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*Procédé de fabrication de matières stratifiées*1
L'invention a pour objet des procédés de fabrica- tion de matières stratifiées dans lesquels on utilise de la fibre vulcanisée et des papiers imprégnés de résine synthétique, avec une couche superficielle foncés d'une matière synthétique à base de résine de polyester non saturé.
On utilise souvent des résines de polyester non saturé* sous la forme de vernis, pour réaliser de,3 caches de revêtement sur le bois. Le durcissement du vernis liquide et la formation d'une couche de revêtement solide se fait par co-
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polymérisation entre la résine de polyester non satura et un liquide organique monomère utilisé comme solvant et surcepti- ble de copolymériser avec les résines de polyester.
Il est connu aussi d'imprégner par exemple ides tissus de fibres de verre avec des solutions de résina de poly- ester non saturé dans des liquides monomères copolymérisables, et de fabriquer ainsi des pièces moulées' renforcées de, fibres de verre,
Il a été proposé-aussi de réaliser tout d'abord des couches de vernis de ce genre sur un support et après le durcissement, de presser ces couches éventuellement à l'aide d'adhésif sur des panneaux de bois, de contreplaqué, de fibres ou de bois reconstitué, fabriqués à l'avance.
Les couches de revêtement formées de résines de polyester non saturé et de liquides copolymérisables n'adhèrent pas à n'importe quelle matière; entre autres, elles n'adhèrent pas à la fibre vulcanisée. CI-est pourquoi il n'a pas été pos- sible jusqu'à présent d'appliquer des vernis à base de polyes- ters non saturés sur lex fibres vulcanisées ou de presser ces fibres avec des couches de matière synthétique que l'on a obte- nue par copolymérisation entre des résines de polyester non saturé et des liquides monomères copolymérisables.
Comme on le sait, la fibre vulcanisée est de la cellulose hydratée que l'on a fabriquée en hydratant la cellu- lose au moyen de chlorure de zinc. On presse les toisons de cellulose gonflées pour en faire par exemple des panneaux et on élimine complètement le chlorure de zinc par lavage à l'eau.
On a trouvé maintenant qu'il est possible d'appli- quer sur de la fibre vulcanisée une couche superficielle adhé- rente formée d'une matière synthétique à base de résines de polyester non saturé, si l'on intercale entre la fibre vulca- nisée et la couche de polyester au moins un papier imprégné de résines de condensation et si l'on presse .toutes les couches ensemble en une seule opération. Chose surprenante, la couche
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intermédiaire de papier imprégné de résines de condensation se
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lise de façon extrêmement durable aussi bien à la fibre vulci ai- sée qu'à la couche de matière syntl%tique formée de résines polyester non saturé et de liquides monomères copolymérisables.
Cela .n'était pas prévisible car on ne peut habituellement pas obtenir un enduit adhérent etec des vernis à base de résines de polyester non saturé sur des pièces moulées durcies formées de résines phénoplastes ou aminoplastes. Le procédé suivant l'invention ouvre donc de nouvelles possibilités d'application
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à la libre vulcanisée. Les matières stratifiées fat'ri "' vant ce procédé peuvent constituer des matières 18f..l.., ques ou des matières décoratives servant à rrvtir des meubla, des agencements de magasins, et elles peuvent: trouver des appli- cations multiples dans la construction de véhiculer de navires, etc.
Dans le procédé suivant l'invention, on applique sur une plaque métallique un mélange préparé de façon usuelle et
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comprenant , d'une part, un.-solution de résines de polveç^ non saturé dans des liquides organiques monomères sables comme le styrène monomère, le vinyltoluène , les este. d'aoide acrylique et méthacrylique, le phtalnte de diallyle ou d'autres liquides organiques cusceptiblas de copolymèriser avec des résines de polyester non saturé, d'autre part, un dur-
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. oia8.ur, de préférence un peroxyde As organique, comme le peroxy-1 du de oyelohexanonog le peroxyde de uéthyl-6thylcétone, le pe- roxyde de benzoyle, l'hydroperoxyde de cumyle.
Suivant ils tion, on peut utiliser toutes les résines de polyeB-' turé qui conviennent à la technique des vernis, comme on sait, les résines de polyester non saturé sont des produits de condensation que l'on fabrique en estérifiant des monoalcools non saturés ou des dialcools saturés, par exemple des diols
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-it 2 comme le propylâneglycol, avec des acides polycarboxyli- quen non saturés tels qua les acides D1al-eiqu et fumariques ou
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leurs anhydriques. On peut remplacer une partie des acides di- carboxyliques non saturés par des acides dicarboxyliques satu- réscomme les acides succinique, adipique, sébacique, ainsi que per les acides ortho-phtalique, isophtalique, téréphtalique, etc.
On peut obtenir de cette façon d'innombrables résines de polyester qui sont comprises dans l'expression "résines de poly- ester non saturés".
Pour augmenter la viscosité du mélange similaire à un vernis,on peut encore y ajouter de la silice finement dis- persée ou de l'acide silicique très dispersé. Ce mélange peut éventuellement contenir encore des charges et/ou des pigments minéraux et/ou organiques colorant:!.
L'application du mélange de vernis sur la plaque métallique peut se faire par des procédés usuels dans la techni. que des vernis, par exemple au moyen d'un pistolet, d'une machi- ne à couler, d'un rouleau à peinture, etc.
Après avoir ainsi appliqué le mélange de résine de polyester, on le durcit ou on le gélifie de façon poussée, en l'espace de quelques minutes, dans un four à haute température.
Sur cette couche de résine synthétique prépolyméri- sés on peut éventuellement appliquer encore, comme couche inter- médiaire, une couche adhésive, ce qui est avantageux pour de nombreuses applications. A cet effet, on peut utiliser par exem- ple un rouleau à peinture. La couche adhésive peut aussi éven- tuellement être constituée par une résine de polyester non sa- turéun liquide copolymérisable et un durcisseur, de préférence un peroxyde organique. Pour régler la viscosité, cette pâte peut eugsi être additionnée de silice très dispersée.
Sur la couche adhésive, on pose alors au moins une feuille'd'un papier imprégné de résines de condensation. Sur celui-cion posa alors uns couche de fibre vulcanisée et fina- lement, on pose une plaque métallique par-dessus.
Comme on le sait, les résines de condensation ther- modurcissables qui servent à imprégner les papiers sont des solu-
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tione aqueuses ou alcooliques de résines phénoplastes ou de 1 résines d'urée ou de mélamine. Les résines d'urée, les résilias
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de mélamines et leurs produits de condensation mixte sont app'eïw les simplement ci-après aminoplastes. Suivant l'invention, tous les phénoplastes et aminoplastes appropriés peuvent servit*.
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L'imprégnation du papier, qui ne fait pis f-.: ti de l'invention, se fait de façon usuelle dana des installations d'imprégnation.
En général, on fait passer des bandes de papier , à travers la solution de résine, puis on évapore les solvants et
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on soumet la résine synthétique contenue dans le pépier à tU16 précondensation avec apport de chaleur, jusqu'à un point tel que la résine soit encore tout juste fusible à chaud et reste capable de couleur boue l'effet d'une pression.
On n'effectue le durcissement définitif des papiers imprégnés et la formation de matières synthétiques insolubles et infusibles que par le pressage de ces papiers avec la fibre vulcanisée et la couche de matière synthétique formée de résines de polyester non sa-
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turé et de composés vinyliques copolymérisêt avec celles-ci, par exemple dans des presses à plateaux étages, à des tempéra* tures de 120-16000 et à des pressions atteignant 150 klcm2.
Les papiers utilisés pour l'imprégnation sont séné-
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ralement'des papiers kraft sodiques ou des papiers ce11ulosi- ques, qui sont différents suivant l'utilisation. Ainsi, pour des raisons économiques, on imprègne souvent de phénoplaste
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des papiers kraft sodiques. Comme papiers décoratifs, on ut, : lise en général des papiers cellulosiques colorée ou imprimée en couleurs. Habituellement, on imprègne ces papiers-de résine aminoplastes incolores ou très claires. On utilise aussi des papiers de recouvrement. Ils sont formés de papier cellules! ,
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que de polus très faible par exemple 20-40 g/m2, auquel on applique lors de l'imprégnation une grancle quantité d'aminvplss- te et qui est'entièrement transparent après le pressage.
Le paquet situé entre les plaques métalliques et
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qui comprend la couche de résine synthétique prépolymérisée, éventuellement une couche adhésive intermédiaire, un papier im- prégné de résines de condensation et une couche de fibre vulca- nisée est placé dans une presse avec les plaques métalliques, et on le presse, de préférence à 120-160*0 et à des pressions atteignant 150 kg/om2. Au bout de peu de tempe, le processus de pressage est terminé et après avoir ouvert la presse-,]; peut retirer immédiatement sans refroidissement préalable tout le paquet qui se trouve dans la presse.
On peut alors retirer sans difficulté les plaques métalliques qui se trouvent de cha- que coté, donc y compris la plaque sur laquelle on a formé pré- cédemment la couche de polyester. Pendant le processus de pres- sage, la couche de matière synthétique formée par la copolymé- risation de résines de polyester non saturé et d composée vi- nyliques monomères est reliés intimement et de façon insépara- ble au papier imprégné de résines de condensation et à la cou- che de fibre vulcanisée et on obtient ainsi une matière stratifiée.
Ce résultat est surprenant aussi parce qu'il est connu que le formaldéhyde et l'eau retardent le durcissement des vernis à base de résines de polyester non saturé, même aux températures de pressage utilisées suivant l'invention, les résines de mélamine et d'urée et les résines phénoplaste. libè- rent à la fois du formaldéhyde et de l'eau. Mais dans la fabri- cation des matières stratifiées suivant l'invention, la formai* déhyde et l'eau ne produisent pas leur effet retardateur de dur- cissement.
Au lieu du papier imprégné de résines de condensa- tion, on peut aussi utiliser et poser sur la couche adhésive des bois de placage imprégnés de résine de condensation ou des bois de placage collés sur du papier, ou dee tisuus formés de fibres naturelles, de fibres cellulosiques, de fibre de verre ou de fibres de résine synthétique, par exemple de fibres de poly- amide, etc; non colorés, colorés, imprimés ou munis de dessins en couleurs. De cette façon, il est possible de fabriquer de
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nombreuses matières stratifiées présentant les effets de sur- face les plus divers.
Mais d'autre formes de réalisation du procédé sui- vant l'invention sont possibles. Par exemple, la couche adhési- ve située entre la couche de matière synthétique à base de ré- aines de polyester non saturé formant la surface extérieure du stratifié et le papier imprégné de résines de condensation peut ' être formée d'au moins une couche constituée par un papier, un bois de placage, un bois de placage collé sur du papier ou un tissu de fibres naturelles, de fibres cellulosiques , de fibres de verre ou de fibres de résine synthétique selles que des bres de polyamide, etc; imprégné d'un vernis à base, de résine de polyester non saturé.
Suivant ce mode de réalisation au procédé suivant l'invention, on pose par exemple sur la couche de résine synthé- tique prépolymérisée une feuille de papier ou-, un bois de placa- ge, ou un bois de placage collé sur du papier, ou une bande de tissu formée de fibres naturelles, de fibres cellulosiques, de fibres de verre ou de fibres de résine synthétique, par- de fibres de polyamide. Toutes ces matières utilisées ont ets préalablement imprégnées d'une vernis constitué par une résine de polyester non saturé, un liquide copolymérisable et un durcisseur, de préférence un peroxyde organique.
Sur ces couches imprégnées de résine de polyester, on pose alors tout d'abord un papier imprégné de résine$de condensation,et sur celui-ci, on pose finalement une oouche de fibre vulcanisée et on presse de la façon déjà décrite.
Le papier ou le tissu imprégné de résines de per ester peut aussi être imprimé, coloré ou muni de dessins en couleurs. Au lieu d'une couche, on peut aussi utiliser pour constituer la couche intermédiaire deux ou plusieurs couches des . mâtures ainsi imprégnées.
Toutes les matières imprégnons comme le papier, le bois de placage, les bois de placage collés sur
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du papier ou les tissus de fibres naturelles, de fibres cellu- logiques, de fibres de verre ou de fibres de résine synthétique, ne doivent pas nécessairement .être prépolymérisées, mais on peut les poser sur la couche de résine synthétique prépolymérisée immédiatement après l'imprégnation.
L'imprégnation à l'aide de solutions de résine de polyester peut se faire suivant des procédés connus qui ne ren- trent pas dans l'invention, et qui consistent à faire passer ces matériaux travers une solution qui contient des résines de polyester non saturé, des liquides copolymérisables et un dur- cisseur, de préférence un peroxyde organique. Ensuite, on essuie par exemple à l'aide de rouleaux essoreurs, l'excès de vernis qui se trouve sur les deux faces des matériaux.
L'épaisseur des matières stratifiées fabriquées par le procédé suivant l'invention est fonction de l'usage prévu.
Il n'est pas nécessaire que la couche de fibre vulcanisée qui se trouve sur la couche de papier imprégnée de résines de con- densation constitue la surface extérieure du stratifié. On peut encore empiler par-dessus cette couche, en succession alternée, des papiers Imprégnés de résines de condensation et des cou- ches de fibre vulcanisée, ou bien seulement des papiers impré- gnés de résines de condensation, en nombre quelconque.
Après le processus de pressage, on obtient des matières stratifiées d'épaisseur quelconque qui peuvent trouver de multiples applica- tions comme matières isolantes techniques ou matières décora- tivea pour revêtir des meubles, des agencements de magasin, etc. et qui portent sur une seule face la couche de matière synthétique formée de résines de polyester non saturé* Mais on peut aussi obtenir des panneaux stratifiés qui sont munis sur les deux faces d'une couche de matière syntetique formée de ré- sines de polyester nonsaturé, si par exemple ,1 'on pose dans l'ordre inverse, sur la couche de fibre vulcaxisée qui forme la surface extérieure du stratifié,
un papier imprégné de résines
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de condensation, et si l'on pose ensuite pajt***deasus ê!lU1wC1, : soit un papier ou un bois de placage imprégné d'un ternis à base de résines de polyester non saturé, soit un bois dé plate *
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ge collé sur du papier, eoit une bande de tissu fermé de eibret naturelles, de fibres cellulosiques, de fibres de rorte ou dé fibres de résine synthétique, et si ensuite on pose sur le tout une deuxième plaque métallique qui porte déjà la couche de matière synthétique prépolymérisée. Après le pressage de ce ,
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paquet, on obtient un panneau stratifié revêtu des deux c#ir La particularité du procédé suivant Jo' ;
'tl.4ift1ti.;Uk. qui consiste à presser simultanément de la fibre i'atien j avec une couche de matière synthétique à base de résina de jjbljM* ester non saturé avec interposition d'un papier imprégné de re aines de condensation pour former une matière stratifiée in- timement liée, solide et extrêmement stable, sera expliquée plus précisément par les exemples ci-après sans que ceux-ci limitent en aucune façon les nombreuses possibilités de Coati* naison qui aboutissent aux différentes matières stratifiée* présentant des structures superficielles très différent en* :
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Toutes les proportions sont en poids sauf indication ôohtti&±46b EXEMPLE 1
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A) On prépare une solution limpide similaire à un vet-nis en dissolvant, dans 30 parties de styrène monomère, 70 parties d'une résine de polyester non saturé présentant un j
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indice d'acide inférieur à 50 et que l'on & obtenue de tbàw. i çon connue en caest:â t.tiant 1 mole d'anhydride ts.,tti6 1 mole d'anhydride phtalique et 2,2 moles de proPt18.gl'Ó1.
B) A l'aide d'un laminoir à trois cylindres, on prépute une pâte comprenant s 54 parties de la solution obtenue suivant A) 42 parties de styrène monomère, et 2-4 parties de silice très dispersée.
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Puis on incorpore encore 2 parties d'une dispersion Cé4Qt
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50% de perode de benzoyle dans du phtalate de diméthyle.
C) Dans un broyeur à boulets ou au moyen d'un laminoir, on for- me un mélange homogène comprenant :
40,20 parties de la solution de résine de polyester obtenue suivant A), 40,20 parties de styrène monomère,
0,64 parties de silice très dispersée, et 17,00 parties de dioxyae de titane (type rutile).
Ensuite, on incorpore à ce mélange 2 parties d'une dispersion à 50% de peroxyde de benzoyle dans le phtalate de diméthyle.
A l'aide d'une machine à couler, on couler environ
500 g/m2 de ce mélange pigmenté de résine de polyester sur une plaque de laiton chromé de 2-3 mm d'épaisseur. La couche appli- quée s'uniformise en une surface lisse; on la gélifie ensuite et on la prpolymérise en l'espace de 4 minutes dans un four à 140*0. Après refroidissement à environ 50 C, on applique sur cette couche de polyester, à l'aide d'un rouleau à peinture, environ 30 g/m2 de la pâte obtenue suivant B).
Sur cette couche collante de pâte, on pose immédiatement ou par la suite une feuille de papier d'armature constitué par un papier kraft so- dique d'un poids de base de 150 g/m2 et sur lequel on a appli- qué, dans un appareil d'imprégnation, une l'usine phénol/formal- dehyde liquide comprenant environ 76% derésidu sec, de façon telle qu'après séchage du papier imprégné on ait une couche de résine d'environ 81g/m2, déporte qu'un mètre carré du papier d'armature , après l'imprégnation, le séchage et la préconden- sation, pèse environ 230 gr. La perte au séchage des papiers d'armature utilisés doit être inférieure à 6%. En outre, les papiers d'armature imprégnés ne doivent pas pouvoir se charger d'humidité atmosphérique.
Sur la couche de papier d'armature, on pose une plaque de fibre vulcanisée de 2 mm d'épaisseur, et pour terminer, une plaque de laiton.
On met ce paquet dans une presse,-à plateaux éta- gés et on le presse à 120-160 C sous une pression de 1-130 kg/
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cm2. Au bout de 10 minutes, on ouvre la presse, et on retire le paquet sans refroidissement préalable. Les plaques de lai- ton situées de chaque coté peuvent être enlevées sans peine.
Le processus de pressage donne une matière strati- fiée qui porte une touche de recouvrement bien adhérente, lisse , et limpide . On dépolit par meulae le verso-de cette matière stratifiée et on l'enduit d'une colle à base d'une dispersion aqueuse d'acétate de polyvinyle ou de polyméthacrylate de mé- thyle. De même, on appliqe cette colle sur la surface d'une plaque de bois reconstitué à trois couches que l'on a meulée et on pose sur celle-ci la matière stratifiée par son côtz est duit de colle.
A l'aide d'une presse à contre plaquer, on pres se la matière stratifiée avec le panneau de bois reconstitué, sous une pression de 2 kg/cm2 environ et à 60 C, en 20-30 mi.-.. nute. Le collée peut aussi se faire à la température ambiante.
La durée de pressage est simplement fonction du temps de prise de la colle ou de l'adhésif utilisé. Après le refroidissement , on peut meuler la couche de recouvrement blanche de la matière stratifiée collée à l'aide de papier de verre fin et entre la polir à l'aide d'une bande de feutre sans fin en rovation, utilisant des pûtes ou cires à polir, jusqu'à ce qu'elle soit très brillante.
La surface polie ne s'abîme pas et conserve son brillant aime après des mois.
On peut aussi exécuter le procédé de cet exemple sous une forme modifiée en supprimant l'application de la couche' intermédiaire formée par la pâte B. En pareil cas, on prese@ donc directement la couche de papier d'armature muni du vêtement de résine sur la couche de mélange comprenant des résines de polyestor non saturé, un composé vinylique monomère coolymérisable et un durcisseur, appliqués sur une plaque métal- lique. On peut aussi obtenir de cette façon une liaison suffi- sante, bien que pour de nombreuses applications il soit prêté-
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fable de prévoir une couche intermédiaire par exemple de la pâte B.
EXEMPLE
Sur uns plaque de laiton chromé, on coule. à l'aide d'une machine à couler, un méane de vernis de la composition suivante
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D) >ato parties de la solution de résine de polyester préparée suivant l'exemple 1A,
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4-5,2 parties de styrène monomère, 0,8 parties de silice très dispersée,
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ZsQ parties d'un mélange à r-0 de peroxyde benzoyle et de phtalate de diméthyle On gélifie et on prépqlymérine la couche obtenue 14909 en 4 minutes. Sur la couche refroidie, on étale de la façon décrit 4 l'exemple 1 la pâte de polyester préparée au!-
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vant l'exemple le.
Sur cette coucha adhésive, on pose un pa" pier décoratif et ensuite on applique par-dessus une plaque de fibre vulcanisée de 2 mm d'épaisseur et une plaque de laiton et on travaille ensuite comme dans l'exemple 1. On obtient un stratifié dont la surface porte un dessin, de veines de bols
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Le papier décoratif utilisé est un papier cellulogie que blanc pigmenté d'un poids d'environ 150-200 sima sur lequel on , Imprimé de façon connue un dessin,
de veines de bois* On 3.'ivrogne d'une solution aqueuse alcoolique d'un mélange de résinas d'urée et de mélanine de façon telle qu'après le séchage du papier imprégné, il rente sur et dans le papier environ 60 gr de résine., Ensuite, on expose le papier à une température
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de 13509 jusqu'à ce qu'il ne reste pas plus de 3> de substance volatile &' imprégnation du papier ne rentre pas dans 1'inven- tion.
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A l'aide d'une machina à coulex, on coule sur une plaque di laiton chrome de 2-5 mm d'épaisseur environ 500 g/m2
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du mélange pigmenté de résina de polyester préparé i6uiva&t l'exemple 1 C. La couche appliquée s'uniformise en une surfit lisse; on la gélifie ensuite et on la prépolymérise au toue
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à 140 C en l'espace de 4 minutes. Après le refroidissement & # environ 5000, on pose sur cette couche de polyester un papier kraft sodique imprégné d'un vernis à base de résines ue paly- ester non saturé.
Un tel papier imprégné de polyester se compose par
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exemple d'un papier kraft sodique d'un poids de bvse de S#N*ii? g/m2 que l'on a imprégné d'un mélange comprenant E) 100,00 parties de la solution de résine de polyester obtenue suivant lA)
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2.4,Ot? parties d'un mélange à 50% de peroxyde de benstsyle dans le phtalate de diméthyle, et 30,00 parties de styrène.
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Ensuite, à l'aide d'un dispositif d' eSS01'9,ge, on débarasse les deux faces du papier de l'excès de vernis de sort*5 que le papier imprégné n'est plus que légèrement humide àti tt : cher mais que par ailleurs on peut le saisir.
Sur cette couche de papier imprégnée de polyester -on pose immédiatement ou par la suite une feuille d'un papier
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d'armature qui est constitué par un papier kraft sodiaua d'un poias de base de 150 g/m2 et que l'on a imprégné de résine pbê- nol/tormaldé2yde de la façon décrite à l'exemple là Sur cette couche de papier d'armature, on pose une plaque de fibre Vúlêa- nisée de 2 mm d'épaisseur et une plaque de laiton* On met *# paquet dans une presse à plateaux étages et on le presse à 120- 16000 sous une pression de 8-30 kg/cm2. Au bout de 10 minute , on ouvre la presse et on retire la paquet sans refroidissement - préalable. Les plaques de laiton situées de chaque côté peu- vent être enlevées sans difficultés.
Le processus de pressage donne une matière stratifiée qui porte une couche de recouvre**
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ment bien adhérente, lisse et limpide. Exactement comme dlti1 .
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l'exemple 1, on peut coller cette matière stratifiée sur un panneau de bois reconstitué à trois couches et polir le tout.
La surface polie.ne s'abîme pas et garde son bril- lant même après des mois.
TEMPLE
Sur une plaque de laiton chromé, on coule, l'aide d'une machine à couler, un mélange de vernis composé suivant l'exemple 2D, et on gélifie et on prépolymérise la couche à
140 C en l'espace de 4 minutes. Sur la couche refroidie, on pose, comme dans l'exemple 3, un papier imprégné d'une solu- tion de résine de polyester et portant un dessin décoratif la primé, et ensuite un papier d'armature imprégné de résines phé- noliques on empile par-dessus une couche de fibre vuloa- aisée et une plaque de laiton et on travaille ensuite de la façon décrite à l'exemple 3. On obtient un stratifié dont la su- face présente un dessin de veines de bois.
Le papier décoratif utilisé est un papier cellulosique blanc pigmenté d'un poids d'environ 150-200 g/m2 sur lequel on a imprimé de façon con- nue un dessin de veine de bois et que l'on a imprégné de la solution de résine de polyester décrite à l'exemple 3E. L'im- prégnation du papier ne rentre pas dans l'invention.
.EXEMPLE 5
F) Dans un broyeur à boulets ou à l'aide d'un laminoir, on dis- perse en un mélange homogène ,
52,0 parties de la solution de résine de polyester obtenue sui- vant l'exemple 1A),
45,2 parties de styrène monomère,
2,0 parties de silice très dispersée.
Ensuite, on incorpore à ce mélange 2 parties en poids d'un mélange contenant.50% de peroxyde de benzoyle dana du phtalate de diméthyle..
On réalise une couche de;vernis en coulant ce mé- lange de résine de polyester sur une plaque de laiton chromé
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de 2-3 mm d'épaisseur à l'aide d'une machine à couler. La couche appliquée s'uniformise en une surface lisse, et ensuite on
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la gélifie et on la prépolymérise au four à 1+ü C en 4 minutes.
Après refroidissement à environ 500Q, on pose sur cette couche de polyester un bois de placage de maooré imprégné d'un vernis à base de résines de polyester non saturé.
Pour obtenir un bois de placage ainsi imprégné, on commence par coller sur du papier de façon connue un bois de placage de macoré de 0,05-0,1 mm d'épaisseur et ensuite on l' imprègne de la solution de résine de polyester obtenue suivant
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l'exemple 3E. Ensuite, on débarrasse le bois 'le l'erciès #.- ,'".r- nis sur les deux faces à l'aide d'un dispositif assireui Ci # ># te que le bois imprégné n'est plus que légèrement humide au toucher mais que par ailleurs on peut le saisLr.
Sur cette couche de bois de placage imprégné de polyester, on pose, immédiatement ou par la siite, une feuille du papior imprégné de résine phénol formaldéhyde et une couche de fibre vulcanisée. Par dessus, on pose à nouveau une feuille
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du papier d'armature imprégné de résine phénol :1'ornw.ld'l.' une deuxième feuille de bois imprégné de polyester. :±8..::-,. ' on pose une deuxième plaque de laiton que l'on a également re- vêtue du mélange de résine de polyester F que l'on a gélifié et '
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prépolymérise en 4 minutes à 140 C, la face revgtue étant ampli-; quée sur le bois de placage imprégné de résine de polyester.
On met ce paquet dans une presse à plateaux étagés et on le
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presse à 120-1600C eous une pression de 1-130 kg/cm2. Au bout ' de 10 minutes, on ouvre la presse et on retire le pt. '1 t' refroidissement préalable. On peut retirer sans peine 1. ques de laiton placées sur chaque face. Le processus da pressage
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a donné un panneau utratifié qui porte sur les deux faces une couche de recouvrement bien adhérente, lisse et limpide.
Après le refroidissement, on peut polir au papier de Verre fin la couche extérieure du stratifié, formée de ré- à sine de polyester copolymérisée, et ensuite la rendra très
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brillante au moyen d'une bande.de feutre sans fin en rotation, en utilisant des pStes ou cires à polir. La couche de recou- vrement lisse, limpide et incolore laisse nettement voir les veines du pois de placage.
EXEMPLE 6 Sur une plaque de laiton chromé, on coule à l'aide d'une machine à couler un mélange de vernis composé suivant l'exemple 2D, on gélifie et on prépolymérise la couche à 140 C en 4 Minutes, Sur la couche refroidie, on pose un tissu de lin portant un dessin décoratif imprimé, et imprégné d'une solu- tion de résine de polyester, et ensuite une couche de papier d'armature imprégné de résines phénolplastes puis une couche de fibre vulcanisée, et on travaille alors somme dans l'exemple 1.
On obtient un panneau stratifié dont la surface présente le dessin du tissu. Le tissu de lin imprimé d'un dessin décoratif été imprégné de la solution de résine de polyester décrite à l'exemple 3E. L'imprégnation du tissu ne rentre pas dans l'in- vention.