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Raccord de tuyaux pour éléments de tuyaux de préférence de section circulaire en matière synthétique thermoplastique relativement dure destinés au transport de fluides (matières susceptibles d'écoulement). Dans l'utilisation de matières synthétiques
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thermoplastiques relativement durée, par exemple en PVC dur, il est jusqu'à présent uaité de prévoir dans le tuyau externe à l'extrémité un manchon, qui vaut s'adapter aux tuyaux et pièces de forme avec de grandes tolérances. Si l'on doit obtenir une bonne étanchéité, 'il est requis de prévoir une rondelle de joint flexible,. une rondelle telle que dénommée en Allemagne 0-Ring ou une garniture.
Il est aussi déjà connu d'insérer des extrémités de tuyaux et des pièces de forme sans rondelle de joint dans un manchon. Cela ne serait cependant possible que si l'on maintenait un petit degré de tolérance approprié au diamètre du manchon. On a réalisé ces manchons avec un intérieur cylindrique ou seulement fort légèrement conique. Mais ce raccord à manchon n'est utilisé qu'avec un collage.
Ces raccords commun avaient l'inconvénient, en supposant qu'on utilisait des rondelles de joint, que des chambres particulières devaient être prévues dans le raccord de tuyaux pour l'introduction des éléments d'étanchéité. Ces chambres devaient, particulièrement dans la réalisation de pièces coulées par injection, être parachevées à l'intérieur mécaniquement dans la matière de tuyau de manière coûteuse et longue. De plus, le raccord de tuyau était encore en outre rendu plus coûteux, du fait que l'on devait prévoir des éléments d'étanchéité. particuliers. Une difficulté supplémentaire consistait en oe qu'il était nécessaire de réaliser les éléments d'étanchéité Inaltérables, afin que l'étanchéité puisse être garantie aussi sur une longue période.
En supposant qu'un petit degré de tolérance seulement était prévu pour obtenir une bonne étanchéité, apparaissaient des fais additionnels pour le maintient de ce petit degré de tolérance lors de la fabrication, qui ne provenaient pas seulement d'une dépense de temps accrue mais aussi en outre de l'acquisiton d'outils précis de calibrage et d'appoint.
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Finalement il était requis d'utiliser un personnel particu- lièrement bon pour la fabrication du raccord de tuyaux.
On remédie à tous ces inconvénients suivant l'in- vention, du fait que dans un raccord de tuyaux l'élément de tuyau externe à l'endroit de jonction avec l'élément de tuyau interne présente sur la longueur envisagée un diamètre interne différent en forme de vagues, de zigzag ou analogue, le plus petit diamètre interne de l'élément de tuyau externe étant plus petit que le.diamètre externe correspondant de l'élément de tuyau interne, et du fait que l'élément de tuyau interne à surface externe unie après l'introduction effectuée par pression ou par choc adhère de manière étanche seulement dans différentes zones annulaires prévues sur la surface interne de l'élément de tuyau externe.
Dans une autre réalisation suivant l'invention l'extrémité extérieure de l'élément de tuyau externe présente un élargissement d'entrée en forme d'entonnoir ou de trompette avec un angle de préférence plan. De ce fait on abtient que lors de l'introduction de l'élément de tuyau interne l'élargissement de l'élément de tuyau externe et un léger applatissement de l'élément de tuyau interne sont facilités.
Il peut être approprié d'insérer de la colle à travers des ouvertures prévues dans l'élément de tuyau externe dans la chambre annulaire, qui est formée après une poussée effectuée de l'élément de tuyau interne dans l'élément de tuyau externe à prmximité de chaque surface annulaire voisine réalisée entre la surface intérieure de l'élément de tuyau externe et la surface extérieure de l'élément de tuyau interne.
Grâce au raccord de tuyau conforme à l'invention on réalise de nombreux avantages : dispositifs de calibra- ge pour les extrémités de tuyau coûteux et qui nécessitent une perte de temps ne sont pas utilisés car entrent en consi-
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dération des degrés de tolérance essentiellement plus grands et cependant une bonne étanchéité est obtenue. Cela est manifestement à attribuer au fait que la forme en zigzag ou en vagues de l'élément de tuyau externe à l'endroit de jonction agit comme un ressort à lame, de telle manière que grâce à l'élasticité de la matière celle-ci lors de l'introduction l'un dans l'autre des deux éléments de tuyau fait place de préférence à. l'élément detuyauexterne.
Un autre avantage de l'invention consiste en ce que, malgré la coupe arrière de la forme requise pour la fabrication de l'élément detuyauexterne en forme de manchon dans le procédé de coulée par injection, une déformation est possible après parachèvement, sans que des formes compliquées ou un façonnage ultérieur de la surface intérieure de l'élément en forme de manchon ne soit requis. Il suffit de tirer avec un déploiement de force les éléments en forme hors de l'extrémité de manchon de l'élément de tuyau, une déformation élastique de l'élément de manchon intervenant.
L'invention est expliquée ci-après sur la base du dessin, où l'on voit en :
Figure 1 une coupe axiale partielle et une vue partielle d'un raccord de tuyaux avec profil en zigzag du manchon de l'élément de tuyau externe, l'élément de tuyau interne étant inséré seulement partiellement;
Figure 2 une coupe axiale partielle à travers le raccord de tuyaux de Fig.1, dans le premier stade de l'introduction de l'élément de tuyau interne ;
Figure 3 une coupe axiale partielle à travers l'élément de tuyau externe seul;
Figure 4 une coupe axiale analogue à Fig.1à travers un raccord de tuyaux avec l'élément de tuyau interne complètement inséré et colle introduite, et
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Figure 5 une autre forme de réalisation d'un raccord de tuyaux, dans laquelle le manchon de l'élément de tuyau externe présente un profil en forme de vagues.
Dans la forme de réalisation des Fig.1 à 3 un élément de tuyau externe 1 est pourvu à une extrémité d'un manchon 2, qui présente un profil en zigzag, de telle manière qu'aux deux endroits 3 et 4 à l'intérieur sont engen- drées de petites surfaces de contact annulaires 5, 6, dont le diamètre 7,8 est plus petit que le diamètre extérieur 9 d'un élément de tuyau interne 10 de section uniformément cylindrique.
Joignant à une courte partie frontale cylindrique 11 du manchon 2 est prévue un partie conique creuse rétré- oie 12 en forme d'entonnoir, dont la surface conique possède un angle plan a comme angle d'introduction (Fig.3). Lors de l'introduction de l'élément de tuyau interne 10 suivant Fig.2, celui-ci est glissé le long de la surface interne conique de la partie conique creuse 12 et de cette manière le manchon 2 à proximité du diamètre le plus petit en forme d'anneau s'élargit vers l'extérieur en faisant ressort.
Cet élargissement est possible à l'intérieur de limites relativement plus vastes, suivant que la zone annu- laire 5 est petite, et les flancs unis en zigzag, qui re- joignent les deux cotés de cette petite surface de contact annulaire 5, se sont aplatis encore un peu plus par la mise à profit des propriétés élastiques de la matière synthétique.
En poursuivant l'introduction de l'élément de tuyau interne 10 sous l'action d'une pression l'extrémité frontale anté- rieure 13 dudit élément 10 atteindra d'abord la seconde par- tie annulaire 6 et élargira le manchon aussi à 1'endroit de @ cette partie annulaire comme à l'endroit de la partie annu- @
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laire 5, jusqu'à ce que finalement l'extrémité frontale antérieure 13 de l'élément de tuyau interne 10 vienne en contact avec la collerette interne 14. Cette collerette forme la transition entre les flancs les plus profonds 15 en zigzag du manchon 2.
En considération de ce que lors de l'introduction de l'élément de tuyau interne 10 simplement dans de petites surfaces de contact annulaires 5, 6 l'élément de tuyau externe doit s'élargir, des tolérances essentiellement plus élevées peuvent être admises car l'élargissement de l'élément de tuyau externe se produit considérablement plus facilement dans la zone du manchon. D'autre part, une particulièrement bonne étanchéité est garantie sur les deux petites surfaces de contact annulaire 5,6 car la pression par unité de surface est relativement élevée par-rapport à la petite surface-totale de contact.
Un autre avantage consiste en ce que la forme du profil en zigzag du manchon offre la possibilité, à côté de la pression par unité de surface élevée, de remplir par injection la chambre creuse annulaire intermédiaire 16 constituée forcément après l'introduction complète de l'élément de tuyau interne 10 d'une colle (Fig.4), ce qui garantit une étanchéité supplémentaire et particulièrement est en outre d'une grande importance, lorsque lors de rencontre de la tolérance la plus petite pour l'élément de tuyau interne avec la tolérance la plus grande pour le manchon la pression par unité de surface atteint un minimum dans les surfaces de contact annulaires 5, 6.
Suivant la forme de réalisation de la Fig.5 le manchon 2, au lieu d'un profil en zigzag, est pourvu d'un profil en forme de vagues.
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Pipe connection for pipe elements preferably of circular section made of relatively hard thermoplastic synthetic material intended for the transport of fluids (materials liable to flow). In the use of synthetic materials
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relatively durable thermoplastics, for example hard PVC, it has hitherto been uaité to provide in the outer pipe at the end a sleeve, which is worth adapting to pipes and shaped parts with large tolerances. If a good seal is to be obtained, it is necessary to provide a flexible seal washer. a washer as called in Germany 0-Ring or a gasket.
It is also already known to insert pipe ends and shaped parts without a seal washer in a sleeve. This would only be possible, however, if a small degree of tolerance appropriate to the diameter of the sleeve was maintained. These sleeves have been produced with a cylindrical interior or only very slightly conical. But this sleeve fitting is only used with gluing.
These common fittings had the disadvantage, assuming that seal washers were used, that particular chambers had to be provided in the pipe fitting for the introduction of the sealing elements. These chambers had, particularly in the production of injection-molded parts, to be mechanically finished inside the pipe material in an expensive and time-consuming manner. In addition, the pipe connection was further made more expensive, since sealing elements had to be provided. individuals. An additional difficulty was that it was necessary to make the Unalterable sealing elements, so that the sealing could also be guaranteed over a long period.
Assuming that only a small degree of tolerance was provided to obtain a good seal, additional factors appeared to maintain this small degree of tolerance during manufacture, which not only resulted from increased time expenditure but also in addition to the acquisition of precise calibration and auxiliary tools.
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Finally it was required to use particularly good personnel for the fabrication of the pipe fitting.
All these drawbacks are remedied according to the invention, since in a pipe connection the outer pipe element at the point of junction with the inner pipe element has over the length envisaged a different internal diameter in wave, zigzag or the like, the smallest internal diameter of the outer pipe member being smaller than the corresponding outer diameter of the inner pipe member, and because the inner pipe member has a surface external united after the introduction by pressure or shock sealingly adheres only in different annular areas provided on the inner surface of the outer pipe member.
In another embodiment according to the invention the outer end of the outer pipe element has a funnel-shaped or trumpet-shaped inlet widening with a preferably plane angle. As a result, when inserting the inner pipe member, the widening of the outer pipe member and a slight flattening of the inner pipe member are facilitated.
It may be appropriate to insert glue through openings provided in the outer pipe member into the annular chamber, which is formed after pushing the inner pipe member into the outer pipe member closely. of each neighboring annular surface formed between the inner surface of the outer pipe member and the outer surface of the inner pipe member.
Thanks to the hose connector according to the invention, many advantages are achieved: sizing devices for the hose ends which are expensive and which require a loss of time are not used because they are taken into account.
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substantially greater tolerance degrees and yet a good seal is obtained. This is obviously to be attributed to the fact that the zigzag or wave shape of the outer pipe element at the junction point acts like a leaf spring, so that thanks to the elasticity of the material it during the introduction into each other of the two pipe elements preferably gives way to. the external pipe element.
Another advantage of the invention is that, despite the back cutting of the shape required for the manufacture of the sleeve-shaped outer tube member in the injection casting process, deformation is possible after completion, without complicated shapes or subsequent shaping of the inner surface of the sleeve member is required. It suffices to forcefully pull the shaped members out of the sleeve end of the pipe member, elastic deformation of the sleeve member taking place.
The invention is explained below on the basis of the drawing, which shows in:
Figure 1 a partial axial section and a partial view of a pipe connector with zigzag profile of the sleeve of the outer pipe member, the inner pipe member being inserted only partially;
Figure 2 a partial axial section through the pipe connector of Fig.1, in the first stage of the introduction of the inner pipe member;
Figure 3 a partial axial section through the outer pipe member alone;
Figure 4 an axial section similar to Fig. 1 through a pipe fitting with the internal pipe element fully inserted and glue introduced, and
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Figure 5 shows another embodiment of a pipe connector, in which the sleeve of the outer pipe member has a wave-shaped profile.
In the embodiment of Figs. 1 to 3 an outer pipe element 1 is provided at one end with a sleeve 2, which has a zigzag profile, so that at both places 3 and 4 inside Small annular contact surfaces 5, 6 are generated, the diameter of which 7.8 is smaller than the outer diameter 9 of an inner pipe member 10 of uniformly cylindrical section.
Joining a short cylindrical front part 11 of the sleeve 2 is a retracted hollow conical part 12 in the form of a funnel, the conical surface of which has a plane angle α as the insertion angle (Fig. 3). When inserting the inner pipe element 10 according to Fig. 2, this is slid along the tapered inner surface of the hollow conical part 12 and in this way the sleeve 2 near the smaller diameter ring-shaped widens outwards by making it spring.
This widening is possible within relatively larger limits, depending on whether the annular zone 5 is small, and the sides united in zigzag, which join the two sides of this small annular contact surface 5, are flattened even more by taking advantage of the elastic properties of the synthetic material.
By continuing the introduction of the inner pipe member 10 under the action of pressure the front end 13 of said member 10 will first reach the second annular part 6 and widen the sleeve also to 1. 'place of @ this annular part as at the place of the annular part- @
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5, until finally the front front end 13 of the inner pipe member 10 comes into contact with the inner flange 14. This flange forms the transition between the deeper zigzag flanks 15 of the sleeve 2.
Considering that when inserting the inner pipe member 10 simply into small annular contact surfaces 5, 6 the outer pipe member must widen, substantially higher tolerances may be allowed because the Widening of the outer pipe element occurs considerably more easily in the area of the sleeve. On the other hand, a particularly good seal is guaranteed on the two small annular contact surfaces 5,6 because the pressure per unit area is relatively high compared to the small total contact area.
Another advantage is that the shape of the zigzag profile of the sleeve offers the possibility, besides the high pressure per unit area, of filling by injection the intermediate annular hollow chamber 16 necessarily formed after the complete introduction of the. internal pipe element 10 of a glue (Fig. 4), which guarantees an additional tightness and particularly is furthermore of great importance, when when meeting the smallest tolerance for the internal pipe element with the largest tolerance for the sleeve the pressure per unit area reaches a minimum in the annular contact surfaces 5, 6.
According to the embodiment of Fig.5 the sleeve 2, instead of a zigzag profile, is provided with a wave-shaped profile.