un tripolymère que l'on préfère aussi à cause de la résistance au salissement qu'il confère aux peintures est le tripolymère de méthacry- late de méthyle, d'acrylate de 2-éthylhexyle et d'acide mé- thacrylique, dont les pourcentages en poids d'unités de mo- nomères sont de 50/47/3 respectivement, qui a été iminé de manière à contenir environ 0,03-2,5% en poids de radicaux pendants répondant aux formules (1) et (2).
Un tripolymère auquel on donne aussi la préférence à cause de son coût modique est le tripolymère de butadiène-
1,3, de méthacrylate de méthyle et d'acide méthacrylique, dont les pourcentages en poids d'unités de monomères sont de 30/66/4.respectivement, qui a été 3.miné de manière à contenir 0,03 -3% en poids de radicaux pendants répondant aux formules (1) et (2).
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Ces copolymères, iminés et non ..minés, doivent avoir dec poids moléculaires moyens d'au moins 50.000, sinon les pellicules obtenues sont trop fragiles ou cas- santes. Des poids moléculaires compris entre environ @ et 5. 000.000 sont préférés.
Les peintures suivant l'invention se préparent en utilisant les copolymères sous forme de dispeisionsqueuses.
Ceci signifie que les copolymères doivent être insolubles dans l'eau. L'expression" insoluble dans l'eau " signifie qu'une proportion ne dépassant pas environ 2% du polymère, (par rapport au poids de l'eau) se dissout dans de l'eau à 25 C.
Ces dispersions aqueuses contiennent les copolymères sous forme de particules distinctes Ces particules doivent avoir des diamètres d'environ 0,05-3 microns, de préférence., de 0,1-0,5 micron. Le diamètre des particules est mesuré au microscope électronique. On prend une photographie au micros- cope électronique d'une dispersion. On mesure ensuite physi- quement le diamètre des images des particules,après quoi on fait la correction voulue pour tenir compte de l'agrandisse- ment.
Cette technique est décrite davantage dans "Emulsion Polymerization" par Bovey, et.al., Interscience Publishers, 1955,page 290, Les dispersions contenant des particules de polymère d'un calibre inférieur à environ 0,1 micron sont plus difficile à stabiliser; si les particules ont plus de 0,5 micron environ, les peintures ont une coalescence et une brillance moins satisfaisantes. Les dispersions doivent or- dinairement contenir environ 30 à70% en poids de matière po- lymère solide.
Des dispersions aqueuses de copolymère 5 dont les par- ticules présentent le calibre voulu, peuvent être obtenues par
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les techniques classiques de polymérisation en émulsion.
Selon ces techniques,des monomères appropriés sont copo- lymérisés,dans les proportions vou dans un milieu aqueux contenant, un agent tensio-actif, un cataiyseur de polymérisation,tel que le peroxyde de benzoyle ou le per- sulfate ammonique, ainsi qu'un agent réducteur,tel que le métabisulfite de sodium ou le bisulfite de potassium. La s; polymérisation/effectue ordinairement à une température in- férieure à environ 90 C.
Les peintures suivant l'invention ont des valeurs de pH d'environ 9 à 10,5 et, de préférence, de 9 à 9,8,à cause des excellentes propriétés d'étalement et de chevauchement que ces valeurs confèrent aux peintures.
Les valeurs de pH sont ordinairement,mais pas néces- sairement amenées dans ces limites,en ajoutant au peintures environ 0,0035 à 0,7 milliéquivalent d'une base azotée vola- tile ou d'un mélange de telle bases par gramme de peinture.
Le terme "volatil" désigne une base azotée dont la tension de vapeur est supérieure à environ 1 x 10-4 millimètres de mercure à 2500, L'ammoniac est préféré à cause de sa volati- lité et de son coût modique. D'autres bases azotées satisfai- santes sont la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la propano- lamine,la morpholine, la pyrrolidine et le piperidine.
Des agents épaississants classiques, tels que la mé- thyl cellulose, l'hydroxyéthyl cellulose, les polyacrylates solubles dans l'eau et des composés analogues, peuvent être ajoutés aux peintures suivant l'invention. Cependant, ces agents épaississants ont malheureusement tendance à affec- ter les propriétés d'étalement et de chevauchement des pein- tures, en sorte qu'il n'est généralement pas souhaitable d'u- tiliser plus de 0,5% environ en poids décès matières.
On a ce-
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pendant constaté,non sans surprise, que les peintures peuvent être épaissies, sans que leursexcellentes carac- téristiques d'étalement et de chevauchement soient af- fectées.en y ajoutant environ 0,075 à 1,5% en poids d'un produit constitué par un ester partiel de (a)1-20 parties en poids d'un copolymère d'éther al- kyl inférieur vinylique(dont le groupe alkyle contient 1 à 5 atomes de carbone) et d'anhydride maléique.dont le rapport en . poids des unités de monomères est de 0,5 à 1/1 à 1,5 respec- @ tivement, ayant un poids moléculaire moyen de 20.
000 à 1.500.000, avec (b)l partie(en poids) d'un alcool polyoxyéthylé con- tenant 10 à 20 atomes de carbone,le rapport molaire des uni- tés d'oxyde d'éthylène aux unités d'alcool étant de 6 -35/1.
Une telle matière, est vendue par la General Aniline and Film Corporation comme épaissisant L ou LN. Il semble qu'il s'agis- se d'esters de 2 parties d'un copolymère(1/1) d'éther méthylvi- nylique et d'anhydride maléique et de une partie d'alcool lau- rique polyoxyéthylé contenant 16 moles d'unités d'oxyde d'éthy- lène par mole d'unités d'alcool. L'épaississant L est un sel de potassium et l'épaississant LN est un sel d'ammonium avec une petite quantité d'alcool polyoxyéthylé présent n'ayant pas réagi.
Des pigments classiques peuvent être ajoutés aux pein- tures suivant la présente invention,seuls ou en combinaison.
Comme exemple de pigments utilisables, ont peut citer le bio- xyde de titane rutile, le bioxyde de titane du type anatase, le noir de carbone, le noir de lampe,les argiles du type kao- lin finement divisées,le vert de chrome,le jaune de chrome,
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l'oxyde de fer noir,le pigment vert "MOn8stralle pigment bleu "MOna8tralle pigment jaune "Dalamar",le lithopone,etc..
Ces pigments peuvent être étendus à l'aide de diluants clas- siques, tels que la silice à diatomées,le carbonate de calcium,
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le sulfate de baryum,le talc,diverses argiles,le mica et les matières analogues.
D'autres adjuvants classiques pour peintures peu- vent aussi être ajoutée aux peintures suivant l'invention.
Ainsi,des glycols tels que l'éthylène glycol et le propy- lène glycol,peuvent être ajoutée aux peintures, à des con- centrations allant jusqu'à 30% en poids,en vue d'augmenter leur durée de bord humide et d'améliorer davantage leurs ca- ractéristiques de chevauchement. Des agents tenaio-actifs non inoniques peuvent être ajoutés à des concentrations pouvant aller jusqu'à 10% en poids,pour améliorer la stabilité des peintures vis-à-vis du gel et du dégel. Des agents anti-mous- ses,des agents de dispersion de pigments et des microbicides peuvent aussi être ajoutés,en quantités usuelles.
Le degré de brillance des peintures suivant l'inven- tion est déterminé par la concentration en volume de pig- ment de la peinture et par le calibre des particules du di- luant utilisé. La concentration en volume du pigment est dé- finie comme le pourcentage en volume de pigment dans une pelli- cule séchée de peinture. Quant au calibre des particules du diluant,il est mesuré au microscope électronique. Bien que les chiffres donnés plus loin et les gammes données plus loin aient quelque peu tendace à chevaucher,il est à noter qu'el- les définissent, de manière générale, des peintures semi-bril- lantes et brillantes et que les valeurs réelles dépendent, en fait, des pigments et des polymères filmogènes utilisés,ain- si que du degré de brillance désiré. Les spécialistes pour- ront aisément faire le choix qui s'impose.
De manière générale, les peintures semi-brillantes pré- sentent des concentrations en volume de pigment de 10 à 35% et les diamètres des particules des diluants sont compris entre 0,01 et 10 microns.Les peintures brillantes présentent des con-
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contrations en volume de pigment de 5 à 2% et des dia- mètres des particules de diluant de 0,01 à 1 micron.
Une composition suivant la présente invention peut être obtenue en broyant, dans un broyeur à sable on un broyeur à boulets, la totalité du pigment dans .'-..-'eau contenant un agent de dispersion pour le pig- ment et un agent anti-mousse. La dispersion aqueuse de polymère est alors ajoutée à la dispersion de pigment, tout en agitant, après quoi les divers autres adjuvants sont ajoutés. La composition est alors réglée, de préfé- rence, au pH voulu, en ajoutant la quantité nécessaire d'une base volatile azotée. Si cela est nécessaire, la teinte et la viscosité peuvent être réglées, de manière appropriée,$ l'aide d'agents colorants et d'épaississants de formule (3). Les compositions sont alors prêtes à l'u- sage.
Les peintures suivant la présente invention peuvent être utilisées pour peindre du bois ou du métal. Elles con- viennent le mieux pour être appliquées sur des surfaces in- térieures de locaux, dans les cas où les émaux à base d'huile classiques ont été jusqu'à présent utilisés.
Les exemples suivants illustrent davantage l'invention.
Sauf indication contraire,toutes les parties sont en poids.
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!!!E!L1
On prépare une dispersion aqueuse de polymère, en utilisant les matières suivantes :
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<tb> Parties
<tb>
<tb> l.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 212,96
<tb>
<tb> 2.Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 12,64
<tb>
<tb> 3.Métabisulfite <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 0,39
<tb>
<tb> 4.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 187,40
<tb>
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<tb> 5.Méthacrylate <SEP> de <SEP> méthyle <SEP> 170,51
<tb>
<tb> 6.Acrylate <SEP> de <SEP> 2-éthylhexyle <SEP> 193,28
<tb>
<tb> 7.
<SEP> Acide <SEP> méthacrylique <SEP> 15,15
<tb>
<tb> 8.Persulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 0,65
<tb>
<tb> 9.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 18,53
<tb>
<tb> 10,Persulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 0,16
<tb>
<tb> 11.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 5,21
<tb>
<tb> 12,Propylèneimine <SEP> 2,51
<tb>
<tb> 13.Triton <SEP> X-100 <SEP> 11,39
<tb>
<tb> 14.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 32,81
<tb>
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15.Anwoni!olution aqueuse à 28% 7,43 16.Agent anti-mous3e "Balab" 748(Balab,Inc.) 1,74
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<tb> 872,76
<tb>
Le Dupool WAQ-E est un lauryl sulfate de sodium vendu par la société demanderesse, Le Triton X-100 est un isooctyl phényl polyéthoxy éthanol vendu par la société Rohm & Haes C ,
L'ingrédient (1) est chargé dans un réacteur gar- ni intérieurement de verre,
Le réacteur est alors rempli d'azote et le restant de la réaction s'effectue sous une atmosphère d'azote.
Les ingrédients (2) , (3) et (4) sont alors in- troduits dans un récipient distinct et mélangés. Les in- grédients (5), (6) et (7) sont alors ajoutés à ce récipient, dont le contenu est agité pour l'émulsionner. On charge en- suite 10% en volume de ce mélange (58 parties) dans le réac- teur, en agitant, et on chauffe le contenu du réacteur à en- viron 65 C.
Les ingrédients (8) et (9) sont alors introduits dans un récipient distinct en acier inoxydable et agités. La solu- tion obtenue est alors ajoutée au réacteur en agitant. La tem-
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pérature de la masse réactionnelle est admise à s'éle- ver jusqu'à environ 75 C, température à laquelle elle est maintenue pendant 5 minutes.
Les 90% restantsdu mélange de monomères (521 parties) sont ensuite ajoutés progressivement au réac- teur, en l'espace de 50 minutes. Pendant ce temps,la température de la masse réactionnelle est maintenue à environ 80 C.
L'ingrédient'(10) est alors dissous dans l'in- grédient (11) et la solution obtenue est ajoutée au réac- teur 5 minutes après la fin de l'addition des monomères.
On continue à agiter tout en maintenant la masse réaction- nelle à 80 C pendant 30 minutes.
L'ingrédient (12) est alors ajouté au r(acteur par un tube plongeant aboutissant en-dessous du niveau du li- quide,en l'espace de 10 minutes, en agitant,cette agitation se poursuivant pendant 10 minutes.
Les ingrédients (13), (14),(15) et (16) sont mélan- gés dans un récipient distinct en acier inoxydable et le mé- lange obtenu est alors introduit dans le réacteur, en agltant, la température de la masse réactionnelle étant refroidie à 55-60 C. Cette masse est maintenue à 60 C pendant 60 minutes, après quoi elle est. refroidie jusqu'à la température ambiante.
La dispersion obtenue est alors filtrée sur un tamis à mailles de 0,149mm, ce qui permet d'obtenir une dispersion aqueuse d'un tripolymère (45/51/4) iminé de méthacrylate de méthyle, d'acrylate de 2-éthylhexyl et d'acide méthacrylique (45,8% de mâture polymère solide), dont les particules ont un diamètre d'environ 0,12 micron. Le polymère a un poids molécu- laire supérieur à environ 500. 000 et il contient environ 3,3% en poids d'unités d'acide méthacrylique copolymérisées,les grou-
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pes carboxyle de la proportion restante de 0,7% de cet acide ayant été transformés par la propylènemine en ra- dicaux pendants de formules (1) et (2).
Exemple 2 ---------
On prépare une dispersion de pigment, en mélangeant, dans l'ordre, les ingrédients suivants :
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<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Eau <SEP> 15,31
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Propylène <SEP> glycol <SEP> 4,08
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Tamol <SEP> 731-A <SEP> 2,21
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> solution <SEP> de <SEP> 25% <SEP> de <SEP> polycarboxylate <SEP> de <SEP> sodium,
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> dans <SEP> l'eau <SEP> (Rohm <SEP> & <SEP> Hase <SEP> CO.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Tripolyphosphate <SEP> de <SEP> potassium <SEP> 0,52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Triton <SEP> 1-100 <SEP> 0,42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Agent <SEP> anti-mousse <SEP> -Colloids <SEP> 581-B <SEP> 0,52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Colloids, <SEP> Inc.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Phosphate <SEP> de <SEP> tributyle <SEP> 0,52
<tb>
A ce mélange, on ajoute alors, en agitant 0,03 par- tie de "Metasol" 571.
Au mélange obtenu, on ajoute ensuite lentement et en agitant 73,47 parties de bioxyde de titane "Ti-Pure"R
R-9002. Après avoir malaxé pendant une heure, on ajoute 2,92 parties d'eau, puis on malaxe encore la masse pendant 30 mi- nutes,après quoi on la soumet à un broyage dans un broyeur à sable,selon les techniques décrites dans le brevet des
Etats Unis d'Amérique 2.581.414 ou 2.855.156.
1phényl propionate de mercure vendu par Métal Salta,Inc. vendu par E.I. du Pont de Nemours & C
Exemple 3
On prépare un émail aemi-brillant, e n utilisant les ingrédients suivants :
EMI16.2
<tb> Parties
<tb>
<tb> ------
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Eau <SEP> 100,74
<tb>
<Desc/Clms Page number 17>
EMI17.1
<tb> 2. <SEP> Epaississant <SEP> LN <SEP> 20,13
<tb>
<tb> 3. <SEP> Eau <SEP> 18,01,
<tb>
<tb> 4. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> TiO2 <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 2 <SEP> 328,75
<tb>
<tb> 5. <SEP> Eau <SEP> 64,74
<tb>
EMI17.2
'mi biouoéthanolamine 1, 68
EMI17.3
<tb> 1. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> polymère <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 429,40
<tb>
<tb> 8. <SEP> Propylène <SEP> glycol <SEP> 64,74
<tb>
EMI17.4
9.
Mono6tYianolamine 1,54
EMI17.5
<tb> 10. <SEP> Agent <SEP> anti-mousse <SEP> "Balab" <SEP> 748 <SEP> (Balab, <SEP> Inc.) <SEP> 0,67
<tb>
<tb> 11. <SEP> Eau <SEP> la,00
<tb>
<tb>
<tb> 1040,40
<tb>
L'ingrédient (2) est ajouté à l'ingrédient (1) et le mélange est malaxé pendant 10 minutes. Au mélange obtenu on ajoute l'ingrédient (3) et on malaxe pendant 5 minutes.
L'ingrédient (4) est alors ajouté en malaxant pendant 30 mi- nutes. Les ingrédients (5) et (6) sont alors ajoutés, en ma- laxant encore pendant 10 minutes. On arrête alors le malaxage et on ajoute l'ingrédient (7) au mélange. On recommence à ma- laxer et on poursuit le malaxage pendant 30 minutes. L'ingré- dient (8) est alors ajouté en trois fractions égales à des in- tervalles de 5 minutes,tout en malaxant. L'ingrédient (9) est alors ajouté, tout en malaxant,après quoi on ajoute les ingré- dients (10) et (11). La masse est alors malaxée vigoureusement pendant 60 minutes.
La peinture obtenue a un pH de 9,7. Elle contient environ 0,1 milliéquivalent d'ammoniac par gramme,tandis qu'elle a une viscosité de Stormer de 98 unités Krebs et possède une va- leur d'étalement (mesurée de la manière décrite plus haut)d'en- viron 4 et une valeur de brillance de 60 unités,lorsqu'on la/car
<Desc/Clms Page number 18>
sidère sous un angle de 60 , La peinture a une durée de bord humide d'environ 24 minutes et, lorsqu'elle est ap- pliquée à la brosse sur une surface lisse et admise à sé- cher, elle ne laisse apparaître que très peu de marques de brosse ,
Exemple 4 On prépare une dispersion aqueuse de polymère en utlisant les matières suivantes :
EMI18.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 200,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2.Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 13,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3.Metabisulfite <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 0,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 195,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5.Méthacrylate <SEP> de <SEP> méthyle <SEP> 197,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Acrylate <SEP> de <SEP> 2-éthylhexyle <SEP> 185,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7.Acide <SEP> méthacrylique <SEP> 11,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8.Persulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 0,8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 19,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10.Persulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 0,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11.Eau <SEP> déminéralisée <SEP> 5,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12.Ethylèneimine <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 13.Triton <SEP> X-100 <SEP> 23,5
<tb>
EMI18.2
4.Fu d4minéralisée 20,1 1.5.Monoéthanolamina 1,0
EMI18.3
<tb> 16.Agent <SEP> anti-mousse <SEP> "Balab" <SEP> 748 <SEP> 0,87
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 876,37
<tb>
Ces matières sont traitées de la manière décrite as l'exemple 1,
de manière à former une dispersion aqueuse d'un t ipolymère iminé (50/47/3) de méthacrylate de méthyle, d'acrylate @ 2-éthylhexyleet d'acide méthacrylique (45% de polymère solide) dont les particules ont un diamètre d'environ 0,1 micron. Le polymère
<Desc/Clms Page number 19>
a un poids moléculaire supérieur à environ 500.000 et contient environ 2 à 4% en poids d'unités d'acide méthacrylique copolymérisées,les groupes carboxyle de la proportion restante de 0,6% de cet acide ayant été
EMI19.1
transformée par 19éthylèneimine en groupes pendants de formules (1) et (2).
Exemple 5
On prépare une peinture semi-brillante en Utilisant les ingrédients suivants :
EMI19.2
<tb> Partie <SEP> s
<tb>
<tb> 1.Eau <SEP> 30,0
<tb>
EMI19.3
2.gpaissi,,-,sant L 18,0
EMI19.4
<tb> 3.Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 2 <SEP> 98,0
<tb>
<tb>
<tb> 4.Monoéthanolamine <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> polymère <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 4 <SEP> 120,0
<tb>
<tb>
<tb> 6.Propylène <SEP> glycol <SEP> 19,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7.Agent <SEP> anti-mousse <SEP> Balab <SEP> 748 <SEP> 0,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8.Monoéthanolamine <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb> 9. <SEP> Eau <SEP> 17,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 303,5
<tb>
L'ingrédient (2) est ajouté à l'ingrédient (1), après quoi les ingrédients restants sont ajoutés de la manière décrite dans l'exemple 3.
La peinture obtenue a un pH de 9,8 et contient en- viron 0,06 milliéquivalent de monoéthanolamine par gramme, tandis qu'elle a une viscosité de Stormer de 97 unités Krebs. Elle présente une valeur d'étalement d'environ 4, une valeur de brillance d'environ 66 unités (lorsqu'on la considère sous un angle de 60 ) et une durée de bord humide d'environ 14 minutes.
La peinture s'étale aisément
<Desc/Clms Page number 20>
à la brosse et, lorsqu'elle est sèche, on ne voit que très peu de traces de la brosse,
Exemple 6
On prépare une peinture sous forme d'émulsion mate en utilisant les ingrédients suivants :
EMI20.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Eau <SEP> 300,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Huiles <SEP> minérales <SEP> inodores <SEP> 10,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Tamol <SEP> 731 <SEP> 8,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Lécithine <SEP> de <SEP> soja <SEP> dispersable <SEP> dans <SEP> l'eau <SEP> - <SEP> 10,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Sel <SEP> de <SEP> potassium <SEP> de <SEP> pentachlorophénol,solu-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tion <SEP> à <SEP> 12,7% <SEP> dans <SEP> un <SEP> mélange <SEP> eau/butyl <SEP> cello-
<tb>
<tb>
<tb> solve <SEP> 77/23 <SEP> 6,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> 'Bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> "Ti-Pure" <SEP> # <SEP> R-9021 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8. <SEP> Ammoniac(28%) <SEP> 1,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> . <SEP> 9. <SEP> Agent <SEP> anti-mousse <SEP> - <SEP> Nopco <SEP> NDW <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb> (Nopco <SEP> Chemical <SEP> CO.)
<tb>
EMI20.2
10. Terre à diatomées calcinée"Celite" 375 204,2
EMI20.3
<tb> (Johns-Manville <SEP> CO.)
<tb>
<tb> 11. <SEP> Eau <SEP> 70,0
<tb>
<tb> 12. <SEP> Epaississant <SEP> LN <SEP> 25,0
<tb>
EMI20.4
13.
Dispersion de bleu MonastralÉ9dans de l'eau 0,05
EMI20.5
<tb> (39% <SEP> solides)
<tb>
<tb> 14. <SEP> Dispersion <SEP> d'oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> noir <SEP> dans <SEP> l'eau <SEP> 0,3
<tb>
<tb>
<tb> (53% <SEP> solides)
<tb>
<tb>
<tb> 15. <SEP> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 40,0
<tb>
<tb>
<tb> 16. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> polymère <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 234,0
<tb>
<tb>
<tb> 17. <SEP> Monoéthanolamine <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1013,05
<tb>
vendu par E.I. du Pont de Nemours & C .
2contient 0,1% en poids de "Methocel" 65, type HG, 4000 cps,méthyl cellulose venduepar Dow Chemical Do., et 8,7% en poids de Tamol 731-A.
<Desc/Clms Page number 21>
Les ingrédients (2) à (10; sont ajoutés à l'ingrédient (1) dans l'ordre numérique et le mélange est alors malaxé pendant 30 minutes. A ce mélange on ajoute en- suite, dans l'ordre et en agitant, les ingrédients (11) à (15). en malaxant pendant 10 minutes après chaque addition.
Onajoute ensuite suffisamment d'ingrédient (17) pour que le pH du mélange acquière une valeur de 9,6 ¯ 0,1.
La peinture mate obtenue contient environ 0,2% de
EMI21.1
monoéthanolemine et a un%4iscosité de Stormer de 114 unités Krebs. Sa valeur d'étalement est de 6 en sa durée de bord humide de 23 minutes. Lorsqu'elle est appliquée à la brosse et séchée, elle forme une couche lisse ne portant pas de tra- ces de brosse.
Exemple 7
On prépare une dispersion aqueuse de polymère en utilisant les matières suivantes :
EMI21.2
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Eau <SEP> 405,02
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 0,91
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Méthacrylate <SEP> de <SEP> méthyle <SEP> 54,16
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acide <SEP> méthacrylate <SEP> 10,83
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acrylate <SEP> d'éthyle <SEP> 205,81
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Methacrylate <SEP> de <SEP> méthyle <SEP> 86,66
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acide <SEP> méthacrylique <SEP> 3,61
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Eau <SEP> 70,74
<tb>
<tb>
<tb> Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 6,31
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Eau <SEP> 18,23
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Persulfate <SEP> de <SEP> potassium <SEP> 0,73
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Eau <SEP> 4,58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Persulfate <SEP> de <SEP> potassium <SEP> 0,18
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Eau <SEP> 22,80
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diéthanolamine <SEP> 3,38
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8., <SEP> Eau <SEP> 7,63
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diéthanolamine <SEP> 1,12
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 902,70
<tb>
<Desc/Clms Page number 22>
Les constituants de l'ingrédient (1) sont mé- langes et chargés dans un réacteur garni intérieurement de verre. Le réacteur est alors rempli d'azote et la ré- action est poursuivie sous une atmosphère d'azote, en agi- tant de manière conthue.
Les monomères forment l'ingrédient (2) sont in- troduits, dans l'ordre, dans un récipient distinct et ma- laxés.
Les constituants de l'ingrédient (3) sont alors placés dans un récipient distinct, dans l'ordre, et mala- xés, de même que les constituants de ]'ingrédient (4) .
L'ingrédient (5) est préparé en dissolvant le persulfate de potassium dans de l'eau à 75 C dans un récipient en verre, en malaxant pendant 5 minutes, après quoi la solution est in- troduite dans le réacteur.
L'ingrédient (2) et l'ingrédient (4) sont alors in- troduite, de manière continue,dans le réacteur,l'addition de l'ingrédient (2)prenant 120 minutes et celle de l'ingrédient (4) 160 minutes. L'augmentation de température due à la réac- tion exothermique est limitée par refroidissement, de manière à ne permettre qu'une augmentation de 1 C par minute, jusqu'à un maximum de 75 C. Lorsque l'addition de l'ingrédient (2)est terminée, l'ingrédient()) 'et le restant de l'ingrédient(4) sont ajoutés, de manière continue, en l'espace de 40 minutes,la tem- pérature de la masse réactionnelle étant maintenue à 70-75 C.
On prépare l'ingrédient (6) en dissolvant le per- sulfate de potassium dons de l'eau à 75 C, après quoi on ajoute la solution au réacteur, en l'espace de 5 à 10 minutes. La mas- se réactionnelle est alors maintenue à 70-75 C pendant une heure, tout en étant agitée.
La masse réactionnelle est alors refroidie à en- viron 30 C. Les ingrédients (7) et (8) sont préparés en dis-
<Desc/Clms Page number 23>
solvant la diéthanolamine dans l'eau. L'ingrédient (7) est alors ajouté au réacteur. Le pH de la masse réac- tionnelle est mesuré et on ajoute suffisamment d'ingré- dient (8) pour conférer à la masse réactionnelle un pH de 7,8 à 8,2,
La dispersion de polymère obtenue est alors fil- trée à travers un tamis à mailles de 0,149 mm, en sorte que l'on obtient une dispersion aqueuse d'un tripolymère (39/57/4) de méthacrylate de méthyle, d'acrylate d'éthyle et d'acide mé- thacrylique (40% de matières solides), dont les particules ont ur. diamètre d'environ 0,1 micron. Le polymère a un poids molé- culaire supérieur à 500.000.
Exemple 8 ---------
On prépare un émail semi-brillant en utilisant les ingrédients suivants :
EMI23.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Ethylène <SEP> glycol <SEP> 25,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Tamol <SEP> 731 <SEP> 2,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Phosphate <SEP> de <SEP> tributyle <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Agent <SEP> anti-mousse <SEP> Nopco <SEP> NDW <SEP> 0,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6. <SEP> Bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> "Ti-Pure <SEP> R-900 <SEP> 70,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Eau <SEP> 33,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8. <SEP> Balab <SEP> 748 <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9. <SEP> Ammoniac <SEP> à <SEP> 28% <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10.
<SEP> Phtalate <SEP> de <SEP> benzyle <SEP> et <SEP> butyle <SEP> 3,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> polymère <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 7 <SEP> 127,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12. <SEP> Eau <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 266,7
<tb>
Les ingrédients (1) à (6) sont introduits dans un récipient, dans l'ordre et en agitant,puis ils sont mélangés pen-
<Desc/Clms Page number 24>
dant une heure et dispersés par broyage avec du sable comme dans l'exemple 2.
A la dispersion de pigment obtenue on ajoute, dans l'ordre et en agitant, les ingrédients(7) à (12), en mala- xant pendant 15 minutes après l'addition des ingrédients (10) et (11). La masse est alors malaxée pendant 30 minutes.
La peinture otenue a un pH de 9,6, tandis qu'elle contient environ 0,1 milliéquivalent d'ammoniac 'par gramme et a une viscosité Stormer de 70 unités Krebs. Elle s'étend aisément à la brosse et des marques de brosse n'apparaissent pas lors du séchage.
La peinture a une valeur d'étalement de 5,6 et une valeur de brillance de 65 unités, lorsqu'on la regarde soue un angle de 60 .
La viscosité de cette peinture peut être améliorée, sans altérer ses excellentes caractéristiques d'étalement, en ajoutant 8 parties d'épaississant L et 16,7 parties d'eau.
Ceci permet à l'utilisateur d'appliquer des pellicules plus épaisses avec moins d'écoulement.
Exemple-9
On prépare une dispersion aqueuse de polymère en u- tilisant les ingrédients suivants :
EMI24.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1.Métabisulfite <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 0,08
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> 2,84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Triton <SEP> 770(sel <SEP> de <SEP> Na <SEP> de <SEP> sulfate <SEP> d'alkyl- <SEP> 1,09
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> arylpolyéther <SEP> vendu <SEP> par <SEP> Rohm <SEP> & <SEP> 2,,84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> Haas <SEP> CO) <SEP> 2,84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3.
<SEP> Eau <SEP> 26,90
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4.Butadiène-1,3 <SEP> 9,81
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> méthacrylate <SEP> 'de <SEP> méthyle <SEP> 21,57
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acide <SEP> méthacrylique <SEP> 1,31
<tb>
<Desc/Clms Page number 25>
EMI25.1
<tb> 5. <SEP> Triton <SEP> 770 <SEP> 1,09
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> 8,58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6, <SEP> Persulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 0,245
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> 3,97
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7, <SEP> persulfate <SEP> d'ammonium <SEP> 0,082
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> 1,36
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8. <SEP> Ammoniac <SEP> à <SEP> 28% <SEP> 0,24
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9. <SEP> Propylèneimine <SEP> 0,42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10. <SEP> Ammoniac <SEP> à <SEP> 28% <SEP> 0,80
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11.
<SEP> Agent <SEP> anti-mousse <SEP> à <SEP> base <SEP> d'hydrocarbure
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Colloids <SEP> 581B <SEP> - <SEP> Colloids.Inc.) <SEP> 0,042
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP> . <SEP> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1,26
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> '1,29
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 85,82
<tb>
Les ingrédients (1), (2) et (3) sont introduits dans un réacteur, dans lequel on fait ensuite passer pendant 10 minutes de l'azote, après quoi on y met le vide. Le vide est ensuite interrompu au moyen d'azote, puis le réacteur est à nouveau mis sous vide et maintenu sous vide.
On chauffe alors le contenu du réacteur à 67 C et en l'agite. Dans un récipient distinct, les ingrédients (4) et (5) sont émulsionnés par agitation. On ajoute ensuite 6% en poids de cette émulsion (2,54'-parties) au réacteur en l'es- pce de 10 minutes,tandis que la température du réacteur est maintenue à 66-67 C.
L'ingrédient (6) est alors ajouté au réacteur en 1 minute ou moins et,5 minutes plus tard, le restant de l'émul- sion formée de l'ingrédient (4) et de l'ingrédient (5) est ajoutée uniformément au réacteur en l'espace de 170 minutes.
La température de la masse réactionnelle est admise à s'éle- ver jusqu'à 71 C et est maintenue à 70-72 C pendant le res- tant de la réaction.
<Desc/Clms Page number 26>
Deux heures et demie après l'addition de l'in- grédient (6), l'ingrédient (7) est ajouté. La température de la masse réactionnelle est alout admise à s'élever jus- qu'à 75-80 C, cette température étant maintenue pendant 10 minutes. L'ingrédient (8) est alors ajouté dans l'espace de 10 minutes. L'ingrédient (9) est alors ajouté (à l'aide d'un tube plongeant aboutissant en-dessous du niveau du liquide) en l'espace de 15 minutes. La température de la masse réac- tionnelle est alors maintenue à 75-80 C pendant 15 minutes.
Une quantité suffisante de l'ingrédient (10) est ensuite ajoutée pour porter le pH de la masse réactionnelle à 9,6 0,2.
La masse à est maintenue pendant 15 minutes à 75-80 C.
On commence alors/refroidir et on ajoute l'ingrédient (11).
La masse est refroidie à 50 C et maintenue à cette valeur, tandis que l'ingrédient (12) est ajouté en l'espace de 10 mi- nutes. La masse est ensuite maintenue à 45-50 C pendant 15 mi- nutes, refroidie à 35 C et filtrée à travers un tamis à mailles de 0,149 mm, ce qui donne une dispersion aqueuse d'un tripoly- mère iminé (30/66/4)de butadiène, de méthacrylate de méthyle et d'acide méthacrylique (41,1% de matière solide) dont les parti- cules ont un'diamètre d'environ 0,1 micron. Le polymère à un poids moléculaire supérieur à environ 500. 000 et contient en- viron 3,6% en poids d'unités d'acide méthacrylique copolyméri- sées, les groupes carboxyle de la fraction restante de 0,4% de ces unités ayant été transformé* par la propylèneimine en radicaux pendants de formule (1) ou (2).
Exemple 10
On prépare une dispersion de pigment, en utilisant les ingrédients suivants :
<Desc/Clms Page number 27>
EMI27.1
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propylène <SEP> glycol <SEP> 23,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tamol <SEP> 731 <SEP> ' <SEP> 2,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phosphate <SEP> de <SEP> tributyle <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> "Ti-Pure" <SEP> R-900 <SEP> 70,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phényl <SEP> popionate <SEP> de <SEP> mercure <SEP> 0,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propylène <SEP> glycol <SEP> 1,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100,
0
<tb>
Ces ingrédients sont mélangés dans l'ordre et dispersés par broyage avec du sable, de la manière dé- crite dans l'exemple 2.
Cette dispersion de pigment est alors utilisée dans la composition suivante :
EMI27.2
<tb> 1. <SEP> Eau <SEP> 8,35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Epaississant <SEP> L <SEP> 18,00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3.Eau <SEP> 8,35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> TiO2 <SEP> indiquée <SEP> plus <SEP> haut <SEP> 100,00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Balab <SEP> 1,00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6. <SEP> Dispersion <SEP> de <SEP> polymère <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 9 <SEP> 140,00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Eau <SEP> 6,00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 281,70
<tb>
Les ingrédients (2) à (7) sont ajoutés à l'ingré- dient (1), dans l'ordre,et en agitant et la masse est alors malaxée pendant 36 minutes.
Le pH du produit est réglé à une valeur d'environ 9,5 à l'aide d'ammoniac à 28%. La peinture semi-brillante obtenue contient un milliéquivalent d'ammoniac par gramme, tandis qu'elle a une viscosité Stormer de 100 unités Krebs,une valeur de brillance de 55 unités lorsqu'on la considère sous un angle de 60 et une valeur d'étalement de 7. Elle a une durée de bord humide de 17 minutes.
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"Aqueous paints', .-
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The present invention relates to aqueous paints. It relates more particularly to aqueous paints based on aqueous dispersions of water-insoluble copolymers of ethylenically unsaturated monomers.
In recent years, latex paints, that is to say, flat paints based on aqueous dispersions of synthetic organic polymers, have been used more and more, especially for interiors, because 'they are easy to apply, easy to remove from brushes and rollers for cleaning them and generally free of unpleasant odors,
It has long been considered desirable to develop semi-gloss or prillent latex paints, because many consumers prefer gloss paints for their decorative effects.
their resistance to crack formation and the ease with which they can be cleaned or washed. Such latex paints can be made, but they are generally not sold for household uses, due to the unfortunate tendency of their coats to show brush and roller marks (poor spreading) and because of their poor ability to mix, when a wet film is applied to the edge of an already dry or partially dry film, without leaving any demarcation lines (poor overlap).
Flat paints also have poor spreading and overlap qualities, but these defects are not as objectionable as with gloss paints, because paints
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Matt tures are better able to hide and reduce these defects.
It has now been found, - and the invention is based on this observation, - that these problems can be solved and that matte, semi-gloss and glossy latex paints are obtained which have excellent water resistance characteristics. spreading and overlapping, when using pigmented aqueous dispersions of particulate copolymers, of ethylenically unsaturated monomers containing from about 2 to 20 carbon atoms, such copolymers containing from about 2 to 10% (by weight) units acidic monomers, when these dispersions have pH values of about 9 to 10.5 and contain about 0.0035 to 0.7 milliequivalents of a volatile nitrogenous base per gram.
It has been found, not without surprise, that when such a paint is applied by brush or roller, its viscosity remains substantially constant during the first few critical minutes of drying, which contrasts with the rapid thickening. which is observed with a comparbble paint which does not contain a nitrogenous base. This allows the paint to flow and spread, so that brush or roller marks are minimized.
The paints according to the present invention have spread values, determined according to the method of the Society for Paint Technology of New York, of about 3 to 10 and, preferably, 3 to 7. These values are determined by process described by / Technical Subcommittee N 44 of the New York Society for Paint Technology of the Federation of
EMI3.1
Saçiet.es for Paint Technology, Official Diaest.iovembre.I9Q.
According to this method, the spreadability of a paint is measured by forming a film on a smooth surface.
<Desc / Clms Page number 4>
using a special design tool (which is
EMI4.1
can be obtained from Gardner Laborator3.ea, Bethreada, Maryland, U.S.A.) which applies 5 pairs of paint bands having increasing thicknesses. The bands are allowed to dry.
The extent to which the paint has flowed through the valleys between the ribs is a measure of its spreading characteristics.
The spreading power of paints is assessed as follows:
0 - all pairs of bands remain fully separated.
2 - the lowest pairs of bands have merged.
4 - two pairs of lower bands have merged.
6 - 3 pairs of lowest bands have merged.
8 - 4 lowest band pairs have merged.
10 - the five pairs of bands have merged.
Values indicated by odd numbers are assigned to samples whose bands show partial fusion.
Paints according to the present invention also exhibit extended "wet edge times". These times are those during which overlapping coats of paint can be applied without undue strain being applied to the brush. A viscosity of more than about 4.0 poises at 13,000 - 14,000 reciprocal seconds is considered to require excessive effort or excessive braking of the brush for the purposes of this test. Paints according to the present invention have wet edge times of about 14 to 24 minutes. This
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gives them improved overlap properties.
The wet edge duration is determined by the method described in an article by Beeferman and Bergren published in the Journal of Paint Technology, Vol. 38, No. 492, January 1966, @ 13. '
Gloss paints according to the present invention when dried on a smooth surface give gloss values of about 70 to 90 units and semi-gloss paints have gloss values of about 30 to 90 units. 70 units, when viewed from an angle of 60, these values being measured using the gloss measuring apparatus according to the method ASTM D-523-62T.
The polymers used as film-forming constituents in paints according to the present invention should contain about 2 to 10% (by weight) of thylenically unsaturated acid monomer units, this percentage being preferably 3 to 10% or more preferably. ,, from 3 to 4%. These acidic monomer units can be derived from ethylenically unsaturated acids, such as acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid and its half esters with alkanols, maleic acid and its half esters. with alkanols, fumaric acid, crotonic acid, vinyl sulfonic acid, styrene sulfonic acid and the like. The polymer may contain more than one type of acidic monomer unit.
Acrylic acid and methacrylic acid are preferred, because they are readily available and because the quality of the layers obtained when using these acids is better.
The film-forming constituents are obtained by copelymering such an acidic monomer with one or more other ethylenically unsaturated monomers containing about 2 to 20
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carbon atoms. As examples of these other monomers, mention may be made of the esters of acrylic lucid and of methacrylic acid with alcohols containing about 1 to 20 carbon atoms (such as ethyl acrylate, ethyl methacrylate, etc. methyl methacrylate, 2-ethylhex acrylate, butyl acrylate, butyl methacrylate, louryl acrylate and lauryl methacrylate); butadiene-1,3; acrylonitrile;
ethyln; vinyl acetate; vinyl fluoride; vinyl chloride; vinylidene fluoride; vinylidene chloride and aromatic monomers such as styrene, α-methyl styrene, vinyl toluene and the like. These monomers must of course be copolymerizable with the acidic monomers.
As is known, these monomers can be copolymerized in such proportions and the polymers obtained can be physically mixed in such proportions as to obtain products having a desired balanced set of properties. Thus, if it is desired to obtain a more viscous paint, the content of the acid monomer can be increased. If faster coalescence at low temperatures is needed, more of a flexibilizing monomer, such as ethyl acrylate or 1,3-butadiene, can be used.
By choosing the monomers and their relative proportions in this way, one skilled in the art can prepare polymers having such physical properties. that it-3 is best suited for use in paints according to the present invention, taking into account the supports or surfaces to be coated with these paints, the conditions to which they will be exposed, the type of protection desired and analogous factors.
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It is preferred to use, because of the good wet adhesion of the paints which contain them, polymers such as those which have just been described, which have been imined according to the process described in the patent application. Belgian no.35.407 of 3 November 1966.
The polymers to be used in the paints according to the invention are imined, according to this process, by reaction of a sufficient quantity of a compound
EMI7.1
, a ziridin, such as ethylenekin, 1,2-propylereimine or the like, to form polymers containing about 0.03 to 3% (n weight) of pendant radicals represented by the following formulas:
EMI7.2
in which R1 denotes hydrogen, the benzyl radical or an alkyl radical containing 1-5 carbon atoms; R2 and R3 denote hydrogen, the benzyl radical or an alkyl radical containing 1-5 carbon atoms; and R4 denotes hydrogen or an alkyl radical containing 1-5 carbon atoms.
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These polymers should contain at least 1% by weight of free acidic monomer units.
The polymers which are still more preferred because of the excellent quality of the paints which contain them are the imine tripolymers of an alkyl methacrylate containing in total 4-15 carbon atoms, of an acrylic acrylate. alkyl containing a total of 4 to 15 carbon atoms and about 3-10% by weight of acrylic acid or methacrylic acid.
A highly preferred tripolymer for its resistance to crack formation, good adhesion and coalescence, as well as good resistance to aging yellowing is the tripolymer of methyl methacrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate. methacrylic acid, including. the percentages by weight of monomer units are 45/51/4, respectively, this tripolymer having been imined to contain approximately 0.03 - 1.5% by weight of pendant radicals corresponding to formulas (1) and ( 2).
A tripolymer which is also preferred because of the resistance to soiling it imparts to paints is the tripolymer of methyl methacrylate, 2-ethylhexyl acrylate and methacrylic acid, the percentages of which are weight of monomer units are 50/47/3 respectively, which has been imined to contain about 0.03-2.5% by weight of pendant radicals corresponding to formulas (1) and (2).
A tripolymer which is also preferred because of its low cost is the tripolymer of butadiene.
1,3, of methyl methacrylate and methacrylic acid, in which the percentages by weight of monomer units are 30/66/4, respectively, which has been mined so as to contain 0.03 -3% by weight of pendant radicals corresponding to formulas (1) and (2).
<Desc / Clms Page number 9>
These copolymers, imine and unmined, must have average molecular weights of at least 50,000, otherwise the films obtained are too brittle or breakable. Molecular weights of between about @ and 5,000,000 are preferred.
The paints according to the invention are prepared using the copolymers in the form of dispeisionsqueuses.
This means that the copolymers must be insoluble in water. The expression "insoluble in water" means that a proportion not exceeding about 2% of the polymer (based on the weight of water) dissolves in water at 25 ° C.
These aqueous dispersions contain the copolymers as distinct particles. These particles should have diameters of about 0.05-3 microns, preferably 0.1-0.5 microns. The diameter of the particles is measured under an electron microscope. An electron microscopic photograph of a dispersion is taken. The diameter of the particle images is then physically measured, after which the desired correction is made to account for the magnification.
This technique is further described in "Emulsion Polymerization" by Bovey, et.al., Interscience Publishers, 1955, page 290, Dispersions containing polymer particles smaller than about 0.1 microns are more difficult to stabilize; if the particles are larger than about 0.5 microns, the paints have less satisfactory coalescence and gloss. Dispersions should ordinarily contain about 30-70% by weight of solid polymeric material.
Aqueous dispersions of copolymer in the particles of the desired size can be obtained by
<Desc / Clms Page number 10>
conventional emulsion polymerization techniques.
According to these techniques, suitable monomers are copolymerized, in the proportions or in an aqueous medium containing, a surface-active agent, a polymerization catalyst, such as benzoyl peroxide or ammonium per-sulfate, as well as an aqueous medium. reducing agent, such as sodium metabisulfite or potassium bisulfite. The ace; polymerization / usually carried out at a temperature below about 90 C.
The paints according to the invention have pH values of about 9 to 10.5 and preferably 9 to 9.8, because of the excellent spreading and overlap properties which these values impart to the paints.
PH values are ordinarily, but not necessarily, brought within these limits by adding to paints about 0.0035 to 0.7 milliequivalents of a volatile nitrogenous base or a mixture of such bases per gram of paint. .
The term "volatile" refers to a nitrogenous base having a vapor pressure greater than about 1 x 10-4 millimeters of mercury at 2500. Ammonia is preferred because of its volatility and low cost. Other satisfactory nitrogenous bases are monoethanolamine, diethanolamine, propanolamine, morpholine, pyrrolidine and piperidine.
Conventional thickening agents, such as methyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, water soluble polyacrylates and the like, can be added to the paints according to the invention. Unfortunately, however, these thickening agents tend to affect the spreading and overlapping properties of the paints, so that it is generally not desirable to use more than about 0.5% by weight. material deaths.
We have this-
<Desc / Clms Page number 11>
It has been found, not without surprise, that paints can be thickened without their excellent spreading and overlapping characteristics being affected. by adding thereto about 0.075 to 1.5% by weight of a product consisting of a a partial ester of (a) 1-20 parts by weight of a copolymer of lower alkyl vinyl ether (the alkyl group of which contains 1 to 5 carbon atoms) and maleic anhydride. weight of the monomer units is from 0.5 to 1/1 to 1.5, respectively, having an average molecular weight of 20.
000 to 1,500,000, with (b) 1 part (by weight) of a polyoxyethylated alcohol containing 10 to 20 carbon atoms, the molar ratio of ethylene oxide units to alcohol units being of 6 -35/1.
One such material is sold by the General Aniline and Film Corporation as an L or LN thickener. It appears to be esters of 2 parts of a copolymer (1/1) of methyl vinyl ether and maleic anhydride and of one part of polyoxyethyl lauric alcohol containing 16 moles. of ethylene oxide units per mole of alcohol units. Thickener L is a potassium salt and Thickener LN is an ammonium salt with a small amount of unreacted polyoxyethyl alcohol present.
Conventional pigments can be added to the paints according to the present invention, singly or in combination.
Examples of pigments which can be used include rutile titanium dioxide, titanium dioxide of the anatase type, carbon black, lamp black, finely divided clays of the kaolin type, chromium green, chrome yellow,
EMI11.1
black iron oxide, green pigment "MOn8stralle blue pigment" MOna8tralle yellow pigment "Dalamar", lithopone, etc.
These pigments can be spread using conventional diluents, such as diatomaceous silica, calcium carbonate,
<Desc / Clms Page number 12>
barium sulphate, talc, various clays, mica and the like.
Other conventional paint aids can also be added to the paints according to the invention.
Thus, glycols such as ethylene glycol and propylene glycol can be added to paints at concentrations of up to 30% by weight to increase their wet edge life and durability. further improve their overlap characteristics. Non-ionic tenio-active agents can be added at concentrations of up to 10% by weight, to improve the stability of paints against freezing and thawing. Antifoams, pigment dispersants and microbicides can also be added in customary amounts.
The degree of gloss of paints according to the invention is determined by the volume concentration of pigment in the paint and by the particle size of the thinner used. The volume concentration of pigment is defined as the percentage by volume of pigment in a dried paint film. As for the particle size of the diluent, it is measured under an electron microscope. Although the figures given below and the ranges given later tend to overlap somewhat, it should be noted that they generally define semi-gloss and gloss paints and that the actual values depend on , in fact, the pigments and film-forming polymers used, as well as the degree of gloss desired. Specialists can easily make the right choice.
In general, semi-gloss paints have pigment volume concentrations of 10 to 35% and the particle sizes of the thinners are between 0.01 and 10 microns.
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pigment volume contrations of 5 to 2% and diluent particle diameters of 0.01 to 1 micron.
A composition according to the present invention can be obtained by grinding, in a sand mill or a ball mill, all of the pigment in water containing a dispersing agent for the pigment and an anti-pigmenting agent. -foam. The aqueous polymer dispersion is then added to the pigment dispersion with stirring, after which the various other adjuvants are added. The composition is then preferably adjusted to the desired pH by adding the necessary amount of a nitrogenous volatile base. If necessary, the hue and viscosity can be adjusted, as appropriate, using coloring agents and thickeners of formula (3). The compositions are then ready for use.
The paints according to the present invention can be used to paint wood or metal. They are best suited for application to interior surfaces of premises, in cases where conventional oil-based enamels have heretofore been used.
The following examples further illustrate the invention.
Unless otherwise noted, all parts are by weight.
EMI13.1
!!! E! L1
An aqueous dispersion of polymer is prepared, using the following materials:
EMI13.2
<tb> Parties
<tb>
<tb> l. <SEP> demineralized water <SEP> 212.96
<tb>
<tb> 2.Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 12.64
<tb>
<tb> 3.Metabisulphite <SEP> of <SEP> sodium <SEP> 0.39
<tb>
<tb> 4.Demineralized <SEP> water <SEP> 187.40
<tb>
<Desc / Clms Page number 14>
EMI14.1
<tb> 5.Methyl <SEP> methacrylate <SEP> <SEP> 170.51
<tb>
<tb> 6.Acrylate <SEP> of <SEP> 2-ethylhexyl <SEP> 193,28
<tb>
<tb> 7.
<SEP> <SEP> methacrylic acid <SEP> 15.15
<tb>
<tb> 8.Ammonium <SEP> <SEP> 0.65
<tb>
<tb> 9.Water <SEP> demineralized <SEP> 18.53
<tb>
<tb> 10, Ammonium <SEP> persulfate <SEP> 0.16
<tb>
<tb> 11.Demineralized <SEP> water <SEP> 5.21
<tb>
<tb> 12, Propyleneimine <SEP> 2.51
<tb>
<tb> 13.Triton <SEP> X-100 <SEP> 11.39
<tb>
<tb> 14.Water <SEP> demineralized <SEP> 32.81
<tb>
EMI14.2
15.Anwoni! 28% aqueous solution 7.43 16.Anti-soft agent "Balab" 748 (Balab, Inc.) 1.74
EMI14.3
<tb> 872.76
<tb>
Dupool WAQ-E is a sodium lauryl sulfate sold by the applicant company, Triton X-100 is an isooctyl phenyl polyethoxy ethanol sold by the company Rohm & Haes C,
Ingredient (1) is loaded into a reactor lined with glass,
The reactor is then filled with nitrogen and the remainder of the reaction is carried out under a nitrogen atmosphere.
Ingredients (2), (3) and (4) are then introduced into a separate container and mixed. The ingredients (5), (6) and (7) are then added to this container, the contents of which are stirred to emulsify. 10% by volume of this mixture (58 parts) is then charged to the reactor, with stirring, and the contents of the reactor heated to about 65 ° C.
The ingredients (8) and (9) are then introduced into a separate stainless steel container and stirred. The solution obtained is then added to the reactor with stirring. The tem-
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The temperature of the reaction mass is allowed to rise to about 75 ° C., at which temperature it is maintained for 5 minutes.
The remaining 90% of the monomer mixture (521 parts) is then gradually added to the reactor over the course of 50 minutes. During this time, the temperature of the reaction mass is maintained at about 80 C.
The ingredient (10) is then dissolved in the ingredient (11) and the resulting solution is added to the reactor 5 minutes after the end of the addition of the monomers.
Stirring is continued while maintaining the reaction mass at 80 ° C. for 30 minutes.
Ingredient (12) is then added to the r (actor through a dip tube terminating below the level of the liquid, over 10 minutes, with stirring, this stirring continuing for 10 minutes.
Ingredients (13), (14), (15) and (16) are mixed in a separate stainless steel vessel and the resulting mixture is then introduced into the reactor, keeping the temperature of the reaction mass stirred. being cooled to 55-60 C. This mass is kept at 60 C for 60 minutes, after which it is. cooled to room temperature.
The dispersion obtained is then filtered through a sieve with a mesh of 0.149 mm, which makes it possible to obtain an aqueous dispersion of a tripolymer (45/51/4) imine methyl methacrylate, 2-ethylhexyl acrylate and d methacrylic acid (45.8% solid polymeric acid), the particles of which have a diameter of about 0.12 microns. The polymer has a molecular weight greater than about 500,000 and contains about 3.3% by weight of copolymerized methacrylic acid units, the groups.
<Desc / Clms Page number 16>
The remaining 0.7% of this acid is carboxylated by propylenemine into pendant radicals of formulas (1) and (2).
Example 2 ---------
A pigment dispersion is prepared by mixing, in order, the following ingredients:
EMI16.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Water <SEP> 15.31
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Propylene <SEP> glycol <SEP> 4.08
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Tamol <SEP> 731-A <SEP> 2.21
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> solution <SEP> of <SEP> 25% <SEP> of <SEP> polycarboxylate <SEP> of <SEP> sodium,
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> in <SEP> water <SEP> (Rohm <SEP> & <SEP> Hase <SEP> CO.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Tripolyphosphate <SEP> of <SEP> potassium <SEP> 0.52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Triton <SEP> 1-100 <SEP> 0.42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Antifoam <SEP> Agent <SEP> -Colloids <SEP> 581-B <SEP> 0.52
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Colloids, <SEP> Inc.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Tributyl <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> 0.52
<tb>
To this mixture is then added with stirring 0.03 part of "Metasol" 571.
73.47 parts of titanium dioxide "Ti-Pure" R are then added to the mixture obtained slowly and with stirring.
R-9002. After having kneaded for one hour, 2.92 parts of water are added, then the mass is further kneaded for 30 minutes, after which it is subjected to grinding in a sand mill, according to the techniques described in the patent. of
United States of America 2,581,414 or 2,855,156.
Mercury phenyl propionate sold by Metal Salta, Inc. sold by E.I. du Pont de Nemours & C
Example 3
A semi-gloss enamel is prepared, using the following ingredients:
EMI16.2
<tb> Parties
<tb>
<tb> ------
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Water <SEP> 100.74
<tb>
<Desc / Clms Page number 17>
EMI17.1
<tb> 2. <SEP> Thickener <SEP> LN <SEP> 20.13
<tb>
<tb> 3. <SEP> Water <SEP> 18.01,
<tb>
<tb> 4. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> TiO2 <SEP> of <SEP> example <SEP> 2 <SEP> 328.75
<tb>
<tb> 5. <SEP> Water <SEP> 64.74
<tb>
EMI17.2
'mi biouoethanolamine 1, 68
EMI17.3
<tb> 1. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> polymer <SEP> of <SEP> example <SEP> 1 <SEP> 429.40
<tb>
<tb> 8. <SEP> Propylene <SEP> glycol <SEP> 64.74
<tb>
EMI17.4
9.
Mono6tYianolamine 1.54
EMI17.5
<tb> 10. <SEP> Antifoam <SEP> Agent <SEP> "Balab" <SEP> 748 <SEP> (Balab, <SEP> Inc.) <SEP> 0.67
<tb>
<tb> 11. <SEP> Water <SEP> la, 00
<tb>
<tb>
<tb> 1040.40
<tb>
Ingredient (2) is added to ingredient (1) and the mixture is kneaded for 10 minutes. Ingredient (3) is added to the mixture obtained and the mixture is kneaded for 5 minutes.
Ingredient (4) is then added by kneading for 30 minutes. Ingredients (5) and (6) are then added, mixing for a further 10 minutes. Mixing is then stopped and ingredient (7) is added to the mixture. The mixing is started again and the mixing is continued for 30 minutes. Ingredient (8) is then added in three equal portions at 5 minute intervals while mixing. Ingredient (9) is then added, while kneading, after which ingredients (10) and (11) are added. The mass is then kneaded vigorously for 60 minutes.
The paint obtained has a pH of 9.7. It contains about 0.1 milliequivalent of ammonia per gram, while it has a Stormer viscosity of 98 Krebs units and has a spread value (measured as described above) of about 4. and a gloss value of 60 units, when the / because
<Desc / Clms Page number 18>
The paint has a wet edge duration of about 24 minutes, and when brushed onto a smooth surface and allowed to dry, it shows very little brush marks,
Example 4 An aqueous polymer dispersion is prepared using the following materials:
EMI18.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1.Water <SEP> demineralized <SEP> 200.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2.Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 13.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3.Metabisulfite <SEP> of <SEP> sodium <SEP> 0.4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4.Demineralized <SEP> water <SEP> 195.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5.Methyl <SEP> methacrylate <SEP> 197.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Acrylate <SEP> of <SEP> 2-ethylhexyl <SEP> 185.4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7.Acid <SEP> methacrylic <SEP> 11.9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8.Persulfate <SEP> of ammonium <SEP> 0.8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9.Demineralized <SEP> water <SEP> 19.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10. Ammonium <SEP> <SEP> 0.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11.Water <SEP> demineralized <SEP> 5.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12.Ethyleneimine <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 13.Triton <SEP> X-100 <SEP> 23.5
<tb>
EMI18.2
4.mineralized fu 20.1 1.5.Monoethanolamina 1.0
EMI18.3
<tb> 16.Agent <SEP> anti-foam <SEP> "Balab" <SEP> 748 <SEP> 0.87
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 876.37
<tb>
These materials are treated as described in Example 1,
so as to form an aqueous dispersion of a polymer imine (50/47/3) of methyl methacrylate, of 2-ethylhexyl acrylate and of methacrylic acid (45% of solid polymer), the particles of which have a diameter of d about 0.1 micron. The polymer
<Desc / Clms Page number 19>
has a molecular weight greater than about 500,000 and contains about 2 to 4% by weight of copolymerized methacrylic acid units, the carboxyl groups of the remaining 0.6% of this acid having been
EMI19.1
transformed with 19ethyleneimine into pendant groups of formulas (1) and (2).
Example 5
A semi-gloss paint is prepared using the following ingredients:
EMI19.2
<tb> Part <SEP> s
<tb>
<tb> 1.Water <SEP> 30.0
<tb>
EMI19.3
2.gpaissi ,, -, sant L 18.0
EMI19.4
<tb> 3.Dispersion <SEP> of <SEP> pigment <SEP> of <SEP> example <SEP> 2 <SEP> 98.0
<tb>
<tb>
<tb> 4.Monoethanolamine <SEP> 0.5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> polymer <SEP> of <SEP> example <SEP> 4 <SEP> 120.0
<tb>
<tb>
<tb> 6.Propylene <SEP> glycol <SEP> 19.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7.Agent <SEP> anti-foam <SEP> Balab <SEP> 748 <SEP> 0.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8.Monoethanolamine <SEP> 0.5
<tb>
<tb>
<tb> 9. <SEP> Water <SEP> 17.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 303.5
<tb>
Ingredient (2) is added to ingredient (1), after which the remaining ingredients are added as described in Example 3.
The resulting paint has a pH of 9.8 and contains about 0.06 milliequivalents of monoethanolamine per gram, while it has a Stormer viscosity of 97 Krebs units. It has a spread value of about 4, a gloss value of about 66 units (when viewed from an angle of 60), and a wet edge time of about 14 minutes.
Paint spreads easily
<Desc / Clms Page number 20>
with a brush and, when it is dry, very few traces of the brush can be seen,
Example 6
A paint is prepared in the form of a matt emulsion using the following ingredients:
EMI20.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Water <SEP> 300.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Odorless <SEP> mineral oils <SEP> <SEP> 10.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Tamol <SEP> 731 <SEP> 8.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Lecithin <SEP> from <SEP> soybean <SEP> dispersible <SEP> in <SEP> water <SEP> - <SEP> 10.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> <SEP> potassium salt <SEP> <SEP> pentachlorophenol, solution
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tion <SEP> to <SEP> 12.7% <SEP> in <SEP> a <SEP> mixture <SEP> water / butyl <SEP> cello-
<tb>
<tb>
<tb> solve <SEP> 77/23 <SEP> 6.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> 'Titanium <SEP> <SEP> <SEP> "Ti-Pure" <SEP> # <SEP> R-9021 <SEP> 100.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8. <SEP> Ammonia (28%) <SEP> 1.5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>. <SEP> 9. <SEP> Antifoam <SEP> Agent <SEP> - <SEP> Nopco <SEP> NDW <SEP> 1.0
<tb>
<tb>
<tb> (Nopco <SEP> Chemical <SEP> CO.)
<tb>
EMI20.2
10. Calcined diatomaceous earth "Celite" 375 204.2
EMI20.3
<tb> (Johns-Manville <SEP> CO.)
<tb>
<tb> 11. <SEP> Water <SEP> 70.0
<tb>
<tb> 12. <SEP> Thickener <SEP> LN <SEP> 25.0
<tb>
EMI20.4
13.
Dispersion of Monastral Blue9 in water 0.05
EMI20.5
<tb> (39% <SEP> solids)
<tb>
<tb> 14. <SEP> Oxide <SEP> <SEP> of <SEP> iron <SEP> black <SEP> in <SEP> water <SEP> 0.3
<tb>
<tb>
<tb> (53% <SEP> solids)
<tb>
<tb>
<tb> 15. <SEP> Ethylene <SEP> glycol <SEP> 40.0
<tb>
<tb>
<tb> 16. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> polymer <SEP> of <SEP> example <SEP> 1 <SEP> 234.0
<tb>
<tb>
<tb> 17. <SEP> Monoethanolamine <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1013.05
<tb>
sold by E.I. du Pont de Nemours & C.
2contains 0.1% by weight of "Methocel" 65, type HG, 4000 cps, methyl cellulose sold by Dow Chemical Do., and 8.7% by weight of Tamol 731-A.
<Desc / Clms Page number 21>
Ingredients (2) to (10; are added to ingredient (1) in numerical order and the mixture is then kneaded for 30 minutes. To this mixture is then added, in order and with stirring, ingredients (11) to (15), mixing for 10 minutes after each addition.
Sufficient ingredient (17) is then added so that the pH of the mixture acquires a value of 9.6 ¯ 0.1.
The matt paint obtained contains about 0.2% of
EMI21.1
monoethanolemine and has a% 4 Stormer viscosity of 114 Krebs units. Its spread value is 6 in its wet edge time of 23 minutes. When brushed on and dried, it forms a smooth, non-brushed layer.
Example 7
An aqueous polymer dispersion is prepared using the following materials:
EMI21.2
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Water <SEP> 405.02
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 0.91
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Methacrylate <SEP> of <SEP> methyl <SEP> 54.16
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acid <SEP> methacrylate <SEP> 10.83
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Acrylate <SEP> ethyl <SEP> 205.81
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> Methacrylate <SEP> of <SEP> methyl <SEP> 86.66
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> <SEP> methacrylic acid <SEP> 3.61
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Water <SEP> 70.74
<tb>
<tb>
<tb> Duponol <SEP> WAQ-E <SEP> 6.31
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Water <SEP> 18.23
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Persulfate <SEP> of <SEP> potassium <SEP> 0.73
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6.
<SEP> Water <SEP> 4.58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Persulfate <SEP> of <SEP> potassium <SEP> 0.18
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Water <SEP> 22.80
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diethanolamine <SEP> 3.38
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8., <SEP> Water <SEP> 7.63
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diethanolamine <SEP> 1.12
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 902.70
<tb>
<Desc / Clms Page number 22>
The constituents of ingredient (1) are mixed and loaded into a reactor lined internally with glass. The reactor is then filled with nitrogen and the reaction is continued under a nitrogen atmosphere, with continuous stirring.
The monomers forming the ingredient (2) are introduced, in order, into a separate container and mixed.
The constituents of ingredient (3) are then placed in a separate container, in order, and mixed, as are the constituents of ingredient (4).
Ingredient (5) is prepared by dissolving potassium persulfate in water at 75 ° C. in a glass vessel, kneading for 5 minutes, after which the solution is introduced into the reactor.
Ingredient (2) and ingredient (4) are then introduced continuously into the reactor, the addition of ingredient (2) taking 120 minutes and that of ingredient (4) 160 minutes. The temperature rise due to the exothermic reaction is limited by cooling, so as to allow only an increase of 1 C per minute, to a maximum of 75 C. When the addition of the ingredient ( 2) is complete, ingredient ()) 'and the remainder of ingredient (4) are added continuously over 40 minutes, the temperature of the reaction mass being maintained at 70- 75 C.
Ingredient (6) is prepared by dissolving potassium sulphate in water at 75 ° C., after which the solution is added to the reactor, over a period of 5 to 10 minutes. The reaction mass is then maintained at 70-75 ° C. for one hour, while being stirred.
The reaction mass is then cooled to about 30 C. Ingredients (7) and (8) are prepared in dis-
<Desc / Clms Page number 23>
solvent diethanolamine in water. Ingredient (7) is then added to the reactor. The pH of the reaction mass is measured and sufficient ingredient (8) is added to give the reaction mass a pH of 7.8 to 8.2,
The polymer dispersion obtained is then filtered through a sieve with a mesh of 0.149 mm, so that an aqueous dispersion is obtained of a tripolymer (39/57/4) of methyl methacrylate, of acrylic acid. ethyl and methacrylic acid (40% solids), the particles of which have ur. diameter of about 0.1 micron. The polymer has a molecular weight greater than 500,000.
Example 8 ---------
A semi-gloss enamel is prepared using the following ingredients:
EMI23.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1. <SEP> Ethylene <SEP> glycol <SEP> 25.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Tamol <SEP> 731 <SEP> 2.1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3. <SEP> <SEP> Tributyl <SEP> Phosphate <SEP> 1.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1.4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Antifoam <SEP> Agent <SEP> Nopco <SEP> NDW <SEP> 0.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6. <SEP> Titanium <SEP> Dioxide <SEP> <SEP> "Ti-Pure <SEP> R-900 <SEP> 70.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Water <SEP> 33.4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8. <SEP> Balab <SEP> 748 <SEP> 0.5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9. <SEP> Ammonia <SEP> to <SEP> 28% <SEP> 2.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10.
<SEP> <SEP> benzyl <SEP> and <SEP> butyl <SEP> phthalate <SEP> 3.3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> polymer <SEP> of <SEP> example <SEP> 7 <SEP> 127.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12. <SEP> Water <SEP> 0.5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 266.7
<tb>
Ingredients (1) to (6) are introduced into a container, in order and with stirring, then they are mixed during-
<Desc / Clms Page number 24>
for one hour and dispersed by grinding with sand as in Example 2.
Ingredients (7) to (12) are added to the pigment dispersion obtained in order and with stirring, mixing for 15 minutes after the addition of ingredients (10) and (11). The mass is then kneaded for 30 minutes.
The retained paint has a pH of 9.6, while it contains about 0.1 milliequivalents of ammonia per gram and has a Stormer viscosity of 70 Krebs units. It spreads easily with a brush and brush marks do not appear during drying.
The paint has a spread value of 5.6 and a gloss value of 65 units when viewed at an angle of 60.
The viscosity of this paint can be improved, without affecting its excellent spreading characteristics, by adding 8 parts of thickener L and 16.7 parts of water.
This allows the user to apply thicker films with less flow.
Example-9
An aqueous polymer dispersion is prepared using the following ingredients:
EMI24.1
<tb> Parties
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1.Metabisulphite <SEP> of <SEP> sodium <SEP> 0.08
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> 2.84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Triton <SEP> 770 (<SEP> salt of <SEP> Na <SEP> of alkyl- <SEP> <SEP> <SEP> 1.09
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> arylpolyether <SEP> sold <SEP> by <SEP> Rohm <SEP> & <SEP> 2,, 84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> Haas <SEP> CO) <SEP> 2.84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3.
<SEP> Water <SEP> 26.90
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4.Butadiene-1,3 <SEP> 9.81
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> methacrylate <SEP> 'of <SEP> methyl <SEP> 21,57
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> <SEP> methacrylic acid <SEP> 1.31
<tb>
<Desc / Clms Page number 25>
EMI25.1
<tb> 5. <SEP> Triton <SEP> 770 <SEP> 1.09
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> 8.58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6, <SEP> Ammonium <SEP> persulfate <SEP> 0.245
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> 3.97
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7, <SEP> ammonium persulfate <SEP> <SEP> 0.082
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> 1.36
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8. <SEP> Ammonia <SEP> to <SEP> 28% <SEP> 0.24
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9. <SEP> Propyleneimine <SEP> 0.42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10. <SEP> Ammonia <SEP> to <SEP> 28% <SEP> 0.80
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11.
<SEP> Antifoam <SEP> <SEP> to <SEP> hydrocarbon <SEP> base
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> (Colloids <SEP> 581B <SEP> - <SEP> Colloids.Inc.) <SEP> 0.042
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP>. <SEP> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1.26
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Water <SEP> '1.29
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 85.82
<tb>
Ingredients (1), (2) and (3) are introduced into a reactor, in which nitrogen is then passed for 10 minutes, after which a vacuum is placed therein. The vacuum is then interrupted by means of nitrogen, then the reactor is again placed under vacuum and maintained under vacuum.
The contents of the reactor are then heated to 67 ° C. and stirred. In a separate container, ingredients (4) and (5) are emulsified by stirring. 6% by weight of this emulsion (2.54'-parts) is then added to the reactor over 10 minutes while the reactor temperature is maintained at 66-67 ° C.
Ingredient (6) is then added to the reactor in 1 minute or less and, 5 minutes later, the remainder of the emulsion formed from ingredient (4) and ingredient (5) is added evenly. to the reactor within 170 minutes.
The temperature of the reaction mass is allowed to rise to 71 ° C. and is maintained at 70-72 ° C. for the remainder of the reaction.
<Desc / Clms Page number 26>
Two and a half hours after addition of ingredient (6), ingredient (7) is added. The temperature of the reaction mass is allowed to rise to 75-80 ° C., this temperature being maintained for 10 minutes. Ingredient (8) is then added within 10 minutes. Ingredient (9) is then added (using a dip tube terminating below the level of the liquid) over 15 minutes. The temperature of the reaction mass is then maintained at 75-80 ° C. for 15 minutes.
A sufficient amount of ingredient (10) is then added to bring the pH of the reaction mass to 9.6 0.2.
The mass is held for 15 minutes at 75-80 C.
Then start / cool and add ingredient (11).
The mass is cooled to 50 ° C. and maintained at this value, while the ingredient (12) is added over the course of 10 minutes. The mass is then held at 45-50 C for 15 minutes, cooled to 35 C and filtered through a sieve with a 0.149 mm mesh, which gives an aqueous dispersion of an imine tripolymer (30/66 / 4) butadiene, methyl methacrylate and methacrylic acid (41.1% solids) the particles of which are about 0.1 microns in diameter. The polymer has a molecular weight greater than about 500,000 and contains about 3.6% by weight of copolymerized methacrylic acid units, the carboxyl groups in the remaining 0.4% fraction of these units having has been converted * by propyleneimine into pendant radicals of formula (1) or (2).
Example 10
A pigment dispersion is prepared, using the following ingredients:
<Desc / Clms Page number 27>
EMI27.1
<tb> Parts <SEP> in <SEP> weight
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propylene <SEP> glycol <SEP> 23.5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tamol <SEP> 731 <SEP> '<SEP> 2.1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> <SEP> Tributyl <SEP> Phosphate <SEP> 1.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Triton <SEP> X-100 <SEP> 1.4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Titanium <SEP> <SEP> <SEP> "Ti-Pure" <SEP> R-900 <SEP> 70.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Phenyl <SEP> popionate <SEP> of <SEP> mercury <SEP> 0.1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Propylene <SEP> glycol <SEP> 1.9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100,
0
<tb>
These ingredients are mixed in order and dispersed by grinding with sand, as described in Example 2.
This pigment dispersion is then used in the following composition:
EMI27.2
<tb> 1. <SEP> Water <SEP> 8.35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2. <SEP> Thickener <SEP> L <SEP> 18.00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3.Water <SEP> 8.35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> TiO2 <SEP> indicated <SEP> plus <SEP> high <SEP> 100.00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5. <SEP> Balab <SEP> 1.00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6. <SEP> Dispersion <SEP> of <SEP> polymer <SEP> of <SEP> example <SEP> 9 <SEP> 140.00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7. <SEP> Water <SEP> 6.00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 281.70
<tb>
Ingredients (2) to (7) are added to ingredient (1), in order, and with stirring, and the mass is then kneaded for 36 minutes.
The pH of the product is adjusted to a value of about 9.5 using 28% ammonia. The resulting semi-gloss paint contains one milliequivalent of ammonia per gram, while it has a Stormer viscosity of 100 Krebs units, a gloss value of 55 units when viewed from an angle of 60 and a value of spread of 7. It has a wet edge duration of 17 minutes.