<Desc/Clms Page number 1>
De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het hydrogeneren van onverzadigde vetzuren of hun esters.
De hydrogenering van onverzadigde hogere vetzuren wordt meestal in de vloeibare fase uitgevoerd in tegenwoordigheid van een katalysator, bijvoor- beeld nikkel; meestal wordt daarbij een hogere druk dan de atmosferische toege- past teneinde het hydrogeneringsproces te bevorderen, Deze werkwijze geeft echter niet altijd geheel bevredigende resultaten, daar de gehydrogeneerde vetzuren vaak een donkerkleuring vertonen en door uit de katalysator gevormde metaalzepen verontreinigd kunnen zijn, terwijl de katalysator gemakkelijk vergiftigd wordt.
Teineinde deze moeilijkheden zoveel mogelijk te verminderen, is een zorgvuldige zuivering van de materialen, zowel voor als na de hydrogenering, nodig.
Onverzadigde vetzuren kunnen in de dampfase gehydrogeneerd worden door een mengsel van vetzuurdamp en waterstof door een vast bed van de nikkel- katalysator te leiden. Bij een dergelijke werkwijze is het noodzakelijk een at- mosferische of hogere druk in de reactor toe te passen teneinde een voldoende reactiesnelheid te bereiken, en de relatief hoge temperaturen, die vereist wor- den om de hogere vetzuren bij deze drukken te vervluchtigen, hebben een ongunsti- ge invloed op de zuiverheid van de verkregen hydrogeneringsprodukten. Het is ook bekend verschillende organische verbindingen, zoals koolwaterstoffen, in tegen- woordigheid van een gefluidiseerde katalysator met waterstof bij verhoogde druk- ken om te zetten.
Er werd nu gevonden, dat onverzadigde vetzuren in de dampfase bij la- gere drukken dan de atmosferische gehydrogeneerd kunnen worden door een kataly- sator in gefluidiseerde vorm toe te passen, en dat deze methode onverwacht gun- stige resultaten oplevert. Men vermijdt hierbij de bovenvermelde nadelen, die aan de hydrogenering in vlebre fase en de toepassing van vaste katalysator- bedden verbonden zijn, daar de hydrogeg continu met een redelijke snelheid bij lage temperaturen kan worden uitgevoerd en de vorming van gekleurde pro- dukten sterk kan worden verminderd, zelfs wanneer men onzuivere vetzuren als uitgangsmateriaal gebruikt.
Deze gunstige resultaten waren zeer onverwacht, daar het tot nu toe steeds noodzakelijk geacht werd de hydrogenering bij drukken van de orde van 1 atmosfeer of'hoger uit te voeren teneinde deze met voldoende snelheid te doen verlopen. Men zou verwachten, dat het nodig zou zijn de hydrogeneringsdruk te verhogen om de reactie te versnellen, maar het is gebleken, dat men een goede hydrogenering kan bereiken door een werkwijze, waarbij aanzienlijk verlaagde drukken worden toegepast en de vetzuurdamp en de waterstof door een gefluidi- seerde katalysator worden geleid met een snelheid, die hoog genoeg is om de ka- talysator in deze toestand te houden. Deze verhoging van hydrogeneringssnelheid is van veel belang, daar zij een verhoging van de capaciteit van een inrichting van bepaalde afmetingen mogelijk maakt.
Bovendien kan de nieuwe werkwijze worden toegepast op esters van onverzadigde vetzuren, in het bijzonder de methyl- en ethylesters.
De werkwijze volgens de uitvinding heeft dienovereenkomstig betrek- king op een werkwijze voor het hydrogeneren van onverzadigde vetzuren of hun esters, welke daardoor gekenmerkt is, dat de hydrogenering in de dampfase met een gefluidiseerde katalysator bij een aanmerkelijk lagere druk dan de atmosfe- rische wordt uitgevoerd.
De acylgroepen van de onverzadigde vetzuren of hun esters bevatten bij voorkeur 10-24 koolstofatomen. Onverzadigde vetzuren, die in het bijzonder voor de werkwijze volgens de uitvinding geschikt zijn, zijn oliezuur, linolzuur en linoleenzuur. Men kan ook esters van deze zuren, in het bijzonder de methyl- en ethylesters toepassen. Wanneer men een ester gebruikt, moet deze natuurlijk bij de toegepaste druk en temperatuur voldoende vluchtig zijn zonder in belang- rijke mate te ontleden ; de praktijk komen daarom voornamelijk esters van laag-
<Desc/Clms Page number 2>
moleoulaire alcoholen in aanmerking.
Men kan mengsels van onverzadigde vetzuren van natuurlijke oliën, bijvoorbeeld walvistraan of zonnebloempitolie als uitgangsmateriaal gebruiken. De onverzadig- de vetzuren kunnen dubbele of drievoudige bindingen bevatten. Het verdient de voorkeur de opgeloste lucht uit het uitgangsmateriaal te verwijderen, voordat dit gehydrogeneerd wordt, teneinde polymerisatie of anders nevenreacties bij de verdamping van het materiaal zoveel mogelijk tegen te gaan.
De snelheid en het verloop van de hydrogeneringsreactie zal in het concrete geval afhangen van de toegepaste temperatuur en van de verhouding van de hoeveelheden waterstof en te hydrogeneren materiaal in het door de gefluidi- seerde katalysator geleide dampvormige mengsel. Omgekeerd zal de temperatuur, tot welke de dampen worden verhit, alvorens door de katalysator te stromen afhankelijk zijn van de toegepaste druk ; verlaging van de druk kan namelijk de hoeveel- heid vetzuurdamp ten opzichte van de hoeveelheid waterstof verhoogd worden, ter- wijl de temperatuur, vereist voor een voldoende verdamping van het te hydrogene- ren materiaal zelf verlaagd wordt.
Met de hydrogeneringsdruk resp. de druk, waar- bij het hydrogeneringsproces op bevredigende wijze kan worden uitgevoerd, wordt de druk bedoeld, waarmede de dampen in het gefluidiseerde bed treden ; gebied van de geschikte hydrogeneringsdrukken wordt beperkt door de voorwaarde, dat de katalysator in gefluidiseerde toestand moet worden gehandhaafde en dus door de snelheid van de dampen door het gefluidiseerde bed, die in de praktijk weer af- hangt van de grootte en de uitvoering van de reactor, alsmede de snelheid, waar- mede de dampen aan de reactor onttrokken kunnen worden. In het algemeen kan men echter drukken beneden 500 mm kwik toepassen ; voorkeur werkt men bij drukken beneden 260 mm, in het bijzonder van 40-200 mm.
De toegepaste temperatuur is in het algemeen boven 150 C en ligt bij het hydrogeneren van onverzadigde vetzuren met 12-24 koolstofatomen of hun monoglyceriden bij voorkeur in het gebied van 200-260 C. De capaciteit van de reactor kan verhoogd worden door de diameter te vergroten, maar de doorsnede van de reactor mag niet zo groot zijn, dat er gevaar ontstaat voor het vormen van kanalen in het gefluidiseerde bed, waardoor het nut- tig effebt kleiner zou worden. Men-kan dit vermijden door twee of meer parallel geschakelde gefluidiseerde bedden te gebruiken. Ook kan men de techniek van de bewegende gefluidiseerde bedden toepassen, waarbij de katalysator met de gassen uit de reactor gevoerd, teruggewonnen.en weer in het benedengedeelte van de reac- tor teruggevoerd wordt.
Afhankelijk van de toegepaste omstandigheden kan de hydrogenering vol- ledig of partieel zijn ; het laatste geval kan zij ook selectief zijn. De hydrogeneringsgraad wordt -beïnvloed door de dikte van het gefluidiseerde kataly- sator bed.
Men kan de voor de hydrogenering van onverzadigde vetzuren gebruike- lijke katalysatoren, in het bijzonder nikkel- en palladiumkatalysatoren toepas- sen. De katalysatoren moeten in voldoende fijnverdeelde toestand zijn om een gefluidiseerd bed te kunnen vormen. Tenzij men de techniek van de bewegende bed- den toepast, moeten de katalysatordeeltjes een voldoende grootte hebben om ver- lies aan katalysator door meesleuren van de deeltjes door de gassen, die uit de reactor komen, zo klein mogelijk te maken ; moeten echter tegelijkertijd zo licht zijn, dat zij onder de invloed van het doorstromende gas een gefluidiseerd bed vormen. Een zeer geschikte vorm van katalysator is die, waarbij het kataly- tisch materiaal neergeslagen is op de oppervlakte van deeltjes van een drager van een licht inert materiaal, bijvoorbeeld alumina.
Een dergelijke drager kan bijvoorbeeld een deeltjesgrootte van 60-120 hebben en goede resultaten worden in het algemeen bereikt met alumina, waarvan 90% van de deeltjes een diameter van 60-120 hebben. Alumina van deze eigenschappen is technisch verkrijgbaar. In- dien men geen bewegend bed toepast kan men voor snel stromende dampen grotere en zwaardere deeltjes gebruiken. De drager kan zodanig gekozen worden, dat deze de voor het concrete geval gewenste spreiding van de deeltjes-grootten in het toe te passen gebied geeft. Zeer geschikt is een op alumina als drager aange-
<Desc/Clms Page number 3>
brachte nikkelkatalysator gebleken. Andere in aanmerking komende dragers zijn si- lica, puimsteen en actieve kool.
Men kan de katalysatordeeltjes echter ook zon- der drager toepassen, wanneer zij een geschikte-grootte hebben en de reactiecon-. dities voldoende gunstig zijn. Indien men een nikkelkatalysator toepast, zijn de esters in het bijzonder geschikt als uitgangsmateriaal, daar zij niet de aan de vrije vetzuren eigen neiging vertonen om nikkelzepen te vormen en de levensduur van de katalysator te verkorten'. Bij hydrogenering van de vrije vetzuren ge- bruikt men bij voorkeur een katalytisch materiaal, dat geen zepen vormt, bijvoor- beeld palladium.
Het verlies aan katalysatordeeltjes uit de reactor kan verminderd worden door een filter bij de uitlaat van de reactor aan te brengen, maar het is gewenst filters te vermijden, die de stroming van de dampen ophouden en daardoor in de reactor een verhoogde druk teweegbrengen. Een zakfilter, dat gemaakt is van een temperatuurbestendig materiaal, bijvoorbeeld glasvezels, met een groot oppervlak kan gebruikt worden om zeer kleine deeltjes te verwijderen.
De door de werkwijze volgens de uitvinding verkregen resultaten kun- nen spectaoulair zijn. Zo is het bijvoorbeeld mogelijk een zeer donkergekleurde zure olie, bijvoorbeeld de vetzuren uit walvistraan, die normaal bruine destil- latieprodukten geven, snel en volledig in één enkele bewerking tot een hard, sneeuwwit produkt te hydrogeneren, dat geschikt is voor de fabricage van toilet- zeep. Een dergelijk produkt kan door hydrogenering in de vloeibare fase niet bereikt worden, zelfs indien het uitgangsmateriaal en het verkregen produkt bei- de door destillatie gezuiverd worden.
Een geschikte inrichting ter uitvoering van de werkwijze volgens de uitvinding op kleine schaal is schematisch in figuur 1 van de tekening aange- geven, terwijl in figuur 2, eveneens schematisch, een voor hetzelfde doel te gebruiken multiple-reactor is afgebeeld.
In figuur 1 is de "flash" destillatie kolom 1, die een hoogte van 30 om en een diameter van 3 cm heeft en door een verhittingsmantel omgeven is, voorzien van een inlaat 2 aan de bovenzijde voor het te hydrogeneren materiaal en een naar de ontvanger 4 leidende uitlaat 3 bij de bodem voor niet verdampt materiaal, dat door de klep 5 afgevoerd kan worden. Aan de hals van de ontvan- ger 4 kan men door een leiding met een klep 7 waterstof toevoeren, waarvan de druk door een manometer 6 kan worden gemeten. De leiding 8 voert van de boven- zijde van de kolom 1 naar de bodem van een reactor 9, die in een oliebad 10 is geplaatst.
De reactor, die een hoogte van 26 om en een diameter van 8 cm heeft, bevat katalysator 11 voor de vorming van een gefluidiseerd bed boven een de damp doorlatende plaat 12 Aan de bovenzijde is een filter 13 aangebracht om het meesleuren van katalysatordeeltjes te verhinderen. Van de bovenzijde van de reactor leidt een buis naar twee condensors 14 in serie voor het opnemen van het gehydrogeneerde materiaal, welke condensors voorzien zijn van uitbaten voor het verwijderen van gecondenseerd produkt. Een leiding 15 leidt van de tweede con- densor 14 naar een oylinder 16, die gevuld is met actieve kool voor de zuivering van niet verbruikt waterstofgas, waarvan de druk bij de uitlaat van de cylinder met de manometer 17 wordt gemeten.
De uitlaat van de cylinder 16 is verbonden met een roterende vacuumpomp 18, die leidt naar een stroomsnelheidsmeter 19 en van daar naar een gasbufferkamer 20. In de uitlaat van de kamer 20 komt een systeem voor de toevoer van verse waterstof 21 uit, dat zijn eigen stroomsnel- heidsmeter 22 heeft. Het gasmengsel stroomt dan via het ventiel 7 in de ontvan- ger 4. Er zijn middelen 23 aangebracht voor het meten van de temperatuur in de kolom en de reactor.
De in figuur 2 afgebeelde multiple-reactor heeft vier afdelingen 24, die parallel geschakeld zijn. Elk van deze afdelingen bevat katalysator voor de vorming van een gefluidiseerd bed, waardoor waterstof en het te hydrogeneren materiaal kan stromen vanuit een gemeenschappelijke toevoerleiding 25 naar een gemeenschappelijke afvoerleiding 26.
<Desc/Clms Page number 4>
De uitvinding zal worden toegelicht door de volgende voorbeelden, waarin de stroomsnelheid van de waterstof is uitgedrukt in liters bij normale temperatuur en druk (N.T.P.).
Voorbeeld 1.
Dit voorbeeld beschrijft de hydrogenering van vetzuren van walvis- traan met behulp van de in figuur 1 afgebeelde apparatuur. De gebruikte reaotor bevatte 90 g van een korrelvormige katalysator, bestaande uit een aluminadrager, waarop 14 g nikkel was neergeslagen ; de korrels hadden een gemiddelde diameter van circa 90 /u. De katalysator werd bereid door een waterige nikkelsulfaatoplossing en alkali aan een suspensie van alumina in heet water toe te voegen; de aldus verkregen katalysator werd afgefiltreerd, gewassen, gedroogd en voor het gebruik bij 360 C gereduceerd.
Ontluchte traanvetzuren, die verkregen waren door aanzuren van een soapstock van walvistraan, werden met een snelheid van 50 g per uur door de in- laat 20 in de kolom 1 toegevoerd, die op een temperatuur van 230 C gehouden werd.
Het waterstofgas werd met een snelheid van 200 1 per uur en een overdruk van 15 mm kwik toegevoerd door het ventiel 7, waaruit het met een absolute druk van 120 mm in de ontvanger 4 kwam. De waterstof stroomde door de kolom 1, daarbij het verdampte vetzuur medevoerend, en het dampmengsel doorstroomde de buis 8 met een totale druk van 120 mm en een partiële vetzuurdruk van circa 15 mm, waarna het in de door het oliebad tot 230 C verhitte reactor 9 trad. Door het stromende dampmengsel werd de katalysator in gefluidiseerde toestand gehouden. De hydroge- nering verliep snel bij een druk van 110 mmo De gasvormige reactieprodukten stroomden in de op 70 C gehouden condensors, waarin het gehydrogeneerde vetzuur condenseerde tot een volledig kleurloze vloeistof en wel in een hoeveelheid van circa 50 g per uur.
De van tijd tot tijd aan de condensors onttrokken vloeistof kristalliseerde bij verdere koeling tot een sneeuwwit produkt met een smeltpunt van 49 C
De niet verbruikte waterstof werd uit de cylinder 16 door de roteren- de pomp 18 bij een druk van 90 mm, gemeten met de manometer 17, gepompt. Deze waterstof stroomde door de bufferkamer 20 en daarna terug naar de ontvanger 4.
Tegelijkertijd werd verse waterstof van het toevoersysteem 21 door het ventiel 7 met een snelheid van 9 1 per uur, gemeten met de stroomsnelheidsmeter 22, toe- gevoerd ; deze hoeveelheid kwam overeen met de tijdens de reactie verbruikte hoe- veelheid waterstof.
De uit zonnebloempitolie verkregen onverzadigde vetzuren werden op dezelfde wijze gehydrogeneerd; hierbij werd een vast produkt met een smeltpunt van 57 C verkregen.
Voorbeeld 2.
Een monster walvistraanvetzuren werd volgens de in voorbeeld 1 be- schreven methode, maar onder toepassing van andere reactiecondities, gehydroge- neerd. De nikkel-aluminakatalysator (10,4 g) bevatte 6,4% nikkel, de temperaturen van de "flash" kolom en het reactorbad waren beide 240 C, er werd 80 1 waterstof per uur gebruikt en de hydrogeneringsdruk was 90 mm. Bij een reaotieduur van 2 uur werd 33 g gehydrogeneerd vetzuur opgevangen. Na 1 uur en na 2 uur van het condensaat genomen monsters werden op hun smeltpunt en onverzadiging onderzocht.
Het bleek, dat zij smeltpunten van resp. 55 en 54 C en jodiumgetallen van resp.
15,5 en 29,1 hadden.
Voorbeeld 3.
Traanvetzuren werden volgens de in voorbeeld 1 beschreven methode gehydrogeneerd onder toepassing van 17.6 g van een nikkel-alumina-katalysator met een nikkelgehalte van 6.5% en een reactorbadtemperatuur van 240 C. De hydro- genering werd uitgevoerd bij een hydrogeneringsdruk van 140 mm onder toepassing van 100 1 waterstof per uur gedurende 2 uur, waarbij 25 g gehydrogeneerd vetzuur
<Desc/Clms Page number 5>
opgevangen werdo Na 1, 1/3 en 2 uur genomen monsters van het condensaat hadden resp. smeltpunten van 56.5 56.0 en 55.5 C en jodiumgetallen van 10.9, 14.9 en 23,5 Voorbeeld 4
Onder toepassing van de hierboven beschreven methode werd een nik- kel-alumina-katalysator gebruikt voor het hydrogeneren van ruw oliezuur.
De ka- talysator (10 g) bevatte 7% nikkel en de temperatuur van het reactorbad bedroeg 40 C De hydrogenering werd 6 uur voortgezet bij een druk van 180 mm onder toe- passing van 140 1 waterstof per uur, waarbij 73 g gehydrogeneerd vetzuur werd opgevangen. Van tijd tot tijd werden monsters genomen, waarvan het smeltpunt, het jodiumgetal en de refractie werden bepaald. De resultaten zijn in de volgen- de tabel verenigd.
EMI5.1
<tb>
Tijd <SEP> in <SEP> uren <SEP> Smeltpunt <SEP> in <SEP> 0 C <SEP> Jodi=umgetal <SEP> Refractie <SEP> n20D
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 37- <SEP> 1.4301
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 4105 <SEP> 8.9 <SEP> 1.4321
<tb>
<tb>
<tb> 22 <SEP> 3705 <SEP> - <SEP> 1.4338
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 21 <SEP> - <SEP> - <SEP> 104342
<tb>
<tb>
<tb> 32 <SEP> 39.5 <SEP> - <SEP> 1. <SEP> 4346
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 38 <SEP> 29.3 <SEP> 1.4356
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 4005 <SEP> - <SEP> 1.4356
<tb>
<tb>
<tb> 5/11 <SEP> 43.5 <SEP> 1.4350
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 44 <SEP> 28.6 <SEP> 1.4350
<tb>
Het vloeibare uitgangsmateriaal had een jodiumgetal van 75.4 en een refractie n65D van 1.4400.
Blijkens een gaschromatografisohe analyse vertoonden het uitgangsmateriaal en het na 5 uur genomen monster de volgende samenstellin- gen
EMI5.2
<tb> Ruw <SEP> oliezuur <SEP> Monster <SEP> na <SEP> 5 <SEP> 1/2 <SEP> uur
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Verzadigd <SEP> C12 <SEP> zuur <SEP> 7.3 <SEP> % <SEP> 7.3 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb> Enkelvoudig <SEP> onverzadigd <SEP> C14 <SEP> zuur <SEP> 9.1 <SEP> 3.
<SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb> Verzadigd <SEP> C14 <SEP> zuur <SEP> 11.6 <SEP> 16.9
<tb>
<tb>
<tb> Enkelvoudig <SEP> onverzadigd <SEP> C16 <SEP> zuur <SEP> 24.1 <SEP> 10.1
<tb>
<tb>
<tb> Verrzadigd <SEP> c16 <SEP> zuur <SEP> 8,8 <SEP> 38
<tb>
<tb>
<tb> Tweevoudig <SEP> onverzadigd <SEP> C18 <SEP> zuur <SEP> sporen <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb> Enkelvoudig <SEP> onverzadigd <SEP> C18 <SEP> zuur <SEP> 35.9 <SEP> 5.5
<tb>
<tb>
<tb> Verzadigd <SEP> C18 <SEP> zuur <SEP> 0 <SEP> 26.3
<tb>
Het na een reaotieduur van 1 uur genomen monster van het gehydroge- neerde materiaal werd eveneens aan deze analyse onderworpen ; werden geen onverzadigde stoffen gevonden.
Voorbeeld 5.
Zuiver oliezuur met een jodiumgetal van 89.9 en een refractie 65 van 1.4440 werd volgens de in voorbeeld 1 beschreven methode gehydrogeneerd met 14.7 g van een nikkelalumina-katalysator, die 4,6% nikkel bevatte, bij een tempe- ratuur van het reactorbad van 240 C en een hydrogeneringsdruk van 160 mm De reactie werd 3 uur voortgezet met 140 1 waterstof per uur, waarbij 28 g produkt gevormd werd.
De telkens na een uur genomen monsters werden onderzocht met het volgende resultaat.
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb> Tijd <SEP> in <SEP> uren <SEP> Smeltpunt <SEP> in <SEP> C <SEP> Jodiumgetal <SEP> Refractie <SEP> n65D
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 65 <SEP> 2.7 <SEP> -
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 61- <SEP> 1.4375
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 49 <SEP> 59.7 <SEP> 104408
<tb>
Terwijl het uitgangsmateriaal voor 100% uit oliezuur bestond,bleek het na 3 uur genomen monster bij de chromatografische analyse 30.2% stearinezuur te bevatten.
Voorbeeld 60
Zuiver linolzuur met een jodiumgetal van 183 en een refractie n65D van 104545 werd met 10 g van een nikkel-alumina-katalysator, die 8.8% nikkel be- vatte, volgens de methode van voorbeeld 1 gehydrogeneerd. Bij een temperatuur van het reactorbad van 240 C, een hydrogeneringsdruk van 180 mm en een waterstof toe- voer van 120 1 per uur werd in 6 uur ongeveer 72 g produkt verkregen, Van tijd tot tijd werden monsters van dit produkt genomen en onderzocht, in sommige geval- len door gaschromatografie, met de volgende resultaten:
EMI6.2
<tb> Tijd <SEP> in <SEP> Smeltpunt <SEP> Jodium- <SEP> Refrao- <SEP> Enkelvoudig <SEP> Stearine-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> uren <SEP> in <SEP> C <SEP> getal <SEP> tie <SEP> n65 <SEP> onverzadigd <SEP> zuur
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> nD <SEP> c18 <SEP> zuur
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 67 <SEP> 5,8 <SEP> 1.4365 <SEP> 0 <SEP> 100
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 59 <SEP> 1.4365
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 54 <SEP> 66 <SEP> 1.4392
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 52 <SEP> 1.4402 <SEP> 57.8 <SEP> 42.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4/9 <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 1.4410
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 53 <SEP> 1.4412
<tb>
<tb>
<tb> 51 <SEP> 52 <SEP> 72 <SEP> 1.4410 <SEP> 60.0 <SEP> 40.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 62 <SEP> 45 <SEP> 1.4418 <SEP> 74.2 <SEP> 25,8
<tb>
Voorbeeld 7
De methylester van ruw oliezuur (hetzelfde produkt als in voorbeeld 4)
met een jodiumgetal van 7407 en een refractie n 65 van 1.4312 werd met 13.8 g van een nikkel-alumina-katalysator, die 7.0% nikkel bevatte, volgens de methode van voorbeeld 1 gehydrogeneerd. Bij een temperatuur van het reactorbad van 240 C en een hydrogeneringsdruk van 160 mm werd de hydrogenering 4/9 uur voortgezet met een waterstofstroom van 140 1 per uur, waarbij 66 g gehydrogeneerde ester ver- kregen werd. De monsters werden op de bovenbeschreven wijze onderzocht.
@
EMI6.3
<tb> Tijd <SEP> in <SEP> uren <SEP> Jodiumgetal <SEP> Refractie <SEP> nD
<tb> 1 <SEP> 1.3 <SEP> 104202
<tb> 2- <SEP> 104214
<tb> 3 <SEP> 1.1 <SEP> 1.4230
<tb> 4 <SEP> 1.2 <SEP> 1.4230
<tb> 4/9 <SEP> - <SEP> 1.4240
<tb>
De methylester van het ruwe oliezuur had een samenstelling, overeen- komend met die, welke in voorbeeld 4 voor het ruwe oliezuur werd opgegeven. De na 1, 2 en 4 uur genomen monsters bleken bij de analyse door gaschromatografie geen onverza igde produkten te bevatten:, Voorbeeld 8.
Zuiver methyllinoleaat met een jodiumgetal van 174 en een refractie n65 van 1.4452 werd met 10.9 g van een nikkelalumina-katalysator, die een nik- klgehalte van 8.8% had, volgens de methode van voorbeeld 1 gehydrogeneerd. Bij een temperatuur van het reactorbad van 240 C, een hydrogeneringsdruk van 190 mm en een waterstofsnelheid van 20 1 per uur werd in 5 uur 82 g gehydrogeneerde methylester verkregen.
De monsters werden op de bovenbeschreven wijze geanalyseer'
<Desc/Clms Page number 7>
EMI7.1
<tb> Tijd <SEP> in <SEP> uren <SEP> Smeltpunt <SEP> in <SEP> C <SEP> Refraatie <SEP> 65
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 39 <SEP> 1.4272
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> - <SEP> 1.4266
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 39 <SEP> 1.4262
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4- <SEP> 1.4264
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 39 <SEP> 1.4264
<tb>
Terwijl het uitgangsmateriaal voor 100% uit de ester van een tweevou- dig onverzadigd zuur bestond, bleek bij de gaschromatografische analyse het na 1 uur hydrogeneren genomen monster 90.3% volledig verzadigde ester en 9.7% en- kelvoudig onverzadigde ester te bevatten. Het na 5 uur genomen monster bestond voor 100% uit methylstearaat.
Conclusies.
1. Werkwijze voor het volledig of gedeeltelijk, eventueel selectief hydrogeneren van onverzadigde vetzuren of hun esters, in het bijzonder die met 10 - 24 koolstofatomen, met het kenmerk, dat de hydrogenatie wordt uitgevoerd in de dampfase met een gefluidiseerde katalysator en bij een druk beneden de atmos- ferische.
2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat bij een druk van minder dan 500 mm kwik, bij voorkeur bij een druk liggend tussen 40 en 200 mm kwik, wordt gewerkt.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a process for the hydrogenation of unsaturated fatty acids or their esters.
The hydrogenation of unsaturated higher fatty acids is usually carried out in the liquid phase in the presence of a catalyst, for example nickel; usually a higher pressure than atmospheric is used in order to promote the hydrogenation process. However, this process does not always give completely satisfactory results, since the hydrogenated fatty acids often show a dark coloration and may be contaminated by metal soaps formed from the catalyst, while the catalyst easily poisoned.
In order to minimize these difficulties, careful purification of the materials, both before and after hydrogenation, is necessary.
Unsaturated fatty acids can be hydrogenated in the vapor phase by passing a mixture of fatty acid vapor and hydrogen through a fixed bed of the nickel catalyst. In such a process, it is necessary to use an atmospheric or higher pressure in the reactor in order to achieve a sufficient reaction rate, and the relatively high temperatures required to volatilize the higher fatty acids at these pressures have a unfavorable effect on the purity of the hydrogenation products obtained. It is also known to react various organic compounds, such as hydrocarbons, in the presence of a fluidized catalyst with hydrogen at elevated pressures.
It has now been found that vapor phase unsaturated fatty acids can be hydrogenated at pressures below atmospheric by using a catalyst in fluidized form, and that this method gives unexpectedly favorable results. This avoids the above-mentioned disadvantages associated with the hydrogenation in the flesh phase and the use of fixed catalyst beds, since the hydro gel can be carried out continuously at a reasonable rate at low temperatures and the formation of colored products can become strong. reduced even when using impure fatty acids as a starting material.
These favorable results were quite unexpected since it has hitherto been considered necessary to carry out the hydrogenation at pressures of the order of 1 atmosphere or higher in order to run it at a sufficient speed. It would be expected that it would be necessary to increase the hydrogenation pressure to speed up the reaction, but it has been found that good hydrogenation can be achieved by a process employing substantially reduced pressures and removing the fatty acid vapor and hydrogen by a fluid. The catalyst is passed at a rate high enough to keep the catalyst in this state. This increase in hydrogenation rate is of great importance, as it allows an increase in the capacity of a particular sized device.
In addition, the new process can be applied to esters of unsaturated fatty acids, in particular the methyl and ethyl esters.
The process according to the invention accordingly relates to a process for the hydrogenation of unsaturated fatty acids or their esters, which is characterized in that the hydrogenation is carried out in the vapor phase with a fluidized catalyst at a pressure considerably lower than atmospheric pressure. .
The acyl groups of the unsaturated fatty acids or their esters preferably contain 10-24 carbon atoms. Unsaturated fatty acids which are particularly suitable for the process according to the invention are oleic acid, linoleic acid and linolenic acid. Esters of these acids, in particular the methyl and ethyl esters, can also be used. Of course, when an ester is used, it must be sufficiently volatile at the pressure and temperature employed without decomposing to any significant extent; in practice, therefore, esters mainly come from low-
<Desc / Clms Page number 2>
molar alcohols.
Mixtures of unsaturated fatty acids of natural oils, for example, whale oil or sunflower seed oil, can be used as a starting material. The unsaturated fatty acids can contain double or triple bonds. It is preferred to remove the dissolved air from the starting material before it is hydrogenated, in order to minimize polymerization or otherwise side reactions in the evaporation of the material.
The speed and progress of the hydrogenation reaction will in the specific case depend on the temperature used and on the ratio of the amounts of hydrogen and material to be hydrogenated in the vaporous mixture passed through the fluidized catalyst. Conversely, the temperature to which the vapors are heated before flowing through the catalyst will depend on the pressure applied; Namely, lowering the pressure can increase the amount of fatty acid vapor relative to the amount of hydrogen, while lowering the temperature required for sufficient evaporation of the material to be hydrogenated itself.
With the hydrogenation pressure resp. the pressure at which the hydrogenation process can be carried out satisfactorily is meant the pressure at which the vapors enter the fluidized bed; The range of suitable hydrogenation pressures is limited by the condition that the catalyst must be maintained in the fluidized state and thus by the velocity of the vapors through the fluidized bed, which in practice depends on the size and design of the reactor. , as well as the rate at which the vapors can be withdrawn from the reactor. In general, however, pressures below 500 mm mercury can be used; preferably, pressures below 260 mm, in particular 40-200 mm, are used.
The temperature used is generally above 150 ° C and in the hydrogenation of unsaturated fatty acids with 12-24 carbon atoms or their monoglycerides is preferably in the range of 200-260 ° C. The capacity of the reactor can be increased by increasing the diameter. , but the diameter of the reactor should not be so large that there is a risk of channel formation in the fluidized bed, which would reduce the useful effect. This can be avoided by using two or more fluidized beds in parallel. Alternatively, the moving fluidized bed technique can be employed in which the catalyst is discharged from the reactor with the gases, recovered, and recycled back into the lower portion of the reactor.
Depending on the conditions used, the hydrogenation can be complete or partial; in the latter case, it can also be selective. The degree of hydrogenation is influenced by the thickness of the fluidized catalyst bed.
The usual catalysts for the hydrogenation of unsaturated fatty acids, in particular nickel and palladium catalysts, can be used. The catalysts must be in a sufficiently finely divided state to form a fluidized bed. Unless the moving bed technique is employed, the catalyst particles should be of a size sufficient to minimize loss of catalyst from entraining the particles by the gases exiting the reactor; at the same time, however, must be so light that they form a fluidized bed under the influence of the gas flowing through. A very suitable form of catalyst is one in which the catalytic material is deposited on the surface of particles of a support of a light inert material, for example alumina.
For example, such a support may have a particle size of 60-120 and good results are generally achieved with alumina, 90% of which have a diameter of 60-120. Alumina of these properties is technically available. If a moving bed is not used, larger and heavier particles can be used for fast flowing vapors. The carrier can be chosen such that it provides the desired distribution of the particle sizes in the range to be used for the specific case. Very suitable is an alumina carrier.
<Desc / Clms Page number 3>
nickel catalyst. Other suitable carriers are silica, pumice stone and activated carbon.
However, the catalyst particles can also be used without a support if they have a suitable size and the reaction temperature. dities are sufficiently favorable. If a nickel catalyst is used, the esters are particularly useful as a starting material since they do not exhibit the tendency inherent in the free fatty acids to form nickel soaps and to shorten the catalyst life. Hydrogenation of the free fatty acids preferably uses a catalytic material which does not form soaps, for example palladium.
The loss of catalyst particles from the reactor can be reduced by providing a filter at the outlet of the reactor, but it is desirable to avoid filters which hold up the flow of the vapors and thereby create increased pressure in the reactor. A bag filter, which is made of a temperature resistant material, for example glass fibers, with a large surface area can be used to remove very small particles.
The results obtained by the method according to the invention can be spectacular. For example, it is possible to hydrogenate a very dark colored acidic oil, for example the fatty acids from whale oil, which normally give brown distillation products, quickly and completely in a single operation to a hard, snow-white product suitable for the manufacture of toilet products. soap. Such a product cannot be obtained by liquid phase hydrogenation, even if the starting material and the resulting product are both purified by distillation.
A suitable device for carrying out the process according to the invention on a small scale is schematically shown in Figure 1 of the drawing, while Figure 2 shows, also schematically, a multiple reactor to be used for the same purpose.
In Figure 1 the "flash" distillation column 1, which has a height of 30 cm and a diameter of 3 cm and is surrounded by a heating mantle, is provided with an inlet 2 at the top for the material to be hydrogenated and one to the receiver. 4 leading outlet 3 at the bottom for non-evaporated material, which can be discharged through the valve 5. Hydrogen can be supplied to the neck of the receiver 4 through a pipe with a valve 7, the pressure of which can be measured by a manometer 6. The line 8 leads from the top of the column 1 to the bottom of a reactor 9, which is placed in an oil bath 10.
The reactor, which has a height of 26 cm and a diameter of 8 cm, contains catalyst 11 for the formation of a fluidized bed above a vapor-permeable plate 12. At the top a filter 13 is arranged to prevent the entraining of catalyst particles. From the top of the reactor a tube leads to two condensers 14 in series for receiving the hydrogenated material, which condensers are equipped with operation for removing condensed product. A line 15 leads from the second condenser 14 to an cylinder 16, which is filled with activated carbon for the purification of unused hydrogen gas, the pressure of which is measured with the pressure gauge 17 at the outlet of the cylinder.
The outlet of the cylinder 16 is connected to a rotary vacuum pump 18, which leads to a flow meter 19 and from there to a gas buffer chamber 20. In the outlet of the chamber 20 emerges a fresh hydrogen supply system 21 which has its own flow rate meter 22. The gas mixture then flows through the valve 7 into the receiver 4. Means 23 are provided for measuring the temperature in the column and the reactor.
The multiple reactor shown in Figure 2 has four sections 24 connected in parallel. Each of these divisions contains fluid bed catalyst through which hydrogen and the material to be hydrogenated can flow from a common feed line 25 to a common discharge line 26.
<Desc / Clms Page number 4>
The invention will be illustrated by the following examples, in which the flow rate of the hydrogen is expressed in liters at normal temperature and pressure (N.T.P.).
Example 1.
This example describes the hydrogenation of fatty acids from whale teardrop using the equipment shown in Figure 1. The reactor used contained 90 g of a granular catalyst consisting of an alumina support on which 14 g of nickel had been deposited; the granules had an average diameter of about 90 microns. The catalyst was prepared by adding an aqueous nickel sulfate solution and alkali to a slurry of alumina in hot water; the catalyst thus obtained was filtered, washed, dried and reduced at 360 ° C before use.
Deaerated tear fatty acids, obtained by acidifying a soap stock of whale oil, were fed at a rate of 50 g per hour through the inlet 20 into the column 1, which was maintained at a temperature of 230 ° C.
The hydrogen gas was supplied through the valve 7 at a rate of 200 liters per hour and an overpressure of 15 mm of mercury, from which it entered the receiver 4 at an absolute pressure of 120 mm. The hydrogen flowed through the column 1, entraining the evaporated fatty acid, and the vapor mixture passed through the tube 8 with a total pressure of 120 mm and a partial pressure of about 15 mm, whereupon it was heated in the reactor 9 heated to 230 ° C by the oil bath. joined. The flowing vapor mixture kept the catalyst in a fluidized state. The hydrogenation was rapid at a pressure of 110 mm. The gaseous reaction products flowed into the condensers maintained at 70 ° C, in which the hydrogenated fatty acid condensed to a completely colorless liquid, in an amount of about 50 g per hour.
The liquid withdrawn from the condensers from time to time crystallized on further cooling to a snow-white product with a melting point of 49 C
The unused hydrogen was pumped from the cylinder 16 through the rotary pump 18 at a pressure of 90 mm, measured with the manometer 17. This hydrogen flowed through the buffer chamber 20 and then back to the receiver 4.
At the same time, fresh hydrogen was supplied from the supply system 21 through the valve 7 at a rate of 91 per hour, measured with the flow meter 22; this amount corresponded to the amount of hydrogen consumed during the reaction.
The unsaturated fatty acids obtained from sunflower seed oil were hydrogenated in the same way; a solid product with a melting point of 57 DEG C. was obtained.
Example 2.
A sample of whale oil fatty acids was hydrogenated according to the method described in Example 1, but using different reaction conditions. The nickel-alumina catalyst (10.4 g) contained 6.4% nickel, the flash column and reactor bath temperatures were both 240 ° C, 80 liters of hydrogen per hour was used, and the hydrogenation pressure was 90 mm. At a reaction time of 2 hours, 33 g of hydrogenated fatty acid was collected. Samples taken from the condensate after 1 hour and after 2 hours were examined for their melting point and unsaturation.
It was found that they have melting points of resp. 55 and 54 C and iodine numbers of resp.
15.5 and 29.1.
Example 3.
Tear fatty acids were hydrogenated according to the method described in Example 1 using 17.6 g of a nickel-alumina catalyst having a nickel content of 6.5% and a reactor bath temperature of 240 ° C. The hydrogenation was carried out at a hydrogenation pressure of 140 mm using a hydrogenation pressure. 100 liters of hydrogen per hour for 2 hours, with 25 g of hydrogenated fatty acid
<Desc / Clms Page number 5>
Condensate samples taken after 1, 1/3 and 2 hours had resp. melting points of 56.5 56.0 and 55.5 C and iodine numbers of 10.9, 14.9 and 23.5 Example 4
Using the method described above, a nickel-alumina catalyst was used to hydrogenate crude oleic acid.
The catalyst (10 g) contained 7% nickel and the temperature of the reactor bath was 40 ° C. The hydrogenation was continued for 6 hours at a pressure of 180 mm using 140 L hydrogen per hour, whereby 73 g hydrogenated fatty acid was added. captured. From time to time samples were taken and the melting point, the iodine number and the refraction were determined. The results are compiled in the following table.
EMI5.1
<tb>
Time <SEP> in <SEP> hours <SEP> Melting point <SEP> in <SEP> 0 C <SEP> Jodi = um number <SEP> Refraction <SEP> n20D
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 37- <SEP> 1.4301
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 4105 <SEP> 8.9 <SEP> 1.4321
<tb>
<tb>
<tb> 22 <SEP> 3705 <SEP> - <SEP> 1.4338
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 21 <SEP> - <SEP> - <SEP> 104342
<tb>
<tb>
<tb> 32 <SEP> 39.5 <SEP> - <SEP> 1. <SEP> 4346
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 38 <SEP> 29.3 <SEP> 1.4356
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 4005 <SEP> - <SEP> 1.4356
<tb>
<tb>
<tb> 5/11 <SEP> 43.5 <SEP> 1.4350
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 44 <SEP> 28.6 <SEP> 1.4350
<tb>
The liquid starting material had an iodine number of 75.4 and a refraction n65D of 1.4400.
By gas chromatographic analysis, the starting material and the sample taken after 5 hours showed the following compositions
EMI5.2
<tb> Crude <SEP> Oleic acid <SEP> Sample <SEP> after <SEP> 5 <SEP> 1/2 <SEP> hour
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Saturated <SEP> C12 <SEP> acid <SEP> 7.3 <SEP>% <SEP> 7.3 <SEP>%
<tb>
<tb>
<tb> Monounsaturated <SEP> <SEP> C14 <SEP> acid <SEP> 9.1 <SEP> 3.
<SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb> Saturated <SEP> C14 <SEP> acid <SEP> 11.6 <SEP> 16.9
<tb>
<tb>
<tb> Monounsaturated <SEP> <SEP> C16 <SEP> acid <SEP> 24.1 <SEP> 10.1
<tb>
<tb>
<tb> Saturated <SEP> c16 <SEP> acid <SEP> 8.8 <SEP> 38
<tb>
<tb>
<tb> Dual <SEP> unsaturated <SEP> C18 <SEP> acid <SEP> traces <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb> Monounsaturated <SEP> <SEP> C18 <SEP> acid <SEP> 35.9 <SEP> 5.5
<tb>
<tb>
<tb> Saturated <SEP> C18 <SEP> acid <SEP> 0 <SEP> 26.3
<tb>
The sample of the hydrogenated material taken after a reaction time of 1 hour was also subjected to this analysis; no unsaturated substances were found.
Example 5.
Pure oleic acid with an iodine number of 89.9 and a refraction 65 of 1.4440 was hydrogenated according to the method described in Example 1 with 14.7 g of a nickel alumina catalyst, containing 4.6% nickel, at a reactor bath temperature of 240 ° C. and a hydrogenation pressure of 160 mm. The reaction was continued at 140 L hydrogen per hour for 3 hours to produce 28 g of product.
The samples taken every one hour were examined with the following result.
<Desc / Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb> Time <SEP> in <SEP> hours <SEP> Melting point <SEP> in <SEP> C <SEP> Iodine number <SEP> Refraction <SEP> n65D
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 65 <SEP> 2.7 <SEP> -
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 61- <SEP> 1.4375
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 49 <SEP> 59.7 <SEP> 104408
<tb>
While the starting material was 100% oleic acid, the sample taken after 3 hours was found by chromatographic analysis to contain 30.2% stearic acid.
Example 60
Pure linoleic acid with an iodine number of 183 and a refraction n65D of 104545 was hydrogenated with 10 g of a nickel-alumina catalyst containing 8.8% nickel according to the method of Example 1. At a reactor bath temperature of 240 DEG C., a hydrogenation pressure of 180 mm and a hydrogen feed of 120 L per hour, about 72 g of product were obtained in 6 hours. From time to time samples of this product were taken and examined, in some cases by gas chromatography, with the following results:
EMI6.2
<tb> Time <SEP> in <SEP> Melting point <SEP> Iodine- <SEP> Refrao- <SEP> Single <SEP> Stearin-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> hours <SEP> in <SEP> C <SEP> number <SEP> tie <SEP> n65 <SEP> unsaturated <SEP> acid
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> nD <SEP> c18 <SEP> acidic
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 67 <SEP> 5.8 <SEP> 1.4365 <SEP> 0 <SEP> 100
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 59 <SEP> 1.4365
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 54 <SEP> 66 <SEP> 1.4392
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 52 <SEP> 1.4402 <SEP> 57.8 <SEP> 42.2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4/9 <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 1.4410
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 53 <SEP> 1.4412
<tb>
<tb>
<tb> 51 <SEP> 52 <SEP> 72 <SEP> 1.4410 <SEP> 60.0 <SEP> 40.0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 62 <SEP> 45 <SEP> 1.4418 <SEP> 74.2 <SEP> 25.8
<tb>
Example 7
The methyl ester of crude oleic acid (same product as in example 4)
with an iodine number of 7407 and a refraction n 65 of 1.4312, 13.8 g of a nickel-alumina catalyst containing 7.0% nickel was hydrogenated according to the method of Example 1. At a temperature of the reactor bath of 240 ° C and a hydrogenation pressure of 160 mm, the hydrogenation was continued for 4/9 hours with a hydrogen flow of 140 L per hour, whereby 66 g of hydrogenated ester were obtained. The samples were tested as described above.
@
EMI6.3
<tb> Time <SEP> in <SEP> hours <SEP> Iodine Number <SEP> Refraction <SEP> nD
<tb> 1 <SEP> 1.3 <SEP> 104202
<tb> 2- <SEP> 104214
<tb> 3 <SEP> 1.1 <SEP> 1.4230
<tb> 4 <SEP> 1.2 <SEP> 1.4230
<tb> 4/9 <SEP> - <SEP> 1.4240
<tb>
The methyl ester of the crude oleic acid had a composition similar to that reported in Example 4 for the crude oleic acid. The samples taken after 1, 2 and 4 hours were found to contain no unsaturated products on analysis by gas chromatography: Example 8.
Pure methyl linoleate having an iodine number of 174 and a refraction n65 of 1.4452 was hydrogenated with 10.9 g of a nickel alumina catalyst having a nickel content of 8.8% according to the method of Example 1. At a reactor bath temperature of 240 DEG C., a hydrogenation pressure of 190 mm and a hydrogen rate of 20 liters per hour, 82 g of hydrogenated methyl ester were obtained in 5 hours.
The samples were analyzed as described above.
<Desc / Clms Page number 7>
EMI7.1
<tb> Time <SEP> in <SEP> hours <SEP> Melting point <SEP> in <SEP> C <SEP> Refraining <SEP> 65
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 39 <SEP> 1.4272
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> - <SEP> 1.4266
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 39 <SEP> 1.4262
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4- <SEP> 1.4264
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 39 <SEP> 1.4264
<tb>
While the starting material was 100% diunsaturated acid ester, gas chromatographic analysis showed the sample taken after 1 hour of hydrogenation to contain 90.3% fully saturated ester and 9.7% monounsaturated ester. The sample taken after 5 hours was 100% methyl stearate.
Conclusions.
Process for the complete or partial, optionally selective hydrogenation of unsaturated fatty acids or their esters, in particular those with 10 to 24 carbon atoms, characterized in that the hydrogenation is carried out in the vapor phase with a fluidized catalyst and at a pressure below the atmospheric.
Process according to Claim 1, characterized in that the operation is carried out at a pressure of less than 500 mm mercury, preferably at a pressure of between 40 and 200 mm mercury.