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Moules et noyaux de fonderie perfectionnés.
La présente invention se rapporte à des noules et noyaux de fonderie et à leur procédé de préparation, Elle concerne plus particulièrenent des moules et noyaux de fonderie constitués principalement de sable et destinés à l'emploi dans le moulage des nétaux, ces noules et noyaux présentant une plasticité et une durée de durcissement contrôlées pour dos raisons expo-
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sées plus en détail ci-après.
De manière plus précise, la présente invention concerne des moules ou noyaux de fonderie constitués d'une matière réfractaire et d'au moins un liant huileux liquide, et caractérisés en ce que la dite natière réfractaire est liée dans une forme déterninée par le produit da réaction du dit liant et d'un isocyanate ou diisocyanate.
Conformément à l'invention, on prépare les noules et noyaux de fonderie définis ci-dessus par un procédé qui consiste à mélanger une matière réfractaire en particules destinée à forner le noule et le noyau avec au moins un liant huileux liquide, le procédé de l'invention étant caractérisé en ce qu'on ajoute ensuite au mélange obtenu un isocyanate ou un diisocyanate.
Dans le moulage des métaux, l'utilisation d'huiles siccatives et de résines conne liants du sable ou d'une autre matière réfractaire destinée à constituer le moule ou le noyau, est bien connue. On préparait jusqu'à maintenant des moules et noyaux à l'aide d'huiles siccatives qui nécessitent des périodes de cuisson prolongées avant emploi et, dans de nombreux cas, avant qu'on les retire du châssis de moulage ou de la boite à noyau. Cette pratique était et reste coûtense et denande du temps. On a souvent tenté de trouver des liants qui n'exigent pas ces durées de cuisson prolongées.
On a déjà proposé certains liants qui répondent à cette exigence. Cependant, on recherche toujours un liant qui non seulement supprime pratiquement la
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nécessité d'une cuisson, nais confère également la résistance nécessaire à l'état cru et, simultanément, une Plasticité suffisante pour permettre la séparation du noyau ou du noule d'avec le châssis.
La demanderesse a découvert une composi- tion de noules et noyaux de fonderie et un procédé de préparation de cotte composition qui résolvent tous' ces problèmes. Les noules et noyaux de l'invention possèdent un degré contrôlé de plasticité à des nonents contrôlables après fornage, de sorte qu'on peut séparer facilenent le noyau ou noule du modèle et durcir ensui- te à l'état final dans lequel on peut mouler un nétal soit après cuisson du moule ou noyau, soit sans cuisson,
Les noules et noyaux de l'invention peuvent être cuits sans dégradation ni perte de résistance sérieuse et ils peuvent être égalenent utilisés dans cuisson, ce qui supprine cette opération coûteuse. Lorsqu'on désire, cuire le noule ou noyau, on peut observer des cycles de cuisson plus courts et des températures do cuisson plus basses qu'avec un liant huileux.
Les moules et noyaux de l'invention sont préparés par incorporation dans du sable d'une quantité de liant liquide suffisante pour former le noyau. Ce liant peut être constitué d'une huile siccative ou semisiccative soufflée, d'huiles siccatives traitées à l'acide naléique, d'huiles siccatives traitées à l'aci- de funarique, de polymères dérivés d'hydrocarbures du pétrole ou du goudron de houille corme le polystyrène, le cyclopentadiène, le vinyltoluène, les homologues polynérisés du cyclopentadiène, le styrène et les compo-
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ses apparentés, des composés hydroxylés, des résines allcydes contenant des proportions variées d'anhydride phtalique, d'acide isophtalique ou d'autres acides dibasiques,
de pentaérythritol, de glycols, de glycérine, d'huiles siccatives dures conne l'huile de bois de Chine, l'huile d'sïticica, l'huile d'isano, etc..OU de nélanges quelconques de ces huiles siccatives ou semi-siccatives. Le mélange peut être réglé à des compositions variées de ces différentes huiles selon les propriétés finales recherchées dans le noule-ou noyau ; on peut égalenent utiliser l'une quelconque de ces natières correctenent traitées.
Pour obtenir les vitesses de durcissenent ou les propriétés de durcissement recherchées on peut ajouter à l'un quelconque des liants huileux nentionnés ci-dessus des agents siccatifs métalliques ; cependant, cette addition n'est pas essentielle, en particulier si l'on désire que 10 noule ou le noyau reste en contact avec le chassis ou la boite pendant une durée prolongée avant séparation. Lorsqu'on utilise des siccatifs nétalliques on préfère faire appel à des solutions de composés de nétaux tels que le cobalt, le plonb, l'étain, le lithium, le nanganèse, par exemple les naphténates, les sels de tall-oil et les octanoates nais on peut également utiliser d'autres siccatifs classiques de l'industrie des huiles siccatives.
Les quantités et proportions de siccatifs utilisés dépendent des propriétés finalos recherchées. On peut également indiquer que dans certains cas il peut suffire d'un seul siccatif métallique. Lorsqu'on utilise des
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siccatifs aétalliques on peut opérer de doux nanièrcs : on peut mélanger la solution de siccatif netalliquo avec la composition de liant ou utiliser la solution de siccatif métallique dans une addition sépara à l'huile en mélangeant avec l'huile juste avant addition du liant au sable au malaxeur. Ce dernier mode opératoire est le node préféré à présent car il permet d'ajouter des quantités importantes de siccatifs métalliques et d'obtenir des duretés extrême du moule ou du noyau en une courte durée.
Cependant, lorsqu'on ne recherche pas une forte dureté du moule ou noyau en une courte durée, on peut mélanger les solutions de sicca-
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tif màtalliqua avec le liant. La quantité de solution de siccatif métallique ajoutée dans les deux cas cidessus peut varier de 0,0 % à 20% on poids par rapport au liant.
Le liant, accompagné ou non do siccatifs
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nétl..iques est disperse dans le sable : on ajoute ensuite un isocyanate ou un diisocyanato. De préférence, ces isocyanates ou dlisocyanates sont choisis dans le groupe des diisoeyanatos de phenyla à faible tension de vapeur conne le diisocyanate de méthylène diphénylc, lo diisocyanate do parabronodiphénylo, le diisocyanate do butyle, les prépo1ynères de diisocyanato de glycol, ou paroi les autres isocyanates ou diisooyanate3 à faible tension do vapeur corne l'isooyanatc de butyle, le diisocyanate de toluène et ses isonères.
La proportion d'isocyanate ou de diisocynnate ajoutée pout repré- sonter de 5 à 35 % du poids du liant selon le degré de réticulation recherché dans le copolynère forné. Pour
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dos questions de réactivité on préfère que les radicaux NCO se trouvant en position para lorsque le composé de base cyclique cet un diisocyanate. On doit contrôler l'addition du diisooyanate ou de l'isocyanate et l'indice d'hydroxyle du liant de manière à assurer dos propriétés correctes de durcissement et de manipulation, c'est-à-dire que le liant doit contenir des quantités suffisantes de groupes hydroxyles libres pour réagir avec l'isocyanate ajoutée.
Les exemplessuivants illustrent l'in- vention sans toutefois la limiter. Dans ces exenples, les in@cations de parties et de % s'entendent en poids, sauf indications contraires.
EXEMPLE I
A 45,3 kg de sable on ajoute 560 g du liant de composition ci-après : - 50 parties d'une résine alkydo d'huile do lin conte- nant 25 % d'anhydride phtalique et 16 % do pontaéry- thritol et d'éthylène Glycol ; - 30 parties de polymères dérives du pétrole (CTLA, homologues polymérisés du cyclopentadièno, du sty- rène, du vinyltoluène et de composés apparentés) ;
10 parties d'huile de ricin brute et @ 10 parties d'huile soufflée (lin, soya ou poisson).
Avant addition du linnt au sable au malaxeur on ajoute 112 g de siccatifs métalliques consistant en une solution de 50 parties de naphténate, sel de tall-oil et octanoate de cobalt à 6 % de cobalt et 50 parties de siccatif à 24 % de plomb. Ces deux siccatifs sont nélangés au préalable puis ajoutés à
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la pâte de sable et dispersés dans le sable pendant 3 mn. On ajoute ensuite 224 g d'un dilsocyanato de méthylène diphényle à faible tension de vapeur ot on poursuit l'onpâtage pendant encore deux mn.
On retire le sable du nalaxeur et on le place dans une boîte à noyau ou dans un moule. Le sable durcit en 15 à 30 minutes. Lorsqu'on retire de la boite à noyau, le noyau peut être placé immédiatement dans un four où on le cuit ; on peut également le laisser durcir à tonpérature anbiante pendant huit heures avant de couler du nétal. Dans les deux cas, avec le noyau cuit ou non cuit, les articles de nétal coulé obtenus sont do bonne qualité.
EXEMPLE II
A 45,3 kg de sable on ajoute 560 g du liant de composition ci-après : - 50 parties d'uno résine alkyde d'huile do lin à 35 % d'anhydride phtalique et 16,5 % de glycérine, solde : huile de lin ; - 25 parties d'huile de lin traitée à l'anhydride na- léique; et - 25 parties d'huile de lin traitée- à l'acide fumarique,
Avant addition du liant au sable au nalaxeur, on ajoute 56 g do siccatifs métalliques consistant on 75 parties de siccatif à 6 % de cobalt et 25 parties de siccatif à 24 % de plomb. Cos doux produits sont mélangés au préalable puis ajoutes dans le malaxeur et disperses dans le sable pendant 3 minutes..
On ajoute alors 168 g d'isocyanate de butyle et on poursuit le malaxage pendant 2 minutes. On retire le
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sable du malaxeur et on le place dans une boite à noyaux ou dans un moule. Le sable durcit en 15 à 30 minutes. Lorsqu'on retire do la botte à noyaux, le noyau peut être placé immédiatement dans un four pour '8tre cuit ; on peut également laisser durcir à température ambiante pendant 8 heures avant d'effectuer une coulée de métal. Dans les deux cas, avec un noyau cuit ou non cuit, on obtient des articles de métal coulé de bonne qualité.
EXEMPLE III
A 45,3 kg de sable on ajoute 560 g du liant de composition ci-après : - 75 parties d'une résine alkyde d'huile de lin conte- nant 14 % d'anhydride phtalique, 7,5 % de pentaéry- thritol, solde : huile de lin ; - 20 parties de polymère dérivé du pétrole
5 parties d'huile de lin cuite au chaudron.
Avant addition du liant au sable au malaxeur, on lui ajoute 5,6 g de dilaurate d'êtain- dibutyle à chaîne droite. On mélange les deux substances et on les introduits dans le malaxeur où on les disperse dans le sable pendant 3 ninutos. On ajoute alors 28 g de diisocyanate de méthylène diphényle et on poursuit le malaxage pondant encore 2 minutes. On retire le sable du malaxeur et on le place dans une boite à noyau ou un moule. Le sable durcit en 15 à 30 minutes.
Lorsqu'on retire do la boite à noyau, celui-ci peut être immédiatement placé dans un four où on le cuit ; on peut également le laisser durcir à l'air à température ambiante pendant huit heures avant de procéder à
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une coulée de métal.
Le nétal coulé dans les deux cas, cuit et non-cuit, donne des articles coules' de bonne qualité, EXEMPLE IV
On prépare 560 g d'un liant constitué de : 70 parties d'une résine alkyde de soya contenant
35 % d'anhydride phtalique et 18 % de pentaérythritol, solde : huile de soya ; - 20 parties de polynèro dérivé du pétrole ;
10 parties d'un polyol à haut poids noléculairo ; - 3 parties de siccatif contenant 6 % do cobalt métal- liques, et - 3 parties de siccatifs contenant 24 % de plonb né- tallique.
On ajoute ce liant à 45,3 kg de sable et on disperse dans le malaxeur pendant 3 minutes. On ajoute ensuite 112 g de diisocyanato de polynéthylène polyphényle. On poursuit le malaxage pendant encore deux ninutes. On retire le sable et on le place dans une boite à noyau. On démoule le noyau le jour suivant ; une coulée de métal donne un moulage de bonne qualité.
EXEMPLE V
On prépare 560 g d'un liant constitué de : - 100 parties d'une résine alkyde d'huile de lin con- tenant 32 % d'anhydride phtalique et 17 % de pentaé- rythritol ;solde : huile de lin ;on ajoute ce liant à 45,3 kg de sable et on disperse au malaxeur pen- dant 3 ninutes. On ajoute ensuite 168 g de diisocyana-
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te de parabromodiphényle et on poursuit le malaxage pendant 2 minutes. On décharge le sable et on le place dans une boite à noyau. On démoule le noyau le jour suivant ; une coulée de notai donne des moulages do bonne qualité.
EXEMPLE VI
A 45,3 kg de sable on ajoute 560 g d'un liant de conposition ci-après : - 60 parties d'huile de lin cuite au four ; - 15 parties d'huile de bois de Chine ; - 15 parties d'un polymère dérivé du pétrole ; - 10 parties d'huile de ricin.
Avant addit.- @r en ajoute au liant 42 g de siccatifs métalliques cons@tant on 80 parties de siccatif au cobalt et 10 parties de dilaurate d'étaindibutyle. Ces deux substances sont mélangées au préalable puis introduites dans le malaxeur et dispersées dans le sable pendant 3 ninutes. On ajoute alors 224 g d'un diiosocyanate de méthylène diphényle à faible tension de vapeur et on poursuit le malaxage pendant encore deux ninutes. On retire le sable du malaxeur et on le place dans une boîte à noyau ou un noule. Le sable durcit en 15 à 30 minutes. Lorsqu'on retire do la boite à noyau on peut placer immédiatement le noyau dans un four où on le cuit, ou bien le laisser durcir à l'air à température ambiante pendant huit heures, avant d'effectuer une coulée.
Dans les deux cas, sur noyau cuit ou non-cuit, une coulée de métal donne des moulages de bonne qualité.
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EXEMPLE VII
A 45,3 kg de sable on ajoute 560 g d'un liant de couposition ci-après : 50 parties d'huile de lin traitée à l'anhydride ma- léique ; - 20 parties d'huile d'oïticica ; - 5 parties,.d'huile d'isano ; - 20 parties d'un polymère dériva du pétrole et ; - 5 parties d'éthylène glycol à haut poids moléculaire.
Avant l'addition on ajouta 56 g de siccatifs nétalliques en solution consistant on - 85 pitiés d'un siccatif au cobalt ; - 10 parties du dilourato d'étain-dibutyle et ; - 5 parties d'un siccatif au manganèse.
Les deux substances sont mélangées au préalable puis introduites dans lo malaxeur et disper- sées dans le sable pendant 3 minutes, On ajoute ensuite 224 g d'un diisocyanatu de méthylène diphényle à faible tension de vapeur et on poursuit le malaxage pendant encore 2 ninutes. On retire le sabla du malaxeur et on le place dans une boite à noyau ou un noule. Le sable durcit en 15 à 30 minutes. Lorsqu'on retire de la boita à noyau, on peut placer le noyau immédiatement dans un four où on le cuit ou le laisser durcir à l'air à température anbiante .pendant 8 heures avant d'effectuer une coulée de ntal Dans los deux cas, sur noyau cuit ou non cuit, une coulée de métal donne des coulages de bonne qualité.
EXEMPLE VIII
A 45,3 kg do sable on ajoute 560 g d'un
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liant do composition ci-après ; @ - 50 parties d'huile de lin traitée à l'acide fumari- qua ; - 20 parties d'huile d'olticica ; - 5 parties d'huile d'isano ; - 20 parties d'un polymère de pétrole - 5 parties d'éthylène glycol à haut poids moléculaire.
Avant l'addition on ajoute 56 g de sic- catifs nétalliques on solution consistant en : - 85 parties de sic@atif au cobalt ; - 10 parties de dilaurate d'étain-dibutylu et ; - 5 parties de siccatif au manganèse
Los deux substances sont mélangées au préalable puis introduites dans le malaxeur et disper- sées dans le sable pendant 3 uinutes. On ajoute ensuite 224 g d'un diisocyanate de méthyène diphényle à faible tension de vapeur et on poursuit le nalaxage pendant 2 ninutes. On retire le sable du malaxeur et on le place dans une boite à noyau ou un noulc. Le sable dur- cit on 15 à 30 minutes.
Lorsqu'on retire de la botte à noyau, le noyau peut ''être immédiatement placé dans un four où on le cuit ou abandonné à l'air pour durcisse- ment à température ambiante pendant une durée do huit heures avant de procéder à une coulée de notai. Dans les doux cas, sur noyau cuit ou non cuit, on obtient des noulages métalliques de bonne qualité.
EXEMPLE IX
A 45,3 kg de sable on ajoute 560 g d'un liant de composition ci-après : - 60 parties d'huile do lin soufflée ;
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- 25 parties d'huile d'oïticica; - 10 parties de polynèro de pétrole ; - 5 parties d'huile do ricin.
Avant addition du liant au sable au malaxeur, on y ajoute 112 g de siccatifs métalliques consistant en une solution do : - 75 parties de siccatif au cobalt ; - 10 parties de dilaurate d'étain-dibutyle; - 10 parties de siccatif au lithiuu ; et - 5 parties de siccatif, au manganèse.
Les deux substances sont mélangées au préalable et introduites dans le malaxeur où on les disperse dans le sable pendant 3 minutes. On ajoute ensuite 224 g d'un diisocyanat de méthylène diphényle à faible tension de vapeur et on poursuit le malaxage pendant 2 minutes On retire le sable du malaxeur et on le place dans une boîte à noyau ou un noule. Le sabla durcit en 15 à 30 minutes, Lorsqu'on retire de la boite à noyau:, le noyau peut être placé immédiatemont dans un four où on le cuit, ou abandonné à l'air pour durcissement à température anbiante pendant une durée de huit heures avant une coulée de métal. Dans les deux cas, sur noyau cuit ou non, une coulée do nétal donne des noulages de bonne qualité.
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Advanced foundry molds and cores.
The present invention relates to foundry molds and cores and their preparation process. It relates more particularly to foundry molds and cores consisting mainly of sand and intended for use in the molding of netals, these molds and cores having controlled plasticity and hardening time for reasons of exposure
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See in more detail below.
More specifically, the present invention relates to foundry molds or cores made of a refractory material and at least one liquid oily binder, and characterized in that said refractory material is bound in a form determined by the product of reaction of said binder and an isocyanate or diisocyanate.
In accordance with the invention, the molds and foundry cores defined above are prepared by a process which consists in mixing a particulate refractory material intended to form the shell and the core with at least one liquid oily binder, the process of l The invention being characterized in that an isocyanate or a diisocyanate is then added to the mixture obtained.
In the casting of metals, the use of drying oils and resins conne binders of sand or of another refractory material intended to constitute the mold or the core, is well known. Until now, molds and cores have been prepared using drying oils which require extended cooking times before use and, in many cases, before being removed from the mold frame or core box. . This practice was and remains costly and time consuming. Many attempts have been made to find binders which do not require these extended cooking times.
Certain binders have already been proposed which meet this requirement. However, there is still a search for a binder which not only practically eliminates the
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need for cooking, but also confers the necessary strength in the raw state and, simultaneously, sufficient plasticity to allow separation of the core or shell from the frame.
We have discovered a composition of foundry molds and cores and a method of preparing such a composition which solves all of these problems. The inventive beads and cores have a controlled degree of plasticity at controllable nonents after forging, so that the core or cores can be easily separated from the model and then hardened to the final state in which to mold. a netal either after baking the mold or core, or without baking,
The balls and cores of the invention can be fired without degradation or serious loss of strength and they can also be used in baking, which eliminates this expensive operation. When it is desired to cook the kernel or kernel, shorter cooking cycles and lower cooking temperatures can be observed than with an oily binder.
The molds and cores of the invention are prepared by incorporating into sand a quantity of liquid binder sufficient to form the core. This binder may consist of a blown drying or semi-drying oil, drying oils treated with naleic acid, drying oils treated with funaric acid, polymers derived from petroleum hydrocarbons or tar. coal such as polystyrene, cyclopentadiene, vinyltoluene, polynerized homologues of cyclopentadiene, styrene and compounds.
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its relatives, hydroxyl compounds, alkyd resins containing varying proportions of phthalic anhydride, isophthalic acid or other dibasic acids,
pentaerythritol, glycols, glycerin, hard drying oils such as Chinese wood oil, sïticica oil, isano oil, etc. OR any mixtures of these drying oils or semi -siccative. The mixture can be adjusted to various compositions of these different oils according to the final properties desired in the shell or core; any of these properly treated materials can also be used.
In order to obtain the desired curing rates or curing properties, any of the oily binders mentioned above may be added to metal drying agents; however, this addition is not essential, particularly if it is desired that the core or core remain in contact with the frame or box for an extended period of time before separation. When using netal driers, it is preferred to use solutions of netal compounds such as cobalt, plonb, tin, lithium, nanganese, for example naphthenates, tall oil salts and octanoates. But it is also possible to use other siccatives conventional in the drying oil industry.
The quantities and proportions of siccatives used depend on the desired final properties. It can also be indicated that in some cases a single metal drier may be sufficient. When using
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aetallic driers you can operate in gentle steps: you can mix the netalliquo drier solution with the binder composition or use the metal drier solution in a separate addition to the oil by mixing with the oil just before adding the binder to the sand to the mixer. This last procedure is the preferred node at present because it allows to add large quantities of metal siccatives and to obtain extreme hardnesses of the mold or the core in a short time.
However, when a high hardness of the mold or core is not sought in a short time, the solutions of sicca can be mixed.
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tif metallized with the binder. The amount of metal drier solution added in the above two cases can vary from 0.0% to 20% by weight relative to the binder.
The binder, with or without siccatives
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nétl..iques is dispersed in the sand: an isocyanate or a diisocyanato is then added. Preferably, these isocyanates or dlisocyanates are chosen from the group of low vapor pressure phenyla diisoeyanatos such as methylene diphenyl diisocyanate, parabronodiphenyl diisocyanate, butyl diisocyanate, prepolymers of diisocyanates, or wall of other glycol isocyanates. or low vapor pressure diisooyanate 3 such as butyl isooyanate, toluene diisocyanate and its isoners.
The proportion of isocyanate or of diisocynnate added to represent from 5 to 35% of the weight of the binder depending on the degree of crosslinking sought in the forged copolymer. For
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As regards reactivity, it is preferred that the NCO radicals being in the para position when the cyclic base compound is a diisocyanate. The addition of the diisooyanate or isocyanate and the hydroxyl number of the binder must be controlled so as to ensure the correct curing and handling properties, i.e. the binder must contain sufficient amounts. free hydroxyl groups to react with the added isocyanate.
The following examples illustrate the invention without, however, limiting it. In these examples, the in @ cations of parts and% are understood by weight, unless otherwise indicated.
EXAMPLE I
To 45.3 kg of sand are added 560 g of the binder of the following composition: - 50 parts of an alkydo resin of linseed oil containing 25% phthalic anhydride and 16% of pontaéry-thritol and d ethylene glycol; - 30 parts of polymers derived from petroleum (CTLA, polymerized homologs of cyclopentadieno, styrene, vinyltoluene and related compounds);
10 parts of crude castor oil and @ 10 parts of puffed oil (linseed, soy or fish).
Before adding the linnt to the sand in the mixer, 112 g of metal siccatives are added, consisting of a solution of 50 parts of naphthenate, tall oil salt and 6% cobalt cobalt octanoate and 50 parts of 24% lead drier. These two driers are mixed beforehand then added to
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sand paste and scattered in the sand for 3 minutes. Then 224 g of a low vapor pressure methylene diphenyl dilsocyanato are added, and the onpasting is continued for a further two minutes.
The sand is removed from the nalaxer and placed in a core box or mold. The sand hardens in 15 to 30 minutes. When removed from the kernel box, the kernel can be placed immediately in an oven where it is fired; it can also be left to harden at your temperature for eight hours before pouring the netal. In either case, with the kernel cooked or uncooked, the cast netal articles obtained are of good quality.
EXAMPLE II
To 45.3 kg of sand are added 560 g of the binder of the following composition: - 50 parts of an alkyd resin of linseed oil at 35% phthalic anhydride and 16.5% glycerin, balance: oil linen ; - 25 parts of linseed oil treated with sodium anhydride; and - 25 parts of linseed oil treated with fumaric acid,
Before addition of the binder to the sand in the mixer, 56 g of metal siccant is added consisting of 75 parts of 6% cobalt drier and 25 parts of 24% lead drier. Soft cos products are mixed beforehand then added in the mixer and dispersed in the sand for 3 minutes.
168 g of butyl isocyanate are then added and the mixing is continued for 2 minutes. We remove the
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sand from the mixer and place it in a core box or mold. The sand hardens in 15 to 30 minutes. When removed from the core bundle, the core can immediately be placed in an oven for baking; it is also possible to leave to harden at room temperature for 8 hours before carrying out a metal casting. In both cases, with a fired or uncooked core, good quality cast metal articles are obtained.
EXAMPLE III
To 45.3 kg of sand are added 560 g of the binder of the following composition: - 75 parts of an alkyd resin of linseed oil containing 14% phthalic anhydride, 7.5% pentaerythritol , balance: linseed oil; - 20 parts of polymer derived from petroleum
5 parts of linseed oil cooked in a cauldron.
Before adding the binder to the sand in the mixer, 5.6 g of straight chain tin-dibutyl dilaurate is added thereto. The two substances are mixed and introduced into the mixer where they are dispersed in the sand for 3 ninutos. 28 g of methylene diphenyl diisocyanate are then added and the mixing is continued for a further 2 minutes. The sand is removed from the mixer and placed in a core box or mold. The sand hardens in 15 to 30 minutes.
When removed from the core box, it can be immediately placed in an oven where it is baked; it can also be left to harden in air at room temperature for eight hours before proceeding with
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a flow of metal.
The poured netal in both cases, cooked and uncooked, gives cast articles of good quality, EXAMPLE IV
560 g of a binder is prepared consisting of: 70 parts of a soybean alkyd resin containing
35% phthalic anhydride and 18% pentaerythritol, balance: soybean oil; - 20 parts of polynèro derived from petroleum;
10 parts of a high molecular weight polyol; - 3 parts of siccative containing 6% metallic cobalt, and - 3 parts of siccatives containing 24% of metallic lead.
This binder is added to 45.3 kg of sand and dispersed in the mixer for 3 minutes. Then 112 g of polynethylene polyphenyl diisocyanato are added. Mixing is continued for two more ninutes. Remove the sand and place it in a pit box. The core is demolded the next day; a metal casting gives a good quality casting.
EXAMPLE V
560 g of a binder are prepared consisting of: - 100 parts of an alkyd resin of linseed oil containing 32% phthalic anhydride and 17% of pentaerhythritol; balance: linseed oil; this is added binder with 45.3 kg of sand and dispersed with a mixer for 3 minutes. Then 168 g of diisocyana-
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te of parabromodiphenyl and kneading is continued for 2 minutes. The sand is unloaded and placed in a core box. The core is demolded the next day; casting of notai gives good quality casts.
EXAMPLE VI
To 45.3 kg of sand are added 560 g of a binder of the following composition: - 60 parts of linseed oil cooked in the oven; - 15 parts of Chinese wood oil; - 15 parts of a polymer derived from petroleum; - 10 parts of castor oil.
Before addition, add to the binder 42 g of metal siccatives consisting of 80 parts of cobalt drier and 10 parts of tin-dibutyl dilaurate. These two substances are mixed beforehand then introduced into the mixer and dispersed in the sand for 3 ninutes. 224 g of a low vapor pressure methylene diphenyl diiosocyanate are then added and the mixing is continued for two more minutes. The sand is removed from the mixer and placed in a core box or noule. The sand hardens in 15 to 30 minutes. When removing from the core box, the core can be immediately placed in an oven where it is fired, or left to air harden at room temperature for eight hours, before pouring.
In both cases, on a fired or uncooked core, a metal casting gives good quality castings.
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EXAMPLE VII
To 45.3 kg of sand are added 560 g of the following binder: 50 parts of linseed oil treated with maleic anhydride; - 20 parts of oïticica oil; - 5 parts, of isano oil; - 20 parts of a polymer derived from petroleum and; - 5 parts of high molecular weight ethylene glycol.
Before the addition, 56 g of netal driers in solution consisting of - 85 compounds of a cobalt drier were added; - 10 parts of the tin-dibutyl dilourato and; - 5 parts of a manganese drier.
The two substances are mixed beforehand and then introduced into the kneader and dispersed in the sand for 3 minutes. 224 g of a low vapor pressure methylene diphenyl diisocyanate are then added and the kneading is continued for a further 2 minutes. The sabla is removed from the mixer and placed in a core box or a mold. The sand hardens in 15 to 30 minutes. When removing from the core box, the core can be placed immediately in an oven where it is fired or allowed to harden in air at room temperature for 8 hours before making a ntal cast In both cases , on a fired or uncooked core, a metal casting gives good quality castings.
EXAMPLE VIII
To 45.3 kg of sand is added 560 g of
<Desc / Clms Page number 12>
binder of the following composition; @ - 50 parts of linseed oil treated with fumaric acid; - 20 parts of olticica oil; - 5 parts of isano oil; - 20 parts of a petroleum polymer - 5 parts of high molecular weight ethylene glycol.
Before the addition, 56 g of netal sic- catants are added to a solution consisting of: - 85 parts of cobalt sic @ ative; - 10 parts of tin-dibutyl dilaurate and; - 5 parts of manganese drier
The two substances are mixed beforehand, then introduced into the mixer and dispersed in the sand for 3 minutes. Then 224 g of a low vapor pressure methylene diphenyl diisocyanate are added and the nalaxing is continued for 2 minutes. The sand is removed from the mixer and placed in a core box or noulc. The sand will harden for 15 to 30 minutes.
When removed from the core bundle, the core can be immediately placed in an oven where it is baked or left in the air to cure at room temperature for eight hours before casting. of notai. In mild cases, on a baked or uncooked core, good quality metal coils are obtained.
EXAMPLE IX
To 45.3 kg of sand are added 560 g of a binder of the following composition: - 60 parts of blown linseed oil;
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- 25 parts of oïticica oil; - 10 parts of petroleum polynèro; - 5 parts of castor oil.
Before adding the binder to the sand in the mixer, 112 g of metal siccatives are added thereto, consisting of a solution of: - 75 parts of cobalt drier; - 10 parts of tin-dibutyl dilaurate; - 10 parts of lithiuu siccative; and - 5 parts of manganese drier.
The two substances are mixed beforehand and introduced into the mixer where they are dispersed in the sand for 3 minutes. Then 224 g of a low vapor pressure methylene diphenyl diisocyanate was added and mixing continued for 2 minutes. The sand was removed from the mixer and placed in a core box or mold. The sabla hardens in 15 to 30 minutes, When removed from the core box :, the core can be placed immediately in an oven where it is baked, or left in the air for hardening at ambient temperature for a period of eight hours before a metal pour. In both cases, on a baked core or not, a netal casting gives good quality coils.