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Lors de la fabrication de sacs, sachets, etc., en papier, en feuilles de matières artificielles, de métal, etc., l'on forme le plus souvent le fond, avec un morceau tubulaire mis à plat, en pliant l'extrémité de celui-ci de fa- çon à formerles pattes de coin et en repliant ensuite les rabats de fond de façon à constituer un fond croisé ou bloc. Il est en outre aussi connu, avec un morceau tubulaire ouvert, d'appliquer un fond bloc. '
Pour une fabrication de sacs en papier ou matière analogue avec un dé- pôt ou une garniture en feuille de matière scellable à chaud, qui se trouve sur la face interne du sac, l'on soude le plus souvent le fond bloc avec une bande longitudinale continue dépassant vers l'extérieur. Cette bande longitudinale mé- diane divise le fond d'une façon désavantageuse.
En outre, l'on rencontre dans tous , ces procédés de fabrication con- nus l'inconvénient que les sacs, etc., doivent être fabriqués individuellement sucessivement en plusieurs opérations et qu'on part alors d'une pièce tubulaire fabriquée par une machine à faire des tubes particulière, pièce tubulaire à par- tir de laquelle le sac est achevé dans une machine poseuse de fond.
Afin d'éliminer l'inconvénient d'une bande soudée médiane continue dans le fond, l'on a déjà proposé des formes de sacs dans lesquelles les parois latérales avec des bandes soudées longitudinales de tube disposées de part et d' autre sont repliées autour d'un fond unitaire. Des machines à grande capacité pour la fabrication de tels sacs ne sont cependant pas encore connues à ce jour.
La présente invention a pour but de procurer de nouveaux procédés et dispositifs pour la fabrication de récipients tels que, par exemple, des sacs, sachets, gobelets, bouteilles, etc. avec des fonds unitaires et en fait le nou- veau procédé suivant l'invention réside en ce qu'après un ,pliage en U d'une ban- de de départ avec une garniture interne scellable à chaud, l'on forme, par ser- rage des deux côtés longitudinaux des récipients, à des distances appropriées, tout en les rapprochant simultanément,
des bandes longitudinales à souder ou à joindre de quelque'autre façon et sur chacun des corps de récipient ouverts vers le bas de plusieurs récipients juxtaposés èt à diviser à l'endroit des bandes longitudinales l'on forme un fond unitaire avec des appendices de pliage trian- gulaires dirigés vers le haut.
Après la division ou séparation de Ces récipients, par exemple des sacs, gobelets, flacons, etc., et après aplatissement des bandes longitudinales et des appendices triangulaires du fond, l'on peut appliquer des feuilles de fond individuelles ou une feuille de fond s'étendant sur plusieurs récipients, éven- tuellement avec des perforations, etc., entre les corps de récipient, après quoi, dans ce cas, l'on sépare les récipients entre eux par écartement et divise alors la feuille de fond continue à l'aide de couteaux spéciaux ou par traction à l'en- droit des perforations.
Les dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invep- tion consistent essentiellement en plusieurs corps de moulage adaptés aux dimen- sions et à la forme des récipients tels que, par exemple, des sacs, gobelets, flacons, etc,, et disposés à la suite les uns des autres à des distances prédéter- minées et par des barres de pression et de soudure s'engageant entre ces corps et qui sont placées en série de façon mutuellement mobile, tandis que les corps de moulage coopèrent avec des plaques de pression agissant par en haut pour les fonds de sacs et des clapets de pliage pour la formation des corps de départ en forme de U juxtaposés.
Les corps de moulage peuvent être disposés en série dans les stations de façonnage individuelles, étant placés horizontalement ou à rotation autour d' un axe et pouvant être ajustés en hauteur et en position latérale. En cas d'agen- cement circulaire des stations de façonnage, l'on dispose, au-dessus du tourniquet occupé par les corps de moulage des sacs, les plaques de pression avec les clapets de pliage latéraux ainsi que les barres de pression et de soudage intercalées en
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dehors d'une bande de départ pouvant passer au-dessus des corps de moulage.
Entre la station de façonnage supérieure, dans laquelle ont lieu le pliage en U de la bande de départ ainsi que la formation des corps de réci- pient juxtaposés avec des coutures longitudinales soudées, et une seconde sta- tion de façonnage, dans laquelle a lieu la mise en place des feuilles de fond, les bandes longitudinales soudées et les appendices de pliage des fonds peuvent être rabattus sur les récipients au moyen d'organes de pliage. Dans une troisiè- me station de façonnage, lorsque ces stations sont agencées en cercle, les ré- cipients finis, par exemple des sacs à fond bloc ouverts vers le haut, sont tournés de telle sorte que les ouvertures se trouvent au-dessus et les sacs ou récipients analogues finis peuvent alors'être amenés en série à des machines de remplissage et de fermeture adjacentes.
L'on obtient suivant l'invention une fabrication mécanique de récipier tels que des sacs, gobelets, flacons, etc. en papier ou matière analogue avec un grand débit et avec une construction de machine simple et sûre en fonction- nement. Les récipients peuvent être fabriqués sans formation préalable d'un tu- be, directement à partir de bandes planes de papier ou de matière analogue.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue en plan d'une bande de départ pour sacs à fond bloc.
La figure 2 est une vue en perspective d'une bande de départ repliée en forme de U en tant que première étape de façonnage.
La figure 3 est une vue partielle en perspective d"une série de sacs dont le pliage est terminé..
La figure 4 est une vue en élévation latérale correspondant à la figure 3.
La figure 5 est une vue en coupe correspondant à la figure 4.
La figure 6 est une vue en plan d'une bande de départ pour gobelets.
La figure 7 est une vue en perspective d'un gobelét achevé.
La figure 7a est une vue en perspective d'un flacon rempli.
La figure 7b est une vue en coupe de la partie supérieure du flacon de la figure 7a.
La figure 8a est une vue schématique en élévation latérale des par- ties principales des dispositifs suivant l'invention, en position de départ.
La figure 8b est une vue en coupe suivant la ligne VI-VI de la figu- re 8a.
La figure 8c est une vue schématique en plan correspondant à la fi- gure 8a.
La figure 8d est une vue schématique en plan correspondant à la fi- gure 8a, après pliage du sac.
La figure 9 est une vue schématique en plan d'une rangée de sacs mu- nie d'une feuille de fond.
La figure 10 est une vue frontale des barres de pliage avec des dis- positifs de commande pour le pliage en forme de U.
La figure 11 est une vue frontale des barres de pression et de cou- pe s'engageant entre les corps de moulage de sac.
La figure 12 est une vue en élévation latérae correspondant à la
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figure 11 .
Les figures 13 et 14 sont des vues en perspective correspondant aux figures 11 et 12.
La figure 15 est une vue en élévation latérale rassemblant les dis- positifs des figures 10 et 11.
La figure 16 est une vue en élévation latérale d'une autre forme de réalisation de barres de pression.
La figure 17 est une vue schématique d'ensemble d'un dispositif suivant l'invention.
La figure 18 est une vue schématique d'un dispositif de remplissage et de fermeture.
La figure 19 est une vue schématique de l'opération de fermeture d'un sac.
La figure 20 est une vue schématique, à grande échelle, d'un sac achevé, rempli et fermé.
Pour la fabrication de sacs, sachets, etc., de gobelets, de flacons ou de récipients analogues, l'on utilise par exemple une bande de papier, de ma- tière artificielle ou de feuilles métalliques recouvertes d'un côté d'une matiè- re scellable à chaud ou analogue, par exemple une matière artificielle ou garnie d'une pellicule appropriée. A partir d'une bande initiale, l'on découpe des pla- ques 1 d'une grandeur correspondant à la fabrication désirée et on les envoie, par exemple sans aucun façonnage de lignes d'estampage ou de pliage, au façon- nage déf initif. Une telle bande initiale 1 est représentée à la figure 1, les lignes représentées en traits mixtes et en pointillé pouvant être éliminées pour les besoins du présent exemple.
La couche de recouvrement en matière arti- ficielle ou analogue se trouve, pour cette bande initiale, en dessous.
Au cours de la première étape de travail, la bande de départ dési- gnée ou découpée est repliée, comme représenté à la figure 2, en forme de U, la face recouverte se trouvant alors à l'intérieur de ce corps replié en U. Pour ce pliage en forme de U, la largeur de la face supérieure 2 correspond par exem- ple à la largeur d'un fond de sac et les deux côtés longitudinaux 3 et 4 possè- dent dans le sens vertical la hauteur d'un sac achevé.
A des distances déterminées et en fait approximativement à hauteur des flèches 5, ce corps replié en forme de U est comprimé sur toute la longueur des parois latérales 3 et 4 tout en rapprochant simultanément les faces longitu- dinales à souder ensemble ou à relier de quelque autre façon et en constituant des corps de sac intermédiaires. Il en résulte un corps replié représenté aux figures 3 et 5 comportant plusieurs corps de sacs reliés les uns aux autres et ouverts vers le bas et des bandes longitudinales intermédiaires 8. Lors du rap- prochement dans le sens des flèches 6, l'on forme, en liaison immédiate avec les bandes longitudinales, des petites parois latérales 9 et 10 des corps de sac, tandis qu'il se forme simultanément, au$ extrémités supérieures, des àp- pendices de pliage triangulaires 11 dépassant vers le haut.
Ces appendices se raccordent directement aux fonds de sacs 12.
Après la séparation des bandes longitudinales 8 entre les corps de sac 7, l'on obtient les sacs individuels désirés, dans lesquels l'on aplanit encore les bandes longitudinales et les appendices de fond et dont le fond peut être muni d'une façon quelconque d'une feuille de recouvrement.
De cette façon, l'on peut fabriquer plusieurs sacs se trouvant les uns à côté des autres, par exemple jusqu'à dix sacs ou encore plus, suivant les dimensions, avec des fonds fermés sur eux-mêmes. La largeur de la bande de départ 1 détermine le nombre des sacs se trouvant côte à côte, et les lignes représen- tées à la figure'1 apparaissent lorsqu'on ouvre à nouveau les sacs dont le plia-
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ge est achevé. Ces lignes enferment les parois de corps de sac 7a, des bandes, longitudinales 8, des parois de sac 9 et 10, le fond de sac 12 et.les appendices. de pliage 11.
Dans le cas d'une matière plus épaisse, pour les bandes de dé- part, l'on peut également rainurer ou donner à cette matière des lignes de pli après le découpage, au cours d'une opération de travail auxiliaire, par exem- ple suivant les traits représentés à la figure 1.
Les dimensions et la forme de la bande de départ, ainsi que le façon- nage et le repliage et le rapprochement ultérieurs de la pièce en forme de U sont à déterminer .suivant le genre et la forme des récipients à constituer, qui peuvent par exemple être fabriqués dans des dimensions quelconques sous forme de sac. Le petit récipient en forme de sachet, par exemple pour des cigarettes, des cigarillos, etc, peuvent éventuellement également être fabriqués en une sé- rie de plus de dix sacs individuels.
La figure 6 représente une bande de départ pour la fabrication de gobelets en papier et qui possèdent par exemple la forme représentée à la fi- gure 7. La bande de départ est munie, suivant son épaisseur, de lignes rainurées ou de plis suivant la figure 6 ou elle peut être amenée plane et intouchée aux dispositifs de façonnage.
Avec cette forme de départ, aux parties nécessaires pour les fonds 12, autour desquelles se fait le pli en U, se raccordent les parois de tube 7B, qui constituent, avec les coutures de scellage longitudinales se raccordant coni- quement au fond 12 essentiellement quadrangulaire, un tube conique de section ronde.' Comme déjà décrit, l'on peut répartir plusieurs gobelets se trouvant cô- te à côte sur la largeur de la bande de départ.
Le pliage en U se fait à la largeur des fonds 12 et avec des barres de soudure de forme conique, l'on soude entre elles, tout en les rapprochant en- tre les corps de gobelets, les bandes longitudinales 8a. Afin de renforcer le corps du gobelet, l'on peut rabattre à la partie supérieure un rebord 701 avant ou après le pliage du gobelet. En cas de nécessité, l'on peut prévoir des évi- dements 702, afin qu'à l'extrémité supérieure du bord replié, les pattes diri- gées vers l'extérieur puissent se recouvrir mutuellement dans le prolongement des coutures de scellage longitudinales 8a. La garniture thermoplastique se trou- ve sur la face interne du gobelet, de telle sorte qu'elle est dirigée'vers 1' extérieur sur le bord rabattu 701.
Ces gobelets, dans lesquels le corps s'étend en s'élargissant coniquement vers le haut, à partir d'un fond quadrangulaire, peuvent être fabri- qués en papier relativement mince, qui ne doit posséder aucune caractéristique du genre carton. Les appendices de pliage triangulaires constitués lors du plia- ge sont'également rabattus dans ce cas sur le fond et on les recouvre par une feuille¯de fond. De tels gobelets sont très économiques à fabriquer par rapport auxgobelets en carton utilisés le plus souvent jusqu'à présent. L'on peut éga- lement prolonger vers le haut le corps du gobelet 1 à un point tel qu'il puis- se recevoir une fermeture supérieure après son' remplissage.
Si l'on réalise les parois de tube 7B très longues par rapport à la largeur, ces parois pouvant s'étendre légèrement ooniquement ou de façon rec- tiligne vers l'extérieur, l'on peut fabriquer également des récipients en forme de flacons 7F, qui sont fermés, après le remplissage et la formation de plis internes 705 (voir figure 7b) par une bande de fermeture sous-jacente 704 ou d' une autre façon quelconque (voir figure 7a).
Comme on 1' a représenté aux figures 8a à 8c, l'on utiliae pour la fabrication de sacs, flacons, gobelets, etc, suivant le procédé décrit ci-avant, le corps de moulage se succédant 14 ayant la dimension et la forme des réci- pients individuels. Au-dessus de chaque corps de moulage 14 se trouve une plaque de pression 15 pouvant avoir un mouvement de va-et-vient vertical. Des deux cô- tés de chaque plaque de pression 15 sont articulés des plaques de pliage 16, à
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l'aide desquelles l'on effectue des pliages en forme de U de la bande de départ 1. La brande de départ 1 se trouve entre les corps de moulage 14 et les plaques de pression 15. Les plaques de pression 15 sont suspendues à des corps de sup- port 17, qui reposent sur un axe commun 18.
Entre les corps de moulage 14 sont disposées des barres de pression et de soudure 19, qui peuvent également être posées, µ l'aide de corps de sup- port 20, sur l'axe continu 18. A partir de la bande de départ repliée en for- me de U, l'on forme, par rapprochement des corps de moulage 14, des corps de support 17 et 20 avec les plaques de pression et de pliage qu'ils supportent 15, 16 et des barres de pression et de soudure 19, dans le sens de la flèche 21, les corps de sac. Ce rapprochement a lieu pendant le serrage des barres de pres- sion et de soudure 19, de telle sorte qu'à la fin de cette opération de tra- vail les corps de moulage et les barres de pression et de soudage 19 se trouvent à la position représentée à ,la figure 8d.
Autour des corps de moulage 14 sont formés les corps de sac 7 avec leurs parois 7a/9/10 et les appendices de pliage saillants 11, avec le fond en une pièce se trouvant au-dessus, et entre les bar- res de pression et de soudage 19 se trouvent les bandes longitudinales 8 ou 8a des corps de sac o u de gobelet.
L'on peut relier entre elles les brandes longitudinales 8 ou 8a d'une façon quelconque entre les barres de pression 19. Le plus utilement, l'on pré- voit une liaison thermoplastique en choisissant une garniture interne thermo- plastique de la bande de départ à façonner. Les barres de pression et de soudu- re 19 sont, dans ce but, chauffées d'une façon appropriée sur les bords venant en contact mutuels et en fait aussi longtemps que les bandes longitudinales 8, 8a se trouvant serrées entre elles sont soumises à une pression. Grâce à la gar- niture interne thermoplastique, les bandes longitudinales 8 ou 8a sont soudées l'une à l'autre par l'effet de la chaleur.
En divisant les barres de pression et de soudage 19 dans leur sens longitudinal de telle sorte qu'il existe en leur milieu un espace pour le pas- sage d'un dispositif dé coupure, l'on peut encore effectuer à la fin du pliage du sac ou du gobelet simultanément une division de ces récipients approximati- vement au milieu des barres longitudinales 8 ou 8a.
Les plaques de pression de fond 15 peuvent être munies aux extré- mités de prolongements ou pièces analogues qui correspondent approximativement aux dimensions des appendices triangulaires 11, afin de pouvoir souder ces ap- pendices de fond 11 par chauffage en combinaison avec les barres de pression et de soudage 19 élargies au voisinage des appendices triangulaires.
A la suite de l'achèvement des sacs, ceux-ci peuvent être rassem- blés en série avec leur corps de moulage 14.
L'on a représenté à la figure 9 la façon dont les rangées de réci- pients dont le pliage est achevé peuvent, après le rabattement des bandes lon- gitudinales 8 ou 8a et des appendices de pliage triangulaires 11 sur le fond, être recouvertes d'une feuille de fond continue 13. Cette feuille de fond 13 peut présenter entre les récipients individuels des perforations, ce qui permet alors après l'écartement des récipients une division de la feuille de fond au voisinage des perforations. L'on peut également découper, après le collage de la feuille de fond continue, cette feuille entreles récipients individuels avec des dispositifs de coupe appropriés ou l'on peut encore coller des feuilles de fond individuelles sur les gobelets ou sacs individuels.
La figure 10 représente une forme de réalisation du dispositif pour l'exécution du pliage en forme de U. Dans ce cas, une plaque de pression 15 est équipée, comme déjà décrit, de plaques de pliage articulées 16 de part et d'au- tre. Entre le corps de moulage 14 et la plaque de pression 15 avec les plaques de pliage qui y sont adjointes se trouve la bande 1 en papier ou matière ana- logue, devant être façonnée. La plaque de pression 15 repose sur un poinçon de
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pression 24 qui s'étend dans le corps de support 17, qui repose sur l'axe 18.
Sur le poinçon, de pression 24 est glissé un corps de guidage 25, qui présente, par dessous, un évidement ouvert 26 et, par dessus, un passage 27 destiné à recevoir un ressort 28. Approximativement au milieu des deux côtés passent des axes 29, 30, dans des passages appropriés.
Lors d'un glissement vers le bas du corps de guidage 25, par exemple avec les axes 29, 30 chassés vers le bas contre l'action du ressort 28, les ap- pendices 31 appuient sur les plaques de pliage 16 et font pivoter celles-ci de 90 vers le bas, dans les positions représentées en traits mixtes. La b-ande de départ 1, placée entre le corps de moulage et la plaque de pression 15, est rabattue vers le bas en forme de U, dans la position représentée 'à la figure 2, tout en la maintenant simultanément sur le corps de moulage 14 avec la plaque de pression 15 et à l'aide des plaques de pliage 16.-Après ce pliage en U ou pendant celui-ci ou encore aux environs de la fin de celui-ci, les barres de près sion 19 qui sont réalisées principalement en tant que barres de soudage, entrent en action.
Une forme de réalisation pratique de ces barres de pression 19 est représentée à'la figure 11. Dans ce cas, ces barres 19 sont supportées à pivo- tement sur les axes 29 ou 30. Ces axes 29,30 peuvent actionner simultanément, éventuellement, les dispositifs représentés à la figure 10 et en fait les corps de guidage 25. Les barres de pression sont simultanément appliquées par des le- viers d'articulation 32 sur les corps de support 20. Il s'est avéré avantageux d'articuler les leviers 32 sur des prolongements 33 fixés aux barres de pression 19.
Entre les corps de récipient à former sont prévus, suivant la forme de réalisation des figures 11 et 12, non pas des barres de pression en une piè- ce 19, mais au contraire des barres de pression divisées d'une façon telle que, comme indiqué à la figure 12, deux petites barres de pression 19, 19a enfermant un espace libré médian d'aussi près que possible. Chacune de ces barres de pres- sion 19, 19a est raccordée par un levier d'articulation 32, 32a aux corps de support 20. Entre les barres de pression 19 et 19a se trouvent des couteaux 34, 35 qui sont également posés sur les axes 29, 30.
L'on a représenté en perspective à la figure 13 les barres de pres- sion 19, 19a avec des couteaux intermédiaires 34 et 35 et en fait dans la posi- tion de départ. Le scellage des bandes longitudinales 8a des récipients et le découpage,-simultané le long de ces bandes longitudinales après la formation des récipients se fait de la façon ci-après :
L'axe 18, sur lequel les corps porteurs 20 sont placés, reste fixe.
Les axes 29 et 30 sont déplacés verticalement vers le bas. Par suite de la pré- sence dulevier d'articulation 32 non coulissant, lors du glissement vers le bas des axes 29 et 30, les barres de pression 19 ou 19a sont amenées à pivoter de 90 vers le bas et dans le cas où elles sont réalisées en tant que barres de soudage, l'opération de soudure commence (voir figure 14 et les positions en pointillé des figures 11 et 12).
En même temps que se produit cette opération de déplacement, les couteaux 34 et 35 sont également amenés à pivoter de 90 vers le bas par rota- tion des arbres rainurés 29 et 30 et, lors de leur glissement en face l'un de l'autre, ils découpent les bandes longitudinales 8 ou 8a des sacs ou gobelets suivant le milieu. Les rainures sur lesquelles les couteaux 34, 35 sont clave- tés portent la référence 36.
Les barres de pliage 19, 19a sont, en cas de réalisation en tant que barres de soudage pour le façonnage de matière à garniture thermoplastique, chauffées d'une façon appropriée.
Il s'est révélé avantageux de prévoir, sur les bords venant en con- tact mutuel des barres de pliage et de soudage 19, 19a, des barres- de chauf fage séparées, tandis que l'on fabrique la partie principale de aesbarres en une
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matière non conductrice de la chaleur. Les barres de pression et de soudage 19 et 19a sont amenées à pivoter dans la position reserrée vers le bas, tandis que le corps de guidage 25 représenté à la figure 10 avec ses appendices 31 dé- place, lorsque les plaques de pression supérieures 15 sont en place, les clapets de pliage 16 vers le bas. Cette position finale des deux organes est représen- tée à la figure 15.
Si l'on prévoit entre les barres de pression et de soudage 19 des couteaux 34 et 35, ceux-ci se trouvent en position finale lorsqu'ils sont en position de coupure; c'est-à-dire qu'après l'achèvement de toutes les opéra- tions et dans la position représentée à la figure 15, les sacs, gobelets,etc, individuels formés sont déjà séparés les uns des autres.
La figure 16 représente une autre possibilité de réalisation de bar- res de pression et de soudage et en fait dans ce cas des barres 19b sont agen- cées à pivotement autour d'axes 37, 37a et présentent, à la partie supérieure, des voies de commande 38/38a; grâce à des leviers de commande pouvant pivoter vers le bras 39, 39a, qui s'appliquent sur les voies de commande 38, 38a; l'on peut déplacer les barres de pression et les barres dé soudage 19bles unes par rapport aux autres, comme représenté au dessin. En cas de nécessité, l'on peut également actionner de la façon déjà décrite les paires de couteaux.
Suivant le procédé de l'invention et avec les dispositifs décrits à titre d'exemple, qui peuvent également subir de nombreuses modifications, les récipients peuvent être formés et achevés en dimension et en forme quelconques avec un fonctionnement continu en série dans des stations de façonnage disposées les unes à côté des autres horizontalement ou en cercle, à partir d'une bande initiale plane, ces récipients étant ensuite remplis et fermés. Eventuellement, l'on peut aussi disposer le dispositif de fabrication des récipients en cercle et raccorder alors le dispositif pour le remplissage et la fermeture horizontale- ment.
La figure 17 représente une réalisation d'un tel agencement. Les trois stations de façonnage principales I, II et III sont disposées circulai- rement avec des écarts angulaires de 120 , mais l'on peut évidemment aussi choi- sir une répartition mutuelle des stations mutuelles avec des écarts de 90 ou d'un autre angle quelconque, éventuellement même avec des angles inégaux.
Dans la station de façonnage I, qui se trouve à la partie supé- rieure droite de la figure 17, la bande initiale est tirée d'un rouleau de pa- pier 45 entre des cylindres 46 et coupée à longueur par des couteaux 47.
Si les bandes divisées 1 doivent être préalablement rainurées, l'on intercale entre les couteaux 47 et la station I les dispositifs de pliage ou de rainurage. L'on peut éventuellement aussi intercaler une autre station de dé- coupage afin d'effectuer par exemple des estampages dans la bande initiale I.
La bande 1 préparée se trouve dans la station I sous la plaque de pression 15 et les clapets de pliage articulés latéralement 16 afin de permet- tre le pliage en forme de U. Au-dessus se trouve le corps de. guidage 25, qui, lors d'un glissement vers le bas, provoque par ses saillies 31 le rabattement des clapets de pliage 16. Les barres de soudage 19 et 19a sont disposées à pi- votement vers le bas autour des axes 29,30. L'application de la plaque de pres- sion 15 sur le poinçon de pression 24 peut être provoquée par un disque de came 49 pouvant tourner autour d'un axe 48.
Le repliage en forme de U de la bande initiale a lieu autour des corps de moulage 14 disposés en série côte à côte. Les corps de moulage 14 peu- vent être constitués chacun par une partie de boîtier 50 adaptée à la forme du récipient, dont le corps de support 51 'peut être placé de façon à pouvoir cou- lisser latéralement sur deux axes 52. A l'aide de goujons 54, rappelés à la par- tie supérieure par des ressorts 53, les corps de support 51 sont appuyés sur les corps rotatifs hexagonaux centraux 55.
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Vers l'extérieur, les 'boîtiers de corps de moulage 50 sont chacun équipés d'une pièce de tête 56, qui est commandée par un axe 57 guidé dans les corps de support 51 et munie d'un galet de guidage 58 reposant sur,un disque de came 59.
Un ressort 60 entraîne une application continue des galets de gui- dage 58 sur le disque de came 59.
Entre la station de façonnage I et une autre station de façonnage II décalée de 120 , l'on intercale des organes de pliage 61, destinés au plia- ge des bandes longitudinales 8 ou 8a des récipients et d'autres organes de plia- ge 61a, destinés au rabattement des appendices de pliage triangulaires supé- rieurs 11.
Lorsque c'est possible, l'on peut établir les parties actives de la station I et dans certaines circonstances celles de la station II de façon à pouvoir être échangées pour diverses grandeurs et formes.
Après le rabattement,des bandes de sacs 8 ou 8a, les sacs posés sur les corps de moulage 14 parviennent à la station de façonnage II. Dans celle-ci, les feuilles de fond 13 sont collées ou,scellées sur les appendices de plia- ge triangulaires rabattus 11. Les feuilles de fond sont tirées d'un rouleau de papier 62 par des cylindres 63, 64. Le cylindre alimenteùr 64 présente plu- sieurs goujons de commande 65 répartis sur sa périphérie, qui peuvent être ame- nés à pivoter par la dent de commande 66 d'un disque de commande 67 dans le sens de la flèche 68 d'une distance déterminée, afin de pouvoir appliquer une bande de largeur toujours constante 71 sur la rangée de sacs.
L'entraînement du diàque de commande peut par exemple avoir lieu à partir d'une source de puis- sance 70, par exemple par l'intermédiaire d'une bande transporteuse ou d'une cour roie trapézoïdale 69. Les feuilles de fond 71, fournies à la largeur voulue par le cylindre 62, peuvent être divisées par les couteaux 72 et être amenées sur toute la rangée de sacs au-dessus des pièces de tête des corps de moulage.
A ce moment, à l'aide du poinçon de pression 73a et du disque de came 73, les pièces de tête 56 sont soulevées, les feuilles de fond 71 étant ainsi appli- quées fermement sur les fonds de sacs et étant simultanément scellées lorsque la pièce de tête 56 ou le corps de contre pression 74 sont réalisés de façon à pouvoir être chauffés. Si les feuilles de fond doivent être collées, l'on doit en outre encore prévoir un dispositif d'application d'adhésif.
Il existe aussi la possibilité d'intercaler, sur la voie 71 des feuilles de fond, des dispositifs de perforation afin de perforer la feuille de fond continue entre les sacs individuels. Grâce à un écartements l'on peut alors découper la feuille de fond au voisinage des perforations entre les sacs individuels (non représenté).
Dans le cas de l'utilisation d'une feuille de fond continue non per- forée, celle-ci est divisée, lors du passage de la station II à la station III, entre les sacs ou récipients analogues par un dispositif de coupe 75. A la sta- tion II, les pièces de tête 56 des corps de moulage sont déplacées vers l'exté- rieur par le disque'de came 59, ce qui libère les sacs des bôîtiers 50 des corps de moulage. Les récipients finis, par exemple des sacs 7, parviennent alors avec leurs ouvertures vers le haut entre les guides 76, qui sont placés de façon à pouvoir glisser sur un dispositif transporteur 77. Grâce à un déplacement de ces guides 76, les récipients, par exemple les sacs, sont serrés fermement entre ces guides.
Les récipients, par exemple des sacs, parviennent alors entre ces guides 76, en série, sous des dispositifs de remplissage 78 dont trois rangées ont été représentées schématiquement à la figure 18. L'on peut remplir à l'aide de ces dispositifs de remplissage les sacs en série avec un liquide tel que, par exemple, du lait. L'actionnement du dispositif de remplissage dans les ran- gées individuelles et l'avancement du dispositif de transport 77 avec les ran-
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gées de récipients s'y trouvant doivent être mutuellement synchronisés.
Après que les récipients, par exemple des sacs, ont été remplis, ils parviennent sous des dispositifs de fermeture 79 représentés schématique- ment à la figure 18. Des dispositifs de fermeture peuvent par exemple être cons- titués par deux mandrins d'écartement 80, à l'aide desquels la bande de fermetu- re supérieure 81 est formée, cette bande étant ensuite scellée, par exemple par des mâchoires de scellage à chaud 82 (voir figure 19). Après la fermeture des récipients, ceux-ci sont expédiés.
Un sac achevé ,par exemple pour matière solide ou même liquide ou pâ= teuse est représenté à la figure 20. Sur les faces supérieures et inférieures se trouvent des rabats de coin triangulaires 11, 11a. A la partie supérieure, l'on remarque la bande de fermeture continue scellée à chaud 81, tandis que le fond inférieur 12 est réalisé sans interruption. Sur les deux petits côtés, 1' on peut remarquer les bandes longitudinales 8.
Suivant l'invention, les récipients peuvent être fabriqués de n' importe quel genre, dimension et forme, par exemple en tant que sac ou sachet (voir figure 20) ou gobelet (voir figure 7) ou même flacon (voir figure 7a) et peuvent être utilisés pour des matières ou corps solides, pulvérulents, granuleux,, liquides, semi-liquides, pâteux ou autres, de tous genres.
REVENDICATIONS.
1. Procédé de fabrication de récipients tels que, par exemple, des sacs, sachets, gobelets, flacons, etc, à partir de papier, de feuilles de matiè- re : artificielle, etc, avec une couche interne partielle ou totale se présen- tant sous la forme d'un dépôt ou d'une feuille d'une matière thermoplastique, ces récipients présentant un fond d'une pièce avec des appendices de pliage la- téraux auxquels se raccorde un tube présentant, sur deux faces opposées, des bandes soudées longitudinales, caractérisé en ce qu'après le pliage en U d'une bande de départ avec une garniture interne scellable à chaud et rassemblant plusieurs récipients adjacents, l'on forme, par serrage des deux côtés longi- tudinaux des récipients, à des distances appropriées tout en les rapprochant simultanément,
des bandes longitudinales à souder ou à joindre de quelque au- tre façon et sur chacun des corps de récipient ouverts vers le bas de plusieurs récipients juxtaposés et à diviser à l'endroit des bandes longitudinales, l'on forme un fond unitaire avec des appendices de pliage triangulaires dirigés vers le haut.
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When making bags, sachets, etc., of paper, sheets of artificial material, metal, etc., the bottom is most often formed, with a tubular piece laid flat, by bending the end of the latter so as to form the corner legs and then folding the bottom flaps so as to form a cross bottom or block. It is also also known, with an open tubular piece, to apply a block base. '
For the manufacture of bags of paper or the like with a deposit or a liner made of heat-sealable material, which is on the inside of the bag, the block bottom is most often welded with a longitudinal strip. continues protruding outward. This middle longitudinal strip divides the bottom in a disadvantageous manner.
In addition, in all of these known manufacturing processes, one encounters the drawback that the bags, etc., must be manufactured individually successively in several operations and then start from a tubular part produced by a machine. to make special tubes, a tubular part from which the bag is finished in a downhole machine.
In order to eliminate the disadvantage of a continuous central welded strip at the bottom, forms of bags have already been proposed in which the side walls with longitudinal welded strips of tube arranged on either side are folded around. of a unitary background. Large capacity machines for the manufacture of such bags are however not yet known to date.
The present invention aims to provide new methods and devices for the manufacture of containers such as, for example, bags, sachets, cups, bottles, etc. with unit funds and in fact the new process according to the invention resides in that after a U-folding of a starting strip with a heat-sealable internal lining, one forms, by ser - rage on both longitudinal sides of the receptacles, at appropriate distances, while bringing them together simultaneously,
longitudinal strips to be welded or joined in some other way and on each of the receptacle bodies open towards the bottom of several juxtaposed receptacles and to be divided at the location of the longitudinal strips a unitary bottom is formed with folding appendages triangular upwards.
After dividing or separating these containers, for example bags, cups, flasks, etc., and after flattening the longitudinal strips and the triangular appendages of the bottom, one can apply individual backsheets or a backsheet s 'extending over several containers, possibly with perforations, etc., between the container bodies, after which, in this case, the containers are separated from each other by spacing and then the continuous backsheet is divided at the end. using special knives or by pulling at the perforation area.
The devices for carrying out the process according to the invention consist essentially of several molding bodies adapted to the dimensions and to the shape of the containers such as, for example, bags, cups, flasks, etc., and arranged one after the other at predetermined distances and by pressure and sealing bars which engage between these bodies and which are placed in series in a mutually movable manner, while the molding bodies cooperate with the plates pressure acting from above for the bag bottoms and folding valves for the formation of juxtaposed U-shaped starting bodies.
The mold bodies can be arranged in series in the individual molding stations, being placed horizontally or rotating about an axis and being adjustable in height and lateral position. In the case of a circular arrangement of the shaping stations, above the turnstile occupied by the molding bodies of the bags, the pressure plates with the side folding flaps as well as the pressure and pressure bars are placed. interposed welding
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outside of a starter strip that can pass over the mold bodies.
Between the upper shaping station, in which the U-folding of the starter strip takes place as well as the formation of the juxtaposed container bodies with welded longitudinal seams, and a second shaping station, in which takes place the placement of the backsheets, the welded longitudinal bands and the bottom folding appendages can be folded over the containers by means of folding members. In a third converting station, when these stations are arranged in a circle, the finished containers, for example block-bottom bags open upwards, are turned so that the openings are above and the openings. Finished bags or the like can then be fed in series to adjacent filling and closing machines.
According to the invention, a mechanical manufacture of containers such as bags, cups, flasks, etc. is obtained. made of paper or similar material with a high flow rate and with a machine construction that is simple and safe in operation. The containers can be made without prior tubing, directly from flat strips of paper or the like.
Other details and features of the invention will emerge from the description below, given by way of nonlimiting example and with reference to the accompanying drawings, in which:
Figure 1 is a plan view of a starter strip for block bottom bags.
Figure 2 is a perspective view of a U-shaped folded starter strip as a first shaping step.
Figure 3 is a partial perspective view of a series of bags which have been folded up.
Figure 4 is a side elevational view corresponding to Figure 3.
Figure 5 is a sectional view corresponding to Figure 4.
Figure 6 is a plan view of a starter strip for cups.
Figure 7 is a perspective view of a completed goblet.
Figure 7a is a perspective view of a filled bottle.
Figure 7b is a sectional view of the upper part of the bottle of Figure 7a.
Figure 8a is a schematic side elevational view of the main parts of the devices according to the invention, in the starting position.
Figure 8b is a sectional view taken along line VI-VI of Figure 8a.
Figure 8c is a schematic plan view corresponding to Figure 8a.
Figure 8d is a schematic plan view corresponding to Figure 8a after folding the bag.
Figure 9 is a schematic plan view of a row of bags provided with a backsheet.
Figure 10 is a front view of the folding bars with controls for the U-shaped folding.
Figure 11 is a front view of the pressure and cutter bars engaging between the bag mold bodies.
Figure 12 is a side elevational view corresponding to
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figure 11.
Figures 13 and 14 are perspective views corresponding to Figures 11 and 12.
Figure 15 is a side elevational view showing the devices of Figures 10 and 11.
Fig. 16 is a side elevational view of another embodiment of pressure bars.
FIG. 17 is an overall schematic view of a device according to the invention.
Figure 18 is a schematic view of a filling and closing device.
Figure 19 is a schematic view of the closing operation of a bag.
Figure 20 is a schematic view, on a large scale, of a completed, filled and closed bag.
For the manufacture of bags, sachets, etc., cups, flasks or the like, for example, a strip of paper, artificial material or metal foil covered on one side with a material is used. - re heat sealable or the like, for example an artificial material or lined with a suitable film. From an initial strip, plates 1 of a size corresponding to the desired production are cut and sent, for example without any shaping of stamping or bending lines, to the final shaping. initial. Such an initial strip 1 is represented in FIG. 1, the lines represented in phantom and dotted lines being able to be eliminated for the purposes of the present example.
The covering layer of artificial material or the like is, for this initial strip, below.
During the first working step, the designated or cut starting strip is folded up, as shown in FIG. 2, in the shape of a U, the covered face then being inside this body folded in U. For this U-shaped folding, the width of the upper face 2 corresponds for example to the width of a bag bottom and the two longitudinal sides 3 and 4 have in the vertical direction the height of a bag. completed.
At predetermined distances and in fact approximately at the height of the arrows 5, this folded U-shaped body is compressed over the entire length of the side walls 3 and 4 while simultaneously bringing the longitudinal faces to be welded together or to be joined together at some point. another way and by constituting intermediate bag bodies. This results in a folded body shown in Figures 3 and 5 comprising several bag bodies connected to each other and open at the bottom and intermediate longitudinal bands 8. When approaching in the direction of arrows 6, one forms , in direct connection with the longitudinal bands, of the small side walls 9 and 10 of the bag bodies, while simultaneously forming, at the upper ends, triangular folding appendages 11 projecting upwards.
These appendages connect directly to the bag bottoms 12.
After separating the longitudinal bands 8 between the bag bodies 7, the desired individual bags are obtained, in which the longitudinal bands and the bottom appendages are further flattened and the bottom can be provided in any way of a cover sheet.
In this way, it is possible to manufacture several bags located one next to the other, for example up to ten bags or even more, depending on the dimensions, with bottoms closed on themselves. The width of the starter strip 1 determines the number of bags lying side by side, and the lines shown in figure '1 appear when the bags are opened again with the folded.
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ge is completed. These lines enclose the bag body walls 7a, the longitudinal strips 8, the bag walls 9 and 10, the bag bottom 12 and the appendages. folding 11.
In the case of a thicker material, for the starter bands, it is also possible to groove or give this material crease lines after cutting, during an auxiliary working operation, for example. ple according to the lines shown in Figure 1.
The dimensions and shape of the starting strip, as well as the subsequent shaping and folding and bringing together of the U-shaped part are to be determined depending on the type and shape of the containers to be formed, which may for example be manufactured in any dimensions in the form of a bag. The small bag-shaped container, for example for cigarettes, cigarillos, etc., can optionally also be produced in a series of more than ten individual bags.
FIG. 6 represents a starting strip for the manufacture of paper cups and which have for example the shape shown in FIG. 7. The starting strip is provided, depending on its thickness, with grooved lines or folds according to the figure. 6 or it can be fed flat and untouched to the shaping devices.
With this starting shape, to the parts necessary for the bottoms 12, around which the U-fold is made, connect the tube walls 7B, which constitute, with the longitudinal sealing seams conically connecting to the essentially quadrangular bottom 12 , a conical tube of round section. ' As already described, it is possible to distribute several cups located side by side over the width of the starting strip.
The U-bending is made to the width of the bottoms 12 and with conical sealing bars, the longitudinal bands 8a are welded together, while bringing them closer between the cup bodies. In order to strengthen the body of the cup, a rim 701 can be folded at the upper part before or after the folding of the cup. If necessary, recesses 702 can be provided, so that at the upper end of the folded edge, the outwardly directed tabs can overlap each other in the extension of the longitudinal sealing seams 8a. . The thermoplastic liner is on the inside of the cup, so that it faces outward on the folded edge 701.
These cups, in which the body extends conically widening upwards from a quadrangular bottom, can be made of relatively thin paper, which need not have any cardboard-like characteristics. The triangular folding appendages formed during folding are also folded in this case on the bottom and are covered by a bottom sheet. Such cups are very economical to manufacture compared to the cardboard cups used most often heretofore. The body of the cup 1 can also be extended upwards to such an extent that it can receive an upper closure after filling.
If the tube walls 7B are made very long in relation to the width, these walls being able to extend slightly oonically or in a straight line outwards, it is also possible to manufacture containers in the form of bottles 7F. , which are closed, after filling and forming of internal folds 705 (see Figure 7b) by an underlying closure strip 704 or in some other way (see Figure 7a).
As shown in Figures 8a to 8c, it is used for the manufacture of bags, flasks, cups, etc., according to the method described above, the successive molding body 14 having the size and shape of individual containers. Above each mold body 14 is a pressure plate 15 which can be reciprocated vertically. On both sides of each pressure plate 15 are articulated folding plates 16, to
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with the help of which U-shaped bends are made of the starting strip 1. The starting strip 1 is located between the mold bodies 14 and the pressure plates 15. The pressure plates 15 are suspended from brackets. support body 17, which rest on a common axis 18.
Between the molding bodies 14 are arranged pressure and sealing bars 19, which can also be laid, µ with the aid of support bodies 20, on the continuous axis 18. From the folded starting strip U-shaped, by bringing the molding bodies 14 together, support bodies 17 and 20 are formed with the pressure and bending plates which they support 15, 16 and pressure and sealing bars 19, in the direction of arrow 21, the bag bodies. This coming together takes place during the tightening of the pressure and sealing bars 19, so that at the end of this working operation the molding bodies and the pressure and sealing bars 19 are at the bottom. position shown in, Figure 8d.
Around the mold bodies 14 are formed the bag bodies 7 with their walls 7a / 9/10 and the protruding fold appendages 11, with the one-piece bottom lying above, and between the pressure bars and welding 19 are the longitudinal bands 8 or 8a of the bag or cup bodies.
The longitudinal rods 8 or 8a can be connected together in any way between the pressure bars 19. Most usefully, a thermoplastic connection is provided by choosing a thermoplastic internal lining of the strip. start to shape. The pressure and weld bars 19 are for this purpose suitably heated at the edges coming into contact with each other and in fact as long as the longitudinal strips 8, 8a which are clamped together are subjected to pressure. pressure. Thanks to the thermoplastic internal lining, the longitudinal strips 8 or 8a are welded to each other by the effect of heat.
By dividing the pressure and sealing bars 19 in their longitudinal direction so that there is a space in the middle for the passage of a cutting device, it is still possible to carry out at the end of the bending of the bag or cup simultaneously a division of these containers approximately in the middle of the longitudinal bars 8 or 8a.
The bottom pressure plates 15 may be provided at the ends with extensions or the like which correspond approximately to the dimensions of the triangular appendages 11, in order to be able to weld these bottom appendages 11 by heating in combination with the pressure bars and welding 19 widened in the vicinity of the triangular appendages.
Following the completion of the bags, these can be assembled in series with their mold body 14.
FIG. 9 shows how the rows of containers which have been folded can, after the longitudinal strips 8 or 8a and the triangular folding appendages 11 on the bottom have been folded down, be covered with A continuous backsheet 13. This backsheet 13 may have perforations between the individual containers, which then allows after separation of the containers a division of the backsheet in the vicinity of the perforations. It is also possible to cut, after gluing the continuous backsheet, this sheet between the individual containers with suitable cutters or it is also possible to glue individual backsheets to the individual cups or bags.
Fig. 10 shows an embodiment of the device for performing the U-shaped bending. In this case, a pressure plate 15 is equipped, as already described, with articulated bending plates 16 on both sides. be. Between the mold body 14 and the pressure plate 15 with the folding plates attached thereto is the web 1 of paper or the like, to be shaped. The pressure plate 15 rests on a punch of
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pressure 24 which extends into the support body 17, which rests on the axis 18.
On the pressure punch 24 is slid a guide body 25, which has, from below, an open recess 26 and, from above, a passage 27 for receiving a spring 28. Approximately in the middle of the two sides pass pins 29. , 30, in appropriate passages.
During a downward sliding of the guide body 25, for example with the pins 29, 30 driven downwards against the action of the spring 28, the appendages 31 press on the folding plates 16 and cause those to pivot. here from 90 downwards, in the positions shown in phantom. The starting band 1, placed between the mold body and the pressure plate 15, is folded down in a U-shape, in the position shown in figure 2, while simultaneously holding it on the body of the mold. molding 14 with the pressure plate 15 and with the aid of the folding plates 16. After this U-folding or during it or again around the end of it, the close bars 19 which are made mainly as welding bars, come into action.
A practical embodiment of these pressure bars 19 is shown in Figure 11. In this case, these bars 19 are pivotally supported on the pins 29 or 30. These pins 29,30 can operate simultaneously, optionally, the devices shown in FIG. 10 and in fact the guide bodies 25. The pressure bars are simultaneously applied by articulation levers 32 on the support bodies 20. It has proved advantageous to articulate the levers. 32 on extensions 33 fixed to the pressure bars 19.
Between the container bodies to be formed are provided, according to the embodiment of Figures 11 and 12, not one-piece pressure bars 19, but on the contrary pressure bars divided in such a way that, as shown in Figure 12, two small pressure bars 19, 19a enclosing a median free space as close as possible. Each of these pressure bars 19, 19a is connected by an articulation lever 32, 32a to the support bodies 20. Between the pressure bars 19 and 19a are knives 34, 35 which are also placed on the axles. 29, 30.
The pressure bars 19, 19a with intermediate knives 34 and 35 are shown in perspective in Fig. 13 and indeed in the starting position. The sealing of the longitudinal strips 8a of the receptacles and the cutting, simultaneously along these longitudinal strips after the formation of the receptacles, is carried out as follows:
The axis 18, on which the supporting bodies 20 are placed, remains fixed.
The axes 29 and 30 are moved vertically downwards. As a result of the presence of the non-sliding hinge lever 32, when sliding down the pins 29 and 30, the pressure bars 19 or 19a are caused to pivot 90 downwards and in the event that they are made as sealing bars, the welding operation begins (see figure 14 and the dotted positions of figures 11 and 12).
At the same time as this moving operation takes place, the knives 34 and 35 are also caused to pivot 90 downwards by rotation of the grooved shafts 29 and 30 and, as they slide opposite one of the other, they cut the longitudinal bands 8 or 8a of the bags or cups depending on the medium. The grooves on which the knives 34, 35 are keyed bear the reference 36.
The folding bars 19, 19a are, when implemented as sealing bars for shaping thermoplastic lining material, suitably heated.
It has been found to be advantageous to provide separate heating bars on the mutually contacting edges of the bending and welding bars 19, 19a, while the main part of the bars is made in one piece.
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material not conductive of heat. The pressure and seal bars 19 and 19a are pivoted into the constrained down position, while the guide body 25 shown in Figure 10 with its appendages 31 moves, when the upper pressure plates 15 are. in place, the folding flaps 16 down. This final position of the two members is shown in figure 15.
If knives 34 and 35 are provided between the pressure and welding bars 19, the latter are in the final position when they are in the cut-off position; that is, after the completion of all operations and in the position shown in Fig. 15, the individual bags, cups, etc. formed are already separated from each other.
FIG. 16 shows another possible embodiment of pressure and welding bars and in fact in this case the bars 19b are arranged to pivot about axes 37, 37a and have, at the upper part, channels control 38 / 38a; thanks to control levers which can pivot towards the arm 39, 39a, which are applied to the control tracks 38, 38a; the pressure bars and the weld bars 19bles can be moved relative to each other, as shown in the drawing. If necessary, the pairs of knives can also be actuated in the manner already described.
According to the method of the invention and with the devices described by way of example, which can also undergo numerous modifications, the containers can be formed and finished in any size and shape with continuous operation in series at forming stations. arranged one beside the other horizontally or in a circle, from an initial flat strip, these containers then being filled and closed. Optionally, it is also possible to arrange the device for manufacturing the containers in a circle and then connect the device for filling and closing horizontally.
Figure 17 shows an embodiment of such an arrangement. The three main shaping stations I, II and III are arranged circularly with angular deviations of 120, but it is obviously also possible to choose a mutual distribution of the mutual stations with deviations of 90 or another angle. arbitrary, possibly even with unequal angles.
In converting station I, which is located at the top right of Fig. 17, the initial web is pulled from a roll of paper 45 between rolls 46 and cut to length by knives 47.
If the divided strips 1 must be grooved beforehand, the folding or grooving devices are interposed between the knives 47 and the station I. It is also optionally possible to insert another die-cutting station in order to carry out, for example, stampings in the initial strip I.
The prepared strip 1 is located in the station I under the pressure plate 15 and the laterally hinged folding flaps 16 to allow the U-shaped folding. Above is the body of. guide 25, which, during a downward sliding, causes by its projections 31 the folding of the folding valves 16. The welding bars 19 and 19a are arranged pivoting downwards around the axes 29,30. The application of the pressure plate 15 to the pressure punch 24 can be caused by a cam disc 49 rotatable about an axis 48.
The U-shaped folding of the initial strip takes place around the mold bodies 14 arranged in series side by side. The molding bodies 14 can each be constituted by a housing part 50 adapted to the shape of the container, the support body 51 'of which can be placed so as to be able to slide laterally on two axes 52. A l' using studs 54, returned to the upper part by springs 53, the support bodies 51 are supported on the central hexagonal rotating bodies 55.
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Outwardly, the mold body housings 50 are each equipped with a head piece 56, which is controlled by a pin 57 guided in the support bodies 51 and provided with a guide roller 58 resting on it. a cam disc 59.
A spring 60 causes a continuous application of the guide rollers 58 to the cam disc 59.
Between the shaping station I and another shaping station II offset by 120, folding members 61 are inserted, intended for the folding of the longitudinal bands 8 or 8a of the containers and other folding members 61a. , intended for folding the upper triangular folding appendages 11.
When possible, the active parts of station I and in certain circumstances those of station II can be set up so that they can be exchanged for various sizes and shapes.
After the folding, the bag bands 8 or 8a, the bags placed on the molding bodies 14 arrive at the shaping station II. In this, the backsheets 13 are glued or sealed to the folded triangular folding appendages 11. The backsheets are pulled from a roll of paper 62 by cylinders 63, 64. The feed cylinder 64 has several control studs 65 distributed over its periphery, which can be caused to pivot by the control tooth 66 of a control disc 67 in the direction of the arrow 68 by a determined distance, in order to be able to apply a strip of always constant width 71 on the row of bags.
The driving of the control diac can for example take place from a power source 70, for example by means of a conveyor belt or a trapezoidal belt 69. The backsheets 71, supplied to the desired width by the cylinder 62, can be divided by the cutters 72 and be brought over the entire row of bags above the head pieces of the mold bodies.
At this time, with the aid of the pressure punch 73a and the cam disc 73, the head pieces 56 are lifted up, the backsheets 71 thus being firmly applied to the bag bottoms and simultaneously being sealed when the head piece 56 or the back pressure body 74 are made so that they can be heated. If the backsheets are to be glued, an adhesive application device must also be provided.
There is also the possibility of interposing, on the path 71 of the backsheets, perforating devices in order to perforate the continuous backsheet between the individual bags. Thanks to a spacing, it is then possible to cut the backsheet in the vicinity of the perforations between the individual bags (not shown).
In the case of the use of an unperforated continuous backsheet, this is divided, on passing from station II to station III, between the bags or the like by a cutting device 75. At station II, the head pieces 56 of the mold bodies are moved outwardly by the cam disc 59, which frees the bags from the housings 50 of the mold bodies. The finished containers, for example bags 7, then arrive with their openings upwards between the guides 76, which are placed so as to be able to slide on a conveyor device 77. Thanks to a movement of these guides 76, the containers, by the bags, for example, are clamped firmly between these guides.
The receptacles, for example bags, then arrive between these guides 76, in series, under filling devices 78, three rows of which have been shown schematically in FIG. 18. It is possible to fill using these filling devices. the bags in series with a liquid such as, for example, milk. The actuation of the filling device in the individual rows and the advancement of the transport device 77 with the rows
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gages of receptacles therein must be mutually synchronized.
After the containers, for example bags, have been filled, they arrive under closure devices 79 shown schematically in Figure 18. Closure devices may for example consist of two spacer mandrels 80, by means of which the upper closure strip 81 is formed, this strip then being sealed, for example by heat sealing jaws 82 (see FIG. 19). After closing the containers, they are shipped.
A completed bag, for example for solid material or even liquid or dough is shown in Figure 20. On the upper and lower faces are triangular corner flaps 11, 11a. At the top, we notice the continuous hot-sealed closure strip 81, while the lower bottom 12 is made without interruption. On the two short sides, one can notice the longitudinal bands 8.
According to the invention, the containers can be made of any kind, size and shape, for example as a bag or sachet (see figure 20) or a cup (see figure 7) or even a bottle (see figure 7a) and can be used for solid, pulverulent, granular, liquid, semi-liquid, pasty or other materials or bodies of all kinds.
CLAIMS.
1. A method of manufacturing containers such as, for example, bags, sachets, cups, flasks, etc., from paper, sheets of material: artificial, etc., with a partial or total inner layer present. both in the form of a deposit or of a sheet of a thermoplastic material, these containers having a bottom in one piece with lateral bending appendages to which is connected a tube having, on two opposite faces, bands longitudinal welded, characterized in that after the U-folding of a starter strip with a heat-sealable internal liner and bringing together several adjacent containers, by clamping the two longitudinal sides of the containers, the appropriate distances while bringing them closer simultaneously,
longitudinal strips to be welded or joined in some other way and on each of the receptacle bodies open at the bottom of several juxtaposed receptacles and to be divided at the location of the longitudinal strips, a unitary bottom is formed with appendages triangular folds facing upwards.