L'invention est relative à un procédé perfectionné
de formation d'interpolymères de matières aromatiques
vinyliques à l'aide de matières caoutchouteuses. Plus particulièrement, cette invention est relative à un procède
perfectionné de polymérisation de matières aromatiques viny-
<EMI ID=1.1>
des interpolymères ayant des propriétés physiques perfectionnées,
<EMI ID=2.1>
aromatiques sont largement utilisées dans l'industrie des matières plastiques, mais leur utilisation est restreinte à
quelques applications en raison de leur résistance inadéqua-
te aux chocs. On a reconnu depuis longtemps que l'utilisation
du caoutchouc, soit naturel, Boit synthétique, avec des matières aromatiques vinyliques , augmente leur résistance aux choc!
et améliore, d'autre part, leurs propriétés. Les matières aro-
<EMI ID=3.1>
leurs applications comme garniture de réfrigérateurs, enveloppes d'appareils de radio, et de télévision, matériaux en feuil. les, etc...
On a proposé de nombreux prooédés destinés à
incorporer des matières caoutchouteuses dans des matières aromatiques vinyliques. Ces propositions comprennent le mélange
physique de polymères aromatiques vinyliques avec du caoutchouc
la préparation de latex de polymères aromatiques vinyliques
<EMI ID=4.1>
tion, et la polymérisation des solutions de matières caoutchouteuses pour en obtenir des monomères vinyliques. Les matières préparées par le procédé indiqué en dernier sont connues pour avoir les propriétés physiques les plus désirables.
La polymérisation du styrène en présence d'un caoutchouc comporte certains problèmes et inconvénients
qui n'ont pas été supprimés de manière satisfaisante, Par exemple, les ingrédients n'ayant pas réagi, tels que les monomè-
<EMI ID=5.1>
les propriétés physiques du produit. lorsqu'on utilise la polymérisation en vrac, il est reconnu que l'élimination de la chaleur exothermique limite, non seulement les dimensions de la charge, mais rend le contrôle du produit difficile. L'utilisation de la polymérisation par émulsion avec coagulation subséquente nécessite de grandes quantités -d'eau pour produire
une élimination complète des agents d'émulaification et de
<EMI ID=6.1>
<EMI ID=7.1>
forme de gouttelettes minuscules pendant le cycle de polyméri- sation. Les suspensions de matière organiques monomères dans l'eau, comme on la sait en outre, sont de nature instable et
<EMI ID=8.1>
aromatiques vinyliques avec des matières caoutchouteuses. La '
<EMI ID=9.1>
sistance aux chocs et des propriétés d'élasticité remarquables.! <EMI ID=10.1>
excellentes, résistant aux chocs, peuvent être préparées par pré-polymérisation d'un mélange homogène de matières aromatiques vinyliques et de matières caoutchouteuses en masse permettant d'obtenir un taux de conversion compris entre 15 et 4-0% en poids, suivie par l'achèvement de la polymérisation par un procédé de suspension utilisant l'addition d'au moine un modificateur de poids moléculaire ou, de préférence, d'au moins un modificateur de poids moléculaire avec un initiateur au début de la phase de suspension ou pendant celle-ci* Bien que de petites fractions d'initiateurs et de modificateurs de poids moléculaire puissent être utilisées additionnellement pendant la phase de pré-polymérisation en masse, la demanderes-
<EMI ID=11.1>
produites.
Les matières caoutchouteuses utilisées dans l'inven- tion comprennent le caoutchouc naturel et les dérives polymères synthétiques caoutchouteux des dioléfines conjuguées ayant de 4 à 6 atomes de carbone tels que, par exemple, les copolymères caoutchouteux de butadiène-styrène, d'acrylonitrile-butadiène, d'isoprène-styrène, d'acrylonitrile-isoprène,
<EMI ID=12.1> utilisées dans la mise en oeuvre de l'invention comprennent 0
<EMI ID=13.1>
naphtalène. Des exemples spécifiques de ces composés aromatiques <EMI ID=14.1>
Ces composés aryliques vinyliques peuvent être utilisés avec les matières caoutchouteuses, suivant le procédé de l'invention, seuls, en mélanges contenant un ou plusieurs composés aryliques vinyliques ou avec un ou plusieurs autres com- posés éthyléniques copolymérisables,
<EMI ID=15.1>
fraction des matières aromatiques vinyliques) comprennent les halogénures de vinyle, par exemple le chlorure de vinyle, le fluorure de vinyle; les halogénures de vinylidène, par exemple le chlorure de vinylidène, le fluorure de vinylidène, etc...; les acides acryliques, par exemple l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide chloro-acrylique, l'acide cyanc-acrylique; les esters des acides acryliques, par exemple l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle, le chloro-acrylate de
<EMI ID=16.1>
l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, le chlorôacrylonitrilet le fumaronitrile, etc..,; les esters méthylène-maloniques, les
<EMI ID=17.1>
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
<EMI ID=20.1>
les esters maléique, fumarique, itaconique, citraconique, par exemple , le maléate de diméthyle, le fumarate de diméthyle,
<EMI ID=21.1>
diéthyle, etc...; le:! vinyle-éthers, par exemple, le divinyleéther, le vinyle-méthyle-éther, le vinyle-phényle-éther, etc.." les vinyles-cétones, par exemple le divinyle-cétone, le viny--
<EMI ID=22.1>
sable quelconque, tel que ceux indiqués ci-dessus ou avec des mélanges contenant un nombre quelconque de ces monomères. La natière aromatique vinylique est utilisée en fractions quelconques de 70 à 99% en .poids total des monomères, avec 30 à 1%
en poids des monomères totaux et des matières caoutchouteuses étant Ces matières caoutchouteuses. La matière aromatique vinylique peut comprendre entre 20 et 98% en poids d'un composé
<EMI ID=23.1>
composés éthyléniques ci-dessus au moins.
La technique de pré-polymérisation en masse utilisée dans l'invention comprend la polymérisation catalytique ou thermique des matières aromatiques vinyliques et des matières caoutchouteuses pour obtenir un taux de transformation compris
<EMI ID=24.1>
"transformation" telle qu'elle est utilisée ici, se rapporte
au pourcentage de matière aromatique vinylique monomère qui
a été polymérisée eu liée au caoutchouc. Lorsqu'on utilise la polymérisation thermique, on utilise ordinairement des tem- <EMI ID=25.1>
qu'on utilise des catalyseurs à radicaux libres ou des initiateurs, on utilise ordinairement des fractions comprises entre
<EMI ID=26.1>
Après que le mélange de réaction de matières aromatiques vinyliques et de matières caoutchouteuses a atteint le taux de transformation désiré, on met en suspension le mélange
<EMI ID=27.1>
poux des durées comprises entre 2 et 10 heures et, de préférence, entre 4 et 6 heures.
Afin d'atteindre, le résultat précédent, il est essentiel, après que la pré-polymérisation atteignant un taux
<EMI ID=28.1>
pendant que la polymérisation est effectuée, d'ajouter au moins un modificateur de poids moléculaire en fractions comprise entre 0,03 et 30% en poids et, de préférence, au moins un catalyseur ou un initiateur en fractions comprises entre 0,01 et 0,6% en poids.
Bien que la plupart des initiateurs à radical libre puissent être utilisés, la demanderesse a trouvé que les meilleurs résultats sent obtenus dans la phase de polymérisation
<EMI ID=29.1> <EMI ID=30.1>
chlorobenzoyle, le peroxyde de bromobenzoyle, le peroxyde de fluorobenzoyle, le peroxyde de phtaloyle, le peroxyde de naphtoy; <EMI ID=31.1> peroxyde de stéaryle, le peroxyde de butyle di-tertiaire, le perbenzoate de butyle tertiaire, le diperphtalate de butyle di-tertiaire, le peroxyde d'hydrogène, le peracétate de butyle
<EMI ID=32.1>
<EMI ID=33.1>
Les modificateurs de poids moléculaire que l'on a
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
suspension dans l'invention. Des exemples d'agents de sus- pension comprennent l'alcool polyvinyllque, l'hydroxyéthyl-
<EMI ID=36.1>
copolymères de l'anhydride maléique du styrène, etc.,.
<EMI ID=37.1>
Dans les systèmes de l'invention, on utilise aussi f les agents tensio-actifs anioniques bien connus, tels que les agents tensio-actifs dans lesquels le groupe organophylique
<EMI ID=38.1>
une polymérisation par suspension réussie pour des faibles frac-�' tions d'agents de suspension. Des exemples de ces agents tensio-�-
<EMI ID=39.1>
<EMI ID=40.1> <EMI ID=41.1> <EMI ID=42.1>
<EMI ID=43.1>
<EMI ID=44.1>
�
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
d'hydrolyse égal à 80% en poids au moins de l'acétate de poly- �
<EMI ID=47.1>
<EMI ID=48.1>
1 approximativement.
<EMI ID=49.1>
ne sont pas considérés comme la limitant, Dans ces exemples et dans la description suivante, les parties et les pourcentages sont en poids des matières totales monomères et caoutchouteu-
<EMI ID=50.1>
<EMI ID=51.1> <EMI ID=52.1>
caoutchouteux danc 95 parties de monomère de styrène conjointement avec 0,06 partie de peracétate de butyle ditertiaire,
<EMI ID=53.1>
de perbenzoate de butyle tertiaire, 0,14 partie d'un antioxydant, 0,1 partie de dodécyle-mercaptan et 2,0 parties d'un plastifiant d'huile d'hydrocarbure raffiné. On débarrase le vase de réaction de l'oxygène avec de l'azote. On agite le vase de réaction et on le chauffe dans la masse pendantl4
<EMI ID=54.1>
Cent parties d'eau dans laquelle sont dissoutes 0,2 partie d'alcool polyvinylique, 0,02 partie de dodécyle-
<EMI ID=55.1>
EXEMPLE _2
<EMI ID=56.1>
<EMI ID=57.1>
caoutchouteux dans 95 parties de monomère de styrène conjoin- tement avec 0,06 partie de peracétate de butyle di-tertiaire,
<EMI ID=58.1>
mercaptan et 2,0 parties d'un plastifiant d'huile d'hydrocarbure raffiné. On chasse l'oxygène du %rase de réaction au moyen d'azote. On agite le vase de réaction et on le chauffe en masse
<EMI ID=59.1>
un taux de transformation égal à 25% approximativement.
On charge ensuite le vase de réaction d'une partie
<EMI ID=60.1>
de butyle tertiaire et 0,06 partie d'un peroxyde de butyle ditertiaire. On chargé ensuite dans le vase de réaction cent
<EMI ID=61.1>
réparties dans une ;;;one étroite de grandeurs de particules,
EXEMPLE 5
<EMI ID=62.1>
de butadiène et 23% de styrène. On dissout l'interpolymare caoutchouteux dans 95 parties de monomère de styrène conjointe-
<EMI ID=63.1> à 10.000 centipoises; correspondant à un taux de transforma-
<EMI ID=64.1>
On charge ensuite le vase de réaction avec 1 partie de monomère de styrène dans lequel sont dissoutes 0,07 partie
<EMI ID=65.1>
Le contenu du vase de réaction est ajouté à cent parties d'eau dans laquelle sont dissoutes 0,1 partie d'alcool polyvinylique, ! 0,02 partie de dodécyle-benzène-sulfonate de sodium et 0,5
<EMI ID=66.1>
deuxième vase de réaction avec de l'azote et on l'agite ensuite
<EMI ID=67.1>
à 130[deg.]0.
On obtient un rendement sensiblement quantitatif
de polymère sous la forme de petites perles sphériques homo- gènes réparties dans une zone étroite des grandeurs de par- ticules.
<EMI ID=68.1>
Dans un vase de réaction convenable, on charge 5 parties d'un interpclymère caoutchouteux contenant environ
<EMI ID=69.1>
est égale à 10.000 centipoises.
<EMI ID=70.1> tertiaire, et 0,06 partie d'un peroxyde de butyle di-tertiaire.
On charge ensuite dans le vase de réaction 100 parties d'eau
<EMI ID=71.1>
On obtient un rendement sensiblement quantitatif de polymères sous forme de petites perles sphériques homogènes réparties dans une zone étroite des grandeurs de particules.
EXEMPLE 5
On charge dans un vase de réaction convenable, 7 parties d'un interpolymère caoutchouteux contenant environ
<EMI ID=72.1>
tement avec 0,06 partie de peracétate de butyle di-tertiaire, 0,14 partie d'un anti-oxydant, 0,03 partie de dodécyle-meroap-
<EMI ID=73.1>
raffiné; on chasse l'oxygène du vase de réaction au moyen d'azote, On agite le vase de réaction et on le chauffe en masse
<EMI ID=74.1>
est égale à 14.000 centipoises.
On charge ensuite le vase de réaction de 1 partie de monomère de styrène dans lequel sont dissoutes 0,07 partie
<EMI ID=75.1> On obtient un rendement sensiblement quantitatif de Polymère sous forme de petites perles sphériques homogènes réparties dans une zone étroite des grandeurs de particules,
<EMI ID=76.1>
chouteux dans 91 parties de monomère de styrène conjointement avec 0,03 partie de perac�tate de butyle di-tertiaire, 0,14
<EMI ID=77.1>
et 2,0 parties d'un plastifiant d'huile d'hydrocarbure raffiné. On chasse l'oxygène hors du vase de réaction au moyen d'a-
<EMI ID=78.1>
On charge ensuite le vase de réaction avec 1 partie de monomère de styrène, dans lequel sont dissoutes 0,07 partie
<EMI ID=79.1>
de butyle tertiaire et 0,06 partie d'un peroxyde de butyle ditertiaire. On charge ensuite dans le vase de réaction cent parties d'eau, dans laquelle sont dissoutes 0,02 partie d'alcool
<EMI ID=80.1>
<EMI ID=81.1>
polymère sous forme de petites perles homogènes sphériques
<EMI ID=82.1>
<EMI ID=83.1> <EMI ID=84.1>
caoutchouteux dans 68 parties de monomère de styrène, 24 parties de méthacrylate de méthyle, 8 parties d'a-méthyle styrène con- ' jointement avec 0,06 partie de peracétate de butyle di-terti-
<EMI ID=85.1>
bure raffiné On chasse l'oxygène hors du vase de réaction au moyen d'azote. On agite le vase de réaction et on le chauffe
<EMI ID=86.1>
tipoises.
On charge ensuite le vase de réaction avec 1 partie
<EMI ID=87.1>
tiaire et 0,0.6 partie d'un peroxyde de butyle di-tertiaire.. On charge ensuite dans le vase "le réaction cent parties d'eau
<EMI ID=88.1>
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
réparties dans une zone étroite des grandeurs de particules.
Le tableau suivant indique les propriétés physiques
des matières polymères obtenues dans les exemples 1 à 7.
<EMI ID=91.1>
<EMI ID=92.1>
<EMI ID=93.1>
<EMI ID=94.1>
monomère de styrène conjointement avec u,05 partie de peracéta-
<EMI ID=95.1>
partie d'un dodécyle-mercaptan et 2 parties d'un plastifiant d'huile d'hydrocarbure raffiné. On chassa l'oxygène hors du ' vase de réaction à l'aide d'azote. On agite le vase de réac-
<EMI ID=96.1>
un taux de transformation égal à 30% environ.
<EMI ID=97.1>
d'eau dans laquelle sont dissoutes 0,1 partie d'alcool poly-
<EMI ID=98.1>
<EMI ID=99.1>
130"C.
On obtient un rendement sensiblement quantitatif eh polymère sous forme de petites perles sphériques homogènes réparties dans une zone étroite des grandeurs de particules. L'indice de choc Izod est égal à 2,2.'
EXEMPLE 9
On répète l'exemple 8 en ajoutant 0,07 partie de dodécyle-mercaptan et 0,06 partie de peroxyde de butyle di-terti-
<EMI ID=100.1>
dice de choc Izod est égal à 2,9,
<EMI ID=101.1>
Dans un vase de réaction convenable, on charge 6 par-
<EMI ID=102.1> <EMI ID=103.1>
le d'hydrocarbure raffiné. On chasse l'oxygène hors du vase de réaction avec de l'azote. On agite le vase de réaction et on le chauffe en masse pendant 1 heure à une température de
<EMI ID=104.1>
On charge ensuite le vase de réaction de 100 parties d'eau dans laquelle sont dissoutes 0,1 partie d'alcool poly.-
<EMI ID=105.1>
On obtient un rendement sensiblement quantitatif en polymère sous forme de petites perles sphériques homogènes réparties dans une zone étroite des grandeurs de particules, L'indice de choc Izod est égal à 1,0.
EXEMPLE 11
On répète l'exemple 10; cependant, on ajoute la 0,1 partie de dodécyle-mercaptan et la 0,03 partie de peroxyde de
<EMI ID=106.1>
un taux de transformation égal à 60% environ.
L'indice de choc Izod est égal à 1,4.
EXEMPLE 12
On répète l'exemple 2 en utilisant 12 parties de l'in- terpolymère caoutchouteux et 88 parties du monomère de styrène.
<EMI ID=107.1>
EXEMPLE 13
On répète l'exemple 2 en utilisant 0,02 partie de gélatine ayant une efflorescence de 100 et une série isoélec-
The invention relates to an improved method
for the formation of interpolymers of aromatics
vinyls using rubbery materials. More particularly, this invention relates to a process
advanced polymerization of aromatic materials viny-
<EMI ID = 1.1>
interpolymers with improved physical properties,
<EMI ID = 2.1>
aromatics are widely used in the plastics industry, but their use is restricted to
some applications due to their inadequate resistance
you to shocks. It has long been recognized that the use
rubber, either natural, Synthetic, with vinyl aromatic materials, increases their impact resistance!
and, on the other hand, improves their properties. The aro-
<EMI ID = 3.1>
their applications as garnishing of refrigerators, casings of radios, and televisions, sheet materials. them, etc ...
Many procedures have been proposed for
incorporating rubbery materials into vinyl aromatics. These proposals include mixing
physics of vinyl aromatic polymers with rubber
the preparation of latex from vinyl aromatic polymers
<EMI ID = 4.1>
tion, and polymerization of solutions of rubbery materials to obtain vinyl monomers. The materials prepared by the process last mentioned are known to have the most desirable physical properties.
Polymerization of styrene in the presence of rubber has certain problems and drawbacks
which have not been satisfactorily removed, For example unreacted ingredients, such as monomers
<EMI ID = 5.1>
the physical properties of the product. When using bulk polymerization, it is recognized that the removal of exothermic heat not only limits the size of the charge, but makes product control difficult. The use of emulsion polymerization with subsequent coagulation requires large amounts of water to produce
complete elimination of emulation agents and
<EMI ID = 6.1>
<EMI ID = 7.1>
forms tiny droplets during the polymerization cycle. Suspensions of monomeric organic matter in water, as is further known, are unstable in nature and
<EMI ID = 8.1>
vinyl aromatics with rubbery materials. The '
<EMI ID = 9.1>
remarkable impact resistance and elastic properties.! <EMI ID = 10.1>
excellent, impact resistant, can be prepared by prepolymerization of a homogeneous mixture of vinyl aromatics and rubbery materials by mass to achieve a conversion rate between 15 and 4-0% by weight, followed by completion of the polymerization by a suspension process using the addition of at least one molecular weight modifier or, preferably, at least one molecular weight modifier with an initiator at the start of or during the suspension phase. -ci * Although small fractions of initiators and molecular weight modifiers can be used additionally during the bulk prepolymerization phase, request it-
<EMI ID = 11.1>
produced.
The rubbery materials used in the invention include natural rubber and rubbery synthetic polymeric derivatives of conjugated diolefins having 4 to 6 carbon atoms such as, for example, the rubbery copolymers of butadiene-styrene, acrylonitrile-butadiene. , isoprene-styrene, acrylonitrile-isoprene,
<EMI ID = 12.1> used in the implementation of the invention include 0
<EMI ID = 13.1>
naphthalene. Specific examples of these aromatic compounds <EMI ID = 14.1>
These vinyl aryl compounds can be used with the rubbery materials, according to the process of the invention, alone, in mixtures containing one or more vinyl aryl compounds or with one or more other copolymerizable ethylenic compounds,
<EMI ID = 15.1>
vinyl aromatics fraction) include vinyl halides, eg vinyl chloride, vinyl fluoride; vinylidene halides, for example vinylidene chloride, vinylidene fluoride, etc ...; acrylic acids, for example acrylic acid, methacrylic acid, chloro-acrylic acid, cyanc-acrylic acid; esters of acrylic acids, for example methyl acrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, methyl methacrylate, chloroacrylate
<EMI ID = 16.1>
acrylonitrile, methacrylonitrile, chloroacrylonitrilet fumaronitrile, etc ...; methylene malonic esters,
<EMI ID = 17.1>
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
<EMI ID = 20.1>
maleic, fumaric, itaconic, citraconic esters, for example, dimethyl maleate, dimethyl fumarate,
<EMI ID = 21.1>
diethyl, etc ...; the:! vinyl ethers, for example, divinylether, vinyl-methyl-ether, vinyl-phenyl-ether, etc. "vinyl-ketones, for example divinyl-ketone, vinyl-
<EMI ID = 22.1>
any sand, such as those given above or with mixtures containing any number of these monomers. The vinyl aromatic material is used in any fractions of 70 to 99% by total weight of the monomers, with 30 to 1%
by weight of the total monomers and rubbery materials being these rubbery materials. The vinyl aromatic material can comprise between 20 and 98% by weight of a compound
<EMI ID = 23.1>
at least ethylenic compounds above.
The bulk prepolymerization technique used in the invention comprises the catalytic or thermal polymerization of vinyl aromatics and rubbery materials to obtain a conversion rate included
<EMI ID = 24.1>
"transformation" as used herein, refers
to the percentage of monomeric vinyl aromatic material which
was polymerized or bonded to the rubber. When thermal polymerization is used, temperatures are usually used <EMI ID = 25.1>
whether free radical catalysts or initiators are used, fractions between
<EMI ID = 26.1>
After the reaction mixture of vinyl aromatics and rubbery materials has reached the desired conversion rate, the mixture is suspended.
<EMI ID = 27.1>
lice for periods of between 2 and 10 hours and, preferably, between 4 and 6 hours.
In order to achieve, the previous result, it is essential, after the pre-polymerization reaching a rate
<EMI ID = 28.1>
while the polymerization is carried out, adding at least one molecular weight modifier in fractions of between 0.03 and 30% by weight and, preferably, at least one catalyst or initiator in fractions of between 0.01 and 0 , 6% by weight.
Although most of the free radical initiators can be used, the Applicant has found that the best results are obtained in the polymerization phase.
<EMI ID = 29.1> <EMI ID = 30.1>
chlorobenzoyl, bromobenzoyl peroxide, fluorobenzoyl peroxide, phthaloyl peroxide, naphthoyl peroxide; <EMI ID = 31.1> stearyl peroxide, di-tertiary butyl peroxide, tertiary butyl perbenzoate, di-tertiary butyl diperphthalate, hydrogen peroxide, butyl peracetate
<EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
The molecular weight modifiers that we have
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
suspension in the invention. Examples of suspending agents include polyvinyl alcohol, hydroxyethyl-
<EMI ID = 36.1>
copolymers of maleic anhydride, styrene, etc.,.
<EMI ID = 37.1>
In the systems of the invention, the well known anionic surfactants are also used, such as the surfactants in which the organophyll group
<EMI ID = 38.1>
successful suspension polymerization for low frac - � ' tions of suspending agents. Examples of these surfactants - � -
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1> <EMI ID = 41.1> <EMI ID = 42.1>
<EMI ID = 43.1>
<EMI ID = 44.1>
�
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
hydrolysis equal to at least 80% by weight of the acetate of poly- �
<EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
1 approximately.
<EMI ID = 49.1>
are not considered to be limiting. In these examples and in the following description, the parts and percentages are by weight of the total monomeric and rubber materials.
<EMI ID = 50.1>
<EMI ID = 51.1> <EMI ID = 52.1>
rubbery in 95 parts of styrene monomer together with 0.06 part of tertiary butyl peracetate,
<EMI ID = 53.1>
of tertiary butyl perbenzoate, 0.14 part of an antioxidant, 0.1 part of dodecyl-mercaptan and 2.0 parts of a refined hydrocarbon oil plasticizer. Oxygen is freed from the reaction vessel with nitrogen. The reaction vessel is stirred and heated in the mass for 14
<EMI ID = 54.1>
One hundred parts of water in which 0.2 part of polyvinyl alcohol, 0.02 part of dodecyl are dissolved
<EMI ID = 55.1>
EXAMPLE _2
<EMI ID = 56.1>
<EMI ID = 57.1>
rubbery in 95 parts of styrene monomer together with 0.06 part of di-tertiary butyl peracetate,
<EMI ID = 58.1>
mercaptan and 2.0 parts of a refined hydrocarbon oil plasticizer. Oxygen is removed from the reaction level with nitrogen. Shake the reaction vessel and heat it en masse
<EMI ID = 59.1>
a degree of conversion equal to approximately 25%.
The reaction vessel is then charged with a part
<EMI ID = 60.1>
tertiary butyl and 0.06 part of a tertiary butyl peroxide. One then charged in the reaction vessel one hundred
<EMI ID = 61.1>
distributed in a narrow ;;; one of particle sizes,
EXAMPLE 5
<EMI ID = 62.1>
butadiene and 23% styrene. The rubbery interpolymare is dissolved in 95 parts of joint styrene monomer.
<EMI ID = 63.1> at 10,000 centipoise; corresponding to a transformation rate
<EMI ID = 64.1>
The reaction vessel is then charged with 1 part of styrene monomer in which 0.07 part is dissolved.
<EMI ID = 65.1>
The contents of the reaction vessel are added to one hundred parts of water in which 0.1 part of polyvinyl alcohol is dissolved,! 0.02 part of sodium dodecyl-benzene-sulfonate and 0.5
<EMI ID = 66.1>
second reaction vessel with nitrogen and then stirred
<EMI ID = 67.1>
at 130 [deg.] 0.
A substantially quantitative yield is obtained
of polymer in the form of small homogeneous spherical beads distributed in a narrow region of the particle sizes.
<EMI ID = 68.1>
Into a suitable reaction vessel are charged 5 parts of a rubbery interpolymer containing about
<EMI ID = 69.1>
is equal to 10,000 centipoise.
<EMI ID = 70.1> tertiary, and 0.06 part of a di-tertiary butyl peroxide.
Then charged into the reaction vessel 100 parts of water
<EMI ID = 71.1>
A substantially quantitative yield of polymers is obtained in the form of small homogeneous spherical beads distributed in a narrow region of the particle sizes.
EXAMPLE 5
In a suitable reaction vessel are charged 7 parts of a rubbery interpolymer containing about
<EMI ID = 72.1>
tement with 0.06 part of di-tertiary butyl peracetate, 0.14 part of an anti-oxidant, 0.03 part of dodecyl-meroap-
<EMI ID = 73.1>
refined; the oxygen is removed from the reaction vessel with nitrogen, the reaction vessel is stirred and heated en masse
<EMI ID = 74.1>
is equal to 14,000 centipoise.
The reaction vessel is then charged with 1 part of styrene monomer in which 0.07 part is dissolved.
<EMI ID = 75.1> A substantially quantitative yield of Polymer is obtained in the form of small homogeneous spherical beads distributed in a narrow zone of the particle sizes,
<EMI ID = 76.1>
pudding in 91 parts of styrene monomer together with 0.03 part of di-tertiary butyl perac � tate, 0.14
<EMI ID = 77.1>
and 2.0 parts of a refined hydrocarbon oil plasticizer. Oxygen is driven out of the reaction vessel by means of a-
<EMI ID = 78.1>
The reaction vessel is then charged with 1 part of styrene monomer, in which 0.07 part is dissolved.
<EMI ID = 79.1>
tertiary butyl and 0.06 part of a tertiary butyl peroxide. One hundred parts of water are then charged into the reaction vessel, in which 0.02 part of alcohol is dissolved.
<EMI ID = 80.1>
<EMI ID = 81.1>
polymer in the form of small homogeneous spherical beads
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1> <EMI ID = 84.1>
rubbery in 68 parts of styrene monomer, 24 parts of methyl methacrylate, 8 parts of α-methyl styrene together with 0.06 part of di-tertiary butyl peracetate.
<EMI ID = 85.1>
Refined bure Oxygen is driven out of the reaction vessel with nitrogen. We shake the reaction vessel and heat it
<EMI ID = 86.1>
tipoises.
Then load the reaction vessel with 1 part
<EMI ID = 87.1>
tiary and 0.0.6 part of a di-tertiary butyl peroxide. One then charges into the reaction vessel one hundred parts of water.
<EMI ID = 88.1>
<EMI ID = 89.1>
<EMI ID = 90.1>
distributed in a narrow zone of particle sizes.
The following table shows the physical properties
polymeric materials obtained in Examples 1 to 7.
<EMI ID = 91.1>
<EMI ID = 92.1>
<EMI ID = 93.1>
<EMI ID = 94.1>
styrene monomer together with 0.05 part peraceta-
<EMI ID = 95.1>
part of a dodecyl-mercaptan and 2 parts of a refined hydrocarbon oil plasticizer. Oxygen was driven out of the reaction vessel with nitrogen. We shake the reaction vessel
<EMI ID = 96.1>
a conversion rate equal to approximately 30%.
<EMI ID = 97.1>
of water in which 0.1 part of polyalcohol is dissolved
<EMI ID = 98.1>
<EMI ID = 99.1>
130 "C.
A substantially quantitative yield of the polymer is obtained in the form of small homogeneous spherical beads distributed in a narrow region of the particle sizes. The Izod shock index is equal to 2.2.
EXAMPLE 9
Example 8 is repeated adding 0.07 part of dodecyl-mercaptan and 0.06 part of di-tertiary butyl peroxide.
<EMI ID = 100.1>
Izod impact dice is 2.9,
<EMI ID = 101.1>
In a suitable reaction vessel, 6 per-
<EMI ID = 102.1> <EMI ID = 103.1>
the refined hydrocarbon. Oxygen is driven out of the reaction vessel with nitrogen. The reaction vessel is stirred and heated en masse for 1 hour at a temperature of
<EMI ID = 104.1>
The reaction vessel is then charged with 100 parts of water in which 0.1 part of poly alcohol is dissolved.
<EMI ID = 105.1>
A substantially quantitative yield of polymer is obtained in the form of small homogeneous spherical beads distributed in a narrow region of the particle sizes. The Izod impact index is equal to 1.0.
EXAMPLE 11
Example 10 is repeated; however, 0.1 part of dodecyl-mercaptan and 0.03 part of peroxide are added.
<EMI ID = 106.1>
a conversion rate equal to approximately 60%.
The Izod shock index is equal to 1.4.
EXAMPLE 12
Example 2 is repeated using 12 parts of the rubbery interpolymer and 88 parts of the styrene monomer.
<EMI ID = 107.1>
EXAMPLE 13
Example 2 is repeated using 0.02 part gelatin having an efflorescence of 100 and an isoelectic series.