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PROCEDE D'ELABORATION D'ACIER PAR CONVERSION.
La présente invention est relative à un procédé d'élaboration d'acier par conversion Bessemer basique de fonte phosphoreuse, dans lequel on recouvre le bain des éléments constitutifs d'une première scorie dé- phosphorante, on insuffle dans le bain un mélange gazeux oxydant, on enlè- ve la scorie phosphatée formée, on recouvre le bain des éléments constitu- tifs d'une deuxième scbrie déphosphorante, on insuffle à nouveau dans le bain un mélange gazeux oxydant jusqu'à obtention de la-teneur désirée en phosphore et on enlevé la deuxième scorie formée.
Dans les conversions effectuées par insufflation d'air ou d'air enrichi en oxygène, on s'efforce, conformément aux epseignements de la bonne pratique, à travailler aussi froid que possible, c'est-à-dire, à maintenir à tout moment le bain à la température minimum compatible avec l'obtention, en fin de conversion, de la température suffisante pour per- mettre une coulée satisfaisante en lingotières.
Ce mode de travail est imposé par le désir d'abaisser autant que possible la teneur en phosphore, en azote et en oxygène de l'acier pro- duit. Mais les teneurs réalisées restent sensiblement plus fortes que cel- les qu'on obtient par le procédé Martin. ,
On sait que pour obtenir de l'acier extra doux à très faible teneur en phosphore,. on utilise deux scories déphosphorantes au cours d'm e conversion à l'air ou à l'air enrichi .en oxygène. Dans certaines Variantes, on remplace le soufflage à l'air, en tout ou en partie, par, un soufflage ' à l'aide d'un mélange de gaz contenant de l'oxygène et de l'anhydride car- bonique ou de la vapeur d'eau.
Dans toutes les variantes de ce procédé utilisant deux scorie s déphosphorantes où l'on prolonge le soufflage du bain au contact de la pre- mière scorie jusqu'à ce que la teneur en phosphore se soit abaissée à moins
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de 0,1%, le poids de la seconde scorie est relativement faible et le der- nier soufflage, au contact de la seconde scorie, est très bref.
Dans ces conditions, l'action déphosphorante de cette seconde scorie est relativement faible et on ne réalise pas régulièrement l'abais- sement escompté de la teneur en phosphore.
Si, pour améliorer la déphosphoration, on augmentait sensible- ment le poids des matières enfournées pour constituer la seconde scorie, on provoquerait un refroidissement considérable du bain. On devrait, pour compenser ce refroidissement, porter le bain, avant l'enlèvement de la pre- mière scorie, à une température notablement plus élevée que dans les con- versions à l'aide (Tune seule scorie., Ceci aurait comme conséquence de gê- ner la première déphosphoration et de provoquer une forte oxydation du bain. On serait donc alors obligé d'utiliser une proportion plus importan- te de désoxydants coûteux tels que le ferro-manganèse et on risquerait d'ob- tenir des lingots contenant une proportion importante d'inclusions non mé- talliques .
Le procédé suivant la présente invention a pour but de permet- tre d'obtenir régulièrement par conversion et sans nécessiter une oxydation excessive du bain, de l'acier extra doux à bonne température de coulée et ayant une teneur en phosphore du même ordre de grandeur que celle obtenue par le procédé Martin, c'est-à-dire une valeur au maximum égale à 0,04%.
Dans ce but, suivant l'invention, on effectue la conversion à l'aide de deux scories successives, on enlève la première sqorie lorsque la teneur en phosphore du bain métallique a été amenée à une valeur compri- se entre 0,6% et 0,2% (de préférence entre 0,5% et 0,3%) et on conduit la conversion de telle manière que la température du bain, mesurée immédiate- ment après l'enlèvement de la première scorie, soit comprise entre 1580 C et 1660 C.
Il est avantageux de fixer la température que le bain doit avoir après l'enlèvement''de la première scorie, d'après la température qu'on désire atteindre à la fin de la conversion. De préférence, on ef- fectue la conversion de telle manière que, immédiatement après le premier décrassage, la température du bain soit comprise entre la température à atteindre à la fin de la conversion et une température supérieure de 30 C à 40 C à cette température de fin de conversion.
En arrêtant le soufflage du bain au contact de la première scorie alors que le bain contient encore une notable proportion de phos- phore, il devient¯possible de porter ce bain, avant l'enfournement de la deuxième scorie, à une température suffisamment élevée pour compenser les pertes de chaleur à résulter de l'emploi d'une seconde scorie de masse relativement importante, sans que se produise une oxydation excessive du bain. '
La teneur en phosphore du bain et sa température après le premier décrassage sont déterminées par les méthodes connues (par exemple, estimation de la quantité d'oxygène soufflé dans le bain, examen de la cassure ou analyse rapide d'une éprouvette de métal, pour la détermina- tion de la teneur en phosphore ; du pyromètre optique ou du pyromè- tre à immersion, pour la détermination de la température).
Après le premier décrassage, l'opérateur fixe le poids de ma- tières scorifiantes à ajouter d'après la teneur réelle en phosphore et la température du bain et eu égard à la température de coulée désirée, le rapport entre le poids' de matières enfournées et la teneur en phosphore du bain étant d'autant plus élevé que la température du bain est ellemême plus élevée.
La proportion de chaux enfournée pour constituer la première scorie est substantiellement la même que pour une conversion à l'air at- mosphérique. Elle vaut entre 6 et 8 fois le poids de phosphore a éliminer
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du bain par la première scorie.
Après le premier décrassagé, on enfourne, en'une fois ou en plu- sieurs fois, les matières destinées à former la seconde scorie, par exemple, de la chaux avec éventuellement du carbonate de soude, du carbonate de chaux, des oxydes de fer (battitures, minerai) et des fondants tels le spath-fluor et lalumine, ces matières étant en quantités telles que le poids d'oxydes basiques (CaO et éventuellement Na2O) quelles contiennent soit compris en- tre 7 et 12 fois le poids de phosphore à incorporer dans la seconde scorie (de préférence entre 8 et 10 fois ce poids).
On peut réaliser le procédé suivant l'invention en.utilisant les mêmes fontes et éventuellement les mêmes additions de mitrailles que dans les conversions normales à l'air atmosphérique. Les éléments destinés à former la première scorie peuvent, comme dans les conversions à l'air atmosphérique, être introduits dans le convertisseur, soit en totalité au début de la conversion, soit en partie au début de la conversion et en par- tie pendant celle-ci.
Dans le procédé suivant l'invention, pour que le bain métalli- que atteigne une température comprise entre 1580 C et 1660 C, après que la première scorie a été enlevée à un moment où la teneur en phosphore a été amenée à une valeur comprise entre 0,6% et 0,2%, on conduit l'opération de telle manière qu'à ce moment, chaque tonne de métal du bain ait accumulé un excédent de chaleur par rapport à la quantité de chaleur que contien- drait une tonne de métal du bain,au même stade d'avancement de l'affina- ge, dans une conversion normale effectuée par soufflage à l'air atmosphé- rique à partir d'une même charge de fonte (même composition initiale et même température initiale que celle de la charge traitée dans le procédé suivant l'invention) à laquellè on aurait ajouté la quantité de chaux,
de mitrailles et éventuellement d'oxydes de fer nécessaire pour atteindre, en fin d'opération, la même température de collée que celle µ#,réaliser dans la conversion effectuée suivant l'invention.
Cet excédent de chaleur doit, au minimum, être suffisant pour-compenser : a) le refroidissement du bain métallique dû au décrassage in- termédiaire ; b) la consommation supplémentaire de chaleur due au chauffage d'une quantité de matières scorifiantes supérieure à celle qui serait uti- lisée dans une conversion normale par soufflage à l'air atmosphérique d'une même fonte, c'est-à-dire supérieure à environ six fois le poids de phpspho- re fixé par l'ensemble des deux scories.
La perte calorifique due au premier décrassage dépend des conditions dans lesquelles on opère réellement et peut varier suivant les dimensions du convertisseur. Pour la généralité des cas de la pratique ac- tuelle, on obtiendra le résultat visé en donnant à Q une valeur qui, expri- mée en grandes Calories, satisfasse à la relation : 5.000 + 550 (k - 6p) + 1.000 e < Q < 12.000 + 550 (k - 6 p) + 1.000 e où : k désigne le poids, en kilogrammes par tonne de métal, de la chaux et e le poids, en kilogrammes par tonne de métal, des autres constituants des matières scorifiantes à enfourner pour constituer la*seconde scorie; la teneur en phosphore du bain, exprimée en millièmes du poids du métal, après l'enlèvement de la première scorie.
Si l'on vise principalement l'abaissement de la teneur en phosphore de l'acier sans chercher à atteindre une très basse teneur en azo- te, la conversion peut être effectuée tout entière par soufflage à l'air enrichi en oxygène, la concentration en oxygène étant choisie de telle ma- nière que l'économie réalisée sur réchauffement du vent par rapport à une conversion à l'air atmosphérique soit précisément égale au boni calorifique Q à réaliser.
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Si, en même temps qu'une faible teneur-en phosphore, on désire obtenir une faible teneur en azote, il faut substituer au soufflage'unique à l'air enrichi en oxygène qui précède le premier décrassage,9' un soufflage en deux phases dont la première est un soufflage à l'air'enrichi'en oxygé- ne et dont la seconde est un soufflage à l'aide d'un mélange pauvre en azo- te, à base d'oxygène et de gaz à décomposition endothermique, le passage de la première phase à la seconde phase étant effectué lorsque la teneur en carbone a été abaissée jusqu'à moins de 2,5%
Pour apprécier la teneur du bain en carbone, on estime la quantité d'oxygène introduite dans le bain depuis le début de la conversion.
L'estimation de la quantité d'oxygène introduite dans le bain peut se faire aisément par les procédés connus tels que la mesure de la durée du souffla- ge ou l'emploi de débits-mètres.
Dans le présent mémoire, quand il est question d'un mélange "pauvre en azote" à base d'oxygène et d'un gaz oxydant à décomposition en- dothermique, il faut comprendre que la concentration en azote de ce mélan- ge est inférieure à 10% du volume total. De préférence, le volume d'azo- te est en outre inférieur à 5% du volume du gaz à décomposition endother- mique. Celui-ci peut être constitué par de l'anhydride carbonique et,/ou de la vapeur d'eau.
Ce procédé d'obtention dacier à faible teneur en azote, conte- nant, par exemple, au maximum 0,004% d'azote, par soufflage du bain en deux phases, a été proposé antérieurement par le demandeur. Mais dans les con- ditions où on opérait, la teneur du bain en phosphore restait relativement élevée parce que la quantité de chaleur enlevée au bain par le mélange con- tenant du gaz oxydant à décomposition endothermique était trop importante pour qu'on puisse utiliser une scorie suffisamment riche en chaux pour par- venir à abaisser la teneur en phosphore à une'valeur sensiblement en-dessous de 0,05%, sans avoir à oxyder fortement le bain ou à terminer la conversion à une température inférieure à la température optimum de coulée de l'acier produit.
A plus forte raison, il semblait donc naturel de ne pas asso- cier ce procédé au procédé d'obtention d'acier à faible teneur en phosphore par l'emploi de deux scories déphosphorantes, toutes-deux de masse relati- vement importante, et décrassage intermédiaire.
Suivant une variante avantageuse du procédé suivant l'inven- tion, qui permet de produire régulièrement un bain d'acier extra doux à bonne température de coulée, ayant à la fois une teneur en azote au maxi- mum égale à 0,004%, une teneur en phosphore au maximum égale à 0,04% et une teneur normale en oxygène, on crée l'excédent calorifique ± susdit'en donnant aux deux mélanges gazeux oxydants insufflés successivement dans le bain pendant les deux premières phases de soufflage, des compositions re- latives telles que la quantité de chaleur enlevée au bain par tonne de fon- te pour l'échauffement de ces mélanges et pour la dissociation de la par- tie des gaz à dissociation endothermique qui se dissocie effectivement, soit inférieure de Q calories à la quantité de chaleur qu'aurait enlevée au bain, par tonne de fonte,
la masse d'air atmosphérique qu'il aurait fal- lu insuffler dans le bain pour l'amener@de sa composition initiale jusqu'à la composition atteinte à la fin de la deuxième phase susdite.
Par ce moyen, on peut réaliser aisément toutes les valeurs de comprises entre 5.000 et 25.000 Calories.
Pour fournir au bain la chaleur nécessaire pour que sa tempé- rature immédiatement -après l'enlèvement de la première scorie, soit compri- se entre 1580 C et 1660 C, l'enlèvement de la première scorie étant effec- tué lorsque la teneur en phosphore du métal a été amenée à une valeur com- prise entre 0,6% et 0,2%, on peut évidemment conduire la conversion en agissant autrement que sur la composition des mélanges à insuffler dans le bain pendant les deux premières phases.
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On peut, par exemple,utiliser une fonte physiquement ou chimi=
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quement plus chaude que celle utilisée pour les'conversions normales à'i'air atmosphérique, ofest-a-dire enfourner dans le convertisseur de'la fonte'à une température sensiblement plus élevée que la température d'nòûrnement, habituelle ou utiliser une fonte contenant plus de siliciumou de phosphoré
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que pour la conversion normale à Pair atmosphérique. On peut aussi ùtlli- ser-une fonte physiquement et chimiquement plus chaude.
De même, on peut réduire pu supprimer les'mitrailles ajoutées au bain ou'bien chauffer au moins une partie des éléments constitutifs des deux scories.. - - 'Lorsqu'on préchauffe les éléments constitutifs de la deuxième
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scorie, on peut se contenter de moins chauffer le bain avant 1-leùlèvem-ent de la première scorie, la température à réaliser immédiatement après énlè- vement de cette sqorie pouvant alors se situer vers la limite inférieure
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du domaine de 15800C à 1660 c indiqué plus haut.
.Il est à noter que le préchauffage d'au moins une partie 'des éléments constitutifs des scories, par exemple de la chaux, peut présenter un avantage particulier surtout si les éléments ainsi préchauffés sont
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portés au minimum à 800aCo En effet, le préchauffage de ces éléments dans ces conditions a comme effet de faciliter la formation, en très peu dé temps, d'une scorie liquide capable de réagir avec l'anhydride phosphori- que formé par la combustion du phosphore. Cela est particulièrement utile pour la seconde scorie dont la durée de contact avec le bain métallique est toujours relativement courte.
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00est pour la même raison que l'emploi de fondants parmi les éléments constitutifs de la seconde scorie est également d'un grand inté- rêt.
On peut combiner les diverses variantes du procédé dans le but, soit d'obtenir, en cas de besoin, un excédent calorifique supérieur à 25.000 Calories par tonne, soit de réduire dans la constitution de l'ex-
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cédent désiré, la part à provenir de l'économie à réaliser sur l'échauf- fement des gaz insufflés. On peut, par exemple, pour éviter d'avoir à employer, pour le soufflage durant les deux premières phases, des mélanges' gazeux à très haute teneur en oxygène libre, circonscrire entre 5.000 et 15.000 Calories le boni calorifique à réaliser sur les chaleurs absorbées par les gaz de soufflage.
Le complément éventuel de Calories pour attein- dre le total désiré ± peut alors être obtenu en modifiant la composition de la charge, soit par suppression d'une partie ou de là totalité des ad-
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ditions refroidissantes (mitrailles, minerai, battitures) qui, dans la conversion normale par 1?air atmosphérique d'une charge identique de fonte,
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auraiént été enfournées en cours d'opération, soit par addition au bain d'une quantité appropriée d'éléments thermogènes tels que silicium, calcium, aluminium, phosphore, ces éléments étant ajoutés isolément ou mélangés sous forme d'alliages, soit en préchauffant tout ou partie des matières enfournées pour constituer les scories.
Dans toutes ces modalités, la première phase de la conversion dure jusqu'à ce que la teneur en carbone ait été abaissée jusqu'à moins de 2,5% et, de préférence, jusqu'à ce'que cette teneur ait atteint une valeur comprise entre 1,5% et 0,5%.
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Cette première phase de la conversion est suivie d'une deuxiè- me phase pendant-laquelle on insuffle un mélange gazeux oxydant pauvre en azote, dont les éléments oxydants sont 0 et CO2 ou bien 02 et H 0 ou bien encore 0, .9 CO 2 et H 2 o.
La substitution d'un mélange à l'autre est effectuée d'autant plus tôt que la teneur finale en azote, de l'acier, doit être plus faible.
Lorsque la seconde phase de,.soufflage de cette variante du procédé suivant l'invention est terminée, on abaisse le convertisseur pour éliminer soigneusement la scorie qui a été formée. Ensuite, on enfourne
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en-une ou plusieurs fois, les matières destinées à fixer dans une deuxième scorie le phosphore restant à éliminer du bain.
On peut, de manière connue en soi, utiliser à cet effet soit de la chaux, soit un mélange de chaux et de carbonate de soude et/ou de carbo- nate de chaux. Eventuellement, on peut aussi ajouter une certaine quanti- té d'oxydes de fer (par exemple sous forme de minerai et de battitures) et aussi du fluorure de calcium et de l'alumine comme fondants.
Dans le procédé suivant l'invention, le poids de matières sco- rifiantes introduites pour constituer la seconde scorie est tel que la som- me des poids de CaO et de Na 2 0 qu'elles contiennent soit compris entre 7 et 12 fois le poids du phosphore restant encore dans le bain. De préférm- ce, il est compris entre 8 et 10 fois ce dernier poids.
Pendant que le convertisseur est abaissé après l'enlèvement de la première scorie, on peut facilement mesurer la température du bain et apprécier la teneur en phosphore. L'opérateur peut donc régler la tem- pérature finale du bain en ajustant les quantités dé chaux et des autres constituants de la deuxième scorie à enfourner en une ou plusieurs fois.
Si on appelle po la teneur en phosphore du bain ainsi déterminée et exprimée en milliè- mes du poids de métal, t le nombre de degrés centigrades dont la température du bain dépasse la température que l'on veut atteindre en fin de soufflage (dans la formule ci-dessous t est affecté du signe - si la température mesurée est infé- rieure à la température à atteindre à la fin de la conversion); k le poids de chaux à enfourner par tonne de métal; e le poids en kilogrammes, par tonne de métal, des autres matières scori- fiantes à ajouter à la chaux;
le fondeur choisira les valeurs de k et e de manière à satisfaire substan- tiellement à la relation
550 k + 1.000 e = 5.000 po + 160 to
On relève ensuite le convertisseur et on souffle dans le bain un gaz oxydant jusqu'à ce que la teneur en phosphore soit abaissée jusqu'à la valeur désirée. On peut, dans le cas de la variante permettant d'obte- nir un acier à faible teneur en azote et à faible teneur en phosphore, uti- liser, dans cette dernière phase de soufflage, soit un mélange analogue à celui employé pendant la deuxième phase, soit un mélange analogue à celui employé pendant la première phase, soit successivement l'un ou l'autre.
Dans ces dernières variantes, la durée d'insufflation du mélange analogue à celui utilisé pendant la première phase ne peut pas dépasser une demi-mi- nute, sinon la concentration finale du bain, en azotene serait plus as- sez faible. L'utilisation de ce dernier mélange permet d'enfourner un peu plus de matières scorifiantes, ce qui améliore la déphosphoration.
Pour pouvoir couler l'acier, il ne reste plus qu'à enlever la deuxième scorie.
Pour économiser de l'oxygène, on peut.\! pendant les manoeuvres du convertisseur, utiliser, comme vent, de l'air ordinaire.
La présente invention a également comme objet un procédé d'é- laboration d'acier par conversion de fonte Bessemer phosphorée, qui présen- te de grandes analogues avec la procédé dont il a été question ci-avant à propos de l'élaboration d'acier par conversion Bessemer basique de fonte phosphoreuse.
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Dans le présent mémoire., il faut comprendre par "fonte Bessemer phosphorée!! une fonte contenant plus de 1% de silicium et une teneur en phosphore de quelques dixièmes pour cent au maximum.
Dans le procédé suivant l'invention, comme dans le procédé connu de conversion Bessemer basique d'une fonte phosphoreuse par emploi de deux scories et décrassage intermédiaire, on recouvre le bain des élé- ments constitutifs d"une première scorie, on insuffle dans le bain un mé- lange gazeux oxydant, on enlève la scorie formée, on recouvre le bain des éléments constitutifs d'une deuxième scorie, on insuffle à nouveau dans le bain un mélange gazeux oxydant jusqu'à obtention de la teneur désirée en phosphore et on enlevé la deuxième scorie formée.
Mais au lieu de traiter de la fonte phosphoreuse contenant environ 2% de phosphore dans un convertisseur à revêtement basique,on traite dans un convertisseur à revêtement non acide de la fonte Bessemer phosphorée. On effectue la conversion en présence de matières capables de former,avec la silice provenant de l'oxydation du silicium du bain, une scorie suffisamment peu acide que pour éviter une attaqué excessive du revêtement réfractaire du convertisseur. On enlève cette scorie à un mo- ment où la teneur du bain en silicium a été abaissée en-dessous de 0,1% mais où la teneur en carbone est encore qumoins égale à 2%. En outre, on effectue la conversion de manière à amener le bain à une température qui, mesurée immédiatement après l'enlèvement de la première scorie, soit com- prise entre 1580 C et 1660 C.
On ajoute ensuite au bain les éléments con- stitutifs d'une scorie déphosphorante capable d'absorber le phosphore lors- qu'on continue à souffler un mélange oxydant jusqu'à obtention de la te- neur désirée en phosphore.
En d'autres termes, au lieu de traiter une fonte Bessemer phos- phorée dans un convertisseur à revêtement acide, on la traite dans un con- vertisseur à revêtement basique ou neutre et on neutralise la silice formée par oxydation du silicium en enfournant dès le début une quantité de ma- tières scorifiantes capables de former rapidement un laitier basique. On emploie avantageusement à cet effet un mélange de chaux et d'oxydes de fer, principalement d'oxyde ferrique Fe2O3, celui-ci se présentant par exemple sous forme de minerai de fer ou de battitures. La composition de ce mêlai - ge est avantageusement comprise entre une partie en poids de Fe203 pour deux parties de CaO et une partie en poids de Fe203 pour une partie de CaO.
La quantité du mélange à ajouter par tonne de fonte deit être comprise entre 10 et 20 fois le pourcentage de silicium dans la fonte.
Comme dans le cas d9une conversion basique de fonte phospho- reuse, il est avantageux de fixer la température que le bain doit avoir après enlèvement de la première scorie, diaprés la température qu'on désire obtenir à la fin de la conversion.
De préférence,!) on conduit le soufflage de manière qu'immédia- tement après l'enlèvement de la première scorie, la température du bain soit comprise entre la température à atteindre à la fin de la conversion et une température supérieure de 30 à 40 C à cette température de fin de conversion.
Dans une première variante,les caractéristiques de la fonte (composition chimique et température) sont substantiellement les mêmes que si la fonte devait être convertie à la manière habituelle par"soufflage d'air atmosphérique et sans addition d'éléments constitutifs d'une scorie.
On commence alors le soufflage en utilisant de l'air enrichi en oxygène contenant 1 mole d'oxygène pour a molos d'azote, la concentra- tion en oxygène 100/1+a étant inférieure à 45% et, de préférence, comprise en- tre 30 et 40%.
Lorsque la teneur en silicium du bain s'est abaissée en-desr
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sous de 0,1% mais que la teneur en carbone du bain est encore au moins éga- le à 2%, on abaisse le convertisseur, on évacue la scorie et on enfourne, en une ou plusieurs fois, les matières destinées à former une scorie dé-
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phosphorante(;c3aux avec éventuellement addition de carbonate de soude, de carbonate de chaux, d'oxydes de fer, de fondant, d'oxydes-basiques CaO et éventuellement Na20) en quantité telle que le poids soit compris entre 7 et 12 fois le poids de phosphore à scorifier (de préférence entre 8 et 10 fois).
On redresse le convertisseur et on souffle jusqu'à obtention de la teneur désirée en phosphore.
Si l'on veut réaliser un acier à faible teneur en azote, on substitue au soufflage à Pair le soufflage par un mélange gazeux oxydant
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pauvre en azote à base d'oxygène et d'un gaz à décomposition endothermiqw , lorsque la teneur en Ç du bain s'est abaissée jusqu'à moins de 2,5% et, de préférence, avant qu'elle n'atteigne 1,5%.
Pour que la température du bain, immédiatement après l'enlè-
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vement de la première scorie, soit comprise entre 15800C et 166000, il faut réaliser, par rapport à une conversion normale à l'air et par tonne de fonte, un boni calorifique g qui est exprime par la double inégalité : 5.000 + 550 (kl + k - 6p) + 1.000 e Q < 12.000 + 550 (kl + k - 6p) + 1.000 e dans laquelle k1 et k désignent, par tonne de fonte, le nombre de kilogram- mes de chaux intervenant dans la constitution respectivement de la première et de la deuxième scorie; désigne, par tonne de fonte, le nombre de kilo-
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grammes de phosphore à éliminera désigne, par tonne de fonte, le nombre de kilogrammes de matières, autres que la chaux et enfournées avec elle, pour constituer les deux scories.
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Ce boni calorifique g est réalisé, diaprés l'invention, en choisissant de telle manière la composition des mélanges oxydants insufflés,' que la quantité de chaleur enlevée au bain pour l'échauffement de ces gaz
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et pour la dissociation de la partie des gaz à décomposition endothermique qui se dissocie effectivement soit inférieure de Q Scieries par tonne de fonte, à la quantité de chaleur qu'aurait enlevée au bain la masse d'air atmosphérique qu'il aurait fallu insuffler dans le bain, par tonne de
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fonte, pour l9âmener de sa composition initiale jusqu2à la composition at- teinte à la fin de la deuxième phase susdite. En agissant de la sorte, on peut aisément réaliser un boni calorifique compris entre 5.000 et 25.000 Calories par tonne de fonte.
Au lieu d'agir uniquement sur la composition des mélanges oxy- dants à insuffler dans le bain, on peut, pour réaliser le supplément de Ca-
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lories'13, agir sur les autres éléments qui influencent la température du bain. On peut notamment employer une fonte physiquement et/ou chimique- ment plus chaude que celle utilisée pour la conversion à l'air. On peut aussi ajouter à la charge des éléments thermogènes tels que le silicium, l'aluminium, le phosphore. On peut également préchauffer certaines matiè- res ajoutées au bain notamment la chaux, et en particulier la chaux en- trant dans la composition de la deuxième scorie.
Par la mise en oeuvre de ces moyens, on peut avantageusement limiter à une valeur comprise entre 5.000 et 15.000 Calories, par tonne de fonte, l'économie de chaleur à obtenir sur réchauffement des gaz insuf- flés pour réaliser, au total, le boni calorifique désiré.
D'une manière semblable à ce qui se passe dans le cas du souf- flage final pour le procédé Bessemer basique suivant l'invention, le chauf- fage des éléments constitutifs de la deuxième scorie facilite la formaticn de celle-ci et, par conséquent, l'élimination rapide du phosphore. De pré-
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férence, on porte à au moins 8000C lep éléments constitutifs de la deuxième scorie.
Les valeurs numériques données dans le présent mémoire doivent être considérées comme des valeurs idéales convenant à la'généralité des cas qui peuvent se présenter .en'pratique malgré la très grande diversité
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des condltibues de travail qui se présentant dans les aciéries où on ap- plique la conversion Bessemer basique mais il va de soi, qu'en cas de be- ' soin, on peut s'écarter légèrement de ces valeurs pour les adapter aux cir- constances particulières où l'on se trouve, sans que le principe du procé- dé soit compromis;.
Tout métallurgiste, par un calcul préalable et en tenant compte de la chaleur d'échauffement des gaz qui traversent le bain, de la chaleur absorbée par la décomposition endothermique de certains de ces gaz,'du degré de dissociation de ceux-ci et de la température du bain, sait déter- miner les compositions à donner aux mélanges à insuffler jusqu'au moment
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du premier décrassage dans le procédé suivant l invention, pour réaliser, par rapport au soufflage à Pair, l'excédent calorifique désiré.
Néanmoins, nous donnons ci-après quelques exemples de réalisa- tion du procédé suivant l'invention dans lesquels les calculs en question sont donnés.
Pour faciliter la compréhension de ces exemples, nous repro- duiso dans le tableau ci-dessous quelques valeurs extraites des tables thermodynamiques indiquant les 1 quantités de chaleur à fournir à une mole de divers gaz pour les porter à une température déterminée.- 'Le tableau donne les quantités de chaleur en grandes Calories à fournir à une molécule-gramme de divers gaz pour les porter de 100 C à
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--------------------'ii-----------'ii-----------1I Il Il 1500 il 155Q 1 1600 il JP5 1 'I----------------------------------------ii-----------ii----------'1 'Tt oxygène 11,22 ," 11,64 It 12,06 Il 12,48 Il fi 11 11 il Azote Il 10,83 " 11,23 Il,64 11 12,04 Il fi ît Il fi il Il Anhydride canboni- il 16,68 Il 1793 " 17,93.
Il 18,56 fi n que si " 11 fi fi if fi fi fi Il Vapeur d9 eau 13,86 Il 14,42 " 14,98 fi 15,54 II 0 il Il il fi II¯¯¯¯¯¯-------------------------¯U¯---------¯U¯---------¯U¯----¯¯¯¯¯¯II
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<tb>
<tb>
Chaleurs de dissociation : 1 mole CO2 = CO + 0 - 67,65 Calories
EMI10.4
1 mole H 20 =H 2 + 0 - 57,8 Calories
De ces données, on peut déduire la quantité de chaleur à four- nir à la masse d'un mélange de ces gaz, susceptible de fournir au bain un mètre cube T.P.N. (la notation T.P.N. signifie : mesuré sous température et pression normales) d'oxygène réactif pour échauffer la dite masse depuis
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100 C jusque à la- température du bain.
A titre d'exemple, on admettra pour la première phase une tem- pérature moyenne du bain de 1300 C, pour la seconde phase, une température
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moyenne du bain de 155000, pour l'ensemble de ces deux phases, dans une conversion à l'air ordinaire, une température moyenne du bain de 1450oc.
Si le mélange considéré est de l'air enrichi en oxygène conte- nant a moles d'azote pour une mole d'oxygène, la masse de mélange à insuf- fler dans le bain pour lui fournir un mètre cube T.P.N. d'oxygène contient:
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44,6 (1 mole de 0 + a moles de N ) et la quantité de chaleur qu'elle prélèvera au bain pour se mettre à la mê- me température que celui-ci sera :
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- si la température du bain est de 13000e : q1 = 44,6 (9,55 + 9,22a) - si la température du bain est de 14500C
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q2 = 44,6 (10,81 + 10,4va) - si la température du bain est de 1550 C :
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q3 = 4496 (Il,6/. + 11,23a)
Si le mélange considéré est formé d'oxygène, d'azote et d'an- hydride carbonique dans la proportion de 1 mole d'oxygène pour moles d'azote et m moles d'anhydride carbonique et si l'on admet, ce qui est pro- che de la réalité, qu'au contact de fer fondu, 80% en moyenne de l'anhy- dride carbonique contenu dans le mélange se dissocie en oxygène et en oxy- de de carbone, la quantité de chaleur prélevée au bain par la masse de mé- lange à insuffler pour fournir au bain 1 m3 T.P.N. d'oxygène actif est,
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en supposant que la température du bain soit de 1550 C :
q4 = 44,6 11,64 + (17,3m + 0,8m x/1 + 0,4M 67.65) + 11,23a q4 = 44,0 1 + 0,4m = 519 + 3.185m + 501a
1 + 0,4m
Dans les mêmes conditions, un mélange formé d'oxygène, de va-- peur d'eau etdd'azote, dans la proportion de 1 mole d'oxygène pour a moles d'azote et n moles de vapeur d'eau, prélèverait au bain par m3 T.P.N. d'oxy- gène actif fourni à celui-ci, une quantité de.chaleur : =44,6 Il.64 + (14,42n + 0,8n x 57.8) + 11,23a q5 = 44,6 1 + 0,4n =519 + 2705n + 501a
1 + 0,4n EXEMPLE I.-
Supposons' qu'on doive traiter 15.000 kilogrammes de fonte ayant la composition chimique suivante exprimée en % : C = 3,4; Si = 0,4; Mn = 0.40; P = 1,9.
Elle est à une température de 11800C quand elle est enfournée dans le convertisseur. On désire la transformer en acier extra doux qu'on doit pouvoir couler à la température optimum, soit environ 1610 C.
Pour convertir cette fonte en acier par soufflage à l'air at- mosphérique, on y ajouterait par exemple 2.000 kilogrammes de chaux et on admet que pour atteindre à la fin de la conversion la température désirée, soit 1610 C, il faudrait ajouter au bain en cours d'opération, 500 kilo- grammes de mitrailles.
On décide d'effectuer la conversion suivant l'invention en soufflant d'àbord dans le bain, de l'air enrichi en oxygène jusqu'à ce que la teneur en carbone soit abaissée à 1%, puis un mélange dont la composi- tion en volumes soit de un volume d'oxygène pour un volume d'anhydride carbonique et 0,05 volume d'azote, ce mélange étant insufflé jusqu'à ce que la teneur en phosphore soit abaissée à 0,5% ou en d'autres termes 5% .
Pour constituer la première scorie, on enfourne au début de l'opération 1500 kilogrammes de chaux (soit substantiellement 7 kilogrammes de chaux par kilogramme de phosphore à fixer dans la première scorie).
Pour constituer la seconde scorie, on enfourne, après décras- sage, à la fin de la deuxième phase de soufflage, 750 kilogrammes de chaux (soit substantiellement 10 kilogrammes de chaux par kilogramme de phospho- re à fixer dans la seconde scorie).
Au total, on enfourne 2.250 kilogrammes de chaux soit 250 ki- logrammes de.plus, que pour la conversion normale à l'air.
En cours de conversion, on ajoutera là charge 500 kilogrammes de mitrailles comme dans la conversion à l'air :La quantité de chaleur absorbée pour l'échauffement du supplé- ment de chaux enfournée est, par tonne de fonte, de
250/15 x 550 Calories = 9a150 Calories.'
Si l'on''admet que le décrassage entraîne pour le bain métal- lique une perte de chaleur de 8.000 Calories, par tonne, le mali calorifi- que par rapport à la conversion'normale à l'air est de :
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9. 150 + 8.000 = 17.150 Calories par tonne de fonte..
Ce mali sera compensé dans le procédé suivant l'invention par une économie réalisée sur la quantité de chaleur absorbée par les gaz oxy- dants soufflés pendant les deux premières phases.
Si la fonte enfournée était convertie en acier par soufflage à l'air atmosphérique, la masse d'air à insuffler pour fournir au bain les 52,5 m3 T.P.N. d'oxygène, nécessaires pour abaisser à 0,5% la teneur en phosphore du métal, aurait, par son échauffement (én moyenné jusqu'à 1450 C) prélevé au bain une quantité de chaleur qui, par tonne de fonte, serait : Q1 = 52,5 x q2 = 52,5 x 44,6 (10,81 + 10,42 x 3,8) = 117.800 Calories environ.
Dans la conversion réalisée suivant l'invention, on introduit dans le bain, par tonne de fonte, pendant la première phase 28 m T. P.N. d'oxygène, par soufflage d'air enrichi en oxygène dont la teneur en oxygène doit etre déterminée pour que, après introduction pendant la seconde phase, de 24,5 m3 T.P.N. d'oxygène, par soufflage du mélange pauvre en azote, de composition'en volumes : ( 1 02 + 1 CO2 + 0,05 N2) le bain contienne, par tonne de métal, 17.150 Ca- lories de plus que s'il avait été amené à la même composition par souffla- ge d'air atmosphérique au contact de la première scorie.
Les quantités de chaleur enlevées au bain par les gaz insuf- flés et exprimées en Calories sont, par tonne de fonte, pour la première phase :
Q2 = 28 x q1 = 28 x 44,6 (9,55 + 9,22a) = 11.930 + 11.515a pour la'seconde phase :
Q3 = 24,5 q4
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;, 2L;; 519 + 3.1:4+ 0 .05 x 501 = 65 . 250.
1,4
Pour balancer le bilan calorifique de l'opération, il faut que le boni
Ql - (Q2 + Q3) réalisé sur les chaleurs d'échauffement des gaz soufflés compense le mali de 17. 150 Calories.
D'où la relation :
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117.800 - (11-930 + 11-5151 + 65.250) = 17.150 11.515a = 23.470 a = 23. 470/11@515 = 2,04
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- 11.515 - ' " La compositimde l'air enrichi en oxygène à utiliser pour le soufflage pendant la première phase est donc :
1 02 = 2,04 N2 ce qui correspond à une concentration en oxygène de
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100/@ = 33% environ.
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.3 ;04 enVlron.
Pour le soufflage finale on utilise un mélange de composition ; ( 1 02 + 1 CO2 + 0,05 N2).
EXEMPLE II.-
On opère dans les mêmes conditions que pour l'exemple'I, sauf que le mélange pauvre en azote,soufflé pendant la seconde phase a la dom- position (en volumes) :
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1 0 + 1,1 00 2 + 0,05 N 2
La quantité de chaleur prélevée au bain par la masse du dit mélange à insuffler pour fournir au bain 24,5 m3 T.P.N. d'oxygène réactif est, dans ce cas, par tonne de fonte, de
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Q93 = 24,5q, = 24,5 519 + 31g5 x 1.1 + 501 x 0.05 = 69.000 Calories envi-
1,44 orles env - ron.
Pour balancer le bilan calorifique, on doit avoir : 117.800 - (11.930 + 11.515a + 69.000) = 17.150 a = 19.720 1,71 a = @/11. 515 = 1,7
La composition de l'air enrichi en oxygène à utiliser pour le soufflage pendant la première phase est donc
1 O2 + 1,71 N2.
La concentration en oxygène de cet air est :
100 =37% environ.
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2,71 = 37 environ.
EXEMPLE III.-
On,opère dans les mêmes conditions que pour l'exemple I, sauf que 1 ) on réduit de 225 kilogrammes le poids de mitrailles enfournées (soit de 15 kilogrammes par tonne de fonte); 2 ) le mélange pauvre en azote utilisé pour le soufflage pendant la seconde phase a la composition
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1 0 + 1,2 00 + 0,05 N2e
Le non enfournement de 15 kilogrammes de mitrailles, par tonne de fonte, produit un boni calorifique de
15 x 360 = 5.400 Calories par tonne de fonte.'
Pour balancer le bilan calorifique, l'économie à réaliser sur la chaleur absorbée par les mélanges insufflés dans la conversion réalisée suivant l'invention, par rapport à la chaleur qui serait absorbée par l'air insufflé dans une conversion normale-â l'air atmosphérique, se réduit à 17.150 - 5.400 = 11.750 Calories par tonne.
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La quantité de chaleur prélevée au bain par la masse de mélan- ge insufflé pendant la seconde phase est, par tonne de fonte :
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Q" = 24.5 5 + 3I85 xl +,Ol x 0,05 ¯ 72.200 Calories. 1,48 ornes.
Pour balancer le bilan calorifique, on doit avoir : 117.800 - (11.930 + 11.515a + 72.200) = 11.750 a = 21.920 1,9 a 11.515
La composition de l'air enrichi en oxygène à utiliser pour le soufflage pendant la première phase est
1 O2 + 1,9 N2 .
La concentration en oxygène de cet air est :
100/2,90 = 34,5% environ.
EXEMPLE IV.-
On effectue la conversion dans les mêmes conditions que dans l'exemple III, sauf que, pendant la deuxième phase de soufflage, après l'en- lèvement de la première scorie, on utilise'un mélange oxydant de composi- tion :
1 O2 + 1,2 CO2 + 0,05 N2 au lieu du mélange
1 O2 + 1 CO2 + 0,05 N2 utilisé pour la phase finale de soufflage, dans l'exemple III.
La température moyenne du bain durant la dernière phase du soufflage étant de 1600 C, les quantités de chaleur prélevées au bain par m3 T.P.N. d'oxygène réactif sont respectivement : - pour le mélange de composition
1 O2 + 1,2 GO2 + 0,05 N2 :
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= 44 6. 12,06 + 1,2 x 17,93 + o,96 x 67,65 + o.o5 x 11,64 q6- = ' 1.48 = 2.995 Calories - pour le mélange de composition :
1 O2 = 1 CO2 + 0,05 N2 :
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q = 44,6 12906 + 17,93 + 0,8 x 67,65 + 0.05 x Il.64 q7 44,6 1,4 = 2.696 Calories.
Le mali par m3 T.P.N. d'oxygène est de : q6 - q7 = 2.995 - 2.696 = 299 Calories.
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Puisque l'oxydation de 1 kilogramme de phosphore pour former P2O5nécessite 0,91 m3 T.P.N. d'oxygène, le mali pour 0,5% de P est, par tonne de métal.,.de :
5 x 0,91 x 299 = 1360 Calories.
De ce mali, résulte une-réduction de la température finale du bain de : 1360/@@@ = 8
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l 6 a = 8 ,5cC.
EXEMPLE V.-.
On opère comme dans l'un quelconque des exemples I, II et III, sauf que pendant la dernière phase de soufflage, on utilise, au lieu d'un mélange de composition ( 1 O2 + 1 CO2 + 0,05 N2) de l'air enrichi en oxygène contenant 40% d'oxygène. Cet air est insufflé au maximum pendant une demi-minute.
Le boni calorifique par m3 T.P.N. d'oxygène fourni au bain pendant cette dernière phase est de : 2.696 - 44,6 (12,06 + 11,64 x 1,5) = 2.696 - 1.358 = 1.338 Calories, soit par kilogramme de phosphore oxydé :
0,91 x 1. 338 = 1.218 Calories.
Ce boni permet, par exemple, d'augmenter de 2 kilogrammes en- viron, par kilogramme de phosphore à scorifier, la quantité de chaux en- fournée pour former la seconde scorie.
EXEMPLE VI.- On utilise la même charge que dans l'exemple I. Toute la con@2 version est effectuée par soufflage d'air enrichi de composition 1 0 + a N .
Le mali calorifique à compenser est, comme dans l'exemple I, de :
17.150 Calories par tonne de fonte.
Le boni résultant de l'emploi d'air enrichi à la place d'air atmosphérique :est :
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Q = 54, C 444,6 (10,4 + 10,02 x z). - 44,6 (10,4 + 10,02a." = 54,5 x 44,6 (38,076 - 10,02a) = 2430,7 (38,076,- 10,02a) .
La condition = 17.150 donne :
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3$,076 - 10,02a 17.150
2430,7 10,02a = 38,076 - 7,06
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1Ô;26 = 3, 1 environ.
La concentration en oxygène de l'air enrichi à utiliser est de : 100/4.1 = 24,4% environ.
4,1
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EXEMPLE VII.-
On opère comme dans 1*exemple I, sauf que la chaux de la secon- de scorie est préchauffée à 80000. On peut adopter pour la chaleur spécifi- que molaire de Cao la valeur :
Cp := Il,05 + 0,0011 T où 1: désigne la température absolue de la chaux. On trouve que la chaleur à fournir à la chaux pour la porter de 0 à 800 C à pour valeur : qk = 235 Calories par kilogramme de chaux. Le boni calorifique, si l'on enfourne 50 kilogram- mes de chaux, par tonne de métal, est de 50 x 235 = 11.750 Calories par tonne.
Ce boni peut être utilisé de différentes manières. Il permet notamment, par rapport aux conditions de travail de l'exemple I, soit d'ajouter à la deuxième scorie environ 10 kilogrammes de minerai par ton- ne de métal, soit de réduire à
17.150 - 11.750 = 5.400 Calories par tonne, le boni à réaliser sur les chaleurs d'échauffement des gaz insufflés dans le bain, soit de majorer de 32 kilogrammes par tonne, le poids de mitraillas ajoutées à la charge.
EXEMPLE VIII.-
Supposons qu'on doive traiter 15. 000 kilogrammes de fonte Bessemer phosphorée ayant la composition suivante : 1,3% Si; 0,5% Mn; 4,5% C; 0,2% P.
Supposons que comme dans une conversion normale, la fonte soit enfournée à une température de 1300 C et que l'on désire obtenir, en fin de conversion, la même température de coulée que celle qu'on atteindrait dans une conversion normale à l'air d'une charge de fonte identique.
On décide d'effectuer la conversion suivant l'invention en soufflant d'abord dans le bain, de l'air enrichi en oxygène jusqu'à ce que la teneur en carbone soit abaissée à 2%, puis un mélange pauvre en azote contenant 1 mole d'anhydride carbonique et 0,05 mole d'azote pour chaque mole d'oxygène. Pour constituer la première scorie on enfourne au début, par tonne de fonte, 12 kilogrammes de chaux et 6 kilogrammes d'oxyde ferri- que.
Le soufflage à l'air enrichi en oxygène jusqu'à ce que la te- neur en carbone du bain se soit abaissée à 2% nécessite, par tonne de fon- te, substantiellement 36 m3 T.P.N. d'oxygène.
Après- soufflage de ce v-olume- d'oxygène, on abaisse le conver- tisseur, on évacue la première scorie et on enfourne 20 kilogrammes de chaux par tonne de métal pour constituer la seconde scorie.
On redresse le convertisseur et on finit la conversion en souf- flant le mélange pauvre en azote ayant la composition indiquée, jusqu'à ob- tention de la teneur en phosphore désirée. On a calculé entretemps que ce dernier soufflage nécessite substantiellement 20 m T.P.N. d'oxygène par tonne de métal.
Le bilan calorifique s'établit comme suit : le mali calorifique à compenser par tonne de fonte vaut : Q = 8,000 + 550 (12 + 20 - 7 x 2) + 1000 x 6 Q = 23.900 Calories
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D'après l'invention, ce mali est compensépar le boni à.réali- ser sur les chaleurs d'échauffement des gaz insufflés à la place de l'air ordinaire qui serait utilisé dans une conversion normale à l'air.
La quantité de chaleur qui serait absorbée par la masse d'air atmosphérique à insuffler pour fournir au bain les 56 m T.P.N. d'oxygène par tonne, nécessaires pour effectuer la conversion serait, par tonne, (la température moyenne étant de 1450 C).
Q1 = 56 x 44,6 (10,81 + 10,42 x 3,8) = 125.890 Calories environ.
Dans la conversion réalisée suivant l'invention, on introduit dans le bain, par tonne de fonte, d'abord 36 m3 T.P.N. d'oxygène par in- sufflation d'air enrichi qui absorbe, pour s'échauffer, (la température moyenne étant de 1500 C) une quantité de chaleur Q2 = 36 x 44,6 (11,22 + la .9.83 x a) = 18.000 + 17.400a.
Ensuite, on introduit dans le bain, par tonne de métal, 20 m3 T.P.N. d'oxygène par insufflation du mélange pauvre en azote susdit qui absorbe (la température moyenne étant de 1600 C) une quantité de chaleur : Q3 = 20 x 44,6 12,06 + 17,93 + 0.8 x 67.65 + Il.65 x 0.05 Q3 x 44, 1,40 = 54.000 Calories environ.
Pour balancer le bilan calorifique, on doit avoir
Q1 - (Q2 + Q3) = 23.900 ou
125.890 - (18.000 + 17.400a + 54.000) = 23.900 17.400 = 29.990 a=29. 990/@@@@@@ = 1.72 a = 17.400 ' 1,72 ce qui correspond à une concentration en oxygène de 100 36,8%.
100/2,72 = 36,8%.
EXEMPLE IX.-
On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple VIII, sauf que': 10) la température d'enfournement de la fonte est de 1350 C au lieu de 1300 Ce 2 ) le mélange pauvre en azote utilisé durant la seconde phase de soufflage a pour composition moyenne en volumes,
1 O2 + 1,2 CO2 + 0,05 N2, 3 ) on préchauffe à 800 C la chaux enfournée pour constituer la scorie de déphosphoration.
L'augmentation de 50 de la température de la fqnte procure un apport supplémentaire de chaleur qf = 50 x 160 = 8.000 Calories par tonne de fonte..
Le préchauffage des 20 kilogrammes'de chaux enfournée'par
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tonne procure un apport supplémentaire de chaleur : qk = 20 x 235 = 4.700 Calories par tonne de fonte.
Les modifications apportées par rapport à l'exemple VIII, aux caractéristiques physiques de la charge, procurent au total un apport de qf + qk = 8.000 + 4.700 = 12.700 Calories par tonne de fonte.
Le boni calorifique total à réaliser étant, comme dans l'e- xemple VIII,de
Q = 23.900 Calories par tonne de fonte, il reste à réaliser, par le choix de la composition des gaz utilisés pour effectuer la conversion suivant l'invention, un boni calorifique de
Q - (ci, + qk) = 23.900 - 12.700 = 110200 Calories par tonne de fonte.
Comme dans l'exemple VIII
Ql = 125.890 et
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Q,2 = 36 x 44,6 (11,22 + 1o,83a) = 18.000 + ,,40oae
Par contre, Q3 est accru du fait qu'on utilise dans la seconde phase un mélange de composition
EMI18.2
1 02 + 1,2 CO 2+ 0,05 N- au lieu du mélange de composition
1 O2 + 1 CO2 + 0,05 N2 qui était utilisé dans l'exemple VIII.
La valeur de Q3 devient :
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3 = 20 x 4496 12.06 + 17.93 + 0.96 x 67.65 + 11.64 x 0 ,05 3 = 20 x 446 ÎiÀÎÎ ' = 57.560 environ.
Pour balancer le bilan calorifique, on doit avoir
EMI18.4
Q1 - (Q2 + Q3) = 110200 ou 125.890 - (18.000 + 17.400a + 57.560) = 11.200 17.400a = 39.130 a = 2,25 environ ee qui correspond à une concentration en oxygène de 100/3.35 = 30,8% environ.
3,25 REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.