La présente invention concerne essentiellement un procédé d'étiquetage des corps creux en matière thermoplastique conformés par spufflage ou déformation par le vide, procédés de conformation équivalente consistant à créer une différence de pression- entre. l'intérieur et l'extérieur du corps thermoplastique en cours de déformation et désignés ci-après par soufflage. Ces corps creux tels que flacons, ampoules ou similaires peuvent être avantageusement réalisés sous de faibles épaisseurs avec des matières thermoplastiques souples ou semi-rigides telles que le polyéthylène, les résines vinyliques ou acryliques, les
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faible rigidité. Ce manque de rigidité, joint à des causes résultant de la matière elle-même telles que l'état de la surface et la tenue chimique aux solvants utilisés habituel. lement, rend l'emploi des procédés usuels d'imprimerie ou de marquage difficiles et onéreux. En outre, un processus quelconque d'étiquetage ou de marquage à un stade postérieur à la fabrication nécessite un investissement important en matériel et une perte de temps notoire. ;Enfin dans le cas de corps creux soufflés avec une grande dilatation de l'élément de départ les parois périphériques sont très minces et le- corps creux réalisé manque de tenue et de résistance et il serait utile de le renforcer dans les dites parties amincies.
La présente invention a pour but de remédier à ces différents inconvénients et elle a pour objet un procédé de fabrication de corps creux par soufflage d'un élément en matière thermoplastique caractérisé en ce qu'on solidarise mécaniquement avec les parois du corps creux, au cours de l'opération de conformation à l'état plastique de la matière, un élément limitant partiellement le volume dans lequel est soufflé et conformé le corps creux, On a déjà proposé d'incorporer dans des masses de matière plastique moulées par injection ou compression des éléments décoratifs ou de renforts mais ces éléments appliqués à des masses moulées ne répondaient pas au même but technique, le fabricant étant libre de donner aux dites masses les épaisseurs désirées mais dans tous
les cas très supérieures à celles obtenues par soufflage. L'élément incorporé est en général un élément plan ou constitué par courbure ou pliage d'un élément plan qui, lorsqu'il constitue une étiquette peut être imprimé facilement par les procédés usuels antérieurement à la pose. Sa nature physique peut être choisie pour permettre une impression facile sous réserve que le matériau le constituant adhère avec la paroi du corps creux en cours de refroidissement. L'étiquette ou élément similaire peut en conséquence être réalisé en papier, carton, matériau textile, feuille métal, lique mince, ou même en une matière thermoplastique identique ou non à celle constituant le corps creux.
La surface de l'étiquette en contact avec
la paroi du corps creux peut être enduite préalablement par calandrage d'une couche d'un matériau thermoplastique compatible avec la matière thermoplastique du corps creux c'est à dire collant avec celle-ci aux températures mises en oeuvre, uette enduction n'est pas nécessaire si le matériau présente par lui-même un état de surface permettant l'adhérence par interpénétration de la matière plastique, comme c'est le cas des papiers et cartons poreux ou des textiles fibreux, ou des saillies ou crevés sur la face
au contact, Pour améliorer la solidarisation mécanique entre l'élément incorporé et la paroi du corps creux, l'élément incorporé peut être préchauffé avant sa mise en place dans le moule.
Pour maintenir en place dans le moule l'élément incorporé notamment dans le cas d'étiquettes ne recouvrant- qu'une faible surface, il est possible d'induire la surface appliquée contre le moule avec un vernis thermoplastique à température de polymérisation inférieure à celle de la matière soufflée ou injectée. Ce vernis donne, avant polymérisation, une adhérence sur les parois du moule et il assure, après polymérisation, un glaçage de la surface protégeant l'étiquette.
L'élément incorporé peut constituer une étiquette proprement dite et en jouer le rôle mais le procédé peut aussi être utilisé pour incorporer au corps creux des éléments augmentant sa rigidité. Par exemple dans le cas
de corps-canaux soufflés avec une grande dilatation de l'élément de départ, l'épaisseur des parois se trouve réduite et, on peut, par le procédé, leur donner une rigidité suffisante en plaçant dans le moule un garnissage intérieur couvrant
au moins une partie des parois du moule correspondait aux parties du corps creux ayant subi une grande dilatation.
La présente invention a également pour objet à titre de produits industriels nouveaux les corps creux soufflés tels que bouteilles, flacons, pots ou autres articles comportant un élément hétérogène incorporé par mise
en oeuvre du procédé ci-dessus décrit, On décrira ci-après à titre d'exemples divers modes de mise en oeuvre de l'invention avec référence au dessin ci-annexé dans lequel : Fig.l est une vue en coupe schématique d'un moule pour fabrication de bouteilles par extrusion et soufflage avec pose d'une étiquette. Fig.2 est une vue analogue à fig.l avec incorporation sur la périphérie du corps creux d'une armature. Fig.3 est une vue en coupe schématique d'un moule pour fabrication d'un corps creux parallélipipédique par dépression avec incorporation d'une armature recouvrant toute la surface latérale de celui-ci.
Dans la fig.l, 1 est le moule en deux par-
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re du moule en fin d'extrusion,.3 est la buse d'extrusion et de soufflage et 4 le cylindre de matière thermoplastique extrudé avant soufflage, 5 désigne l'étiquette rectangulaire destinée à être incorporée dans les parois du corps creux constitué par la bouteille moulée. Cette étiquette est enduite sur sa face 8 appliquée contre les parois du moule avec un vernis thermoplastique à basse température de polymérisation. Sa face 7 tournée vers l'intérieur du moule est éventuellement enduite avec une matière thermoplastique compatible avec,la matière 4,
Le cylindre 4 soufflé se dilate et sa paroi à l'état collant vient s'appliquer sur la face 7 de l'étiquette 5 à laquelle elle se soude, La couche d'enduction de la face 8 se polymérise et donne un glaçage de la surface.
Le mode de réalisation de la figure 2, dans laquelle sont représentés uniquement le moule et l'élément incorporé, se distingue de celui représenté à la figure 1 en ce que l'élément incorporé 8 est un cylindre correspondant à toute la paroi périphérique du flacon ce qui lui permet de jouer un rôle d'élément de rigidité pour le corps creux soufflé.
Le mode de réalisation de la figure 3 correspond à la formation par dépression dite "vacuum forming" d'un corps creux parallélipipédique solidaire sur sa périphérie d'une paroi en papier, carton ou similaire. La paroi incorporée 10 est constituée par les parois latérales d'une boite parallélipipédique dont les rabats 11 sont rabattus sur les faces terminales du moule 12 et serrés entre l'une de celles-ci et le fond 13, d'une part, et entre l'autre face terminale et la feuille de matière thermoplastique à former 14, d'autre part, la feuille de matière thermoplastique étant maintenue par un presseur 15. Le fond 13 com- porte des canalisations permettant de créer un vide sous l'effet duquel la feuille 14 à l'état plastique se déforme pour venir s'appliquer sur les parois du moule et se coller sur les parois 10.
Les modes de réalisation ci-dessus décrits à titre d'exemples sont susceptibles de recevoir de nombreuses modifications sans sortir du cadre de la présente invention.
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1. Un procédé de fabrication de corps creux par soufflage d'un élément en matière thermoplastique, caractérisé en ce qu'on solidarise mécaniquement avec les parois du corps creux, au cours de l'opération de conformation à l'état plastique de la matière, un élément limitant partiellement le volume dans lequel est soufflé et conformé le corps creux.
2. Un procédé de fabrication de corps creux
The present invention essentially relates to a method of labeling hollow bodies in thermoplastic material shaped by spuffling or vacuum deformation, methods of equivalent shaping consisting in creating a pressure difference between. the interior and exterior of the thermoplastic body during deformation and hereinafter referred to as blowing. These hollow bodies such as flasks, ampoules or the like can advantageously be made in small thicknesses with flexible or semi-rigid thermoplastics such as polyethylene, vinyl or acrylic resins,
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low rigidity. This lack of rigidity, joined to causes resulting from the material itself such as the state of the surface and the chemical resistance to the solvents used usual. LEMENT, makes the use of the usual printing or marking processes difficult and expensive. In addition, any labeling or marking process at a post-manufacturing stage requires a significant investment in equipment and a noticeable waste of time. Finally, in the case of blown hollow bodies with a large expansion of the starting element, the peripheral walls are very thin and the hollow body produced lacks strength and resistance and it would be useful to reinforce it in said thinned parts.
The object of the present invention is to remedy these various drawbacks and it relates to a process for manufacturing a hollow body by blowing an element made of thermoplastic material, characterized in that it is mechanically secured to the walls of the hollow body, during of the operation of shaping the plastic state of the material, an element partially limiting the volume in which the hollow body is blown and shaped, it has already been proposed to incorporate in plastic masses molded by injection or compression of decorative or reinforcing elements but these elements applied to molded masses did not meet the same technical goal, the manufacturer being free to give said masses the desired thicknesses but in all
cases much higher than those obtained by blowing. The incorporated element is generally a flat element or one formed by curving or folding a flat element which, when it constitutes a label, can be easily printed by the usual methods prior to installation. Its physical nature can be chosen to allow easy printing provided that the material constituting it adheres to the wall of the hollow body during cooling. The label or similar element can therefore be made of paper, cardboard, textile material, metal foil, thin lique, or even of a thermoplastic material identical or not to that constituting the hollow body.
The surface of the label in contact with
the wall of the hollow body may be coated beforehand by calendering with a layer of a thermoplastic material compatible with the thermoplastic material of the hollow body, that is to say adhesive therewith at the temperatures used, such coating is not necessary if the material has by itself a surface condition allowing adhesion by interpenetration of the plastic material, as is the case with porous paper and cardboard or fibrous textiles, or protrusions or punctures on the face
in contact, To improve the mechanical connection between the built-in element and the wall of the hollow body, the built-in element can be preheated before it is placed in the mold.
To keep the incorporated element in place in the mold, in particular in the case of labels covering only a small surface, it is possible to induce the surface applied against the mold with a thermoplastic varnish at a polymerization temperature lower than that. blown or injected material. This varnish gives, before polymerization, an adhesion to the walls of the mold and it ensures, after polymerization, a glazing of the surface protecting the label.
The incorporated element can constitute a label proper and play the role, but the method can also be used to incorporate elements into the hollow body which increase its rigidity. For example in the case
blown body-channels with a large expansion of the starting element, the thickness of the walls is reduced and, by the process, they can be given sufficient rigidity by placing in the mold an internal lining covering
at least part of the walls of the mold corresponded to the parts of the hollow body which had undergone a great expansion.
A subject of the present invention is also, as new industrial products, blown hollow bodies such as bottles, flasks, jars or other articles comprising a heterogeneous element incorporated by placing
implementing the method described above, various embodiments of the invention will be described below by way of examples with reference to the accompanying drawing in which: FIG. 1 is a schematic sectional view of a mold for manufacturing bottles by extrusion and blow molding with the application of a label. Fig.2 is a view similar to fig.l with incorporation on the periphery of the hollow body of a frame. Fig.3 is a schematic sectional view of a mold for manufacturing a parallelepiped hollow body by depression with incorporation of a frame covering the entire side surface thereof.
In fig. 1, 1 is the two-part mold
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re of the mold at the end of extrusion, .3 is the extrusion and blowing nozzle and 4 the cylinder of thermoplastic material extruded before blowing, 5 designates the rectangular label intended to be incorporated into the walls of the hollow body formed by the molded bottle. This label is coated on its face 8 applied against the walls of the mold with a thermoplastic varnish at low polymerization temperature. Its face 7 turned towards the inside of the mold is optionally coated with a thermoplastic material compatible with the material 4,
The blown cylinder 4 expands and its wall in the sticky state is applied to the face 7 of the label 5 to which it is welded, The coating layer of the face 8 polymerizes and gives a glaze of the area.
The embodiment of Figure 2, in which are shown only the mold and the built-in element, differs from that shown in Figure 1 in that the built-in element 8 is a cylinder corresponding to the entire peripheral wall of the bottle. which allows it to play a role of rigidity element for the blown hollow body.
The embodiment of FIG. 3 corresponds to the formation by so-called “vacuum forming” of a parallelepipedal hollow body integral on its periphery with a wall made of paper, cardboard or the like. The incorporated wall 10 is formed by the side walls of a parallelepiped box, the flaps 11 of which are folded over the end faces of the mold 12 and clamped between one of these and the bottom 13, on the one hand, and between the other end face and the sheet of thermoplastic material to be formed 14, on the other hand, the sheet of thermoplastic material being held by a presser 15. The bottom 13 comprises pipes making it possible to create a vacuum under the effect of which the sheet 14 in the plastic state is deformed to come to rest on the walls of the mold and to stick to the walls 10.
The embodiments described above by way of examples are capable of receiving numerous modifications without departing from the scope of the present invention.
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1. A method of manufacturing a hollow body by blowing an element of thermoplastic material, characterized in that it is mechanically secured to the walls of the hollow body, during the operation of shaping the plastic state of the material. , an element partially limiting the volume into which the hollow body is blown and shaped.
2. A manufacturing process for hollow bodies