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ayant pour objet : 0 FABRICATION D'ARTICLES EN iîATIERES POLYMERES a.1
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La présente invention cet relatif à la tabrteatton d'article* en matières polymèrei
Jusqu'à présent, des articles tels que des gants ont été fabriqué* en trempant une doublure préalablement forcit$
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dans un plastiaol de chlorure de polyvinyle et en chauffant ensuite la doublure enduite ou revêtue à une température de fusion dans un four.
Des tentatives visant à fabriquer des articles, télé que des gante dépourvue de doublures et des gante comportant des doublures non tissées supportées par la
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rénine elle-même, ne se sont pas révélées entièrement .ati.ta1- sante-3, parce que le tempe nécessaire dans ce procédé pour la dissolution dee particules de résine du plastisol dans l'agent de dispersion de celui-ci n'est pas d'une durée 8uti8amment courte que pour empêcher le plaetiaol de s'écouler sur le moule et la doublure non tissée éventuelle appliquée de ce séparer.
Des essaie ont été effectuée pour résoudre ce problème en gélifiant partiellement le revêtement avant chauffage de.ne
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un four, cette gélitication partielle ou prû-gélification e'ef- fectuant en trempant la doublure revêtue ou le moule ou gabarit
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revêtu dans un bain d'huile ou un bain de glycérine maintenu A une température élevée, par ",xemple à 120-180*gê Cependant, et procédé exige encore de longues périodes de chauffage.
La présente invention est relative à un procédé pour la production d'un article comportant une matière résineuse, ledit procédé consistant à appliquer sur un article ou sur un
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gabarit ayant la forme de l'article, au moins un revattatat constitué d'une dispersion de ladite matière résinent dUt MA plastifiant pour celle-ci et, après application de chaque ftfltti ment, à transformer au moins partiellement de revêtement de
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manière à l'amener à l'état solide, par contact de ce :
evl'.m..' pendant qu'il se trouve sur le gabarit, aveo un milieu liquide maintenu à une température laquelle le dit revêtement $et ame- né à l'état solide$ pendent une durée telle que le revêtement soit au moins partiellement amené à l'état solide, et tafia
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à transformer complètement le revêtement final jusqu'à 3,'ftiufïMif à l'état solide.
Si on le désire, chacun des revêtement. peut être
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complètement durci ou gélifié par contact avec un milieu 11,;4.
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maintenu à une température qui aeeuye un durcissement OU Wt gélïtioatïon complète du revêtement* Dans une forait 4"IÍ.&1ft du procédé suivant l'invention pour la ,rodua'1on 4'MttM comportant des polymères ou oopôlyttlieif on applique sur un gabarit ayant la forme de l'article à poduiW) M t6iM ut revêtement en un polymère ou copolymbré ou un rey4tmogl lifta,'. tué des ingrédients du polymère ou oopolymere et, affèi I?|il8i= tion du dernier revêtement, on durcit ou on gélifie oeMpietB ce revêtement par contact avec un milieu liquide Maintenu à une température ayant pour effet de durcît ou de gélifier com- plètement le revêtement.
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Un autre procède consiste à effectuer une aé11t1oat'" partielle de chacun des revêtements par simple 0 ont 181} de 9CHX* ci avec de l'eau maintenue à une température élevée de pJ4'4. renoe à au moins 95 O. Il a été constaté que les revêtements peuvent être partiellement gélifiée au bout de 15 secondes saule-, ment à 95*0* Lorsqu'on le retire le gabarit ou l'article portant ! le revêtement du bain aqueux, l'eau s'évapore, en aorte que l'on obtbnt une surface exempte de liquide de contamination.
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Bans un* autre forme d'exécution du procède suivant la présente invention pour la production d'un article emportant une matière résineuse, on applique sur un gabarit ayant la forme de l'article à produire, au moine un revêtement constitué d'une dispersion de ladite matière résineuse dans un plastifiant pour celle-ci et, après application de chaque revêtement, on trans- forme partiellement le revêtement pour l'amener à l'état solide, en le mettant en contact avec de l'eau maintenue à une tempéra- ture à laquelle ce revêtement est amené à l'état solide, pen- dant un temps adéquat pour assurer une conversion partielle du revêtement à l'état solide, on interrompt le contact avec l'eau et on transforme ensuite complètement le revêtement final pour l'amner à l'état solide.
La présente invention a également pour objet un pro- cédé pour gélifier partiellement un revêtement d'une dispersion d'une matière résineuse dans un plastifiant pour celle-ci, ce procédé consistant à mettre ce revêtement en contact avec de l'eau maintenue à une température à laquelle la gélifioation du revêtement ce produit,pendant une durée suffisant* pour as- surer une gélifioation partielle du revêtement et à interrompre le contact avec l'eau.
Le revêtement partiellement gélifié est admis à sécher et peut alors être complètement gélifié par application de oha. leur. Le temps nécessaire pour que le revêtement partiellement gélifié sèche dépend de sa température, après l'interruption du contact avec l'eau chauffée. Ainsi, un revêtement partiellement gélifié par immersion dans de l'eau maintenue à 95 C pendant 15 secondes prend plus de temps pour sécher qu'un revêtement en contact aveo de l'eau pendant 45 secondes, à supposer que l'at- mosphère ambiante soit la même. Le temps de séchage dépend égale- ment de l'humidité relative de l'atmosphère ambiante.
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La gélifioation du revêtement peut être achevée par des moyens connus quelconques,par exemple par chauffage dans un tour à air. par chauffage à l'aide d'un rayonnement infra- rouge, par contact avec des liquides chaude, etc.,, lorsque la gélifioation du revêtement est achevée par chauffage dans un four à air, par chauffage à l' aide d'un rayonnement infra rouge ou par un procédé similaire, aucun séchage n'est néces- saire avant la gélification complète.
Le procédé suivant l'invention convient pour la pro- duotion d'articles composites composés de plusieurs couches de matière résineuse. Après gélifioation partielle du premier revêtement, le second revêtement peut être appliqué dès que le premier revêtement est sec, tandis qu'un troisième revêtement peut être appliqué dès que le second revêtement partiellement gélifié est sec. Ainsi, un certain nombre de revêtements ou de couches peuvent être appliquée, avant que la gélifioation com- plète soit assurée. Etant donné qu'il ne reste pas de liquide contaminant après séchage, la liaison entre revêtements ou couches adjacentes est excellente.
L'invention a également pour objet un procédé pour la production d'un article composite comportant plusieurs couches en matière résineuse, le procédé consistant à munir un gabarit ayant la forme de l'article à produire de plusieurs couches successives d'une dispersion d'une matière résineuse dans un plastifiant pour celle-ci et à gélifier partiellement chacune de ces couches par contact avec de l'eau maintenue à la température à laquelle ee produit 'une gélification de la couche, chaque revêtement ou couche partiellement gélifié étant séché avant application de la couche ou du revêtement suivant* L'achèvement de la gélification peut finalement s'effectuer en un seul stade, par des moyens connus quelconques,
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La température de l'eau cet, de préférence, 49 99*0 ou davantage.
Dois températures moins élevées peuvent être ap-
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pliquées, mais la durée nécessaire pour obtenir une S'litiaa- tison suffisante pour que le produit présente une résistance adéquate à un endommagement au coure des opérations subséquentes augmente, à mesure que la température diminue.
Selon une autre particularité de l'invention, l'eau
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utilisée pour assurer la gé11tication partielle peut contenir un agent tennio actif du type détergent. L'agent tenalo actif exerce une action de nettoyage sur la surface du revêtement, laquelle action est particulièrement intéressant* pour favoriser l'adhérence des couches ou revêtements subséquents, lorsqu'il N'agit de produire un article composite.
Le séchage de la couche partiellement gélifiée peut être favorisé par un courant d'air chaud ou par chauffage au moyen de rayons infra-rouges*
L'invention peut également être appliquée & la pro-
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duction d'articles en des polymères et oopolyméxer expansés , en particulier à la production d'articles d'habillement protec- tours contenant des couches expansées et non expansées*
L'invention concerne, dès lors, également un procédé
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pour la production d'articles contenant des polymères ou compo- lrmèrea cellulaires, ce procédé consistant à appliquer sur un gabarit ayant la forme de l'article à produire, une couche d'une dispersion contenant ledit polymère ou oopolymère, à former une structure cellulaire, de manière connue,
dans cette dispersion et à durcir et à gélifier la dispersion sur ledit gabarit, par contact de la couche précitée avec un milieu liquide Maintenu à une température suffisante pour assurer un durcissement ou une
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S41it1oat1on complète des polymères ou oopolymires.
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L'invention a également trait à un procédé pour la
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production d'un article contenant des polymères ou oppoy expansés, ce procédé consistant à appliquer sur un gabarit fÛF#|| la forme de l'article à produire, au moine une couche d'une
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dispersion d'un polymère ou d'un oopolymère, cette 4' .'P' contenant un agent d'expansion, et à assurer un durcissement ou une gélatinisation complète de ladite couche sur le ga.1?ari grâce à un milieu liquide maintenu à une température Qattt d'assurer une gélatirusatim ou gélifioation complète L'invention concerne également un procédé potw 3,a production d'un article stratifié contenant au moins une souche cellulaire ou expansée,
caractérisé en ce qu'il consiste $ appliquer successivement et à gélatinieer complètement il *1 ,
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gabarit ayant la forme de l'artiole produire, au insini 4## oouohee d'une dispersion d'un polymère ou oopolymbre 4an. plastifiant pour oelui-ai, au moins une de aie 99ue$j Ai..1 un agent d'expansion, chacune de ces couohên 6'' 8D';'fflf.i ' durcie ou gélatiniaée par contact avec un milieu llqî4dt ml'" nu à une température assurant un durcissement ou une B4;, nation complète de la couche.
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Si on le désire, le gabarit lui-même peut $tre en matière élastomère et le polymère et/ou copolymère Óil1uit peut être directement lié à cette matière élastomère, de M4,nebpo à former ut1cle composite, à condition que la matlert 01go" tomère ait un point de fusion supérieur à la température à quelle s'effectue le durcissement.
L'invention concerne également un article, en parfis culier un article d'habillement protecteur, comprenant au moins une couche en matière élastomère et au moine une coucha en
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caoutchouc cellulaire naturel ou synthétique ou en une autre matière synthétique cellulaire solidaire de la matière élaefoè
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et/ou liée directement à celle-ci.
L'invention concerne aussi un article d'habillement protecteur,tel qu'un gant, comprenant une couche extérieure en une matière élastomère et une couche intérieure en caoutohquo ou naturel ou synthétique de structure cellulaire/en une autre matière élastomère de structure cellulaire solidaire et/ou liée à ladite couche élastomère.
On a constaté, non sans surprise, que les couchée de mousse adhérent fermement à la oouohe non expansée, l'article ayant l'aspect d'un produit homogène.
L'invention concerne encore un procédé pour la pro- duction d'articles d'habillement proteoteuro tels due décrit plus haut, ce procédé consistant à appliquer sur un gabarit ayant la forme dudit article, au moins une couche d'un mélange comprenant une matière élastomère, ainsi qu'au moine tint cou- che d'une dispersion comprenant un caoutchouc naturel ou synthé- tique ou une autre matière élastomère, cette dispersion conte- nant un agent d'expansion, et, après application de chacune des couches successives, à durcir complètement cette couche par application de chaleur.
Un procédé particulièrement préféré pour durcir cha- cune des couches consiste à mettre chacune de ces couchée en contact avec un milieu liquide maintenu à une température qui assure un durcissement ou une gélatinisation complète de la couche.
La matière cellulaire peut être, par exemple, du caoutchouc, du polyuréthane ou un polymère ou copolymère viny- lique cellulaire. Comme résines vinyliques convenant pour tire utilisées dans le cadre de la présente invention, on peut oiter les homopolymères de chlorure de vinyle et les oopolymères con- tenant une proportion prépondérante, de préférence, d'au moins 60% de chlorure de vinyle combiné et jusqu'à 49%, de préférence,
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jusqu'à. 4C$t d'un autre composé .1.t11qu'm'ftt lnstiuda Ça copolymère particulièrement préféré cet celui obtenu à partif de chlorure de vinyle et d'un enter mimique.
Les oopaiymaee de chlorure de vinyle contionnentdo préfétonoel au moîn4 Se de chlorure de vinyle combiné et 3usqu'A 15 d'un autre compos' a,d'iniquement non saturé. tel que l'acétate de vinyle, la chlo- rure de vinylïdènej le bromure de vinyle, les aarylatee et méthacrylates de méthyle et analogues, l'éther vinyle éthylique, le diaoétate dtallylidènet le vinyl, mêthyl citons et , t ary3.a-
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nitrile.
La matière élastomère, peut être,par exemple, du caoutchouc ou une résine synthétique, telle qu'un polymère vinylique.
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Le chauffage des couchée, en vue de provoquer leur ge" latinisation ou gélification, a également pour.,>effet de ddoon- poser l'agent d'expansion qui dégage un gaz. La température à laquelle la décomposition ne produit et la quantité de gaz dé- gagée dépend de l'agent d'expansion particulier utilisé.
Des agents d'expansion appropriée sont la din1tro8op.ni
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ta-méthylénetétramine, l'azodioarbonamide, l'azo-diieobutyro- nitrile, la benzène sultonyl hydrazide et la P,P'-oX7-bi8
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(benzène sultonyl hydrazide).
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Pour les polymères vînyliqueng la température de gdlitication doit être supérieure à 150*0 et peut, par exemple $tre comprise entre 150*0 et 200*0, de préférence entre 160*0 et 18000. En dessous de 150*0# la dissolution de la résine dan. le plastifiant est trop lente* A des température bien supé- rieur.. à 200*0, il ne produit Ut 4faolpo.itiOa.
Comme substances pouvant être utilisées to1 Milieu liquide dans le procédé suivant la présent* invention, en peut citer les plastifiants des polymères vinyliquea, tale que le phosphate de tritolyle, des alcools polrhrdrocyl6b, tels que
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l'éthylène glyool, le propylène glycol et le glycérel, des amines aromatiques telles que l'aniline, des composés aromati- ques hydroxyles tels que le résorcinol, des aminés tertiaires telles que la triéthanolamine et des acides non saturés à longue chaînât tels que l'acide oléique* Les composée qui ont une action dissolvante gonflante ou chimique marquée sur les Ingrédients de la dispersion doivent être évitée.
Ion composés formant le bain liquide doivent *Voir des points d'ébullition supérieurs à 150*0 et, de préférence* supérieurs à 200 C. Lee composée ne doivent pas être liquides à toutes les températures, mais peuvent, par exemple, être so- lidos aux températures ordinaires, à condition qu'ils soient liquides dans la gamme des températures nécessaires pour le durcissement ou la gélification Lorsqu'un quelconque des composée utilisée pour former les bains liquidée à un point d"éclair peu élevé, comme c'est le cas pour l'éthylene glycol. il faut veiller à éviter une surchauffe locale, afin d'empêcher une combustion du bain.
Les propriétés finales de l'article ou de la couche dépendent, en partie, de la nature du milieu liquide et de sa température.Pour les polymères et copolymères vinyliques, des degrés d'élasticité plus ou moine élevée peuvent être obtenue en choisisant, de manière appropriée, le milieu liquide et la température. Lorsque le milieu liquide se compose de glycérol, d'éthylène glycol ou de triéthanolamine, le produit formé à partir de polymères ou copolymèrse de vinyle possède une fiai* licite notablement accrue qui se rapproche, dans certain cas, de celle du caoutchouc, Avec ces liquidée, 11 a été constaté que les articles possèdent une excellente flexibilité'.
Lorsqu'il s'agit de fabriquer des gante par le procédé suivant l'invention on préfère utiliser comme bain liquide, de l'éthylène glycol,
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du glyoérol ou de la tréthanolam1n'.
La d8pera1Qn de polymèree et/ou oop0<! * que s est, de préférence, un plastieol. Bee or,aCA,. w bzz
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plaetiao18 Modifiée peuvent être utilisés, lorsqu'il pQjiU?ft'
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des solvants organiques volatile comme diluant, mais qq cas il est souhaitable de permettre aux solvants voiaifll 4q s'évaporer de la couche, avant gélifioation dans le milieu Jlrta quide.
Les plastifiants vinyliques sont des dispersions 40 polymères et/ou de copolymère8 vinyliques dans un p;gotgigp$ pour ceux-ci..Lee particules résineuses sont rtJUtyveiatïl* * *#*? lubles dans le plastifiant à température ambiante, mai a température élevée, par exemple à 150*0, tU 9 sont .o1"
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dans le plastifiant*
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Lorsqu'on utilise un plaotïool d4 chlorure 44 mlfw vinyle, il est possible de chauffer le moult ou le gabarit à une température conveiieblet par exemple à 120*0, avant de |,t tremper dans le plastisol contenant l'agent d' expansion, # A|ns,*| une gélification préalable est réalisée.
Le duroi$oe!a<n fil
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ensuite complété de la manière décrits plus haut.
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Lorsque la couche s'est complètement gélifia it 4n
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lubrifiant solide n'a pas été incorpore, on peut appliquer au
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talc sur la surface découverte de l'article, avant de 1,.ft.'" du gabarit. Lorsque l'article est retourné par suite de 1109* lavement du gabarit, la surface revêtue de talc dévier 14 SlN
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face intérieure, après l'enlèvement du gabarit*
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Les gabarits utilisée dans le procédé suivant je*- pifa sente invention peuvent avantageusement être eonatituee en n' ..." porte quelle matière suffisamment rigide, par exemple eh |J9l9|||ff laine, en verre ou en métal.
Dans de nombreux cas, il lit IQUliji
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impressions ou
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table que des/inscriptions, telles que des noms, des dea#inoo
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des marques et les indications relatives à des brevet* figurent
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sur les articles moulée. Un moyen convenable pour appliquer de telles inscriptions, notamment des noms, des marques et des . indications relatives à des breveta sur l'article, consiste à appliquer ces inscriptions sur les articles moulés au cours de leur fabrication, en faisant figurer des inscriptions cor- respondantes, telles que définies ci-après, sur le gabarit sur lequel l'article est moulé, de façon que ces inscriptions àu- sent partie intégrende de l'article moule.
Le terme " inscription ", tel qu'il est utilisé dans le présent mémoire, dans son application aux gabarits et aux articles moulée obtenus à partir de ceux-ci englobe à la fois les gabarits et articles dans lesquels les inscriptions sont en creux ou en relief.
La présente invention concerne également un procédé, dans lequel le gabarit utilisé dans les procédés décrits plus haut comporte des inscriptions telles que définies ci-après,
Lorsque les gabarits sont en métal coule, en porce- laine ou en verre, les inscriptions que portent ces gabarits ont habituellement été appliquée au cours du moulage, par incorporation de ces inscriptions dans le moule.
Certaine ga- barits en métal peuvent recevoir les inscriptions après leur .fabrication, par exemple par gravure ou à l'aide d'un cachet métallique* Cependant, les gabarits sur lesquels les Inscriptions ont été appliquées par les procédés invoquée ci-dessus, présen- tent de sérieux inconvénients* Ainsi, dans le cas de gabarits en porcelaine moulée, il c'est- révélé difficile d'obtenir une impression réellement attrayante dans l'article moulé à partir d'une inscription moulée dans le gabarit, principalement par- ce que cette inscription perd un peu de oa netteté au cour$ de la ouisson subséquente du gabarit en porcelaine, pendant la fabrication de celui-ci..Par ailleurs,
lorsqu'on désir*
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utiliser un gabarit en porcelaine vitrifiée et lorsque le gabarit $et subséquemment vitrifia le composé de glacager ou de vitrification a tendance à remplir les creux des inscrip- tions ménagées sur le gabarit, en sorte que la netteté de ces Inscriptions est altérée et que, par conséquent; la qualité de 1' inscription correspondante figurant sur l'article moulé est elle-même altérée.
Lorsque,pour augmenter la netteté de l'inscription à faire figurer dans l'article moulé, une impres- sion profonde est effectuée dans le gabarit, d'autres difficul- tés se présentent, parce que de l'air a tendance à être empri- sonné dans les oraux au cours du trempage du gabarit dans le bain de résine, en aorte,que l'inscription figurant sur l'ar- ticle moulé présente des troua. Les gabarits métallique. dans lesquels les inscriptions sont produites par coulée présentent des inconvénients similaires, en ce tiens qu'il est difficile d'obtenir une inscription moulée peu profonde dans le gabarit, qui produise une inscription correspondante attrayante dans l'article moulé.
Par ailleurs, lorsque l'inscription formée dans le gabarit est profonde, de l'air est emprisonné au court du trempage du gabarit dans la résine, en sorte que des troua se présentent dans l'inscription correspondante portée l'article moulé. Tous les procédés d'application d'inscription sur les gabarits, y compris les procédés consistant à graver et à eatemper le* gabarits en métal, ont l'inconvénient de ne pas permettre une reproduction aisée de gabarits dans lesquels les inscriptions ont une qualité et une profondeur uniformes d'un gabarit à l'autre* Par ailleurs, la g@@ure de gabarits en métal est très coûteuse.
La présente invention concerne, par conséquent, un procédé pour appliquer des inscriptions sur des gabarits en
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vue de leur utilisation pour la fabrication d'articles Mulet, ce procédé étant peu coûteux et facilestout en permettant d'obtenir des inscriptions uniformes de bonne qualité sur les gabarits,.
un
Pour appliquer des inscriptions sur/gabarit destiné a être utilisé pour la production d'articles moulés, on projette une matière abrasive sur les parties du gabarit où l'on désir* appliquer les inscriptions*
L'invention englobe également les gabarits due les- quels des inscriptions ont été produites paraît procédé de* crit ci-dessus*
La matière utilisée pour former les inscriptions sur le gabarit peut être n'importe quelle matière qui présente des propriétés abrasives par rapport à celles du gabarit. Parmi les matières utilisables avec profit,
on peut citer le sable et la grenaille métallique. Le choix de la matière utilisé* dépend de la matière dont le gabarit est constitué, cette ma- tière étant avantageusement de la porcelaine, du verre ou du métal, ainsi que de la dureté du gabarit. Le degré auquel le gabarit est soumis à un traitement de sablage à l'aide d'un abrasif dépend également du type de gabarit et de sa dureté* Ce degré de sablage peut varier selon la pression* Ainsi, lorsqu'on sable un gabarit en porcelaine vitrifiée, une pres- sion d'environ 0,68 kg se revoie très satisfaisant..
Les parties du gabarit qui ne doivent pas être sablées ou traité.. par une matière abrasive sont avantageusement protégées par un écran ou par un masqué, qui peut être avantageusement un écran en caout- chouc ou en métal.
Les parties du gabarit qui sont traitée$ par une tière abrasive sont choisies selon que l'on désirs que les inscriptions que doit comporter l'article moulé soient en creux ou en relief sur la surface dudit article, Lorsque les inscri-
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tions doivent être en creux dans l'article moulé, les pavait du gabarit qui ne doivent paa porter d'iasariptien sont trait t>s à l'aide d'un abrasif tandis que lorsque les .neor,b,e, vent être en relief sur l'article moule, na sont lis pow4em du gabarit qui doivent porter les inscriptions qui tuât Wa$$f$l à l'aide de la matière abrasive, Il peut être nécessaire, en particulier le?*qUµ le$ articles Moulée eont des gants ou des chaussurte, dé filt3ttP$f$ l'article moulé sur lui-a<me, lorsqu'on le retire 4M ifcbaïit Dans ce cae,
les inscriptions doivent figurer à l'ififlfl quiz le gabarit, afin qu'elles apparaissent dans leur ocafifUVft,$14jf normale sur 1'article fini* le procède suivant l'invention permet d'obtenir de
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gabarits portant des impressions ou inscriptions de pratdr désirée quelconque, cette profondeur étant commandée par 10*Xw' pleur du traitement à l'aide de 1'abrasif, tandis qu'il poeoot d'obtenir des gabarits portant des inscriptions uni forment Z4 coût de la produotionûea impreaaionn ou inscriptions sur les gabarits est faible, parce que la seule matière coûteuse *et masque ou écran, qui peut être utilisé à de nombreuaee rp,1!# pour la production de gabarits portant des inscriptions unifW
Le traitement à l'aide d'une matière abrasive sous pression,
en vue de produre les inscriptions sur les gabarits, a tendance à former des inscriptions à bord arrondi, de telle* inscriptions étant idéales pour permettre à la résine de s'éccou-
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1er aisément dans les inscriptions. Ceci est partioulièrewenif avantageux, lorsqu'on utilise des plastisols, tels que des
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plastisols de chlorure de polyvinyle.
Par ailleurs, en re..trl du fait que les bout des inscriptions formées par sablage ou
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par traitement avec une matière abrasive/ont tendance à être arrondis et que la profondeur des inscriptions peut également
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être contrôlée on obtient aisément les inscriptions, par le procédé suivant la présente invention, qui ne provoque pas de dilution de la résina, telle qu'un plastieol de chlorure de polyvinyle, aux borde des inscriptions. Ceci permet de mouler des articles très minces, tels que des gants de chirurgien, sur des gabarits portant des insoripitons, tels que de* noms et des détails relatifs à des breveté, sans aucune diminution de la qualité du gant.
Le procédé de satlae ou de traitement à l'aide d'abrasif suivant l'invention convient éminament pour la pro- duction d'un gabarit en porcelaine présentant des parties glacée. ou vitrifiées et des parties non glacées* Jusqu'à présent, il a été difficile d'obtenir une ligne de partage nette entre les parties vitrifiées et non vitrifiées du gabarit, au cours de sa fabrication, étant donné que le componé de vitrifi- cation ou de glaçage a tendance à baver légèrement lors de sa cuisson.
Par contre, lorsqu'on traite à l'aide d'un abrasif un gabarit en porcelaine complètement vitrifié; ou glacer une ligne distincte séparant les parties glacées des parties non glacées ou non vitrifiées produites par le traitement à l'abra sif est facile à obtenir. Cette production de parties non vitrifiées ou non glacées sur un gabarit en porcelaine entière. ment vitrifié avec une ligne de séparation nette est intéressante lorsqu'il s'agit de produire des bandes décoratives sur des gante et des chaussures.
Ainsi, une extrémité d'un gabarit en porcelai- ne glacé ou vitrifié peut être traitée à l'aide d'un abrasif, par exemple, à l'aide de sable, de manière à former une extrémi- té non glacée, une ligne de séparation nette étant obtenue entre la partie glacée et la partie non glacée du gabarit. Le gant est alors moulé sur le gabarit, la résine étant admise à s'éten- dre sur la partie non glacée ou non vitrifiée du gabarit. Lorsque le gant cet retiré du gabarit et lorsque l'extrémité libre de
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ce gant est parée, une bande décorative apparaît à l'endroit où le partie non vitrifiée du gabarit rejoint la partie vitriol fiée de celui-ci.
La présente invention vise également le cas où l'ar- ticle moulé,par exemple un gant, préaentedee parties rageuses sur la pâme, le doigt et le pouce, afin de favoriser ou de faciliter la préhension d'articles à l'aide des gants, en particulier lorsque ceux-ci doivent Atre utilisés avec des
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liquides t'ila que des détergents. Dans ce cas, les parties cor- reol)otidantee du gabarit sont rendues rugueuses par traitement à l'aide d'un abrasif, le masque étant avantageusement constitué, dans ce cas, par un gant placé sur le gabarit et dont les par- ! tien appropriées ont été enlevées par découpage.
L'invention uera à présent décrite davantage dans
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les exemples illustrants suivants.
EX&.PLB 1.
Un plastisol de chlorure de polyvinyle contenant 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle, 100 parties en poids
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de phthalate de di-iso-acty7.e comme plastifiant, et un total de 6 parties en poids d'un savon de zinc et de calcium et d'une
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huila 4;oxydée comme stabilisateur, a été utilisé. Un tel plas- j tisol été fabriqué par la société Vinatex Limited, Carshalton, , 3urray, et vendu sous le nom de "pâte de VINAT±Xwp référence P14r 50/1798".
Un gabarit pour gant a été trempé dans le plastisol précité pendant 10 secondes et en a été retiré ensuite lente- ment en l'espace de 6 minutes. Le gabarit enduit a été ensuite
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trompé dan:3 un bain de glycérol pendant 2 minutes à 175000 après eluoi il a été retiré du bain de glycérol, lavé à l'eau, séché t et trempé dans un second bain de plastisol identique à celui décrit plus haut, si ce n'est qu'il contenait aussi une certaine
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quantité d'un agent d'expansion dénom mé "GENITRON O.B."(fa- briqué par Whiffer and Sons Ltd. London W.l.) dans la propor- tion de 3 g de GENITRON O.B. par 4,54 1 du plastisol.
Le gabarit a été retiré dudit bain, égoutté, puis durci dans un bain de glyoérol à 175 C pendant 6 minutes. Il a été ensuite retiré de ce bain, lavé et débarrassé du gant moulé. ,
Le produit obtenu se présentait sous forme d'un gant comportant une couche extérieure en P.V.C. d'un bon aspect et une doublure intérieure en mousse fixée de manière permanente à ladite couche extérieure.
EXEMPLE 2.
13,9 litres d'un plastisol tel que celui décrit dune l'exemple 1 contenant un pigment de titane blanc a été addition né de 50 g de p.p'-oxy-bis(benzène sulfonyl hydraside) en tant qu'agent d'expansion et le mélange a été malaxé pendant 30 mi- nutes, Un gabarit ayant la forme d'un gant a été trempé dans la pâte (en l'espace de 2 minutes) et retiré de celle-ci en l'espace de 8 minutes. Le gabarit a été ensuite trempé dans un bain de glycérol à 175 C et laissé dans ce bain pendant 2,5 minutes, avant d'en être retiré. La couche durcie a été lavée à l'eau et séchée, avant d'être enlevée du gabarit. Le produit se présentait sous forme d'un gant épousée possédant une excellan- te élasticité.
Ce gant peut être utilisé comme gantproprement dit ou comme doublure de gant.
EXEMPL3 3.
Le plastisol pigmenté de l'exemple 2 et 5% en volume de dinitrosopentaméthylène tétramine servant d'agent d'expan- sion ont été mélangés intimment avec 13,23 1 du plastisol pig- aenté de l'exemple 2. On a ensuite opéré comme dans l'exemple 2, si ce n'est qu'une gélatinsiation complète a été assurée par
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trempage dans un bain de glycérol pendant 10 minutée à 18S*<3t Le produit obtenu présentait une élasticité excellente et a pu être utilisé comme gant ou comme doublure de gant.
EXEMPLE 4-.
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Production de caqtohouo-mou8.
Une certaine quantité de latex de eaoutdeuc pré VUÇ- canied a été utilisé. et une petite quantité de 8E.MISRON Oise (agent d'expansion) a été ajoutée (1 de NNi301Y Osât fn volume). Le mélange a été malaxé 1ni1mm.nt. Une petit. 49%ntttd du mélange de latex et d'agent d'expansion a été varié* dans Un moule peu profond et admise L sécher pendant 2 heures* le môuli a été ensuite trempé pendant 2 minutes dans un bain de Sl,èê.t1. à 175*0, puis retiré du bain et lavé à l'eau. On a ainsi obte- nu un tapis en oaoutohouo présentant une structure cellulaire fine,
EXEMPLE 5.
Production d'un copolymère cellulaire de chlorure de vinyle et ester maléique.
Un copolymère de chlorure de vinyle et d'ester maléf-
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ique contenant 85 de chlorure de vinyle et 1576 d'ester mal41qUI
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a été mélangé à du phtalate de di-ino-octyle à raison de 8 parties en volume du copolymère pour 4 parties de phtalate de di-iso-ootyle. On a ensuite ajouté 1,396 en volume de CfFl1"RON .
O.B. au mélange qui a été ensuite mélangé intimment. Une feuil-
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le en nétal d'une épaisseur de 39175 mm a été ensuite trempée danc le mélange, puis retirée lentement de celui-ci et - re- tournée pendant quelques secondes, avant d'être trempée dans un bain de glycérol à 175*0 pendant 2 minutes, La feuille a été retirée du bain de glycérol, lavée à l'eau et débarrassée de la couche en matière plastique expensée par arrachement.
On a obtenu une feuille en matière plastique expansée très douoe
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et forteMent élastique (une feuilleprovenant de chaque côté* du
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métal) Le compolymère précité de chlorure de vinylique et d'ester maléique a été fabriqué par la Goodyear Chemioal Division, Akron
16, Ohio, United States of Amerioa, et vendu sous la dénomina- tion PLIOVIC AO.
EXEMPLE 6
Produciton d'un doigtier a doublure.
On a utilisé un plstisol rouge (indiqué dans les exemples précédents). Un gabarit en métal présentant la forme d'un doigt a été trempé dans le plstisol, puis retire de celui- ci et complètement gélifié de la manière décrite dans les ex- emples précédente (durcissement à 175*0 pendant 2 minutes.) Le produit duroi a été lavé à l'eau, nana être retiré du gabarit, puis séché et ensuite trempé dans le mélange de oopolymère et d'agent d'expansion de l'exemple 5.
Le gabarit a été ensuite enlevé lentement , après quoi on a laissé le produit s'égouter jusqu'à ce que l'écoui lement devienne intermittent, puis on a renversé ou retourné le produit pendant quelques secondes, après quoi on l'a durci dans un bain de glyoérol à 175*0 pendant
2 minutes. On a ainsi obtenu un doigtier à structure cellulaire c possédant de bonnes propriétés élastiques. La liaison entre la couche imperméable et la couche cellulaire était excellente.
EXEMPLE 7.
Production d'un dojtier à doublure,
Une couche durcie du plastisol de VINATEX de l'exem- ple 6 a été préparée comme décrit plus haut. Cette couche est à nouveau lavée-et séchée.
On a utilisé une résine constituée de 100% de chlorure de polyvinyle. Cette résine est fabriquée par la Goodyear Che- mical Division, The Goodyear Tire and Rubber Ce. Akron 16,
Ohio, United States of America et vendu sous l'appellation
PLIOVIC BL-80. Le produit a été mélangé à du phtalate de di-
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iso-ootyle (plastifiant) dans la proportion de 4 parties de BL-80 pour 6 parties de plastifiant en volume.
A ce mélange on
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a ajouté du EtITtUlyb., en tant qu'agent expansion (,,5 en volume) et on a mélangé intimaient. Tout en étant appliqué sur
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le gabarit, le plastisol en VINATEX durci a été trempé dan. le mélange BL-80/plastiaol/agent d'expension, retiré lentement de ce mélange, admis à a'égoutter jusqu'à oe que l'éoou.s7.euent de- vienne intermittent, retourné pendant quelques secondes et enfin complètement gélifié pendant 2 minutes dans du glycérol à 175*0.
Le gabarit a été ensuite retiré du glycérol et la matière plas- tique a été lavée à l'eau, après quoi le doigtier à structure cellulaire a été enlevé du gabarit. On a obtenu ainsi un doig- tier comportant une doublure intérieure très élastique.
EXEMPLE 8.
On a opéré comme dans l'exemple 7 si oe n'est qu'au
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lieu du polymère BL-60 on a utilisé un copolymére de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, pour obtenir la doublure de la manière suivante.
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On a utilise une oortaine quantité d'un oopolymbre de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle contenant "9i de chlorure de vinyle et 159 d'acétate de Vinyle et en a mélangé du phtalate de di-ieo-ootyle servant de plastifiant, dans une proportion de 12 parties en vdume de copolymbre pour 8 parties en volume de plastifiant. On a ajouté 1,5?< en volume de GENITRON 04B, et on a mélangé intimmement comme précédemment.
Dans ce cas, le mélange de copolymère de plastifiant et d'agent d'expansion a été appliqué sur la couche de plantionol de VINATEX dusi, à l'aide d'une spatule, puis durci de la manière décrite plus haut, mais à 170*0. On a obtenu un doigtier à texture cellulaire comportant une doublure,
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EXEMPLE 9,
Une pièce en caoutchouc faisant office de gabarit 9 été utilisée et a été recouverte d'une couche de plastisel rou- ge de VINATEX, par trempage, puis égouttement jusqu'à fin d'écou -lement de gouttes. Cette couche a été ensuite complètement gélifiée dans un bain de glyoérol à 175*0 pendant 2 minutes.
On a ainsi obtenu un produit comportant une couche imperméable en P.V.O. et une couche intérieure cellulaire. Dans oe cas, il est nécessaire que l'air puisse s'échapper, pour que la pénétration du P.V.C. n'ait pas lieu.
On constate une liaison excellente entre le P.V.O. et le caoutchouc dans le produit.
Dans les exemples donnée plus haut, la structure cellulaire est produite par utilisation d'un agent d'expansion mais il est évident que d'autres méthodes connues d'obtention d'une structure cellulaire peuvent être utilisées. Ainsi, un sel soluble dans l'eau (par exemple du NaCl) peut être incor- pore dans un plastisol, après quoi une couche peut être formée et gâifiée, le sel étant finalement élimine' par dissolution en lavant le produit gélifié au moyen d'eau.
EXEMPLE 10.
3 parties en poids d'un diieooyanate fabrique et vendu par Impérial Chemical Industries nous la dénomination SUPRASNE DA ont été ajoutées à 5 parties en poids d'un poly- ester fabriqué par Impérial Chemical Industries et vendu moue le dénomination DALTOCEL DA et le mélange obtenu a été agité pen- dant 30 secondes
Un doigtier en chlorure de polyvinyle a été trempé dans le mélange, puis retiré de celui-ci et ensuite immergé pendant 1,5 minute dans un bain de glycérol maintenu à 100 C.
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Le doigiier a été ensuite retiré du bain et lavé à l'eau* Apre avoir été retourne sur lui-même, le produit se présentait loup tome d'un doigtiez comportant une oouoht extérieure ta, o,or. de polyvinyle et une doublure intérieure en mous.. de pQl,u.4- thane liée à lijd1t. couche extérieure. h '¯ . 91.
Production d'une nappe de b Une pièce carrée en mousse de polyuréthani en fénftji de feuille d'une épaisseur d'environ 8 ram a été utilisé* Une pièce de P.V.O. durci*" en forme de feuille obtenue à l'aide
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du plastisol VINATEX de la manière habituelle/été découpée de manière à présenter les dimensions de la feuille en polyuréht La feuille en P.V.C* durcie rouge avait une épaisseur d'envie ron 1 mm. La matière cellulaire en polyuréthane a été ensuite
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recouverte d'une couohe d'un plastisol de VINATEX et la futtillf en P.V.C. a été pressée sur cette couche . Le plastisol a é,$| complètement gélifie à l'aide d'un dispositif de chauffage à rayonnement infra-rouge pendant 5 minutes.
On a ainsi obtenu un produit stratifié comportant une couche cellulaire directement ! liée à une surface du produit.
EXEMPLE 12.
Production d'une nappe de table.
On a opéré comme dans l'exemple 11en utilisant du
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1',V'.a. soue forme de mousse, mais le durcissement s'est ettogt4o dans un bain de glycérol comme décrit plue haut*
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EXEMPU 13.
On a utilisé une pièce en FtV.O. tous forme de m)&uaj)jt et on a appliqué sur cette pièce une couche de plastisol 9c?t de VINATEX, par trempage et ensuite par égouttage jusqu'à, fin d'écoulement. Cette couche a été ensuite Complètement gélifiée, dans un bain de glycérol à 175*0 pendant 2 minutes.
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On a ainsi obtenu un produit comportant une couche
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imperméable en P.7.0, et une couche Intérieure en mousse. Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir une évacuation pour l'air,
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de façon qu'il ne ee produise pas une pénétration du P#VtOo On constate que la liaison entre le PtY<0* et la mousse de P..C, est excellente.
MEI.TLE 1 .
Un mince gabarit en métal présentant intérieurement la forme d'une tétine a été rempli d'un plastisol en chlorure de polyvinyle, puis retourné, de façon à permettre l'écoulement
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de l'excès de pla3tisol* Le plastisol utilisé était une disper- sion de 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle dans.
100 parties en poids de phtalate de di-iso-ootyle servant de plastifiant et contenant un total de 6 parties en poids de savon de calcium et de zinc et d'une huile époxydée en tant qu'agent de stabilisation. Le gabarit portant la couche de plastisol a été ensuite trempé complètement dans un bain de glycérol maintenu à 170*0 pendant 30 secondes, au terme, des. quelles la gélifioation était complète. Le gabarit a été refroi- di par trempage dans de l'eau froide et la chaleur a été évacuée.
EXEMPLE 15.
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15 parties en v<3ume d'une poudre constituée d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle conte- nant 18% d'acétate de vinyle ont été mélangées intimement à 50 parties en volume de phtalate de dibutyle. Un tube en aluminium portant une impression en relief sous forme d'un nom a été re.
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vêtu d'une couche du plastimoi obtenu et le 'tube enduit a été immergé complètement dans du glycérol maintenu à 17560 pendant 2 minutes, au terme desquelles la gélifloation était complète Le tube a été refroidi par trempage dans de l'eau froid.. après quoi du talc a été appliqué sur la couche gélifiée et cette
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couche a été enlevée.
On a constaté que la couche gélifiée pré- sentait une flexibilité excellente et que l'inscription était très bien reproduite sur le tube.
EXEMPLE 16.
50 parties en volume d'un organosol contenant 100 parties de chlorure de polyvinyle, 40 parties de plastifiant nous la forme d'un adipate, 3 parties d'un agent de stabilisa- tion à base de baryum et de cadmium, 0,5 partie d'huile époxy- dée, 0,5 partie d'un agent absorbant la viscosité et un pigment noir ont été mélangea à 25 parties de diluant contenant 25% de white spirit, et pour le reste du xylène avec une petite quan- tité d'acétone et d'hydrocarbure. Un flotteur en métal (servant à oommander le niveau) a été pulvérisé à l'aide du mélange et la couche obtenue a été admise à sécher à l'air pendant 3 heures Le flotteur enduit a été ensuite trempé pendant 2 minutes dans du glycérol maintenu à 170*0, puis refroidi au moyen d'eau.
On peut faire varier l'épaisseur de la couche formée, en faisant varier la quantité de diluant utilisé.
EXEMPLE 17.
Une face d'une feuille métallique a été recouverte, par exemple à la brosse ou par enduction, d'un plastisol formé en mélangeant infiniment 50 parties en volume d'un copolymère de chlorure de vinyle et de chlorure de vinylidène en poudre, contenant 2% d'unités de chlorure de vinylidéne, avec 50 parties de phtalate de dibutyle. La feuille enduite a été ensuite trempé dans du glycérol maintenu à 170 C. La gélifioation a été terminée au bout de 2 minutes, après quoi la feuille enduite a été re- troidie par trempage dans de l'eau. Si on le désire, on peut d'abord appliquer un adhésif sur le gabarit.
EXEMPLE 18.
Un gabarit en métal ayant la forme d'un manche tubulai- re (par exemple pour une raquette de tennis) a été trempé dans
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le plastisol de l'exemple 14 et retiré de celui-ci à une vitesse de 5 cm environ par minute. Le gabarit enduit a été trempé pen- dant 2 minutes dans du glycérol maintenu à 175*0, puis refroidi par immersion dans de l'eau. Après application de talc, la couche recouvrant le gabarit a été enlevée. On a constaté que le manche ainsi obtenu possédait une bonne flexibilité.
EXEMPLE 19.
Un plastisol de chlorure de polyvinyle contenant
100 parties en poids de chlorure de polyvinyle, 100 parties en poids de phtalate de di-iso-octyle en tant que plastifiant et contenant un total de 6 parties en poids de savon de calcium et de zinc et d'huile époxydée en tant qu'agent de stabilisa* tion a été utilisé. Un gant de 30 cm environ a été fabriqué de la manière suivante. Un gabarit en porcelaine vitrifiée par- tant sur la paume, les doigts et le pouce, un motif en forme d'arrêté de hareng non vitrifié a été trempé dans le plastisol décrit ci-dessus, présent une viscosité de 140 poises à 23 C.
Le gabarit a été trempé pendant 2 minutes dans ledit plastisol et retiré de celui-ci en l'espace de 8 minutes, après quoi la couche appliquée sur le gabarit a été complètement gélatinisée par immersion dans un bain de glycérol à 175*0 pendant 2 minutes Le gabarit a été ensuite enlevé et séché*Le procède décrit ci- dessus a été ensuite répète, après quoi le gant. été retiré du gabarit. L'extrémité du gant a été découpée de façon à présenter un bord satisfaisant. On a ainsi obtenu un gros gant de type industriel composé de deux couchée présentant une excellente adhérence entre elles.
EXEMPLE 20.
Un gabarit en métal d'une longueur d'environ 30 cm et d'un diamètre d'environ 3,75 cm portant des lettres gravées de place en place sur sa longueur a été utilisée Les lettre
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graves ont été remplies d'un pale <Mlae & un a.'1&0 qbteinge en mélangeant dos quantités égales en volume de 4h,a 04Y 1
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vinyle en forme de poudre et du plastisol dé 11'J.,1. lis eu, quel un pigment noir avait été ajouté L'excèa de î)6t noir été éliminé et le gabarit a été trempa dans ut réservoir 90 nant le plastisol de l'exemple 19 contenant un pigment r9U8' (v4ecoeité de 125 poids.. à 23*0). L'immersion a duré 2 minute .
Le gabarit a été ensuite retiré du bain en l'espace de 8 Minuter et une gélatinisation complote a été assurée en mettant la cou-
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chu en contact aveo du glyoérol à 175*0 pendant 2 minutes* zizi gabarit a été retiré, lavé et séché et le tube obtenu en et dto enlevé. On a ainsi obtenu un tube rouge possédant une grande élasticité et portant des lettres noires en relief faisant pay-
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tie intégrante du tube . Oe tube a été découpé de manibeo e former des bagues d'un diamètre de 3t75 cm environ, chacune dt ces bagues portant des lettres en relief.
Ces bagues gnt "rv efficacement d'étiquettes annulaires à appliquer sur des bou-
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teilles rondes en verre ou en matière plastique ou mur 4'". très récipients.
EXEMPLE 21
Un plastisol contenant un pigment jaune, 100 partie on poids de chlorure de polyvinyle, moins de 25 parties en poids
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d'un plastifiant mixte, environ z en poids d'un agent do sta- bilisation à base de baryum et de oadminum, 3% en poids d'un
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hydrocarbure faisant office de diluant a été mélangé intimiez à de la pierre ponce en poudre, à raison de 70 de poudre pg4r 2,27 l de pâti. La mélange a été ensuite ,.r.4 due Ha nouai rectangulaire comportant un bourrelet d'un. eptitatU? de 3f|1?5 111W L'excès de pitte a été 1i11,1r1f  l'aidtt d'une raa1"", avant que le moule soit plongé suivant un angle de 49' dans lift b.1 de glyoérol à 175*0 pendant 2 minutes.
Le produit Obtenu était
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constitue par une dame pour plancher ou parquet semi-rigide, ne glissant pas et résistant à l'usre.
EXEMPLE 22
Le plastisol de l'exemple 19 contenant un pigment blanc et ayant une viscosité de 150 poises à 23 C a été versé dans un moule métallique creux garni de nickel de 77,76 cm2 et d'une profondeur de 3,175 mm. L'excès de pâte a été éliminé à l'aide d'une raclette ee présentant sous forme d'une lame de 35,5 cm déplacée le long du bord du moule, Le moule et la pâte ont ensuite été trempés verticalement, de manière rapide, dans un bain de glycérolà 175 C dans lequel on a laissé la pâte jusqu'à gélatinisation complète, soit pendant 2 minutes* Le moule a été ensuite retiré du bain, lavé et séché, après quoi le produit gélifié en a été retiré.
On a ainsi obtenu une dalle ou un carreau pour plancher ou parquet analogue à du ca- outchouc.
EXEMPLE 23.
Un moule tel que celui décrit dans l'exemple 22 a été rempli d'un plastisol en forme de pâte constitué de 100 parties en poids d'un polymère vinylique, de moins de 25 parties en poids d'un plastifiant mixte et d'environ 4% en poids d'un agent de stabilisation à base de barium et de cadmium, la sur. face du plastisol étant égalisée et rendue plane, au niveau du bourrelet du moule. Le moule a été ensuite immergé verticalement dans un bain de glyoérol à 175*0 et laissé dans ce bain pendant 2 minutes, après quoi il en a été retiré, pour être ensuite la., vé et séché. On a ensuite retiré la feuille de matière plus- tique formée du moule.
On a ainsi obtenu une dalle rigide pré- sentant une surface fortement polie et convenant pour être uti- lisée comme carreau mural dans une cuisine ou une salle de bain*
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EXEMPLE 24.
Une feuille en métal plane d'une épaisseur de 3,175 mm a été trempée dans le plastisol de l'exemple 19 additionné d'un pigment rouge* La feuille a été enlevée à raison de 2,5 cm par minute. La feuille enduite a été ensuite trempée dans un bain de phosphate de tri-tolyle maintenu à une température de 175*0 . Après 2 minutes, la feuille enduite a été retirée du bain et l'on a constaté que le revêtement était entièrement gélatinisé. Ce revêtement gélatinisé a été arraohé des deux côtés de la feuille métallique et on a obtenu 2 feuilles en matière plastique possédant une bonne éllastioité.
EXEMPLE 25.
On a opéré comme dans l'exemple 24, si et n'est qu'en a utilité de la oyolohexanone au lieu de phosphate as @ti- toyle. On a constaté que les feuilles en matière piastique obtenues possédaient une élasticité excellente (à un degr@ il. supérieur à celui des feuilles obtenues dans l'exemple 24.) EXEMPLE 26.
On a opéré comme dans l'exemple 25. si ce n'est qu'après gélatinisation complète du revêtement, un second revê- tement ou une seconde couche a été appliquée en trempant à nouveau le gabarit enduit dans le plastisol. La seconde couche ainsi obtenue a été complètement gélatinisée par le aime proccé- dé et le produit stratifié obtenu a été enlevé des deux cotés de la feuille méttalique servant de gabarit.
On a obtenu 2 feuilles stratifiées en matière plastique, dans lesquelles les couches adhéraient parfaitement l'une à l'autre, ce produit stratifié présentant les propriétés d'une feuille homogène.Il est a noter que la durée totale de gélatinisation a été de 4 minutes, alors que si l'on avait appliqué les procédés de la technique antérieure cette durée aurait été de 20 à 40 minutes.
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Il est également à noter que contrairement à ce qui se passe dans les précédée de la technique antérieure. une gélification partielle ne s'est pas révélée nécessaire et l'élimination du milieu liquide entre les couches de platisol ne s'est pas non plus révélée nécessaire dans le présent exemple.
EXEMPLE 27.
Un tube métallique a été trempé dane le plaatiaol de l'exemple 24 et retiré de celui-ci à une vitesse de 5 on par minute. Le tube enduit a été ensuite trempé dune un bain d'al- cool oétylique maintenu à 175*0 pendant 2 minute*, après quoi il a été retiré de oe bain. On a constaté que la couche appli- quée sur le tube était pâteuse. Ce résultat 1 contracte avec ce- lui des exemples 24 à 26 et révèle qu'il est possible d'obtenir des articles possédant des propriété* physiques différentes à partir du Même plastisol, en chageant le milieu liquide.
Cet avantage ne peut pas être obtenu avec les procédés de la tech- nique antérieure, dans lesquels un changement doit être effectué dans le platisol, afin de faire varier les propriétés du pro- duit final*
EXEMPLE 28,
On a opéré comme dans l'exemple 27, si ce n'est que l'on a utilisé de l'acide oléique au lieu d'alcool cétylique, Le produit obtenu était également semi-rigide.
EXEMPLE 29.
On a opéré comme dans l'exemple 24 et après avoir retiré le tube enduit de l'alcool cétylique on l'a a nouveau revêtu de plastisol, sans autre traitement, de la manière dé- orité dans l'exemple 24. la complète gélatinisation de la secon- de couche étant assurée par trempage dans de l'alcool oétylique de la manière décrite dans l'exemple 24. On 'obtenu un produit stratifié semi-rigide constitué de doux couchée, ces couche$
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adhérent parfaitement l'une à l'autre et ayant toute* les propriétés d'un produit homogène.
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Les plastisols utilisés dans les exemples '0 1 . suivante ont la composition suivante s 1. Plastisol brun 100 parties d'homopolymere de ;V'.0r 95 parties de plastifiant contenait
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des esters d'acides phta1 . basique et phosphorique;
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5 parties d'un mélange de atéarafw dµ calcium et d'huile de soya époxydée comme agent de stabilisation} 2 parties de pigment brun..
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2. Plastisol rouge 100 parties d'horaopolymère de P*V*C4 100 parties*phtalate de d1N1OQOY1l1.
(plastifiant 6 parties d'un mélange de savon de calcium et de zinc et d'huile on de cal
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servant d'agent de atabilieaip contenant un pigment rouge, 3. Plastisol blanc 140 parties de plastisol oQnt,t 100 parties d'homopolmbre df 'jYt 85 artie8phtalate de ù11aoQQt1' (plastifiant) 4 partiea6térate de oaloum (agent de stabilisation) pigmenté en blanc avec du TiO2 22,5 parties d'un agent* abaissant la viscosité et
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1 parties de p,p'oxy-b1$o..ne su phonyl hydroxyde) servant d'agent d'expansion.
L'agent d'expansion est mélange intimement à l'agent d'abaissement de la viscosité et le mélange obtenu cet alors la- corporé dans le plastisol dans un mélangeur rotatif*, EXEMPLE 30.
Production d'un agant en P.V.O. supporta par VA* dou- blure en coton tricoté.
Une doublure en coton tricoté pour gant a été placée sur un gabarit en porcelaine et fixée à celui-ci au moyen d'une
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pince à l'endroit du poignet. Le gabarit portant 4 dO"91. a été trempé dans un bain de plastisol brun (déprit plus haut) et admis à s'égoutter pendant 15 minutes, après quoi il 4 été retourné de façon queles doigts soient dirigés vers le haut pendant quelques secondes. Le gabarit a été ensuite trempé dans
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de l'eau maintenne à 95 C pendant 45 Minutée, afin d1 assurer une gélifioation partielle de la couche de platisol formée sur la doublure.
Une complète gélifioation de la couche de plastisol a été ensuite assurée, en plaçant le gabarit avec la doublure portant la couche partiellement gélifiée de plastisol dans un four maintenu à 175*0 pendant 15 minutes* La doublure portant la couche gélifiée a été ensuite retirée du gabarit et l'on a obtenu un gant uniforme.
EXEMPLE 31,
Production d'un gant sans doublure en P.V.C.
Un gabarit en porcelaine ayant la forme d'un gant a été trempé dans le plastisol rouge (décrit plue haut) et retiré de ce plastisol à une vitesse de 5 cm par minute. Le gabarit portant une couche de plastisol a été ensuite renversé de façon que los doigts soient dirigés vers le haut pendant quelques secondes, après quoi il a été trempé dans de l'eau maintenue à 95 C pendant 45 secondes, les doigts étant dirigiés vers le bas, de façon à assurer une gélifioation partielle de la couche de plastisol. Une complète gélifioation de cette cou- che a été obtenue en plaçant le gabarit dans un four à air à 175*0 pendant 12 minutes. Le gabarit portant la couche de plan. tisol complètement gélifiée a été ensuite retiré du four et refroidi.
La couche portée par le gabarit a été soupoudrés de talc et enlevée du gabarit, en la retournant. On a ainsi obtenu un gant sans doublure présentant un aspect uniforme*
EXEMPLE 32.
Production d'un gant composite comprenant
2 couches.
On a opéré comme dans l'exemple 31, jusqu'au moment où le gabarit muni d'une couche de plastisol a été retiré de l'eau maintenu à 95 C. Le gabarit a été ensuite séché en l'ex- posant à l'atmosphère ambiante (70*0) pendant 10 minutes.
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Le gabarit portant la couche de plastisol rouge partiellement gélifiée et séchée a été ensuite trempé danadu plastisol blano et admis à s'égoutter pendant 10 minutes. Le gabarit portant les deux couches a été ensuite trempé pendant 2,5 minutes dans un bain de glycérol maintenu à 175*0, de façon à assurer une gélifioation complète des couches rouge et blaohe. On a ainsi obtenu un gant composite, dans lequel les couche* rouge et
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blanche adh6raarta1t.ment l'une à l'autre. l.'XEùrPLE , '...1 On a opéré comme dans l'exemple z', si oe n'est que la gulitioat1on complète a été assurée dans un four m11111ft .
175000 le gabarit enduit restant dans la four plft4.., " iiîiu- tes, afin d'obtenir une Sdlltioaton 00IDII1"', Le <<)?< 881J811,a obtenu présentait un aspect uniforme et une bonne adhérende entre les couches rouge et blanchet
EXEMPLE 34.
Production d'un gant comprenant une doublure en coton triooté, une couche imperméable intermé-
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diaire en P*V#09 et une couche oellulaire exté- ¯..¯ --.-rieure -e POVOCO , , ....lirnMffTT- , Une doublure en coton tricoté pour gant pr4a111Iiiti' formée a été placée sur un gabarit en porcelaine et fixée à celui-ci à l'endroit du poignet, au moyen d'une attache.
L'en- semble a été ensuite trempé dans un bain de plastisol brun du type décrit dans l'exemple 29, puis retiré de oe bain et admis à dégoutter pendant 20 minutes, Le gabarit a été ensuite re- tuurné de façon que les doigts soient dirigés vers le haut pen- dant quelques secondes, puis il a été trempé pendant 1 minute dans un bain de glycérol maintenu à 175 C. de façon a assurer
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une gèlitication partielle de la couche de plastisol brun.
Après lavage dans de l'eau et séchage, le gabarit portant la couche partiellement gélifiée a été trempé dans un mélange de
<Desc/Clms Page number 34>
140 partie*- dudit plastisol brun et de 22,5 parties d'un
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agent abaissant la viscosité ainsi que de 1 paH*t* *# ',P'.oX7- bis*.(benzène sulfonyl hydroxyde) servant d'ag.nt' )'ÂnI1.n, après quoi il a été retiré du bain, égoutté pendant 20 minute, retourné pendant quelques secondes et enfin trempé pendant 4 minutée dans un bain de glycérol maintenu à 175 C, pour assurer une gélification complète des couchée de .V.O.
Après avoir été retiré du gabarit, le gant obtenu se présentait nous forme d'un gant possédant une doublure inté- rieur. en coton tricoté, une couche intermédiaire imperméable et une couche extérieure de structure cellulaire possédant d'excellentes propriétés de préhension.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.