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La présente invention est relative à des perfectionnements à la fa- brication de bouteilles ou autres récipients en matière;.'plastique et a plus par- ticulièrement pour but d'améliorer les conditions de fabrication de telles boutiel- les ou récipients.
Jusqu'à présent, la plupart des procédés utilisent une extrudeuse qui débite la matière plastique sous forme tubulaire, le tube obtenu étant ensuite placé dans une forme dont les contours intérieurs épousent ceux du récipient à exécuter. L'injection d'air sous pression à l'intérieur du tube dilate celui-ci, déforme ses parois en les appliquant sur les parois intérieures du moule et lui donne, après refroidissement, son aspect définitif.
Suivant-4,dl,'autres procédés, le tube est simplement injecté au moyen d'une injecteuse verticale, puis subit les mêmes opérations que celles qui ont été décrites sommairement ci-dessus.
De tels procédés présentent plusieurs inconvénients. Tout d'abord, le récipient fabriqué au moyen d'un tube déformé par soufflage n'a pas des épais- seurs régulières, les parois du tube dont les épaisseurs sont constantes subis- sant des déformations plus ou moins fortes suivant la forme à obtenir.
D'autres part, pendant l'extrusion ou l'injection du tube, la forme ou le moule reste ouvert et sans rendement, ce qui réduite la cadance de fabri- cation.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients ci- avant.
A cet effet, suivant l'invention, un procédé de fabrication de bou- teilles ou autres récipients en matière plastique se caractérise en ce que sur une presse à injecter on utilise un moule à coquilles comportant des empreintes de préforme alternant avec des empreintes réalisées aux dimensions du récipient à obtenir, ainsi que des groupes de pistons mobiles qui occupent chacun tour à tour une empreinte de préforme et une empreinte de récipient de manière à former dans la première empreinte et avec celle-ci une préforme du récipient, et à trans- porter ensuite, dans l'empreinte de récipient, la préforme susdite qui y est souf- flée aux dimensions définitives.
Suivant une forme de réalisation plus particulière, on utilise un moule à coquilles comprenant au moins deux empreintes de récipient avec entre el- les une empreinte de préforme, tandis que deux pistons mobiles à déplacement al- ternatif sont prévus pour s'associer à ces trois empreintes, un piston'étant char- gé d'une préforme dans l'empreinte prévue pour celle-ci, tandis que, pendant ce temps, le second piston chargé de la préforme précédente se trouve dans une des empreintes de récipient pour l'opération de soufflage, le stade suivant consis- tant amener le second¯piston, libéré du récipient terminé, dans l'empreinte de préforme, tandis que le premier piston venant de recevoir une préforme est envoyé dans l'autre empreinte de récipient, et ainsi de suite.
L'invention est relative également à l'appareil permettant la mise en oeuvre du procédé ci-avant, ainsi qu'aux bouteilles ou autres récipients ob- tenus grâce à ce procédé et à cet appareil,
L'appareil proprement dit comprendra.donc, d'une façon générale, un moule à coquilles comportant des empreintes de préforme alternant avec des emprein- tes de récipient, ainsi qué des groupes de pistons mobiles à mouvement alternatif ou rotatif, destinés à occuper chacun tour à tour une empreinte de préforme et une empreinte de récipient.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après avec référence aux dessins annexéso
Les figures 1 et 2 illustrent deux phases successives du procédé de fabrication suivant l'invention.
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La figure 3 est une coupe suivant le plan III-III de la figure 2.
Suivant l'invention, on utilise une presse à injecter ordinaire dont le c8ne d'injection est désigné par 1 aux figures. On prévoit sur cette presse un moule à coquilles dont les coquilles 2 et 3 (figure 3) sont destinées à s'écar- ter et à se rapprocher l'une de l'autre, comme il est courant en pratique.
Comme montré aux figures 1 et 2, chaque coquille du moule comporte des groupes d'empreintes, chaque groupe comprenant une empreinte de préforme 4 et deux empreintes de¯ récipient 5 et 6 disposées de chaque côté de l'empreinte de préforme 4; l'empreinte de récipient a donc les dimensions du récipient à ob- tenir par soufflage.
Sous les coquilles se déplace un élément 7 comportant deux pistons 8 et 9 pour chaque groupe' ci-avant de trois empreintes. Cet élément 7 avec ses pistons 8 et 9 se déplace en un mouvement alternatif dans le plan d'ouverture des coquilles, c'est-à-dire transversalement au déplacement de celles-ci.
A la figure 1, une préforme 10 vient d'être injectée dans l'empreinte 4 autour du piston 9,'tandis que, pendant ce temps, dans l'empreinte 5, la pré- forme précédemment formée est soufflée et refroidie aux dimensions définitives du récipient 11 à obtenir, l'air de soufflage étant amené dans cette empreinte 5 d'une manière quelconque déjà connue dans les opérations de soufflage.
Cette première phase étant terminée, les coquilles 2 et 3 s'écartent l'une de l'autre, le récipient fini 11 est chassé vers le haut par l'air de souf- flage, et l'élément 7 avec ses pistons 8 et 9 se déplace vers la droite, en con- sidérant les dessins, pour venir s,e disposer dans la position reprsentée à la figure 2. On peut voir qu'à ce moment, le piston 8 occupe l'empreinte de pré- forme 4 (les coquilles s'étant refermées) et qué le piston 9 avec sa préforme 10 a été amené dans l'empreinte de récipient 6. Une injection de préforme va donc avoir lieu dans l'empreinte 4, tandis qu'un soufflage aura lieu dans l'empreinte 6. L'élément 7 retournera ensuite vers la gauche pour recommencer l'opération illustrée à la figure 1.
La cadence de fabrication sera donc extrêmement rapide car, dès la fermeture des coquilles, la presse injecte de nouvelles préformes, tandis que celles résultant de l'opération précédente sont soufflées.et refroidies en étant à leurs dimensions définitives.
Le moule à coquilles pourra donc comporter un nombre voulu de groupes comprenant chacun trois empreintes, l'une de préforme et les deux autres de réci- pient, avec des groupes de deux pistons, correspondant chacun à un groupe d'em- preinteso
Un autre avantage du procédé décrit résulte du fait qu'en utilisant des préformes injectées, on peut donner à celles-ci des épaisseurs de paroi non constantes correspondant exactement à leur développement ultérieur par soufflage, c'est-à-dire en tenant compte des déformations différentes auxquelles les parties du récipient vont être soumises lors du soufflage. De la sorte, on obtient des récipients à épaisseur de paroi constante.
Enfin, l'utilisation d'une préforme injectée supprime la soudure au fond du récipient et garantit l'étanchéité de celui-ci.
Il doit être entendu que l'invention n'est pas limitée aux détails donnés mais que bien des variantes peuvent être prévues sans sortir du cadre du présent brevet. C'est ainsi que les buts de l'invention pourraient être at- teints grâce à un mouvement rotatif au lieu du mouvement alternatif qui vient d' être décrit, l'utilisation d'un tel mouvement rotatif supposant sur un moule 1' alternance régulière des empreintes de récipient et des empreintes de préforme, ces diverses empreintes étant disposées en rond et recevant les pistons disposés en rond également sur un plateau ou dispositif similaire.
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The present invention relates to improvements in the manufacture of bottles or other containers in plastic material and more particularly aims to improve the conditions of manufacture of such bottles or containers.
Up to now, most of the processes have used an extruder which cuts the plastic material in tubular form, the tube obtained then being placed in a form whose interior contours follow those of the container to be executed. The injection of pressurized air inside the tube expands the latter, deforms its walls by applying them to the interior walls of the mold and gives it, after cooling, its final appearance.
Next-4, dl, 'other methods, the tube is simply injected by means of a vertical injector, then undergoes the same operations as those which have been summarily described above.
Such methods have several drawbacks. First of all, the container manufactured by means of a tube deformed by blow molding does not have regular thicknesses, the walls of the tube whose thicknesses are constant undergoing more or less severe deformations depending on the shape to be obtained. .
On the other hand, during extrusion or injection of the tube, the form or the mold remains open and ineffective, which reduces the production rate.
The object of the present invention is to remedy the above drawbacks.
To this end, according to the invention, a method of manufacturing bottles or other plastic containers is characterized in that on an injection press a shell mold is used comprising preform impressions alternating with impressions made in dimensions of the container to be obtained, as well as groups of movable pistons which each occupy in turn a preform cavity and a receptacle cavity so as to form in the first cavity and therewith a preform of the container, and to transform then carry, in the receptacle impression, the aforesaid preform which is blown therein to the final dimensions.
According to a more particular embodiment, a shell mold is used comprising at least two receptacle impressions with a preform impression between them, while two mobile pistons with alternating displacement are provided to be associated with these three. cavities, a piston 'being loaded with a preform in the cavity provided for it, while, during this time, the second piston loaded with the previous preform is in one of the receptacle cavities for the operation blow molding, the next step is to bring the second piston, freed from the finished container, into the preform cavity, while the first piston having just received one preform is sent to the other container cavity, and so after.
The invention also relates to the apparatus allowing the implementation of the above method, as well as to the bottles or other containers obtained by virtue of this method and to this apparatus,
The apparatus itself will therefore generally comprise a shell mold comprising preform impressions alternating with receptacle impressions, as well as groups of movable reciprocating or rotating pistons, intended to occupy each one. in turn a preform impression and a container impression.
Other details and features of the invention will emerge from the description given below with reference to the accompanying drawings.
Figures 1 and 2 illustrate two successive phases of the manufacturing process according to the invention.
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Figure 3 is a section along the plane III-III of Figure 2.
According to the invention, an ordinary injection molding machine is used, the injection cone of which is designated by 1 in the figures. A shell mold is provided on this press, the shells 2 and 3 of which (FIG. 3) are intended to separate and come closer to one another, as is customary in practice.
As shown in Figures 1 and 2, each shell of the mold has groups of cavities, each group comprising one preform cavity 4 and two receptacle cavities 5 and 6 disposed on either side of the preform cavity 4; the receptacle imprint therefore has the dimensions of the receptacle to be obtained by blowing.
Under the shells moves an element 7 comprising two pistons 8 and 9 for each group 'above of three cavities. This element 7 with its pistons 8 and 9 moves in a reciprocating movement in the opening plane of the shells, that is to say transversely to the displacement of the latter.
In FIG. 1, a preform 10 has just been injected into the cavity 4 around the piston 9, while, during this time, in the cavity 5, the preform previously formed is blown and cooled to the final dimensions. of the container 11 to be obtained, the blowing air being brought into this cavity 5 in any manner already known in the blowing operations.
This first phase being completed, the shells 2 and 3 move away from each other, the finished container 11 is forced upwards by the blowing air, and the element 7 with its pistons 8 and 9 moves to the right, considering the drawings, to come to be placed in the position shown in figure 2. It can be seen that at this moment, the piston 8 occupies the preform cavity 4 (the shells having closed) and that the piston 9 with its preform 10 has been brought into the receptacle cavity 6. An injection of the preform will therefore take place in the cavity 4, while a blowing will take place in footprint 6. Element 7 will then return to the left to repeat the operation illustrated in Figure 1.
The production rate will therefore be extremely fast because, as soon as the shells are closed, the press injects new preforms, while those resulting from the previous operation are blown and cooled while being at their final dimensions.
The shell mold can therefore include a desired number of groups each comprising three impressions, one of a preform and the other two of a receptacle, with groups of two pistons, each corresponding to a group of impressions.
Another advantage of the method described results from the fact that by using injected preforms, it is possible to give them non-constant wall thicknesses corresponding exactly to their subsequent development by blowing, that is to say taking into account the different deformations to which the parts of the container will be subjected during blowing. In this way, containers with constant wall thickness are obtained.
Finally, the use of an injected preform eliminates the weld at the bottom of the container and guarantees the tightness of the latter.
It should be understood that the invention is not limited to the details given but that many variations can be provided without departing from the scope of the present patent. Thus the objects of the invention could be achieved by means of a rotary movement instead of the reciprocating movement which has just been described, the use of such a rotary movement assuming regular alternation on a mold. receptacle impressions and preform impressions, these various impressions being arranged in a round and receiving the pistons also arranged in a round on a plate or similar device.