L'invention se rapporte aux vitrages pour véhicules et principalement applicables aux automobiles, et concerne des perfectionnements au procédé de fabrication des vitrages en verre trempé permettant l'obtention d'une zone de sécurité dans une partie de vitrage se trouvant devant le conducteur.
L'usage, de plus en plus répandu résultant parfois d'une "obligation légale, des vitrages en verre trempé à pour inconvénient grâce que 'lé verre s'opacifie entièrement au moment d'un choc sur une partie quelconque de celui-ci. Avant que le conducteur ait eu le temps de disperser le verre en éclats multiples, à l'aide des rares objets qui se trouvent à sa portée et'parfois de son propre poing, il s'écoule une fraction de seconde durant laquelle le véhicule, continuant son mouvement, peut percuter dans un obstacle ou dans un autre mobile.
Afin de remédier à cet inconvénient, le principe bien connu consiste à supprimer, sur une surface déterminée de la glace, le traitement thermique correspondant à la trempe de celle-ci. Cette suppression est généralement obtenue à l'aide d'écrans qu'on place, à un moment donné, dans le four de pré-chauffage et qu'on enlève ou qu'on laisse subsister pendant l'opération de refroidissement. Un tel procédé peut créer, malgré toutes les précautions, des contraintes superficielles importantes et risque de maintenir vis-à-vis du conducteur une zone dangereuse dont la fragmentation est nulle. Il est évident que cette zone emportée par le choc peut, par ailleurs, se plaquer sur la figure de l'occupant de la voiture et le blesser sérieusement.
L'invention a pour objet de remédier à cet inconvénient, tout en conservant l'avantage d'une meilleure visibilité nécessaire au conducteur pour amener son véhicule au repos dans des conditions de sécurité satisfaisanteso Elle repose sur le fait bien connu que l'opération de traitement n'est pas un phénomène irréversible et qu'en chauffant convenablement, par le procédé quisera décrit ci-après, une surface plus ou moins grande de la partie trempée, on peut détruire les tensions ou les amoindrir dans cette surface, de telle sorte que la grosseur des éléments provenant d'un choc soit suffisamment élevée pour maintenir une visibilité satisfaisante.
Le procédé consiste essentiellement dans le passage du verre trempé dans un four à haute fréquence, qui se compose de trois compartiments:
- le premier est une chambre de préchauffage, dans laquelle on porte la température de la pièce à une valeur légèrement inférieure à celle du fige age;
- le second, comportant la zone surchauffée, correspond uniquement à celle dans laquelle on veut détruire la trempe;
- enfin, dans le troisième compartiment, il y a refroidissement de l'ensemble jusqu'à température normale pour extraire la pièce du four.
A titre d'exemple d'application, le procédé est illustré par les figures 1 à 3. La figure 1 représente l'ensemble d'un verre initialement trempé; La figure 2, une coupe montrant le principe même du traitement, La figure 3 , l'ensemble d'un four conforme à l'invention, repr�senté par une coupe en long; La figure 4 est une coupe par la chambre 1 du four de la figure 3; La figure 5 représente un four correspondant à une variante du procédé;
A la figure 1, on voit la pièce 1 préalablement trempée sur laquelle sont réservées une ou plusieurs zones de visibilité en cas de bris
de la glace, telle que 2 , de forme et d'emplacement quelconques.
Dans la figure 2, on voit, en coupe, l'élément à traiter initialement trempé 1, sur lequel viennent s'appliquer, de part et d'autre, deux électrodes 2a et 2b dont la forme correspond à celle de la ou des zones à réserver. Ces électrodes sont reliées par des conducteurs isolés 4 aux pôles d'un générateur électrique de courante haute fréquence. Ce générateur peut être alimenté par des tubes ou des alternateurs.
A titre d'exemple d'application, il a été représenté un générateur à deux tubes permettant d'utiliser les deux alternances de courant..Il est évident que tout générateur de haute fréquence peut convenir pour la chauffe de la partie centrale.
La figure 3 représente les trois zones d'un four dans lequel, dans la zône I, les électrodes 6 couvrent la totalité de la pièce. Le générateur fonctionne alors à une puissance différente de la puissance finale nécessaire, par exemple, pour la surchauffe locale de la zone II.
Dans la zône II du four, les électrodes de chauffe 2 sont de surface plus réduite, mais la tension est plus élevée, de manière à entraîner des pertes diélectriques supérieures. On peut également considérer que la chauffe dans la zône II n'est qu'une prolongation de celle qui a été faite dans l'ensemble de la pièce, et, dans ces conditions, la puissance utilisée dans le four est inférieure à la puissance initiale, puisqu'on poursuit l'opération sur une fraction seulement de la surface totale.
Dans la zône III, qui est une zone de refroidissement, la pièce est complètement libérée des électrodes et se refroidit progressivement jusqu'à la sortie du four, grâce aux évents 13.
Dans une variante, les électrodes sont maintenues en place, le courant étant coupé, et protègent la partie centrale du refroidissement; le
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Les connexions souples des électrodes 2a et 2b, permettent de concevoir le four comme représenté en figure 3 où un convoyeur supérieur 7 déplace les pièces pendant leur traitement, de manière à réaliser une productivité convenable, tandis que les convoyeurs 8 et 9 opèrent en temps voulu la descente des éle ctro de s et que des contacts glissants 10 assurent le passage simultané du courant. Dans cette disposition, la zone réservée au refroidissement devra être évidemment assez longue pour maintenir la cadence équivalente à celle des traitements dans les zones précédentes.
<EMI ID=2.1> inférieure à 450[deg.] Les températures obtenues dans les parties réservées 2, lors du passage dans le compartiment II du four, pourront s'élever entre
650 et 700[deg.] pour détruire les tensions provoquées par la trempe préalable.
Une progressivité de cette détrempe est réalisée .de telle sorte, c'est-à-dire assez rapidement, pour que la partie environnante de la zone II ne soit pas échauffée au delà de la température de figeage.
Une variante du procédé consiste à partir du verre non trempé et à introduire les pièces dans le four susdit en intervertissant les électrodes comme représenté en figure 5; dans le compartiment I de cette figure, la forme des électrodes 6 est telle que c'est l'ensemble de la pièce, hormis la partie réservée, qui est portée à la température de trempe.
Toutefois, la partie réservée se trouve préchauffée légèrement en-dessous de la température de figeage par deux électrodes 11, plus écartées du verre, de telle sorte que le champ électrique et les pertes correspondantes étant moins intenses, la température atteinte dans la zone réservée reste inférieure à 4500 alors que les températures réalisées dans tout
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four, les caissons de soufflage du fluide de refroidissement sont disposés de telle sorte qu'il n'existe pas de trou, ni de tuyère en regard. de la partie réservée. L'opération de trempe n'affecte donc pas cette partie.
The invention relates to glazing for vehicles and mainly applicable to automobiles, and relates to improvements to the method of manufacturing tempered glass glazing making it possible to obtain a safety zone in a part of glazing located in front of the driver.
The more and more widespread use sometimes resulting from a "legal obligation, of tempered glass glazing has the disadvantage that the glass becomes completely opaque at the time of an impact on any part thereof. Before the driver has had time to scatter the glass into multiple shards, using the few objects within reach and sometimes with his own fist, a fraction of a second passes during which the vehicle, continuing its movement, may strike into an obstacle or into another moving body.
In order to remedy this drawback, the well-known principle consists in eliminating, on a determined surface of the ice, the heat treatment corresponding to the quenching of the latter. This suppression is generally obtained by means of screens which are placed, at a given moment, in the pre-heating oven and which are removed or which are left to remain during the cooling operation. Such a process can create, despite all precautions, significant surface stresses and risks maintaining a dangerous zone vis-à-vis the driver, the fragmentation of which is zero. It is obvious that this zone carried away by the impact can, moreover, be placed on the face of the occupant of the car and seriously injure him.
The object of the invention is to remedy this drawback, while retaining the advantage of better visibility necessary for the driver to bring his vehicle to rest in satisfactory safety conditions. It is based on the well-known fact that the operation of treatment is not an irreversible phenomenon and that by heating suitably, by the method which will be described below, a more or less large surface of the quenched part, it is possible to destroy the tensions or reduce them in this surface, so that the size of the elements resulting from an impact is sufficiently large to maintain satisfactory visibility.
The process essentially consists of passing the tempered glass through a high-frequency furnace, which consists of three compartments:
- The first is a preheating chamber, in which the temperature of the room is brought to a value slightly lower than that of freezing;
- the second, comprising the overheated zone, corresponds only to that in which one wants to destroy the quench;
- Finally, in the third compartment, the assembly is cooled to normal temperature to extract the part from the oven.
By way of example of application, the method is illustrated by FIGS. 1 to 3. FIG. 1 represents the assembly of an initially tempered glass; Figure 2, a section showing the very principle of the treatment, Figure 3, the assembly of an oven according to the invention, represented by a longitudinal section; Figure 4 is a section through the chamber 1 of the oven of Figure 3; FIG. 5 represents an oven corresponding to a variant of the process;
In Figure 1, we see the part 1 previously soaked on which are reserved one or more areas of visibility in case of breakage
ice, such as 2, of any shape and location.
In Figure 2, we see, in section, the initially hardened element 1 to be treated, on which are applied, on either side, two electrodes 2a and 2b, the shape of which corresponds to that of the zone (s). to book. These electrodes are connected by insulated conductors 4 to the poles of a high frequency current electric generator. This generator can be powered by tubes or alternators.
By way of example of application, a generator with two tubes has been shown making it possible to use the two alternations of current. It is obvious that any high frequency generator can be suitable for heating the central part.
FIG. 3 represents the three zones of an oven in which, in zone I, the electrodes 6 cover the whole of the room. The generator then operates at a power different from the final power required, for example, for the local superheating of zone II.
In zone II of the furnace, the heating electrodes 2 have a smaller surface area, but the voltage is higher, so as to cause higher dielectric losses. We can also consider that the heating in zone II is only an extension of that which was done in the whole of the room, and, under these conditions, the power used in the oven is lower than the initial power. , since the operation is continued on only a fraction of the total surface.
In zone III, which is a cooling zone, the part is completely free from the electrodes and gradually cools down until it leaves the oven, thanks to the vents 13.
In a variant, the electrodes are held in place, the current being cut, and protect the central part from cooling; the
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The flexible connections of the electrodes 2a and 2b, allow the furnace to be designed as shown in figure 3 where an upper conveyor 7 moves the parts during their treatment, so as to achieve a suitable productivity, while the conveyors 8 and 9 operate in due time. the descent of the ele ctro s and that sliding contacts 10 ensure the simultaneous passage of current. In this arrangement, the zone reserved for cooling must obviously be long enough to maintain the rate equivalent to that of the treatments in the preceding zones.
<EMI ID = 2.1> less than 450 [deg.] The temperatures obtained in the reserved parts 2, when going through compartment II of the oven, may rise between
650 and 700 [deg.] To destroy the tensions caused by the pre-quenching.
Progressivity of this tempera is achieved in such a way, that is to say quite quickly, so that the surrounding part of zone II is not heated beyond the freezing temperature.
A variant of the process consists of starting with the non-tempered glass and introducing the parts into the aforesaid furnace by inverting the electrodes as shown in FIG. 5; in compartment I of this figure, the shape of the electrodes 6 is such that it is the whole of the part, except the reserved part, which is brought to the quenching temperature.
However, the reserved part is preheated slightly below the freezing temperature by two electrodes 11, further apart from the glass, so that the electric field and the corresponding losses being less intense, the temperature reached in the reserved area remains below 4500 while the temperatures achieved in all
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furnace, the blowing boxes for the cooling fluid are arranged so that there is no hole or nozzle facing it. of the reserved part. The quenching operation therefore does not affect this part.