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"Soudures pressées en poudre et leur procédé de fabrication
La présente invention a pour objet des soudures pressées en poudre et plus particulièrement des soudures pressées en poudre, formées par extrusion etayant une grande plastioité et une grande souplesse, leurs surfaces extérieu- res ayant un lustre métallique. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de ces soudures*
Antérieurement, les soudures du type décrit ci-dessus comportaient un noyau de fondant de soudage enfermé dans la matière de soudage entourant ce noyau.
En conséquence, il arrivait fréquemment que la partie du fondant formant le noyau de la soudure avait une épaisseur indéfinie et que le fondant n'était pas chargé ou tassé uniformément, tout en comportant
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des parties surtassées et/ou soustassées on encore des parties non-tassées.
Ces défauts étaient difficilee à déceler extérieu- remonte De plue, au moment du soudage, on rencontrait des difficulté du fait que les parties, dans lesquelles la quantité de matière de soudage était en disproportion par rapport à celle du fondant empêchaient un soudage sûr et pratiquât De aime les soudures habituelles comportant une charge de résine (ou de colophane) ainsi qu'un fondant de rosine contiennent un alliage de soudage sous forme d'un alliage binaire de Sn et de Pb ou, dans certaine oas, sous forme ;
'un alliage ternaire contenant du Sb ou d'autres élé- menti. Ces alliages contiennent généralement environ 19,5% de Sn et 80,5% de Pb ou environ 97,5% de Sn et 2,5% de Pb.
Lors de la fabrication des soudures à charge de rosine en utilisant l'un ou l'autre de oes alliages, on coule tout d'abord la matière de soudage sous une forme tubulaire, puis on charge un fondant fondu dans le tube. Le tube chargé de fondant est laminé, puis étiré en un fil d'une dimension dé- sirée. De même, on verse la matière de soudage fondue dans un récipient d'une extrudeuse et l'on maintient ledit réco- pient à une température de 150 0 ou moins. On extrude la sou- dure fondue sous une forme tubulaire et, en même temps, on verse le fondant fondu à 150 0 ou moins et sous pression dans le oreux de la soudure tubulaire, à travers un mandrin creux. Ensuite, on étire la tige obtenue en un fil de sou- dage d'une dimension désirée.
Toutefois, dans le cas de sou- dures à bas point de fusion, comme par exemple un alliage de Pb-Sn-Bi-Cd-In-Hg, ayant un solidus de 38 C et un liquidus de 43 C, il est difficile de verser ou de forcer le fondant fondu dans cette matière de soudage* De même, il est difficile de travailler l'alliage lui-marne. Néanmoins, des soudres ayant un point de fusion supérieur à la température euteotique
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(183 C) de l'alliage à base de Sn-Pb, oomme par exemple un alliage de Sn-Ag-Zn-Ou, ayant un solidus de 40000, peuvent être ooulées en tubes, dans lesquels est versé le fondant.
Toutefois, les tubes chargés de fondant ne peuvent guère être laminés ou étirés. De même, lorsqu'on emploie une extrudeuse pour extruder cette matière de soudage, le récipient de l'ex- trudeuse doit évidemment être chauffé à des températures plue élevées, ce qui implique un risque, du fait que le fondant lui-même peut se carburer ou que la matière active d'addition servant de fondant peut se détériorer et devenir moins effi- cacas De même, dans ce cas, il est difficile de traiter l'alliage lui-même. Ces inconvénients des soudures habituai!*! à charge de résine peuvent être résumée comma cuit
1.
Le fondant n'est pas chargé uniformément et un soudage rapide et sur ne peut être assuré, de qui signifie des pertes importantes aux points de vue temps et matière.
2. Avec des soudures à bas point de fusion, il est difficile de charger un fondant dans des tubes métalliques creux. De même, il est difficile de transformer l'alliage lui-même formant un tube creux en un fin fil, une fine bande ou une fine feuille.
3. Aveo des soudures à point de fusion élevé, lors- qu'on emploie un procédé d'extrusion, le fondant suoit des modifications dans sa composition, par suite de la haute tant* pérature requise. De même, l'alliage tubulaire creux ne peut guère être travaillé, bien que le fondant puisse être versé dans le tube.
C'est pourquoi, les soudures habituelles à charge de rosine contiennent généralement des alliages à base de Sn-Pb et, actuellement, il n'existe aucune soudure à point de fusion élevé ou à bas point de fusion et à charge de fondant sous forme de fils, de tiges, de feuilles ou de rubans.
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La présente invention a pour objet d'éviter les inoon- vénients ci-dessus des procédés habituels de oe genre. Sui- vant la présente invention, on mélange de la poudre de ma- tière de soudage métallique ou alliée aveo un fondant de soudage sous forme de poudre. On extrude le mélange d'un ré- oipient d'extrudeuse par une filière prévue à son extrémité avant, à une température inférieure au point de fusion de la matière de soudage, tout en chauffant directement ou indirec- testent ledit récipient, tout en travaillant à la température ambiante ou encore tout en refroidissant directement ou indi- récitent le récipient, sans qu'il se produise aucune détério- ration du fondant et de la poudre de matière de soudas..
De la sorte, on peut obtenir aisément et sûrement des soudures pressées en poudre, dont la surface extérieure a un lustre métallique, ces soudures ayant une très bonne plasticité et une très bonne souplesse, tout en pouvant être laminées, allongées ou étirées sous l'une ou l'autre forme appropriée, oomme par exemple en fils, en tiges, en rubans, en feuilles, en barres plates, en cornières et analogues, suivant la forme et les dimensions du trou ou de l'orifice de la filière* Le rapport de combinaison entre le fondant et la matière de sou- dage métallique ou alliée suivant la présente invention est le suivant!
La quantité du fondant ne dépasse pas environ 25% en poids et celle de la matière de soudage métallique ou alliée est supérieure à environ 75% en poids.
Si la quantité de fon- dant dépasse environ 25% en poids, le volume oooupé par le fondant devient important par rapport au poids spécifique et ainsi, il est difficile d'obtenir le lustre métallique, tandis qu'un alliage de 50% en poids de Sn et de 50% de In, exempt de fondant, possède la propriété de soudage. C'est la raison pour laquelle, suivant la présente invention, la quantité de
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fondant est réduite à 25% en poids maximum.
Suivant la pré- sont* invention, le fondant peut être utilisé à l'état li- quide ou pâteux main, dans ce cus, la majeure partie de ce fondant est exprimée au moment de l'extrusion et il n'en reste qu'une petite quantité, par exemple de l'ordre de 0,2 à 0,4%, ce qui signifie que l'emploi de fondant liquide ou pâteux n'est pas satisfaisant
De plus, la filière utilisée peut être rondo, carrée ou autre, suivant la forme désirée du produit.
La température de chauffage du récipient de l'extru- deuse est d'environ 90 à 150 C, de préférence de 130 C. la température de refroidissement est d'environ 16 à 3 C, de préférence de 10 C. Par le terme "température ambiante", utilisé dans la présente description, on entend une tempéra- ture d'environ 40 à 18 C. De même, la pression utilisée lors du moulage par extrusion dépend de la forme et des di- mensions, ainsi que du type de métal et d'alliage à employer* En règle générale, elle est d'environ 15.000 à 8.000 kg/om2, de préférence de 10.000 kg/om2, lorsque la matière est extru- dée tout en étant chauffée.
Elle est d'environ 10.000 à 6. 000 kg/om2, de préférence de 8.000 kg/om2, lorsque la ma- tière est extrudée à la température ambiante et elle est d'environ 6.000 à 2. 500 kg/om2, de préférence de 3.000 kg/om2, lorsque la matière est refroidie.
Suivant la présente invention, la poudre de la ma- tière de. soudage métallique ou alliée, ayant une propriété de soudage distinotive et utilisée pour souder due métaux, des alliages ou des matères dérmiques, est mélangée avec un fondant sous forme de poudre dans l'une ou l'autre proportion désirée. Par le terme "fondant", utilisé dans la présente description, on entend l'un ou l'autre produit chimique agissant pour dissoudre chimiquement et éliminer les incrus-
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tatione ou les oroQtee d'oxydée, d'hydroxyde.
ou analogues sur la surface du métal à Bouder, de façon que ces incrusta- tione ou croates puissent être éliminées, afin d'exposer une
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eurfaoe métallique nette et former un compote intermétallique terme entre la soudure et le métal à souder. Suivant la pré- sente invention, comme fondant de soudage, on peut, par exem- ple, citer les matières suivantes.
Des sels inorganiques, oomme par exemple le chlorure d'ammonium, le ohlorure de zinc, le chlorure stanneux, le bromure d'ammonium, le bromure d'aluminium, le fluorure d'am- monium, le phosphate d'ammonium, un mélange constitué d'un ou plusieurs de ces sels inorganiques et d'un alcool, comme par exemple le polyéthylène-glyool , le fluorure d'ammonium aoide, des halogénures organiques, comme par exemple le oromure phénylique, le chlorhydrate de diméthylamine, le chlorure d'aniline, le ohlorhydrate de oétyl-pyridium, des acides organiques, comme par exemple l'acide stéarique, l'aoi- de lactique, l'acide oléique, l'acide glutamique, ou l'acide salicylique,
des sels d'acides organiques, comme par exemple
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le diootyl-phtbalate, un mélange constitué de ces sels d'acides organiques et de sels métalliques inorganiques, comme par exemple un mélange constitué de d1ooty1-phte et de calo- rure d'ammonium, les résines de rosine (colophane) et d'urée, un mélange constitué de rosine, d'un halogénure organique, d'une autre résine synthétique, d'un alcool et/ou d'un acide t
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organique, comme par exemple un mélange constitué de résine, t', de chlorhydrate de d1méthylm1n.
et d'éthylène-glyoôl, un j.' mélange constitué de roeine, de chlorhydrate de d1méthyl ,4Î aminé et d'alcool butylique ou un mélange constitué de oa1ne de chlorhydrate de diméthy3amine et d'acide salicylique, un mélange constitué de deux ou plusieurs types d'acides orge.-
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niques, de graisses et d1 huiles , de paraffine, de Cire, L
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d'halogénures inorganiques, de composée organiques et d'ha-
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logénures organiques, oomme par exemple un mélange de diootylw adipate et de chlorure d'ammonium, un mélange Constitué de aire en poudre et de chlorhydrate de phényl-hydraaine ou de chlorhydrate d'hydroxylaadnct Ose produite shimiquee peuvent être employés seule ou en ,
#itiYnJ#i Le mélange de ce fondant en poudre ainsi que du métal ou de l'alliage de soudage également en poudre, dans des proportion* appropriées cet extrudé au moyen d'un piéton par
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une filière, tout en étant ahauffé, par exemple, à 9O 1SO*O à la température amniante de 40-lë 0 ou tout en étant tee froidi, par exemple, à ,8..6 pour former la soudure dési- rée, pressée en poudre.
L1 ex t ruai on peut être effectuée au moyen d'une presse à via sans fin au lieu d'un piston. lors de l'extrusion, lorsqu'on fait avancer le mélange des poudres de soudure le long de la paroi intérieure parfaite-
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ment polie du récipient de l'extrudeuse, à travers la paroi de ce dernier, ainsi qu'à travers la paroi polie de 1' orifice de la filière, la partie extérieure de ce mélange de poudres de soudure, entrant en contact avec la paroi intérieure du récipient de l'extrudeuse et de l'orifice de filière, est extrudée par résistance à l'écoulement et au frottement sous la pression d'extrusion, tout en étant pressée, broyée et polie beaucoup plus que la partie centrale de la poudre de soudure n'entrant pas en contact avec la paroi intérieure du récipient de l'extrudeuse, A ce moment,
la surface extérieure
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du produit extrudé est métallisée uniformément, dette extru"" sion confère, au produit ainsi formé, un lustre métallique excellent, de même qu'une très bonne plasticité permettant de laminer, d'allonger ou d'étirer le produit. On augmente la pression d'extrusion en fonction de la différence entre la
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section transversale du récipient de l'extrudeuae et celle de
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l'orifice de filière, afin de presser plus fermement les poudres mélangées, ce qui permet d'augmenter la plasticité du produit.
Dès lors, avec un récipient d'extrudeuse ayant une section transversale définie, on peut contrôler la plastici- té du produit extrudé en employant sélectivement différent 8 filières ayant des sections transversales différentes Comme décrit ci-dessus, la soudure pressée en poudre suivant la présente invention est un produit extrudé obtenu en mélangeant uniformément et intimement la matière de soudage et le fon- dant, tous deux sous forme de poudre et dans l'une eu l'autre proportion désirée,de même qu'en extradant le mélange à la température ambiante,
ou tout en chauffant ou refroidissant le récipient de l'extrudeuse à une température à laquelle il ne se produit aucune détérioration du fondant, cette tem- pérature étant par ailleurs inférieure au point de fusion de la poudre de soudure. De la sorte, on obtient une soudure pressée en poudre, où le fondant et la poudre de la matière de soudage n'ont subi aucune détérioration et ont été pressés fermement ensemble, cette soudure ayant également une surface extérieure avec un excellent lustre métallique, tout en ayant également une plasticité permettant de laminer, d'allonger ou d'étirer efficacement la soudure pressée en poudre, Cette dernière possède également une très bonne souplesse et, lors- qu'elle est transformée en fils, en tiges, en feuilles ou en rubans,
elle peut être avantageusement enroulée sur une bobine ou sur un tambour.
Lorsqu'on utilise la soudure pressée en poudre suivant la présente invention, on fait fondre le fondant par la cha- leur produite par un outil de soudage et ainsi, la matière de soudage en poudre s'écoule avec le fondant/ sur la surface métallique à souder, soudant ainsi efficacement le métal.
La soudure sous forme d'un fil* d'une tige, d'une feuille ou
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ou d'un ruban peut être découpée, rainurée ou emboutit sui- vant la forme ou la construction des pièces à souder, de façon à pouvoir être facilement adaptée dans la zone de Ou- dage, ce qui permet d'effectuer le soudage en continu en .. chauffant tout l'assemblage ou uniquement la zone de souda- ge de ce dernier. De la aorte, on peut employer la matière de soudage et le fondant dans des quantités définies.
De plus, étant formée d'une matière de soudage en poudre, la sou- dure pressée en poudre suivant la présente invention possède une plus grande surface et, par conséquent, elle peut être sou- dée sûrement et rapidement à basses températures. C'est là un avantage que ne présente aucune des soudures habituelles à charge de rosine.
La soudure pressée en poudre suivant la présente invention offre un autre avantage, du fait qu'elle peut être modifiée pour avoir l'un ou l'autre rendement désiré ainsi que des propriétés permettant de l'adapter aux différents types de métaux à souder, y compris le plomb, l'aluminium et l'acier inoxydable} à cet effet, on varie la composition de la matière de soudage en poudre, ainsi que les propriétés et le rendement du fondant* En outre, la soudure pressée en poudre offre de très grandes possibilités, puisqu'elle peut être façonnée à l'une ou l'autre dimension, épaisseur et largeur désirée suivant les dimensions et les formas des pièces à souder.
On donnera ci-après certains exemples de métaux et d'alliages pouvant être employés suivant la présente invention.
Les pourcentages utilisés dans la présente description et dans les revendications ci-après sont, sauf indication contraire, des pourcentages en poids et les chiffres donnés dans les alliages suivants indiquent également des pourcen- tages (%) en poids.
(1) Métaux : Pb, Sn et In. Oes métaux sont utilisés seule*
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(2) Alliage. s alliages de Hi.l'b.$n-.ln-Hgy oanrae par exemple, Bi à 42,91, Pb s 21,70, Sa t 7,97,ou s 5,09, In t 18,33 et Hg t 41 alliages de Bi-Pb-8n-In, comme par exem- ple, Bi s 49, Pb t la, On s l2 et In t 21; des alliages de Bi-2b-On-od-In, comme par exemple, Bi s 46, Pb 1 25,63, Sn s 12,77, Od s 9,60 et In s 4; des alliages de 3, Pb-Sn-Odp comme par exemple, Bi : 50, Pb t 25, Sn 1 12,50, et Cd s 12,50; des
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alliages de Bi-Sn-In, comme par exemple,
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Ei s 5?, Sn s 1?, et ln s 26; des alliages de Bi-Pb-Od, comme par exemple, Hi 51,60, Pb s 40,20 et Cd s 8,20; des alliages de Bi-Pb-Sn, comme par exemple, Bi t 52,50, Pb s 32 et Sn s 15#5; des alliages de Sn-In, comme par exemple Sn s 50 et In s 50;
des
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alliages de Sn-Pb-In, comme par exemple
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Sn s 7, 5 Pb 1 37,5 et In : 25t des allia- ges de Bi-Sn, comme par exemple Bi t 58 et Sn t 42; des alliages de Bi-Oâ, come par exemple , 1 60 et Od a 40; des alliages de In-Pb. coma par exemple In 1 50 et Pb e
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50; des alliages de Sn-Pb, comme par exem-
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ple Sn t 60 et Pb 1 40 ou Sn s 50 et Pb t
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50; des alliages de Sn-Pb-Sb, comme par
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exemple Sn s 25, Pb t 73,7 et Sb s 0#96; des alliages de Sn-Pb-Sb-Aa, comme par exemple, Sn t 34,5, pb s 64,x, Sb 8 1,25 et As 1 0,11}
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des alliages de Sn-Pb-Sb, comme par exemple,
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Sn 40, i'b s 58 et Sb s 21 des alliages
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de Sn-Sb-Ni, comme par exemple Sn t 90-92,
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8ia 1 8-9 et Ni . 0,75-1.25. des alliages de Pb-In, Co=* par exemple b :
1 75 et In 8 251 des alliages de 8n-3b, aerne par exemple n 1 95V et Sb t 51 des alliages de ro-Ag-Sn, comme par exemple Yb t 95-55p AI 1 9-6 et : 1 1-2 j des alliages dé Pb-Ag, sonate par exemple fia s 97#5 et AI s 2,;; des alliages de Snwb-Àgt. oomme par exemple Sn 1 l, Pb s 97,5 et Ag t 1,5; des alliages de Ri-In, oomme par exemple Pb t 95 et In 5i des alliages de Od-Sn-Ag, comme par exemple Od : 94-95, Sn 1 1-2 et Ag t 5-6, de même que des alliages de Sn- Ag-Ou-Zn, comme par exemple Sn :75
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Ag 1 20, Ou 3 et Zn 1 2.
Certains exemples pratiques de fondant de soudage à employer suivant la présente invention sont du type décrit ci-dessus.
En outre, les procédés habituels d'extrusion présen- tent les inconvénients suivants : (1) Lorsque, dans ces procédés, la proportion de
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fondant doit être modifiée, iyy a un inconvénient du au pertes de temps et de main d'oeuvre dans la tabrioation de la filiè- re et du mandrin oreux, étant donné que les dimensions de l'orifice de filière et du mandrin creux doivent être souvent réglées, afin de réduire la différence entre la dimension réelle de ces éléments et le chiffre auquel ils ont été cal- culés. Par contre, suivant la présente invention.
on peut
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faire varier 11 orelnent la proportion de fondant en faisant varier d'une manière appropriée le rapport entre la matière de soudage en poudre et la poudre de fondante (2) Dans les procédés habituels d'extrusion étant
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donné que, pour le fondant, on emploie, dans l'extrudeuse, un récipient en cuivre, en fer ou en acier ou encore un récipient dont l'intérieur est garni d'une matière non-sus- oeptible de subir une action, chimique, comme par exemple de l'émail vitrifié, avec certaine types de fondants, le réci- pient risque d'être corrodé par oe fondant au court du chauf- fage et du chargement forcé;
de même, la matière du récipient lui-même peut agir comme catalyseur, détériorant ainsi le fondant* Suivant la présente invention, où l'extrudeuse ne nécessite aucun moyen pour le chargement forcé du fondant, oe dernier ne subit jamais de détérioration, quelles que soient ses propriétés, ce qui permet d'obtenir des soudures sans défaut.
Lorsqu'on utilise la soudure pressée en poudre de la présente invention pour le soudage, on fait tout d'abord fondre le fondant, puis la matière de soudage en poudre, que la soudure soit chauffée directement ou indirectement. Spé- cifiquement, lors de la fusion du fondant, la matière de soudage pressée avec ce dernier sous forme d'un mélange fa- çonné eot libérée et s'écoule avec une partie du fondant fondu, de sorte que l'on obtient une soudure ayant un plus grand degré de diffusion.
De plus, suivant la présente invention, le produit extrudé sous l'une ou l'autre forme appropriée, tout en y incorporant un fondant de soudage, est tout d'abord formé de façon que deux ou plusieurs types de poudres métalliques élémentaires ou qu'un mélange d'alliage en poudre et de pou- dre métallique élémentaire soient mélangés avec un fondant approprié en poudra, le mélange ainsi obtenu étant ensuite extrudé d'un récipient d'extrudeuse par une filière adaptée à l'extrémité avant de ce dernier, à une température infé- rieurs au point de fusion de ce métal ou de cet'alliage, tout
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en chauffant directement ou indirectement ledit récipient,
tout en travaillant à la température ambiante ou tout en refroidissant le récipient directement ou indirectement,sana détériorer le fondant et les poudres de métal ou d'alliage, comme décrit ci-dessus. De la aorte, le produit extrudé, au- quel est incorporé le fondant de soudage, peut être obtenu facilement et sûrement;
ce produit possède un lustre métal- ' lique au? sa surface extérieure, il a une très bonne souples- se et il peut être laminé, allongé ou étiré de l'une ou 1 'au- tre manière appropriée, comme décrit ci-dessus. Le produit de soudage ainsi obtenu peut avoir la même fonction et le même effet que les soudures d'alliage connues antérieurement, ! étant demie que lesdites poudres métalliques élémentaires de soudage sont formées en alliage ou que la poudre métallique élémentaire et la poudre d'alliage sont également alliées lors- que ledit produit de soudage est chauffé au moment du soudage par un chalumeau, un brûleur ou autre dispositif de chauf- fage.
De plus, suivant la présente invention, au cours de la fabrication de la soudée pressée en poudre, on peut ajou- ter, au fondant, l'un ou l'autre parfum désiré en poudre ou à l'état liquide. De même, lors de la fabrication de la noue dure pressée en poudre, on peut ajouter, au fondant de sou- dage, un parfum du type décrit ci-dessus, ce dernier pouvant Atre choisi arbitrairement suivant les saisons ou les époques, La soudure pressée en poudre, à laquelle est incorporé un par- fum approprié, peut être fabriquée facilement. lorsqu'on emploie la soudure ainsi obtenue, il s'en dégage une odeur agréable au moment où. l'on effectue l'opération dessoudage requise, ce qui permet d'accroître davantage le rendement.
La présente invention sera décrite d'une manière plus détaillée dans les exemples suivante illustrant le procédé
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suivant la présente invention pour la fabrication de soudu- res pressée en poudre.
EXEMPLE 1.
On a mélangé uniformément 98% de poudre d'alliage de soudage, comprenant 75% de Sn, 20% d'Ag, 3% de Ou et 2% de Zn, ayant un solidus de 400 C, de même que 2% de poudre de chlorure d'ammonium se sublimant à 335 C et se décomposant ' en ammoniac et en acide chlorhydrique. On a chargé le mélan- ge dans un réoipient d'extrudeuse ayant un alésage de 26 cm2 et une langueur de 30 om. On a extrudé ce mélange par un piston approprié, sous une pression d'environ 10. 000 kg/om2, à travers une filière prévue à l'extrémité avant du réoipient et ayant un orifice circulaire d'extrusion de 7 mm2 de section transversale, tandis que le récipient de l'extrudeuse et la filière étaient chauffée à une température d'environ 150 C.
La matière de soudage ainsi obtenue en forme de tiges avait un lustre métallique sur sa surface extérieure et un diamètre extérieur d'environ 3 mm. On a enroulé le produit en forme de tige en continu sur un tambour.
EXEMPLE 2.
On donnera ci-après un exemple d'une soudure la plus ! utilisée actuellement.
On a mélangé uniformément, dans une proportion de 96 à 2%, une poudre d'alliage de soudage, comprenant 50% de Sn et 50% de Pb, tout en ayant un solidus de 183 C et un li- quidus de 216 0, de même qu'une poudre de fondant, que l'on a obtenu par fusion et mélange de 95% de rosine (colophane), 2% de chlorhydrate de diméthylamine et 3% d'acide salicylique.
En employant un récipient d'extrudeuse et une filière, tous deux analogues à ceux employés à l'exemple 1, on a extrudé le mélange sous une pression d'environ 8.000 kg/om2 à la tempé- rature ambiante ou à une température de 40 C ou moins, pour
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obtenir une tige de sôudu ayant un dittmetre #Xtdrttgr â'ea ' viffon 3 ma, ainsi qu'ua lustre métallique ou la euattaee extérieure, une très bonne plasticité et une excellente souplesse*
On a mélangé uniformément, dans le rapport de 98
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à 2%, une poudre d'un alliage de soudage, OOmprenant 48,91% de Bi, 21,90% de Pb, 7,97% de Sn, 5,09% de ad, 18,3S# de In et 4% de Hg, tout en ayant un solidue de 38 C et un liquidus de 43 ,
de même qu'un fondant en poudre formé en faisant fondre un mélange de 98% de rosine et de 2% de chlorhydrate de diméthylamine, mélange auquel on a ajouté 3 à 5% d'éthy- lène-glyool. On a chargé le mélange dans un récipient d'ex- trudeuse ayant un alésage de 26 om2 et une longueur de 30 om.
On a extradé ce mélange sous une pression d'environ 3.000 kg/ cm2 à travers une filière adaptée à l'extrémité avant du réai-! pient et ayant un orifioe circulaire de 7 mm2 de section transversale, tout en maintenant le récipient de l'extrudeuse et la filière à une température d'environ 20 0 ou moine.
Le produit sous forme de tige ainsi obtenu avait un lustre métallique sur sa surface extérieure et un diamètre extérieur d'environ 3 mm.
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'V '&ND9QN, 1.- Soudure preaeée en poudre, caractérisée en et qu'elle comprend un mélange homogène et intime d'une poudre d'une matière métallique ou alliée de gon4age aveo un fou- dant de soudage en poudre, dans un rapport <ffi8ae< tout on ayant un lustre métallique ou? sa surfaot Ixt4r:l.tlA". de même qu'une très bonne plasticité et une ttbe bortnar 80pl.....
2.- Soudure pressée en poudre suivant 1. rev.ndioa- tion 1, caractérisée en ce que le rapport de mélange entre la matière métallique ou alliée de soudage et le fondant de
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soudage est supérieur à 75% en poids de matière de soudage pour 25% en poids maximum de fondant. pressée
3.- Soudure/en poudre suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a la forme d'un cercle, d'une feuille, d'un carré, d'un triangle, d'un losange, d'un If d'une cornière et d'une ellipse.
4.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre sous une forme appropriée, cette soudure ayant un lustre métallique sur sa surface extérieure, de même qu'une très bonne plasticité et une très bonne souplesse, caracté- risé en ce qu'on mélange uniformément et intimement la poudre de la matière métallique ou alliée de soudage avec un fon- dant de soudage en poudre, et en ce qu'on charge le mélange ! dans un récipient d'extrudeuse comportant une filière d'ex- trusion à son extrémité avant, puis on l'extrude sous une certaine forme à travers cette filière, sous pression, tout en chauffant ledit récipient à une température, à laquelle le fondant et la matière de soudage ne subissent pas de dété rioration, tout en étant inférieure à la température de fu- sion de la matière de soudage.
5.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on extrude ledit mélange sous une certaine forme à travers cette filière, à la température ambiante.
6.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérise en oe qu'on extrude ledit mélange sous une certaine forme à travers det- te filière, tout en refroidissant ou en chauffant ledit récipient .
7.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la température du récipient de l'extrudeuse est de 90 à 160 C
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dans le processus de chauffage, de 18 à 40 C dans le prooes- sus à température ambiante et de 3 à 18 C dans le processus de refroidissement*
8. - Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en oe que la pression d'extrusion est de 8.000 à 15.000 kg/om2 dans le processus de chauffage, de 6.000 à 10.000 kg/om2 dans le pro- cessus à température ambiante et de 2.500 à 6.000 kg/om2 dans le processus de refroidissement.
9.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'orifice d'extrusion de la filière a la forme d'un cercle, d'une feuille, d'un carré, d'un triangle, d'un losange, d'un I, d'une cornière ou d'une ellipse.
10.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérise en ce que la poudre de la matière de soudage est choisie parmi le groupe comprenant de la poudre métallique de Sn, Pb et/ou In, de même qu'un alliage en poudre de deux ou plusieurs des élé- ments Bi, Pb, Sn, Cd, In, Ou, Hg, As, Ni et Ag.
11.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, oaraotérisé en ce que le fondant de soudage est choisi parmi le groupe comprenant le chlorure d'ammonium, le chlorure de zino, le chlorure stan- neux, le bromure d'aluminium, le bromure d'ammonium, le fluorure d'ammonium et le fluorure d'ammonium acide.
12.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en oe que le fondant de soudage est un acide organique choisi parmi la classe comprenant l'acide stéarique, l'acide laotique, l'acide glutamique et l'acide salicylique.
13. - Procédé de fabrication d'une soudure pressée
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en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un halogénure organique choisi parmi la classe comprenant le bromure phénylique, le chlor- hydrate de diméthylamine, le ohlorhydrate d'aniline et le chlorhydrate de oétyl-pyridium.
14.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un membre choisi parmi la classe comprenant la rosine, un mélange de rosine (colophane), de chlorhydrate de diméthylamine et d'éthylène-glyool, de même qu'un mélange de romaine, de chlorhydrate de diméthylamine et
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d'acide .a11oy11q..
15.- Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un membre ohoisi parmi la classe com-
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prenant le diootyl-phsalate et un mélange de diootyl-ad1pate et de chlorure d'ammonium.
16. - Procédé de fabrication d'une soudure pressée en poudre suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le fondant de soudage est un produit en poudre obtenu en ajou- tant au moins un memore en poudre, choisi parmi le groupe comprenant les acides organiques, les sels organiques, les alcools et les halogénures organiques, à une résine en poudre choisie parmi le groupe comprenant la rosine et les résines synthétiques.
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"Pressed powder welds and their manufacturing process
The present invention relates to pressed powder welds and more particularly to pressed powder welds, formed by extrusion and having high plasticity and flexibility, their exterior surfaces having a metallic luster. The subject of the invention is also a method of manufacturing these welds *
Previously, welds of the type described above have had a core of solder flux enclosed in the solder material surrounding that core.
As a result, it frequently happened that the part of the flux forming the core of the weld had an indefinite thickness and the flux was not loaded or packed evenly, while still having
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over-packed and / or under-packed parts are still non-packed parts.
These defects were difficult to detect externally. Further, at the time of welding, difficulties were encountered because the parts in which the amount of welding material was disproportionate to that of the flux prevented safe welding and practiced. Like the usual solders comprising a resin (or rosin) filler as well as a rosin flux contain a solder alloy in the form of a binary alloy of Sn and Pb or, in certain cases, in the form;
a ternary alloy containing Sb or other elements. These alloys generally contain about 19.5% Sn and 80.5% Pb or about 97.5% Sn and 2.5% Pb.
When fabricating rosin-loaded welds using either alloy, the weld material is first cast in a tubular form and then a molten flux is loaded into the tube. The flux loaded tube is rolled and then drawn into a wire of a desired size. Likewise, the molten welding material is poured into a container of an extruder and said container is maintained at a temperature of 150 ° or less. The molten solder is extruded into a tubular form and at the same time the molten flux 150 ° or less and under pressure is poured into the hole of the tubular solder through a hollow mandrel. Next, the resulting rod is drawn into a welding wire of a desired size.
However, in the case of low melting point welds, such as for example a Pb-Sn-Bi-Cd-In-Hg alloy, having a solidus of 38 C and a liquidus of 43 C, it is difficult to pouring or forcing the molten flux into this welding material * Likewise, it is difficult to work the alloy itself. Nevertheless, welds having a melting point higher than the euteotic temperature
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(183 C) of the Sn-Pb-based alloy, for example an Sn-Ag-Zn-Or alloy, having a solidus of 40,000, can be poured into tubes, into which is poured the flux.
However, tubes loaded with flux can hardly be rolled or stretched. Likewise, when an extruder is employed to extrude this solder material, the extruder vessel must obviously be heated to higher temperatures, which involves a risk, since the flux itself may heat up. carburizing or the active addition material serving as a flux may deteriorate and become less efficient. Also, in this case, it is difficult to process the alloy itself. These disadvantages of the usual welds! *! resin load can be summed up as fired
1.
The flux is not uniformly loaded and fast and safe welding cannot be ensured, which means significant losses in time and material.
2. With low melting point welds, it is difficult to load flux into hollow metal tubes. Likewise, it is difficult to transform the alloy itself forming a hollow tube into a thin wire, thin strip or thin sheet.
3. With high melting point welds, when an extrusion process is employed, the flux undergoes changes in composition as a result of the high temperature required. Likewise, the hollow tubular alloy can hardly be worked, although the flux can be poured into the tube.
Therefore, usual rosin-loaded welds generally contain Sn-Pb-based alloys, and currently there are no high-melting or low-melting-point, flux-loaded welds in the form. of threads, stems, leaves or ribbons.
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The object of the present invention is to avoid the above drawbacks of conventional methods of this kind. In accordance with the present invention, powder of metallic or alloyed welding material is mixed with welding flux in powder form. The mixture is extruded from an extruder vessel through a die provided at its front end, at a temperature below the melting point of the welding material, while directly or indirectly heating said vessel while working. at room temperature or while cooling the container directly or indi- cate, without any deterioration of the flux and the powder of the solder material.
In this way, it is possible to easily and reliably obtain pressed powder welds, the outer surface of which has a metallic luster, these welds having a very good plasticity and a very good flexibility, while being able to be rolled, lengthened or stretched under the one or another suitable shape, such as, for example, threads, rods, ribbons, sheets, flat bars, angles and the like, depending on the shape and dimensions of the hole or orifice in the die * The The combination ratio between flux and metallic or alloyed soldering material according to the present invention is as follows!
The amount of the flux is not more than about 25% by weight and that of the metallic or alloy solder material is more than about 75% by weight.
If the amount of flux exceeds about 25% by weight, the volume of flux of the flux becomes large relative to the specific weight and thus, it is difficult to obtain the metallic luster, while an alloy of 50% by weight. of Sn and 50% of In, free from flux, has soldering property. This is the reason why, according to the present invention, the amount of
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fondant is reduced to 25% by weight maximum.
According to the pre- are * invention, the fondant can be used in the liquid or pasty state by hand, in this cus, the major part of this flux is expressed at the time of extrusion and only one remains. a small amount, for example of the order of 0.2 to 0.4%, which means that the use of liquid or pasty flux is not satisfactory
In addition, the die used can be rondo, square or other, depending on the desired shape of the product.
The heating temperature of the extruder vessel is about 90 to 150 ° C., preferably 130 ° C., the cooling temperature is about 16 to 3 ° C., preferably 10 C. By the term " ambient temperature "as used in the present description is meant a temperature of about 40 to 18 C. Likewise, the pressure used in extrusion molding depends on the shape and dimensions, as well as the type of material. metal and alloy to be employed * As a general rule, it is about 15,000 to 8,000 kg / ², preferably 10,000 kg / ², when the material is extruded while being heated.
It is about 10,000 to 6,000 kg / ², preferably 8,000 kg / ², when the material is extruded at room temperature, and it is about 6,000 to 2,500 kg / ², preferably. of 3,000 kg / om2, when the material is cooled.
According to the present invention, the powder of the material of. Metal or alloy welding, having a distinctive welding property and used for welding metals, alloys or dermal materials, is mixed with a flux in powder form in either desired proportion. By the term "flux", used in the present description, one understands one or the other chemical product acting to chemically dissolve and remove the encrustations
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tatione or oroQtee of oxidized, hydroxide.
or the like on the surface of the metal to Bouder, so that such encrustation or croats can be removed, in order to expose a
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Eurfaoe metallic net and form an intermetallic compote term between the weld and the metal to be welded. According to the present invention, as soldering flux, the following materials may be mentioned, for example.
Inorganic salts, such as, for example, ammonium chloride, zinc chloride, stannous chloride, ammonium bromide, aluminum bromide, ammonium fluoride, ammonium phosphate, a mixture consisting of one or more of these inorganic salts and an alcohol, such as for example polyethylene-glyool, ammonium fluoride aide, organic halides, such as for example phenyl oromide, dimethylamine hydrochloride, dichloride 'aniline, oetyl-pyridium hydrochloride, organic acids, such as for example stearic acid, lactic acid, oleic acid, glutamic acid, or salicylic acid,
salts of organic acids, such as for example
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diootyl-phtbalate, a mixture consisting of these salts of organic acids and of inorganic metal salts, such as for example a mixture consisting of diootyl-phtha and ammonium caloride, rosin resins (rosin) and of urea, a mixture consisting of rosin, an organic halide, another synthetic resin, an alcohol and / or an acid t
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organic, such as for example a mixture consisting of resin, t ', of d1methylm1n hydrochloride.
and ethylene-glyool, a j. ' mixture consisting of roeine, d1methylamine hydrochloride and butyl alcohol or a mixture consisting of oane, dimethylamine hydrochloride and salicylic acid, a mixture consisting of two or more types of barley acids.
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nics, fats and oils, paraffin, wax, L
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inorganic halides, organic compounds and ha-
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organic logenides, such as for example a mixture of diootylw adipate and ammonium chloride, a mixture consisting of powdered area and of phenyl-hydraaine hydrochloride or of hydroxylaadnct Ose hydrochloride produced shimiquee can be used alone or in,
# itiYnJ # i The mixture of this powdered flux as well as metal or welding alloy also in powder, in appropriate proportions * this extruded by means of a pedestrian by
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a die, while being heated, for example, to 9O 1SO * O at the asbestos temperature of 40-lë 0 or while being tee chilled, for example, to, 8..6 to form the desired weld, pressed in powder.
The ex t ruai one can be carried out by means of an endless via press instead of a piston. during extrusion, when the mixture of solder powders is advanced along the perfect inner wall -
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of the extruder container, through the wall of the latter, as well as through the polished wall of the orifice of the die, the outer part of this mixture of solder powders, coming into contact with the wall. interior of the extruder container and die orifice, is extruded by flow resistance and friction under the extrusion pressure, while being pressed, crushed and polished much more than the central part of the powder solder not coming into contact with the inner wall of the extruder container, At this time,
the outer surface
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of the extruded product is metallized uniformly, this extrusion confers, on the product thus formed, an excellent metallic luster, as well as a very good plasticity allowing the product to be rolled, lengthened or stretched. The extrusion pressure is increased as a function of the difference between the
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cross section of the extruder container and that of
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the die orifice, in order to squeeze the mixed powders more firmly, thereby increasing the plasticity of the product.
Therefore, with an extruder vessel having a defined cross section, the plasticity of the extruded product can be controlled by selectively employing different 8 dies having different cross sections As described above, the powdered weld according to this present invention. The invention is an extruded product obtained by uniformly and intimately mixing the welding material and the flux, both in powder form and in each of the other desired proportions, as well as by extruding the mixture at the temperature. ambient,
or while heating or cooling the extruder vessel to a temperature at which no deterioration of the flux occurs, this temperature being otherwise below the melting point of the solder powder. In this way, a pressed powder weld is obtained, where the flux and the powder of the welding material have not suffered any deterioration and have been pressed firmly together, this weld also having an outer surface with excellent metallic luster, while by also having a plasticity enabling the pressed weld powder to be rolled, stretched or stretched effectively, the latter also has very good flexibility and, when it is transformed into wires, rods, sheets or ribbons,
it can advantageously be wound on a spool or on a drum.
When using the pressed powder solder according to the present invention, the flux is melted by the heat produced by a soldering tool and thus the powdered solder material flows with the flux onto the metal surface. soldering, effectively welding the metal.
Welding in the form of a wire *, a rod, a sheet or
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or a tape can be cut, grooved or stamped according to the shape or construction of the parts to be welded, so that it can be easily adapted in the welding area, allowing continuous welding to be carried out by heating the whole assembly or only the welding area of the latter. From the aorta, the solder material and the flux can be employed in defined amounts.
Further, being formed of a powdered welding material, the pressed powder weld according to the present invention has a larger surface area and, therefore, it can be welded safely and quickly at low temperatures. This is an advantage which none of the usual rosin loaded welds present.
The pressed powder weld according to the present invention offers another advantage, because it can be modified to have one or the other desired yield as well as properties allowing it to be adapted to the different types of metals to be welded, including lead, aluminum and stainless steel} for this purpose, the composition of the powder solder material, as well as the properties and performance of the flux are varied. * In addition, pressed powder solder offers very large possibilities, since it can be shaped to one or another dimension, thickness and width desired according to the dimensions and shapes of the parts to be welded.
Some examples of metals and alloys which can be used according to the present invention will be given below.
The percentages used in the present description and in the following claims are, unless otherwise indicated, percentages by weight and the figures given in the following alloys also indicate percentages (%) by weight.
(1) Metals: Pb, Sn and In. These metals are used alone *
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(2) Alloy. s alloys of Hi.l'b. $ n-.ln-Hgy oanrae for example, Bi at 42.91, Pb s 21.70, Sa t 7.97, or s 5.09, In t 18.33 and Hg t 41 alloys of Bi-Pb-8n-In, such as, for example, Bi s 49, Pb t la, On s l2 and In t 21; alloys of Bi-2b-On-od-In, such as, for example, Bi s 46, Pb 1 25.63, Sn s 12.77, Od s 9.60 and In s 4; alloys of 3, Pb-Sn-Odp such as, for example, Bi: 50, Pb t 25, Sn 1 12.50, and Cd s 12.50; of
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Bi-Sn-In alloys, such as for example,
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Ei s 5 ?, Sn s 1 ?, and ln s 26; alloys of Bi-Pb-Od, such as, for example, Hi 51.60, Pb s 40.20 and Cd s 8.20; alloys of Bi-Pb-Sn, such as, for example, Bi t 52.50, Pb s 32 and Sn s 15 # 5; Sn-In alloys, for example Sn s 50 and In s 50;
of
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Sn-Pb-In alloys, such as
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Sn s 7, 5 Pb 1 37.5 and In: 25t of Bi-Sn alloys, for example Bi t 58 and Sn t 42; alloys of Bi-Oa, such as, for example, 160 and Od a 40; In-Pb alloys. coma for example In 1 50 and Pb e
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50; Sn-Pb alloys, such as for example
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ple Sn t 60 and Pb 1 40 or Sn s 50 and Pb t
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50; Sn-Pb-Sb alloys, as per
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example Sn s 25, Pb t 73.7 and Sb s 0 # 96; Sn-Pb-Sb-Aa alloys, such as, for example, Sn t 34.5, pb s 64, x, Sb 8 1.25 and As 1 0.11}
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Sn-Pb-Sb alloys, such as, for example,
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Sn 40, i'b s 58 and Sb s 21 alloys
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of Sn-Sb-Ni, for example Sn t 90-92,
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8ia 1 8-9 and Ni. 0.75-1.25. alloys of Pb-In, Co = * for example b:
1 75 and In 8 251 from the alloys of 8n-3b, aerne for example n 1 95V and Sb t 51 from the alloys of ro-Ag-Sn, such as for example Yb t 95-55p Al 1 9-6 and: 1 1- 2 d Pb-Ag alloys, for example sonata fia s 97 # 5 and AI s 2, ;; Snwb-Àgt alloys. oas for example Sn 1 l, Pb s 97.5 and Ag t 1.5; Ri-In alloys, such as Pb t 95 and In 5i, Od-Sn-Ag alloys, such as Od: 94-95, Sn 1 1-2 and Ag t 5-6, as well as Sn- Ag-Or-Zn alloys, such as Sn: 75
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Ag 1 20, Or 3 and Zn 1 2.
Some practical examples of solder flux to be employed according to the present invention are of the type described above.
In addition, the usual extrusion processes have the following drawbacks: (1) When, in these processes, the proportion of
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flux must be changed, there is a drawback due to the loss of time and labor in the tabrioation of the die and the boring mandrel, since the dimensions of the die orifice and the hollow mandrel must be often adjusted, in order to reduce the difference between the actual dimension of these elements and the figure at which they were calculated. On the other hand, according to the present invention.
we can
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orelnent vary the proportion of flux by suitably varying the ratio of solder powder to flux powder (2) In the usual extrusion processes being
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given that, for the flux, one uses, in the extruder, a receptacle made of copper, iron or steel or a receptacle the interior of which is lined with a material which is not susceptible to undergo a chemical action , such as vitreous enamel, for example, with certain types of fluxes, the vessel risks being corroded by melting during heating and forced charging;
likewise, the material of the vessel itself can act as a catalyst, thereby deteriorating the flux. According to the present invention, where the extruder does not require any means for the forced loading of the flux, the latter never suffers any deterioration, whatever. are its properties, which makes it possible to obtain flawless welds.
When using the powdered pressed solder of the present invention for soldering, the flux is first melted, followed by the powdered solder material, whether the solder is heated directly or indirectly. Specifically, upon melting the flux, the solder material pressed therewith as a shaped mixture is released and flows with part of the molten flux, so that a solder is obtained. having a greater degree of diffusion.
Furthermore, according to the present invention, the product extruded in one or another suitable form, while incorporating therein a solder flux, is first formed so that two or more types of elementary metal powders or that a mixture of powdered alloy and elemental metal powder are mixed with a suitable powder flux, the mixture thus obtained then being extruded from an extruder vessel through a die fitted at the front end thereof. at a temperature below the melting point of that metal or alloy, any
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by directly or indirectly heating said container,
while working at room temperature or while cooling the vessel directly or indirectly, without damaging the flux and metal or alloy powders, as described above. From the aorta, the extruded product, in which the solder flux is incorporated, can be obtained easily and safely;
this product has a metallic luster? on its outer surface, it has very good flexibility and it can be rolled, stretched or stretched in one or other suitable manner as described above. The welding product thus obtained can have the same function and the same effect as previously known alloy welds,! being half that said elementary metal welding powders are formed from an alloy or that the elemental metal powder and the alloy powder are also alloyed when said welding product is heated at the time of welding by a torch, burner or other device of heating.
In addition, according to the present invention, during the manufacture of the pressed powder weld, either desired powder or liquid flavor may be added to the fondant. Likewise, during the manufacture of the hard pressed powder valley, a perfume of the type described above can be added to the soldering flux, the latter being able to be chosen arbitrarily according to the seasons or the times. pressed powder, incorporating a suitable scent, can be easily made. when the solder thus obtained is used, a pleasant odor emerges from it when. the required desoldering operation is carried out, thereby further increasing the yield.
The present invention will be described in more detail in the following examples illustrating the process.
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according to the present invention for the manufacture of pressed powder welds.
EXAMPLE 1.
98% welding alloy powder, comprising 75% Sn, 20% Ag, 3% Ou and 2% Zn, having a solidus of 400 C, was uniformly mixed, as was 2% powder. of ammonium chloride which sublimates at 335 C and decomposes to ammonia and hydrochloric acid. The mixture was loaded into an extruder container having a bore of 26 cm 2 and a length of 30 µm. This mixture was extruded by a suitable piston, at a pressure of about 10,000 kg / m 2, through a die provided at the front end of the container and having a circular extrusion orifice of 7 mm 2 in cross section, while the extruder vessel and die were heated to a temperature of about 150 C.
The rod-shaped welding material thus obtained had a metallic luster on its outer surface and an outer diameter of about 3mm. The rod-shaped product was wound continuously on a drum.
EXAMPLE 2.
An example of the most solder will be given below! currently used.
A solder alloy powder comprising 50% Sn and 50% Pb was uniformly mixed in an amount of 96 to 2% while having a solidus of 183 C and a liquid of 216 0, as well as a flux powder, which was obtained by melting and mixing 95% rosin (rosin), 2% dimethylamine hydrochloride and 3% salicylic acid.
Using an extruder vessel and a die, both analogous to those employed in Example 1, the mixture was extruded under a pressure of about 8,000 kg / ² at room temperature or at a temperature of 40. C or less, for
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obtain a sôudu rod having a dittmeter #Xtdrttgr â'ea 'viffon 3 ma, as well as a metallic luster or the outer thickness, very good plasticity and excellent flexibility *
We mixed evenly, in the ratio of 98
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at 2%, a powder of a welding alloy, O Comprising 48.91% of Bi, 21.90% of Pb, 7.97% of Sn, 5.09% of ad, 18.3S # of In and 4 % of Hg, while having a solid of 38 C and a liquidus of 43,
as well as a powdered flux formed by melting a mixture of 98% rosin and 2% dimethylamine hydrochloride, to which has been added 3 to 5% ethylene-glyool. The mixture was charged into an extruder vessel having a bore of 26 µm and a length of 30 µm.
This mixture was extruded at a pressure of about 3,000 kg / cm2 through a die fitted to the front end of the sheave! pient and having a circular orifice of 7 mm 2 in cross section, while maintaining the extruder container and the die at a temperature of about 20 ° C. or less.
The rod product thus obtained had a metallic luster on its outer surface and an outer diameter of about 3mm.
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'V' & ND9QN, 1.- Powdered weld, characterized in and that it comprises a homogeneous and intimate mixture of a powder of a metallic or alloy material swelling with a powder welding flux, in a report <ffi8ae <all one having a metallic luster or? its surfaot Ixt4r: l.tlA ". as well as a very good plasticity and a ttbe bortnar 80pl .....
2.- Pressed powder weld according to 1. rev.ndioa- tion 1, characterized in that the mixing ratio between the metallic or alloyed welding material and the flux of
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welding is greater than 75% by weight of welding material for 25% by weight maximum of flux. hurry
3.- Solder / powder according to claim 1, characterized in that it has the shape of a circle, a sheet, a square, a triangle, a rhombus, an If an angle iron and an ellipse.
4.- A method of manufacturing a pressed powder weld in a suitable form, this weld having a metallic luster on its outer surface, as well as very good plasticity and very good flexibility, characterized in that the powder of the metal or alloy welding material is uniformly and intimately mixed with a powdered welding flux, and the mixture is charged! in an extruder vessel having an extrusion die at its front end, and then extruding in some form through this die, under pressure, while heating said vessel to a temperature at which the flux and The weld material does not deteriorate while being below the melt temperature of the weld material.
5. A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that said mixture is extruded in a certain form through this die, at room temperature.
6. A method of manufacturing a pressed powder weld according to claim 4, characterized in that said mixture is extruded in a certain form through a die while cooling or heating said container.
7.- A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that the temperature of the container of the extruder is 90 to 160 C
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in the heating process, 18 to 40 C in the process at room temperature and 3 to 18 C in the cooling process *
8. - A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that the extrusion pressure is 8,000 to 15,000 kg / om2 in the heating process, from 6,000 to 10,000 kg / om2 in the process at room temperature and 2,500 to 6,000 kg / om2 in the cooling process.
9. A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that the extrusion orifice of the die has the shape of a circle, a sheet, a square, d 'a triangle, a rhombus, an I, an angle or an ellipse.
10. A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that the powder of the welding material is chosen from the group comprising metal powder of Sn, Pb and / or In, likewise than a powdered alloy of two or more of the elements Bi, Pb, Sn, Cd, In, Ou, Hg, As, Ni and Ag.
11. A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, oaraoterized in that the welding flux is selected from the group comprising ammonium chloride, zino chloride, stannous chloride, aluminum bromide, ammonium bromide, ammonium fluoride and acidic ammonium fluoride.
12. A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that the welding flux is an organic acid selected from the class comprising stearic acid, laotic acid, glutamic acid and salicylic acid.
13. - Manufacturing process of a pressed weld
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powder according to Claim 4, characterized in that the soldering flux is an organic halide chosen from the class comprising phenyl bromide, dimethylamine hydrochloride, aniline hydrochloride and oetyl-pyridium hydrochloride.
14.- A method of manufacturing a pressed weld powder according to claim 4, characterized in that the welding flux is a member selected from the class comprising rosin, a mixture of rosin (rosin), dimethylamine hydrochloride and ethylene-glyool, as well as a mixture of romaine, dimethylamine hydrochloride and
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.a11oy11q acid.
15.- A method of manufacturing a pressed powder weld according to claim 4, characterized in that the welding flux is a member ohoisi from the class com-
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taking diootyl-phsalate and a mixture of diootyl-ad1pate and ammonium chloride.
16. - A method of manufacturing a pressed powder weld according to claim 4, characterized in that the welding flux is a powder product obtained by adding at least one powdered memore, selected from the group comprising acids. organic salts, organic alcohols and halides, to a powdered resin selected from the group consisting of rosin and synthetic resins.