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L'invention concerne un procédé de fabrication de peroxyde de benzoyle en poudre fine, et son utilisation à la vulcanisation des caoutchoucs de silicone. La poudre obtenue renferme au moins 95% de particules, dont le diamètre moyen est inférieur à.12 microns, aucune particule n'atteignant 20 mi- crons. Pour l'obtenir, on incorpore au peroxyde de benzoyle environ 2 à 5% de son poids d'eau, puis on-le broie en mélange avec un organopolysiloxane (en abrégé o.p.s.) liquide, non durcissable par la chaleur.
On sait que le peroxyde de benzoyle et certains de ses dérivés, comme la peroxyde de dichlorobenzoyle, constituent les agents les plus fré- quemment employés à la vulcanisation des caoutchoucs de silicone. On verra plus .Loin les avantagea de ces composés ainsi traités..
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Le procédé de préparation du peroxyde de benzoyle en une poudre fine satisfaisant à la définition ci-dessus, est très étroitement limité.
Il faut partir d'un peroxyde de benzoyle de n'importe quelle dimension, par . exemple d'environ 50 à 150 microns, pourvu qu'il renferme de 2 à 5 % d'eau en poids. Ce composant est essentiel pour éviter l'agglomération des particules du peroxyde pendant le broyage. On peut d'ailleurs l'ajouter au peroxyde sec, ou partir d'une bouillie aqueuse du peroxyde obtenu telle qu'elle résulte de sa préparation, à condition de la déshydrater pour ne plus conserver que 2 à 5 % d'eau en poids.
On mélange alors le peroxyde de benzoyle aqueux ci-dessus avec un o.p.s. liquide stable entre les températures de 25 à 200 C environ, non poly- mérisable, et dont la viscosité peut être comprise entre 25 et 3.000 centipoi- ses. De préférence, le mélange renferme environ 25 à 75 % pondéraux de peroxy de de benzoyle par rapport au poids total. On broie alors dans un appareil permettant d'obtenir la finesse voulue, par exemple un moulin à trois cylindre pour peinture. On fait passer le peroxyde, dispersé dans l'huile.de silicone, à plusieurs reprises dans le moulin jusqu'à ce que le produit ait l'apparence d'une crème fouettée assez rigide.
S'il y a moins de 2 % d'eau dans le peroxyde, on n'obtient qu'une pâte huileuse, où le peroxyde subsiste en agglo, mérats de particules trop grosses, et guère avantageux pour vulcaniser les caoutchoucs de silicone..
On effectue le passage du mélange dans le broyeur en serrant les cylindres le plus possible, bien que permettant le passage du mélange de peroxyde et de silicone. Il est avantageux que la masse traversant l'appareil ne s'échauffe pas plus haut que 50 C, et soit de préférence, maintenue entre
15 et 35 C environ pour éviter une décomposition indésirable. On y parvieni en faisant circuler de l'eau froide dans les cylindres. En général, plus de
5 passes ne sont pas nécessaires dans le broyeur à trois cylindres convenable-. ment serrés, mais le nombre des passes varie d'après les dimensions des cylin dres, leurs vitesses, leur intervalle,etc.
En suivant le procédé décrit, on obtient du peroxyde de benzoyle dont au moins 95 % des particules sont de diamètre inférieur à 12 microns, aucune ne dépassant 20 microns. Dans bien des cas, le procédé décrit a donné près de 100% des particules dont le dia-
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-mètre moyen n'atteignait 10 microns, et se trouvait couramment compris entre 2 et $ microns.
Les o.p.s. liquides servant en pratique pour ce' broyage, renferment de préférence de 2 à 2,5 groupes organiques, des groupes méthyles par exemple, par atome de silicium, et sont constitués si l'on veut, par des diorganopolysi- loxanes dont les extrémités sont bloquées par des groupes triorganosiloxy, sui- vant la formule :
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R désigne un radical hydrocarboné univalent : méthyle, éthyle, propyle, iso- propyle, butyle, phényle, npahytle, benzyle, tolyle, xylyle, etc.. et n un nombre entier pouvant avoir l'une des valeurs de 1 à 20 ou davantage. L'o.p.s. de ce type renferme avantageusement 2,05 à 2,25 groupes organiques par atome de silicium ;
est liquide aux températures d'environ 20 à 35 C, et sa viscosi- té préférable est comprise entre 25 et 3.000 centipoises, les viscosités non comprises entre cet intervalle n'étant pas exclues. Comme exemple, on citera l'hexaméthylidisloxane, l'octaméthyltrisiloxane, le dodécaméthyltétrasiloxane, l'hexaphényloctaméthylpentasiloxane, etc.. Comme autres o.p.s. liquides utili- sables suivant l'invention, on citera ceux formulés : (RRSiO)n R désignant un radical d'un type mentionné plus. haut, et n un nombre entier supérieur à 2, par exemple 3 à 12 ou davantage.
Parmi les composés liquides entre 15 et 50 C. de ce genre, et qui sont utilisables, il faut 'mentionner l'octaméthylcyclotetrasiloxane, le décaméthylcyclopentasiloxane, le dodécaméthyl- cyclohexasiloxane, l'hexaméthylcyclotétrasiloxane, etc...
Le choix de l'o.p.s. dépend de sa viscosité, de sa stabilité aux températures de broyage, de son inertie à l'égard du peroxyde, dans les condi- tions de préparation, de sa fluidité aux températures de broyage, c'est-à-dire aux températures n'atteignant que 50 C environ.
Voici un exemple non limitatif illustrant l'invention.
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Exemple 1 :
On filtre une bouillie de peroxyde de benzoyle de façon à obtenir ce produit avec un excès pondéral d'environ 20% d'eau. On le déshydrate au-dessous de 50 C, pour ramener cette teneur entre 2 et 5 % en poids. La partie non aqueuse correspond à environ 98% de peroxyde et 2 % de chlorure de sodium provenant du mode de fabrication. On mélange le peroxyde humide avec son propre poids de di- méthylpolysiloxane à extrémités bloquées par des groupes triméthylsiloxy, la vis- cosité étant d'environ 1.000 centipoises. On fait passer plusieurs fois le mélange dans un broyeur à peinture, à cylindres, dont ceux-ci sont les plus serrés possi- ble, tout en permettant le passage du mélange.
On maintient la température de peroxyde inférieure à 35 C, pour en empêcher la décomposition qui pourrait stamor- cer par l'élévation de température provenant du frottement des cylindres. Le produit obtenu est une crême épaisse contrastant beaucoup avec la pâte huileuse obtenue s'il y a moins de 2 % d'eau présents dans le peroxyde avant son mélange avec Ito.p.s. et son broyage.
Les caoutchoucs de silicone vulcanisables associés à des charges et durcis dans les conditions habituelles, ont des résistances à la traction d'environ 49 à 56 kg/cm2, avec des allongements d'environ 200 à 300 %; ils pro- viennent de peroxyde de benzoyle dont les particules ont en moyenne entre 25 et 50 microns, pour au moins 90 % d'entre -elles. L'emploi de peroxyde ayant la finesse conforme à l'invention, permet d'élever nettement la résistance à la traction et l'allongement des produits vulcanisés..Corrélativement, leur tendance à s'écorcher est très réduite, et l'on peut effectuer la prise du caoutchouc de silicone, à des températures plus élevées, et plus rapidement qu'il n'avait été possible jusqu'ici,
tout en évitant le danger de former des soufflures dans le produit cuit. Un autre avantage des peroxydes finement divisés, est qu'on peut en utiliser proportionnellement moins, tout en atteignant les résultats améliorés décrits. Ce point est important, car la cuisson laisse des produits de dégrada- tion en moindre quantité et qui pourraient nuire à la silicone si elle est employée à haute température.
Les silicones durcissables à utiliser peuvent être des masses extrêmement visqueuses ou des solides élastiques ou gommeux, d'après leur degré de condensation, l'agent de condensation utilisé, l'o.p.s. dont on est parti pour les fabriquer, etc.. On les désignera ci-après comme organopolysiloxanes
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durcissables (en abrégé o.p.s.d.); dans le cas de substit.u:m'üs .rlCG1!,/.Lúc., co seront des méthylpolysiloxanes durcissables (pour abréger m.p.s.d.).
Tous
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ces o.p.s.d. s'obtient en général en condensant les o.p.s. liquides ayant en moyenne 1,95 à 2,05 environ, ou nieux 1,98 à 2,05 environ groupes organiques par atome de silicium, l'agent de condensation pouvant être le chlorure ferrique
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hexahydraté, le chlorure de phénylphosphory1e, les hydroxydes de potassium, do césium, etc.. Les o.p.s.d. peuvent renfermer un seul ou plusieurs substituants organiques, liés directement au silicium par des liaisons C-Si , par exemple des radicaux méthyle, éthyle, propyle, phényle, tolyle, xylyle, benzyle, phényléthyle naphtyle, chlorophényle, simultanément méthyle et phényle, etc..
En général, l'unité siloxane répond à la formule ILSiO , R étant de préférence un radical
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methyle ou phényle de façon qu'au moins 90 po du nombre total des groupes R soient des alcoyles, par exemple des méthyles. Cet o.p.s. peut ne renfermer que des unités (CH3)2SiO et, s'il est un copolymère du diméthylsiloxane, avec des quantités moindres, par exemple 1 à 30 mois % du diphénylsiloxane, il rcn- ferme également des unités :
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La présence de radicaux alkényles liés au silicium, des vinyles par exemple, n'est pas exclue.
La proportion de peroxyde de benzoyle ou de peroxyde de dichloro- benzoyle servant d'accélérateur des o.p.s.d. peut varier beaucoup, par exemple
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entre environ 0,5 et). 8 % ou davantage du poids de 1i3.p.s.d. On préfère en gé- néral rester outre environ 1 et 5 % de ce poids.
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Les autres exemples ci-dessous montrent l1 application du peroxyde de benzoyle finement divisé obtenu, comme accélérateur de prise des o.p.s.d.
Exemple 2 :
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On condense 11 c::ta.n6th;:: lcyclotétra.ciloxane vers 14voC pendant environ ô heures avec à peu près 0,01 }, de son poids d'hydroxyde de potamiun, à 'o'''''' un polymère soluble dans ls benzine et coulant à peine à la te'.!!'::,p8:caLure ordinaire. On er charge des éc:a:rtillcr¯;: avec l'aéroel de silice fin crier, t divise, vendu sous le nom de Santocel CS de façon qu'il y ait en poids bzz fi 'r- ties du iv".,3,Sû,r 15,5 parties de silice et 1,16. :.',:"vl.i du m-'L'insa ci-d.::r,:1w: de peroxyde f.'...ne:..ent, divisé avec le mwth;lL>olcilcf.;'.x:e, In tovtl'it6 des parti-
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-cules du'peroxyde étant inférieure à 10 microns, et ,pour la'plupart, comprise entre 2 et 8 microns.
On prépare une autre composition suivant la mène formule? mais le peroxyde renfermant de 25 à 50 % en poids de ses particules qui mesurent en moyenne 25 à 50 nierons. On a préparé environ 14 éprouvettes avec le peroxyde de benzoyle fin, et 20 éprouvettes avec le peroxyde de benzoyle plus gros ; onles a toutes moulées en feuilles plates permettant d'y découper des barrettes.
On moule environ 15 minutes vers 130 C, sous pnviron 35 kg/cm2, puis on démoule et cuit dans l'étuve à air 24 heures à 250 C. On a éprouvé chacun des échantillons pour sa résistance à la traction et son allongement : les éprouvettes avec le peroxyde fin atteignent 63,7 kg/cm2 et 255 % respectivement pour ces deux gran- deurs, tandis qu'avec le peroxyde plus gros, les valeurs correspondantes sont 49,8 kg/cm2 et 263% . Les duretés de toutes les éprouvettes étaient sensiblement les mêmes.
Exemple 3 :
L' o.p.s.d. à durcir a été obtenu à partir d'environ 15 mois % d'octaphénylcyclotétrasiloxane avec l'octaméthylcyclotétrasiloxane, la condensation étant effectuée par l'hydroxyde de potassium. Opérant comme à l'exemple 2, on a alors mélangé le méthyphénylpolysiloxane avec l'aérogel'de silice, et, dans un cas, le peroxyde de benzoyle fin ci-dessus décrite et, dans un autre cas, le peroxyde de benzoyle plus grossier, les quantités pondérales étant, dans'chaque cas, 36,5 parties de méthylphénylpolysiloxane, 14,6 parties d'aérogel de silice et 1,37 par- ties de l'un ou de l'autre peroxyde. On a moulé et cuit comme à l'exemple 2, les éprouvettes étant au nombre de 10 pour le peroxyde fin, et de 8 pour le peroxyde grossier.
Les résistances moyennes à la traction et les alongements ont été respectivement de 46,1 kg/cm2 et 254 % (peroxyde gtossier) et de 60,6 kg/cm2 et 282% (peroxyde fin).
Aux composés cités dans les exemples, on peut évidemment substituer d'autres catalyseurs, comme le peroxyde de dichlorobenzoyle, et d'autres o.p.s.d.
En dehors de l'avantage précisé ci-dessus, il faut citer l'amélioration de la résistance à la déchirure: dans le cas de l'exemple 2, environ 39 kg (peroxyde fin) et 24,5 kg (peroxyde grossier).
L'aérogel de silice mentionné peut être remplacé par d'autres charg à base de silice ou d'oxydes divers, oxydes de titane, ferrique, chromique, etc..
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auencore silicate de calcium, sulfure de cadmium, amiante, fibres de verre, carbenate de calcium, noir de carbone, lithopone, talc, etc.. Leurs proportion.' pordérales peuvent correspondre notamment à environ 0,15 à 3 parties da charge pour une partie de lto.p.s.d. Bien entendu, on peut faire varier aussi la pro- portion de l'accélérateur, les modalités de moulage, par exemple entre 125 et 250 C pendant des durées pouvant atteindre 1 à 10 heures ou davantage.
On peu incorporer dtautres substances comme les antioxydants, les stabilisants d dimensions, connue le mercure et ses sels, diverses quinones connue la 2,5-di-t- butylquinone, etc..
Le peroxyde de benzoyle finement divisé obtenu, peut-, s'appliquer avec avantage à la polymérisation de dérivés vinyliques comme le styrène, le butadiène. l'acrylonitrile, -etc.., pour obtenir des substances intéressant l'in- dustrie des plastiques.
Les caoutchoucs de silicone durcis par les peroxydes de benzoyle ou de dichlorobenzoyle traités suivant l'invention, sont avantageux dans des gurnitures, des tubes, des isolants électriques, pour conducteurs notaient, des amortisseurs de chocs, etc.. Leur bonne résistance à la chaleur les rend avantageux pour les applications non compatibles avec l'emploi d'autres caout- choucs naturels ou synthétiques. Les élastomères obtenus en pratique sont en- core flexibles à de basses températures, par exemple jusqu'à -60 C, surtout lorsque des groupes phényles liés aux atomes de silicium sent présents dans l'o. p.s.d.
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The invention relates to a method of manufacturing fine powdered benzoyl peroxide, and its use in the vulcanization of silicone rubbers. The powder obtained contains at least 95% of particles, the average diameter of which is less than 12 microns, no particle reaching 20 microns. To obtain it, approximately 2 to 5% of its weight of water are incorporated into the benzoyl peroxide, then it is ground as a mixture with a liquid organopolysiloxane (abbreviated as o.p.s.), which cannot be hardened by heat.
It is known that benzoyl peroxide and certain of its derivatives, such as dichlorobenzoyl peroxide, are the agents most frequently employed in the vulcanization of silicone rubbers. We will see more. Far the advantages of these compounds thus treated.
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The method of preparing the benzoyl peroxide into a fine powder satisfying the above definition is very narrowly limited.
Start with a benzoyl peroxide of any size, per. example about 50 to 150 microns, provided it contains 2 to 5% water by weight. This component is essential to prevent agglomeration of the peroxide particles during grinding. It can also be added to the dry peroxide, or from an aqueous slurry of the peroxide obtained as it results from its preparation, on condition that it is dehydrated so as to retain only 2 to 5% of water by weight. .
The above aqueous benzoyl peroxide is then mixed with an o.p.s. liquid stable between temperatures of approximately 25 to 200 C, non-polymerisable, and the viscosity of which may be between 25 and 3,000 centipois. Preferably, the mixture contains about 25 to 75% by weight of benzoyl peroxy relative to the total weight. It is then ground in an apparatus making it possible to obtain the desired fineness, for example a three-cylinder mill for painting. The peroxide, dispersed in the silicone oil, is passed through the mill several times until the product has the appearance of a fairly stiff whipped cream.
If there is less than 2% of water in the peroxide, only an oily paste is obtained, where the peroxide remains in agglomeration, merates of too large particles, and hardly advantageous for vulcanizing silicone rubbers.
The mixture is passed through the mill by squeezing the cylinders as much as possible, although allowing the passage of the mixture of peroxide and silicone. It is advantageous that the mass passing through the apparatus does not heat up above 50 C, and is preferably kept between
15 and 35 C approximately to avoid undesirable decomposition. This is achieved by circulating cold water through the cylinders. In general, more than
5 passes are not necessary in the suitable three-roll mill. tight, but the number of passes varies according to the dimensions of the cylinders, their speeds, their intervals, etc.
By following the process described, benzoyl peroxide is obtained, at least 95% of the particles of which have a diameter of less than 12 microns, none exceeding 20 microns. In many cases, the process described gave nearly 100% of the particles whose diameter
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The average meter only reached 10 microns, and was commonly between 2 and $ microns.
The o.p.s. liquids used in practice for this grinding preferably contain from 2 to 2.5 organic groups, methyl groups for example, per silicon atom, and consist, if desired, of diorganopolysiloxanes, the ends of which are blocked by triorganosiloxy groups, according to the formula:
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R denotes a univalent hydrocarbon radical: methyl, ethyl, propyl, isopropyl, butyl, phenyl, npahytle, benzyl, tolyl, xylyl, etc. .. and n an integer which may have one of the values from 1 to 20 or more . The o.p.s. of this type advantageously contains 2.05 to 2.25 organic groups per silicon atom;
is liquid at temperatures of about 20 to 35 ° C, and its preferable viscosity is between 25 and 3,000 centipoise, viscosities outside this range not being excluded. As an example, mention will be made of hexamethylidisloxane, octamethyltrisiloxane, dodecamethyltetrasiloxane, hexaphenyloctamethylpentasiloxane, etc. As other o.p.s. liquids which can be used according to the invention, mention will be made of those formulated: (RRSiO) n R denoting a radical of a type mentioned above. high, and n an integer greater than 2, such as 3 to 12 or more.
Among the liquid compounds between 15 and 50 ° C. of this kind, and which can be used, it is necessary to mention octamethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, dodecamethylcyclohexasiloxane, hexamethylcyclotetrasiloxane, etc ...
The choice of the o.p.s. depends on its viscosity, on its stability at grinding temperatures, on its inertia towards peroxide, under the conditions of preparation, on its fluidity at grinding temperatures, that is to say at temperatures n ' reaching only about 50 C.
Here is a non-limiting example illustrating the invention.
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Example 1:
A slurry of benzoyl peroxide is filtered so as to obtain this product with an excess by weight of about 20% of water. It is dehydrated below 50 ° C., to bring this content to between 2 and 5% by weight. The non-aqueous part corresponds to approximately 98% peroxide and 2% sodium chloride from the manufacturing process. The wet peroxide is mixed with its own weight of end-blocked trimethylsiloxy dimethylpolysiloxane, the viscosity being about 1000 centipoise. The mixture is passed several times through a roller paint mill, the latter of which are as tight as possible, while allowing the mixture to pass.
The temperature of the peroxide is kept below 35 ° C., to prevent decomposition which could start up by the rise in temperature resulting from the friction of the rolls. The product obtained is a thick cream contrasting greatly with the oily paste obtained if there is less than 2% water present in the peroxide before it is mixed with Ito.p.s. and its grinding.
The vulcanizable silicone rubbers associated with fillers and cured under usual conditions have tensile strengths of about 49 to 56 kg / cm2, with elongations of about 200 to 300%; they come from benzoyl peroxide, the particles of which have on average between 25 and 50 microns, for at least 90% of them. The use of peroxide having the fineness in accordance with the invention makes it possible to significantly increase the tensile strength and the elongation of the vulcanized products. Correlatively, their tendency to scratch is very reduced, and it is possible to set the silicone rubber at higher temperatures and faster than hitherto possible,
while avoiding the danger of forming blowholes in the baked product. Another advantage of finely divided peroxides is that proportionately less can be used while achieving the improved results described. This is important because baking leaves less degradation products which could harm the silicone if used at high temperatures.
The curable silicones to be used can be extremely viscous masses or elastic or gummy solids, depending on their degree of condensation, the condensing agent used, the o.p.s. from which we started to manufacture them, etc. They will be referred to below as organopolysiloxanes
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curable (abbreviated o.p.s.d.); in the case of substit.u: m'üs .rlCG1!, /. Lúc., co will be curable methylpolysiloxanes (for short m.p.s.d.).
All
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these o.p.s.d. is generally obtained by condensing the o.p.s. liquids having an average of about 1.95 to 2.05, or less than about 1.98 to 2.05 organic groups per silicon atom, the condensing agent possibly being ferric chloride
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hexahydrate, phenylphosphoryl chloride, hydroxides of potassium, cesium, etc. The o.p.s.d. may contain one or more organic substituents, linked directly to silicon by C-Si bonds, for example methyl, ethyl, propyl, phenyl, tolyl, xylyl, benzyl, phenylethyl naphthyl, chlorophenyl, simultaneously methyl and phenyl, etc. .
In general, the siloxane unit corresponds to the formula ILSiO, R preferably being a radical
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methyl or phenyl such that at least 90% of the total number of R groups are alkyls, for example methyls. This o.p.s. may contain only (CH3) 2SiO units and, if it is a copolymer of dimethylsiloxane, with lesser amounts, for example 1 to 30% of diphenylsiloxane, it also closes units:
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The presence of alkenyl radicals bonded to silicon, vinyls for example, is not excluded.
The proportion of benzoyl peroxide or dichlorobenzoyl peroxide acting as an o.p.s.d. can vary a lot, for example
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between about 0.5 and). 8% or more by weight of 1i3.p.s.d. It is generally preferred to remain above about 1 and 5% of this weight.
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The other examples below show the application of the finely divided benzoyl peroxide obtained as a setting accelerator for o.p.s.d.
Example 2:
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Condensed 11 c :: ta.n6th; :: lcyclotetra.ciloxane to 14voC for about 6 hours with about 0.01}, of its weight of potassium hydroxide, to 'o' '' '' 'a polymer soluble in benzine and scarcely flowing at te '. !!' ::, p8: ordinary caLure. We load the ec: a: rtillcr¯ ;: with the fine silica aeroel scream, t divided, sold under the name Santocel CS so that there are bzz fi 'r- ties by weight of the iv ". , 3, Sû, r 15.5 parts of silica and 1.16.:. ',: "vl.i of m-'L'insa ci-d.::r,:1w: of peroxide f.'. ..ne: .. ent, divided with the mwth; lL> olcilcf.; '. x: e, In tovtl'it6 des parti-
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-cules du'peroxide being less than 10 microns, and, for the most part, between 2 and 8 microns.
We prepare another composition following the same formula? but the peroxide containing 25 to 50% by weight of its particles which measure on average 25 to 50 nierons. About 14 test tubes were prepared with the fine benzoyl peroxide, and 20 test tubes with the larger benzoyl peroxide; we have all molded them in flat sheets allowing to cut strips there.
It is molded for about 15 minutes at around 130 ° C., under approximately 35 kg / cm2, then it is removed from the mold and baked in an air oven for 24 hours at 250 C. Each of the samples has been tested for its tensile strength and its elongation: the Test pieces with the fine peroxide reach 63.7 kg / cm2 and 255% respectively for these two sizes, while with the larger peroxide the corresponding values are 49.8 kg / cm2 and 263%. The hardnesses of all the test pieces were substantially the same.
Example 3:
The o.p.s.d. to harden was obtained from about 15 months% of octaphenylcyclotetrasiloxane with octamethylcyclotetrasiloxane, the condensation being carried out with potassium hydroxide. Operating as in Example 2, the methyphenylpolysiloxane was then mixed with the silica airgel, and, in one case, the fine benzoyl peroxide described above and, in another case, the coarser benzoyl peroxide the amounts by weight being in each case 36.5 parts of methylphenylpolysiloxane, 14.6 parts of silica airgel and 1.37 parts of either peroxide. It was molded and fired as in Example 2, the test pieces being 10 in number for the fine peroxide, and 8 for the coarse peroxide.
The average tensile strengths and elongations were 46.1 kg / cm2 and 254% (gtossier peroxide) and 60.6 kg / cm2 and 282% (fine peroxide), respectively.
For the compounds cited in the examples, it is obviously possible to substitute other catalysts, such as dichlorobenzoyl peroxide, and other o.p.s.d.
Apart from the advantage specified above, mention should be made of the improvement in tear resistance: in the case of Example 2, approximately 39 kg (fine peroxide) and 24.5 kg (coarse peroxide).
The silica airgel mentioned can be replaced by other fillers based on silica or various oxides, titanium, ferric, chromic oxides, etc.
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in addition calcium silicate, cadmium sulphide, asbestos, glass fibers, calcium carbenate, carbon black, lithopone, talc, etc. Their proportions. pordales may correspond in particular to approximately 0.15 to 3 parts of load for one part of lto.p.s.d. Of course, the proportion of the accelerator and the molding methods can also be varied, for example between 125 and 250 ° C., for periods which may reach 1 to 10 hours or more.
We can incorporate other substances such as antioxidants, stabilizers of dimensions, known mercury and its salts, various quinones known 2,5-di-t-butylquinone, etc.
The finely divided benzoyl peroxide obtained can be applied with advantage to the polymerization of vinyl derivatives such as styrene, butadiene. acrylonitrile, -etc .., to obtain substances of interest to the plastics industry.
Silicone rubbers cured by benzoyl or dichlorobenzoyl peroxides treated according to the invention are advantageous in gurnitures, tubes, electrical insulators, for conductors, shock absorbers, etc. Their good resistance to heat makes them advantageous for applications not compatible with the use of other natural or synthetic rubber. The elastomers obtained in practice are still flexible at low temperatures, for example down to -60 ° C., especially when phenyl groups bonded to silicon atoms are present in the o. p.s.d.