<Desc/Clms Page number 1>
"Procédé pour l'obtention de revêtements ayant une très forte résistance à l'abrasion et ! la corrosion, revêtements obtenus et leurs applications.
On sait qu'il est possible d'obtenir des revête- mente sur des supports variés par application de mélanges formés de résine époxy, de charges minérales granuleuses et de durcisseurs appropriés. Les revêtements réalisés par les procédés connus jusqu'à présent ne sont toutefois pas encore satisfaisants, au point de vue dureté, résistance mécanique, résistance à l'abrasion et au dérapage ou au glissement, et flexibilité,
Il s été découvert qu'il est possible d'obtenir des revêtements dont les propriétés mécaniques sont meil- leures que celles des revêtements connus jusqu'à présent, en utilisant, comme charges, du corindon, en mélange avec uns- résine époxy, des additifs à action flexibilisante et des
<Desc/Clms Page number 2>
durcisseurs.
Ainsi qu'il sers décrit ci-après, ces revête- mente peuvent être appliqués en une ou plusieurs couche$ sur leur support. Le mode d'application le plus favorable dé- pend dans chaque cas de la nature du support et des pro- priétés demandées au revêtement.
Pour des revêtements à taux de charges élevé, il est recommandé,pour obtenir une bonne adhérence, d'appliquer un revêtement en plusieurs couches en opérant comme suit :
Sur un support on applique tout d'abord une nous- couche, formée d'une réaine époxy liquide à la température ordinaire, d'un additif réactif à action flexibilisante, d'un durcisseur approprié et de 10 à 200 %, de préférence de 50 à 150 %, de poussière de corindon d'une granulométrie comprise entre 5 et 60 microns.
Sur cette sous-couche, dont l'épaisseur doit être comprise entre 60 et 200 nierons, de préférence entre 80 et 150 microns, on applique au pinceau ou à la spatule une autre couche de résine époxy, dans la- quelle la poudre fine de corindon est remplacée par des grains de corindon en particules de 0,07 à 2 mm, avantageusement de 0,12 à 1 mm. Dans la deuxième couche, la quantité de charge peut varier de 300 à 900 % (rapportée à la quan- tité de résine époxy). Le corindon peut être également remplacé en partie par du carbure de silicium.
Pour l'ob- tention de revêtements résistant fortement à la corrosion et à l'abrasion on a constaté qu'il est particulièrement avantageux d'utiliser du corindon préparé au four éleo- trique (les corindons électriques du commerce possèdent une teneur en A12OE comprise entre 95 et 100 % et une te- neur en TiO2 de 0 à 4 %.
<Desc/Clms Page number 3>
Le revêtement obtenu selon l'invention possède une'' résistance à l'abrasion notablement supérieure à celle du béton. C'est ainsi, par exemple, que la perte par abrasion d'un revêtement conforme & l'invention est voisine de 3,5 cm/50 cm2,alors que celle du béton est de 15 cm3/50 cm2 (ai on la calcule suivant la norme allemande DIN 52 108).
La résistance à la compression du revêtement obtenu selon l'invention est (suivant la norme allemande D I N 1100) des l'ordre de 800 à 100 kg/cm tandis que celle d'un revêtement préparé suivant la demande de brevet allemand 1.091.733 du, , est environ de 300 kg/cm2, en utilisant du sable de quartz comme charge. L'adhérence du revêtement au béton dépasse de beaucoup la résistance propre du béton ce dont on peut se rendre compte par des essais de traction, à la suite desquels les éprouvettes sa rompent à l'intérieur du béton et non pas à la jonction du revêtement avec le bé- ton.
La flexibilité élevée d'un revêtement selon l'invention appliqué sur une plaque métallique apparaît en ce que la plaque métallique peut être pliée à 90 , sans que le revête- ment se détache de son support ou présente des fissures.
Il est possible d'appliquer en une seule couche des revêtements à taux de charges moyen, à la condition qu'une telle masse d'application ne contienne pas plus de 100 % de poudre de corindon et pas plus de 300 % de corindon granu- leux par rapport à la quantité de résine. Pour obtenir des surfaces résistant particulièrement bien au dérapage ou au glissement, on peut également appliquer sur le support une résine non-chargée sur laquelle on dépose, par saupoudrage et on incorpore par cylindr ge après durcissement, du corin-
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
don ou du carbure de silicium. Co.:ms résines époxy appro- priées à ce traitement on peut citer entre autres tous les poly-époxydes liquides à la température ambiante et conte- nant au moins deux équivalents époxy par molécule.
Il est particulièrement avantageux d'utiliser, parmi les résines époxy, les éthers glycidyliques des phénols polyvalents,
EMI4.2
notamment l'éther diglycidylique du 4,'..dihydroxyd.phz,p.. , propane.Mais on peut aussi utiliser des mélanges d'éthers
EMI4.3
glycidyliques de phénols polyvalente et 4'lth.ra glycidy- liques d'alcools polyvalente, ou encore de composée N-gly- cidyliques. Pour obtenir des revêtements possédant une fle-
EMI4.4
xibilité particulièrement élevée, il est avantagea" 8' a ¯ tionner la résine époxy de 1 à 20 9b, de préférence de 5 à 15 % d'un ou de.plusieurs tlex1bilisanta. Parai ces der- niers, les plus appropriés sont les mono-époxydes alipha- tiques à plus de 6 atomes de carbone, comme par exemple le
EMI4.5
1,2-époxy-octane, le 1,2-épaxy dadéoane ou autres.
L'aot*#* flexibilisante exercée par les éthers glycidyliques d'al- cools aliphatiques ou de mercaptane contenant plus do quatre ou de préférence, plue do six atomes de carbone, est parti- culièrement efficace. Dans le groupe comprenant ces alcoo- lates ou morcaptans, on citera par exemple le pentanol, l'hexanol, l'octanol, le 2-éthyl-hexanol, le décanol, le
EMI4.6
dodécanol, le dodéc#yl-mercaptan, ainsi que les alcools qui possèdent en position -2 des groupes alcoxyla3 à plus de deux atomes de carbone, ce qui est le cas, notamment, de l'éther glycidylique du 2-alcoyl-hexylaxy.-ethanol .
Les esters dialcoyliques de l'acide bta-thio-d.prop.oniquq peuvent également 8tre utilisés comme flexibilisants effi- caces.
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
Les agents de euroiosement convenables sont le durcisseurs connue, de préférence ceux qui entraînent à la température ambiante un durcissement des résines utilisées.
Il faut retenir partiouliêrement 1 à ce point de vue, les polyaminep aliphatiques, telles que la diéthylène triamine, la triéthylene tétremina, la N,N-dialcoyl-éthylène-diam.in6, la N,N-dialcoyl -propylène-diamine , la N-oxyalcoyl-éthylène- diamine, les polyéthers à base d'oxyamines et d'alcools polyvalents ou analogues, les polyamines aromatiques, par
EMI5.2
exemple le diami,no-.diphnyl-méthane, les polyamines cyclo- aliphatiques, en particulier le 4,4'-diaminodicyclohexyl'- méthane, le 4,4'-diaminn-cyclohsxyl.-propzze, les composés aminés hétérocycliques,
par exemple la tétrahydropyridine ou la pipéridine. Les amido-amines obtenues par Condensation d'acides gras polymérisés non-saturés et de polyamines, @e sont également avérées des durcisseurs appropriés Pour ob- tenir une résistance aux agents chimiques tout particulière- ment élevée, il est avantageux de mettre en oeuvre des mé- langes de divers durcisseurs. La résine époxy peut d'ailleurs-
EMI5.3
être durcie au moyen de mercapto-combinaisons polyfonotion- nelles. Les durcissements catalytiques sont également pos- sibles, dans la mesure où la combinaison résine-durcisseur possède la durée de conservation minimale nécessaire pour en permettre le traitement.
La durée du durcissement peut être éventuellement diminuée par des additions de substances à action accélératrice appartenant au groupe des phénols
EMI5.4
mono- ou polyvalents, notamment des amino-phénola. ainsi que des alcools mono ou polyvalents, ou encore de composés contenant des groupes mercaptans ou thîo-éthers.
<Desc/Clms Page number 6>
Le mélange peut éventuellement être additionné de colorants plastifiants et/ou d'agents thixotropiques, tala que la bentonite ou la silice finement divisée, que l'on trouve sur le marché sous le nom de "AEROSIL".
Le procédé selon l'invention n'est pas limité 1 l'obtention de revêtements formés d'une ou de deux couches le nombre de couches peut être plus élevé en fonction de l'épaisseur totale requise pour le revêtement .
On trouvera ci-après divers exemples de réalisation du procédé selon l'invention.
Exemple 1
90 parties d'une résine époxy liquide, préparée à partir de bisphénol A et d'épichlorhydrine et contenant 0,53 d'équivalent époxy pour 100 g de résine, ont été mélan- gées avec 10 parties d'éther 2-éthyl-hexyl-glycidilique, 14 parties de 4,4'-diamino-dioyclohexyl-méthane, 14 parties d'éther 1,4-butylène-glycol-diamino-propylique et 128 par- ties de poudre de corindon d'une granulométrie de 5 à 60 mi- crons. Le mélange a été appliqué sur une surface de béton en une couche de 100 microns d'épaisseur environ.
Uno autre partie du mélange de résine et de durcis- seur précité a été mélangée, de préférence dans un malaxeur avec racleur, avec 9 parties de corindon présentant la com- position suivante
30 % de 0,12 à 0,25 mm
40 % do 0,25 à 0,55 mm
30 % de 0,5 à 1 mm
<Desc/Clms Page number 7>
(Dans les divers exemples, le corindon utilisé était un électro-corindon courant du commerce, possédant une teneur en A12O3 de 96 % et une teneur en TiO2 de 3 %).
Le mélange de résine et de corindon peut être appli- qué très facilement en une couche d'épaisseur quelconque, à la truelle et au lissoir. Suivant l'importance des quantités utilisées, le mélange se conserve pendant une à deux heures.
Le revêtement obtenu, qui est extrêmement lisse, sans pous- sière, résistant à l'abrasion, au glissement ou dérapage ot aux produits chimiques, peut être livré à la circulation après 24 heures de prise à la température ambiante.
Un tel revêtement est en servies de plus d'un' an dans uno fabrique de potasse sans présenter de trace d'attaqr Il résiste à l'essence, à l'huile et aux acides de fruits.
Exemple 2
90 parties de la résine époxy décrite à l'exemple 1 ont été mélangées avec 10 parties d'éther lauryl-glycidylique 25 parties de triphénylphosphite , 55 parties d'un produit de condensation à base d'acides gras dimères et de divers polyamides, existant dans le commerce sous la dénomination "Versamid 140", et 100 parties do poudre de corindon de granulométrie comprise entre 5 et 60 microns, Le mélange ci- dessus a été additionné, dans la proportion de 1 à 2 en poids, d'un corindon ayant la composition suivante :
30 % de 0,07 à 0,12 mm
40 % de 0,12 à 0,25 mm
30 % do 0,25 à 0,5 mm.
La masse obtenue a pu être facilement appliquée au
<Desc/Clms Page number 8>
pinceau. Pour achever l'opération, on a saupoudré sur cette couche un mélange de corindon et de carbure de silicium en graine do 0,5 à 1 mm, qui a ensuite été incorpore par rou- lage. Les particules en excédent ont été balayées le jour
EMI8.1
suivant. On a obtenu un ravdtoment flexible, résistant à l'abrasion et aux chocs.
Exemple 3
EMI8.2
35 parties do la résine époxy citée à l'exemple 1 ont été mélangées avec 10 parties d' éther-diglycidyl-glyoe*' riniquo, 5 parties d'éther 2-éthyl-hexyl-glycidylique, 14,5 parties de 4,4.t.diamïnowdiayalaheacy.mttana, bzz,5 par- ties d'éther 1,4¯butylène-glycol-diamlno-propylique, et 110 parties de poudre de corindon formée de grains de 5 à 60 microns, ainsi que 200 parties de corindon on grains de 0,07 à 0,5 mm. Ce mélange a été appliqué à la spatule sur un support de béton. On a obtenu un revêtement résistant aux huiles et à l'essence et antidérapant.
Exemple 4
Après avoir été sablée au jet de corindon en grains de 1 à 2 mm, une plaqua do fer a été munie d'une couche de .fond d'environ 150 microns d'épaissour, se composant d'un mélange formé do 90 parties de la résine époxy décrite à l'exemple 1, de 10 parties d'éther éthyl-hexyl-glyoidylique, de 25 parties de triphényl-phosphite, de 55 parties d'un produit de condensation obtenu à partir d'acides gras di- mères avec diverses polyaminos et connu sous la dénomination commerciale "Versamid 140", do 50 parties de poudre de zinc et de 50 parties de poudre do corindon formée de graine de
<Desc/Clms Page number 9>
5 à 60 microns.
Un deuxième enduit d'adhérence, préparé d'après la même formule sans addition de poudre de zino, a été appliqué après environ 3 heures au rouleau de peau d'a- gneau, sous une épaisseur approximative de 150 microns. On a saupoudré ensuite do corindon en grains de 0,5 à 1 sa que l'on a incorporé par roulage. Les particules en excèdent ont pu être balayées après 15 à 20 heures. La plaque ainsi revê- tue a pu être pliée à 90 , sans aucune détérioration super- ficielle visible. Un essai de choc a été effectué on laissant tomber d'une hauteur de 1,50 m, sur la plaque métallique revêtue, une masse de 5 kg, munie d'une pointe, d'un tranchant ou d'une bille. Le revêtement a supporté ce choc sans s'écailler.
Exemple
Une plaqua d'aluminium sablée au eorindon a été revêtue d'un mélange formé do 90 parties de la résine époxy suivant l'exemple 1, de 10 parties d'ester diméthyl-di- thiopropionique, de 50 parties de poudre de oorindon formée de grains de 5 à 60 microns et de 50 parties d:. "Versamid 140 , Au bout de deux heures, le revêtement a été saupoudré do corindon en graina do 0,25 à 0,5 mm, que l'on a ensuite in- corporé par roulage. Les graine en excèdent ont été balayés le lendemain. Le revêtement ainsi obtenu possédait do re- marquables qualités antidérapantes.
Exemple 6
Sur une plaque de fer préalablement traitée confor- mément à l'exemple 4, on a appliqué une couche de fond forcée d'un mélange de 90 parties do la résine époxy do l'exemple 1,
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
de 10 parties dthor 2-.(2 thy,.-hoxylour.éthy.glc d.icue, de 10 parties do triphénylphosphite de 55 parties de "Vcrsanid 140', de 50 parties do chromate de plomb et de 50 parties do poudre de corindon on grains de 0 à 60 microns.
Au bout de 4 heures, on a appliqué à la spatule une masse composée de 90 parties de résina époxy, 10 parties d'éther-
EMI10.2
2¯éthyl¯hoxylglycldylique, 10 parties de tr.pbbnylphoaphita, 55 partie do "Versemid 140", 5 parties dl Aêrozl", 99 par- ties do corindon on grains de 0,07 à 0,12 mm, 132 parties de corindon en grains de 0,12 à 0,25 mm et 99 parties de corindon en grains de 0,25 à 0,5 mm. La couche a ensuite été saupoudrée de corindou en grains de 0,5 à 1 mm, qui ont été incorporés par roulage. Les grains on excèdent ont été balayé) le lendemain. La plaque ainsi revêtue, soumise pendant quatre mois à la charge du trafic routier, ne présentait aucune espèce de dégradation.
Exemple 7
Une plaque d'aluminium sablée au corindon a été revêtue d'un mélange formé do 90 parties de la résine époxy suivant l'exemple 1, de 10 parties d'éther 2-éthyl-hexyl-
EMI10.3
glycidyliaup ot de 50 parties de "Vereaaid 140". Au bout de grycidylique et de 50 parties de "versamin 140". Au pout de et demie
EMI10.4
2 heures, le rov8temant a été saupoudré de corindon en on grains de 0,5 à 1 qui a été incorporé au rouleau et/ balayé le lendemain les graine en excèdent. L'épreuve de choc et de flexion indiquée à l'exemple 3 a donné les mêmes résultats.
<Desc / Clms Page number 1>
"Process for obtaining coatings having a very high resistance to abrasion and corrosion, coatings obtained and their applications.
It is known that it is possible to obtain coatings on various supports by application of mixtures formed of epoxy resin, granular mineral fillers and suitable hardeners. The coatings produced by the methods known hitherto are however not yet satisfactory from the point of view of hardness, mechanical strength, resistance to abrasion and to skidding or to sliding, and flexibility,
It has been discovered that it is possible to obtain coatings whose mechanical properties are better than those of the coatings known hitherto, by using, as fillers, corundum, mixed with an epoxy resin, additives with flexibilizing action and
<Desc / Clms Page number 2>
hardeners.
As described below, these coatings can be applied in one or more coats on their support. The most favorable mode of application depends in each case on the nature of the support and the properties required of the coating.
For coatings with a high load rate, it is recommended, to obtain good adhesion, to apply a coating in several layers by operating as follows:
On a support is first applied a layer, formed of an epoxy resin liquid at room temperature, a reactive additive with flexibilizing action, a suitable hardener and 10 to 200%, preferably 50 to 150%, corundum dust with a particle size between 5 and 60 microns.
On this undercoat, the thickness of which must be between 60 and 200 nierons, preferably between 80 and 150 microns, another layer of epoxy resin is applied with a brush or spatula, in which the fine powder of corundum is replaced by corundum grains in particles of 0.07 to 2 mm, advantageously of 0.12 to 1 mm. In the second layer, the amount of filler can vary from 300 to 900% (relative to the amount of epoxy resin). The corundum can also be partly replaced by silicon carbide.
For obtaining coatings highly resistant to corrosion and abrasion, it has been found that it is particularly advantageous to use corundum prepared in an electric furnace (commercial electric corundum has an A12OE content of between 95 and 100% and a TiO2 content of 0 to 4%.
<Desc / Clms Page number 3>
The coating obtained according to the invention has an abrasion resistance which is significantly greater than that of concrete. Thus, for example, the loss by abrasion of a coating conforming to the invention is close to 3.5 cm / 50 cm2, whereas that of concrete is 15 cm3 / 50 cm2 (if we calculate it according to German standard DIN 52 108).
The compressive strength of the coating obtained according to the invention is (according to German standard DIN 1100) of the order of 800 to 100 kg / cm while that of a coating prepared according to German patent application 1,091,733 of ,, is approximately 300 kg / cm2, using quartz sand as the filler. The adhesion of the coating to the concrete greatly exceeds the inherent strength of the concrete, which can be seen by tensile tests, following which the test pieces break inside the concrete and not at the junction of the coating with concrete.
The high flexibility of a coating according to the invention applied to a metal plate is shown in that the metal plate can be bent 90 degrees, without the coating coming loose from its support or showing cracks.
It is possible to apply in a single coat coatings at medium load rates, provided that such an application mass does not contain more than 100% corundum powder and not more than 300% granulated corundum. them relative to the amount of resin. To obtain surfaces that are particularly resistant to slipping or sliding, it is also possible to apply to the support an unfilled resin on which is deposited, by dusting and incorporated by rolling after hardening, corin-
<Desc / Clms Page number 4>
EMI4.1
don or silicon carbide. Co.: epoxy resins suitable for this treatment include, inter alia, all polyepoxides which are liquid at room temperature and contain at least two epoxy equivalents per molecule.
It is particularly advantageous to use, among the epoxy resins, the glycidyl ethers of polyvalent phenols,
EMI4.2
in particular the diglycidyl ether of 4, '.. dihydroxyd.phz, p .., propane. But it is also possible to use mixtures of ethers
EMI4.3
glycidyls of polyvalent phenols and 4'lth.ra glycidyls of polyvalent alcohols, or of N-glycidyl compounds. To obtain coatings with a fleece
EMI4.4
Particularly high xibility, it is advantageous to adjust the epoxy resin from 1 to 20%, preferably from 5 to 15% of one or more flexibilisants. For example, the most suitable are mono -aliphatic epoxides with more than 6 carbon atoms, such as for example
EMI4.5
1,2-epoxy-octane, 1,2-epaxy dadeoane or others.
The flexibilizing aid exerted by glycidyl ethers of aliphatic alcohols or of mercaptan containing more than four or preferably more than six carbon atoms is particularly effective. In the group comprising these alcoholates or morcaptans, mention will be made, for example, of pentanol, hexanol, octanol, 2-ethyl-hexanol, decanol,
EMI4.6
dodecanol, dodec # yl-mercaptan, as well as alcohols which have in position -2 alkoxyla3 groups with more than two carbon atoms, which is the case, in particular, of the glycidyl ether of 2-alkyl-hexylaxy. -ethanol.
The dialkyl esters of beta-thio-d.prop.oniquq acid can also be used as effective flexibilizers.
<Desc / Clms Page number 5>
EMI5.1
Suitable surfactants are known hardeners, preferably those which cause the resins used to harden at room temperature.
It is necessary to retain in particular 1 from this point of view, the aliphatic polyamineps, such as diethylene triamine, triethylene tetremina, N, N-dialkoyl-ethylene-diam.in6, N, N-dialkoyl -propylene-diamine, N-oxyalkyl ethylenediamine, polyethers based on oxyamines and polyvalent alcohols or the like, aromatic polyamines, for example
EMI5.2
example diami, no-.diphnyl-methane, cycloaliphatic polyamines, in particular 4,4'-diaminodicyclohexyl'-methane, 4,4'-diaminn-cyclohsxyl.-propzze, heterocyclic amine compounds,
for example tetrahydropyridine or piperidine. The amido-amines obtained by condensation of polymerized unsaturated fatty acids and polyamines have also proven to be suitable hardeners. To obtain a very high resistance to chemical agents, it is advantageous to use mixtures of various hardeners. Epoxy resin can also
EMI5.3
be cured by means of polyfunctional mercapto-combinations. Catalytic cures are also possible, as long as the resin-hardener combination has the minimum shelf life necessary for processing.
The hardening time can be possibly reduced by additions of accelerating substances belonging to the group of phenols
EMI5.4
mono- or polyvalent, in particular amino-phenola. as well as mono or polyvalent alcohols, or else compounds containing mercaptan or thio-ether groups.
<Desc / Clms Page number 6>
The mixture may optionally be supplemented with plasticizing dyes and / or thixotropic agents, such as bentonite or finely divided silica, which is found on the market under the name "AEROSIL".
The method according to the invention is not limited to obtaining coatings formed from one or two layers, the number of layers may be higher depending on the total thickness required for the coating.
Various embodiments of the process according to the invention will be found below.
Example 1
90 parts of a liquid epoxy resin, prepared from bisphenol A and epichlorohydrin and containing 0.53 epoxy equivalent per 100 g of resin, were mixed with 10 parts of 2-ethyl-hexyl ether. -glycidilic acid, 14 parts of 4,4'-diamino-dioyclohexyl-methane, 14 parts of 1,4-butylene-glycol-diamino-propyl ether and 128 parts of corundum powder with a particle size of 5 to 60 let's mic. The mixture was applied to a concrete surface in a layer approximately 100 microns thick.
Another part of the mixture of resin and aforementioned hardener was mixed, preferably in a kneader with scraper, with 9 parts of corundum having the following composition
30% from 0.12 to 0.25 mm
40% do 0.25 to 0.55 mm
30% from 0.5 to 1 mm
<Desc / Clms Page number 7>
(In the various examples, the corundum used was a common commercial electro-corundum, having an Al2O3 content of 96% and a TiO2 content of 3%).
The mixture of resin and corundum can be applied very easily in any layer of any thickness, with a trowel and a smoother. Depending on the size of the quantities used, the mixture can be kept for one to two hours.
The resulting coating, which is extremely smooth, dust free, abrasion, slip or skid resistant and chemical resistant, can be released to traffic after 24 hours of setting at room temperature.
Such a coating has been used for over a year in a potash factory without showing any sign of attack. It is resistant to gasoline, oil and fruit acids.
Example 2
90 parts of the epoxy resin described in Example 1 were mixed with 10 parts of lauryl-glycidyl ether 25 parts of triphenylphosphite, 55 parts of a condensation product based on dimer fatty acids and various polyamides, existing commercially under the name "Versamid 140", and 100 parts of corundum powder with a particle size of between 5 and 60 microns, The above mixture was added, in the proportion of 1 to 2 by weight, of a corundum having the following composition:
30% from 0.07 to 0.12 mm
40% from 0.12 to 0.25 mm
30% do 0.25 to 0.5 mm.
The mass obtained could be easily applied to the
<Desc / Clms Page number 8>
brush. To complete the operation, a mixture of corundum and seeded silicon carbide of 0.5 to 1 mm was sprinkled on this layer, which was then incorporated by rolling. The excess particles were swept away on the day
EMI8.1
next. A flexible, abrasion and impact resistant ravdtoment was obtained.
Example 3
EMI8.2
35 parts of the epoxy resin cited in Example 1 were mixed with 10 parts of diglycidyl-glycidyl-ether, 5 parts of 2-ethyl-hexyl-glycidyl ether, 14.5 parts of 4.4. .t.diamïnowdiayalaheacy.mttana, bzz, 5 parts of 1,4¯butylene-glycol-diamlno-propyl ether, and 110 parts of corundum powder formed from grains of 5 to 60 microns, as well as 200 parts of corundum we grains of 0.07 to 0.5 mm. This mixture was applied with a spatula on a concrete support. An oil and gasoline resistant and non-slip coating was obtained.
Example 4
After being sandblasted with corundum in grains of 1 to 2 mm, an iron plate was provided with a base layer about 150 microns thick, consisting of a mixture of 90 parts of the epoxy resin described in Example 1, 10 parts of ethyl-hexyl-glyoidyl ether, 25 parts of triphenyl-phosphite, 55 parts of a condensation product obtained from dimer fatty acids with various polyamines and known under the trade name "Versamid 140", of 50 parts of zinc powder and 50 parts of corundum powder formed from the seed of
<Desc / Clms Page number 9>
5 to 60 microns.
A second tack coat, prepared according to the same formula without the addition of zino powder, was applied after about 3 hours with a lambskin roller, to an approximate thickness of 150 microns. We then sprinkled corundum grains of 0.5 to 1 sa which was incorporated by rolling. The excess particles could be swept away after 15 to 20 hours. The coated plate could be bent 90 degrees without any visible surface damage. An impact test was carried out by dropping from a height of 1.50 m, on the coated metal plate, a mass of 5 kg, provided with a point, a cutting edge or a ball. The coating withstood this impact without flaking.
Example
An aluminum plate sandblasted with torundum was coated with a mixture formed of 90 parts of the epoxy resin according to Example 1, 10 parts of dimethyl-di-thiopropionic ester, 50 parts of oorundum powder formed from grains of 5 to 60 microns and 50 parts d :. "Versamid 140, After two hours the coating was sprinkled with 0.25 to 0.5 mm corundum grain, which was then rolled in. The excess seeds were swept away the next day. The coating thus obtained possessed remarkable non-slip qualities.
Example 6
On an iron plate previously treated according to Example 4, a forced basecoat of a mixture of 90 parts of the epoxy resin of Example 1 was applied.
<Desc / Clms Page number 10>
EMI10.1
of 10 parts of thor 2 -. (2 thy, .- hoxylour.éthy.glc d.icue, of 10 parts of triphenylphosphite of 55 parts of "Vcrsanid 140 ', of 50 parts of lead chromate and 50 parts of powder of corundum on grains from 0 to 60 microns.
After 4 hours, a mass composed of 90 parts of epoxy resin, 10 parts of ether-
EMI10.2
2¯ethyl¯hoxylglycldylique, 10 parts of tr.pbbnylphoaphita, 55 parts of "Versemid 140", 5 parts of Aêrozl ", 99 parts of corundum or grains of 0.07 to 0.12 mm, 132 parts of corundum in grains of 0.12 to 0.25 mm and 99 parts of corundum in grains of 0.25 to 0.5 mm.The layer was then sprinkled with corindou in grains of 0.5 to 1 mm, which were incorporated by The grains that were exceeded were swept away the next day.The plate thus coated, subjected for four months to the load of road traffic, showed no kind of degradation.
Example 7
An aluminum plate sandblasted with corundum was coated with a mixture formed of 90 parts of the epoxy resin according to Example 1, 10 parts of 2-ethyl-hexyl ether.
EMI10.3
glycidyliaup of 50 parts of "Vereaaid 140". After grycidylique and 50 parts of "versamin 140". At the pout of and a half
EMI10.4
2 hours, the rov8temant was sprinkled with corundum in grains of 0.5 to 1 which was incorporated with the roller and / swept the seeds in excess the next day. The impact and bending test indicated in Example 3 gave the same results.