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L'invention concerne les résines synthétiques de phénol-formaldéhyde et des résines synthétiques analogues dérivées de composés hydroxy aromatiques et d'aldéhydes (comme les résines crésol-formaldéhyde et xylénol-formaldéhyde), dites ci-après résines phénoliques, ainsi que leur utilisation
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On a utilisé de plus en plus pendant les dernières années des résines phénol-formaldéhyde et-d'autres résines phénoliques durcissant à chaud, comme.adhésif, en particulier pour le collage'de feuilles de bois
dans la production de bois contreplaqué. En pratique, on; revêt les surfaces des feuilles de bois qu'une composition adhésive appropriée contenant la résine, puis on colle à la presse un certain nombre de feuilles les unes aux autres sous l'action de chaleur et de pression. Les résines s'emploient aussi pour fabriquer des plaques à partir de sciure ou de copeaux de bois, en soumettant un mélange de sciure ou de copeaux de bois et d'une composition, adhésive contenant la résine, à l'action de la chaleur et de la pression. Dans ces fabrications, on utilise avec avantage des solutions aqueuses de résines phénolformaldéhyde, qu'on peut facilement appliquer sur le bois ou mélanger à de la sciure ou à des copeaux de bois, et des résines utilisées sous cette forme durcissent de façon très satisfaisante par application de chaleur et de pression..
Il est fréquemment désirable dans ces fabrications et dans d'autres, spécialement quand on doit utiliser les résines en solution .aqueuse
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La principale difficulté réside en ce que souvent des. résines ayant de bonnes propriétés de conservation ont des températures de pressage (ou de vulcanisation) plus élevées que ce qui est désirable en réalité, à supposer que la résine doive être durcie en un temps raisonnable. On remarquera que si on doit utiliser les résines comme adhésifs ou à des fins analogues, il est désirable que la constitution de la résine soit telle que la température de passage soit aussi faible que possible, par exemple pour la fabrication de bois contreplaqué. Une température de pressage peu élevée est particulièrement désirable dans ce dernier cas parce qu'on peut alors utiliser des bois de placage ayant une teneur en humidité relativement élevée, contenant peut-
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de la formation de vapeur d'eau. En outre, il existe également un danger moindre de gauchissement résultant de grandes variations de la teneur en humidité pendant le pressage.
Une température de pressage réellement basse est néanmoins souvent impossible. On a trouvé par exemple qu'il est difficile de produire des solutions aqueuses de résines phénol-formaldéhyde condensées en milieu alcalin, qui possèdent de bonnes propriétés de conservation et soient, en même temps aptes à être utilisées efficacement à une température de pressage inférieure à
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sonnable de peut-être quinze ou vingt minutes (pour prendre l'exemple du bois contreplaqué en feuilles). On peut admettre l'utilisation d'une température plus basse si une durée de pressage plus longue est acceptable, mais une durée de pressage plus longue signifie une opération plus lente, et pour des durées de pressage raisonnablement courtes, de quinze ou vingt minutes, une tempéra-
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Il est par conséquent souvent nécessaire en pratique d'accepter des températures de pressage élevées pour que la résine ait de bonnes propriétés de conservation. De ce fait, plus la température de pressage de la résine est basse, plus grande est en générale sa tendance au durcissement spontané
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l'expérience a montré que si une résine phénol-formaldéhyde, en particulier, doit être suffisamment stable pour résister à un stockage prolongé, spécialement dans des conditions tropicales et sans réfrigération, il est nécessaire en général, d'appliquer la température de pressage élevée indiquée plus haut.
On a tenté de produire des résines phénol-formaldéhyde condensées
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mais sans grand succès. Les efforts ont dans l'ensemble été dirigés en vue de modifier la construction de la résine synthétique de manière à lui conférer ces deux propriétés, et la difficulté rencontrée réside invariablement en ce que les deux propriétés paraissent incompatibles dans une certaine mesure.
La présente invention est relative à un nouveau procédé pour.vaincre cette difficulté, et elle est basée sur une nouvelle étude du problème.
On a trouvé en fait qu'il existe une grande variété de substances inorganiques qui, ajoutées à une résine phénol-formaldéhyde ou autre résine phénolique condensée en milieu alcalin, ont pour effet de réduire la température de pressage. On peut dénommer ces substances "agents d'accélération" et leur emploi per-
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de conservation (même si d'ordinaire cela exigeait une température de pressage élevée) mais néanmoins de durcir en présence de l'agent d'accélération à une
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durée de pressage de vingt minutes ou même moins. Des durées de pressage aussi faibles que dix minutes conviennent parfois., Ainsi, au lieu d'essayer de produire une résine ayant une basse température de pressage inhérente avec risque d'échec au stockage, il suffit d'assurer que les propriétés de conservation de la résine soient conformes aux exigences et de contrebalancer l'inconvénient de la température de pressage élevée en utilisant l'agent d'accélération.
Suivant la présente invention, on utilise donc comme adhésif ou
à d'autres fins, une résine phénolique condensée en milieu alcalin à laquelle on confère une température de pressage réduite par l'addition d'un agent accélérateur inorganique.
On a trouvé qu'un nombre étonnamment grand de substances inorganiques sont aptes à agir comme agents accélérateurs et une fois que le prin-
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ées, pouvant du reste être identifiées par un simple essai. Toute une série d'agents accélérateurs convenables sont indiqués plus loin, et ils sont utilisés non seulement quand les résines doivent être utilisées comme adhésif mais également dans d'autres cas, même si les résines doivent être utilisées dans des poudres de moulage ou pour des coulées,
Il est d'ordinaire désirable d9introduire l'agent accélérateur peu avant l'utilisation de la résine, car ainsi les bonnes propriétés de stockage de la résine ne sont pas influencées. On remarquera que tout réactif tendant
à rendre plus aisé le durcissement sous l'action de la chaleur.et de la pression, peut accroître la tendance de la résine à durcir spontanément au stockage, Par conséquent, on introduit de préférence l'agent accélérateur peu avant l'emploi, et comme il est de pratique courante, quand on utilise des résines
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à une matière de charge juste avant l'emploi, il est très commode dans cette éventualité, d'introduire 1'agent accélérateur en même temps.
On peut même le mélanger à la matière de charge. Evidemment, dans les cas où l'agent accélérateur ne nuit pas sérieusement aux propriétés de stockage de la résine, on peut l'introduire plus tôt, et peut-être même lors de la fabrication de la résine.
Parmi le grand nombre de substances inorganiques aptes à agir comme agents accélérateurs on peut mentionner celles qui sont indiquées ci-après, qui sont pour la plupart des composés neutres. On peut les utiliser en mélanges, si on le désire. Pour la commodité, on les a réparties en différentes clas-
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Les exemples qui suivent illustrent l'emploi d'agents accélérateurs, et indiquent par exemple les quantités à utiliser.
La quantité est-importante, car un excès peut produire un durcissement trop facile et rendre par conséquent l'emploi de l'agent accélérateur plutôt difficile à régler. Toutefois, les quantités indiquées dans les exemples donnent dans beaucoup de cas des résultats tout-à-fait remarquables comme on le verra, et on pourrait-alors les réduire et obtenir encore une amélioration notable, Il est à remarquer qu'un agent accélérateur donné quelconque se comporte suivant différents degrés d'efficacité quand on l'utilise avec différentes résines, et une certaine discrimination est nécessaire dans le choix du meilleur agent accélérateur pour toute résine particulière. Toutefois, ceci n'est qu' une simple question d'essai.
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ayant une stabilité au stockage moindre que celles des Exemples 2 et 3. La résine de l'Exemple 2 est une résine modérément réactive mais ayant des propriétés de stockage exceptionnellement bonnes, tandis que l'Exemple 3 se rapporte à une résine de faible réactivité et possédant des propriétés de stockage également bonnes. Cette dernière résine donne entière satisfaction à une faible température de pressage quand on l'utilise sans agent accélérateur mais,
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emploi d'un agent de ce genre.
EXEMPLE 1.-
On prépare comme suit une solution de résine phénol-formaldéhyde. On mélange 510,9 gr. de phénol, contenant 8% d'eau en poids, 811 gr. de solution aqueuse de formaldéhyde à 37% et 382 gr d'eau, et on ajoute 200 gr. d'une solution à 50% d'hydroxyde de sodium dans l'eau. On chauffe les corps réagissants sous reflux pendant 85 minutes, et on les refroidit. On ajoute au produit refroidi, qui possède une viscosité de 280 unités McMichael à 21[deg.]C, encore 120 gr. d'une solution à 50% d'hydroxyde de sodium dans l'eau, et 383 gr. d'eau; la solution finale de résine obtenue a une viscosité de 10 unités McMi-
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On ajoute à 100 parties en poids de la solution de résine, 15 parties en poids de matière de charge de farine de coques de noix de coco et 10 parties en poids d'un agent accélérateur, et on mélange intimement la composition de colle ainsi obtenue.
On applique la composition à des carrés de 15 cm (6 pouces) de feuilles de placage en hêtre de 1,6 mm d'épaisseur et contenant 10% d'humidité, et on applique une seule couche de colle de 134 gr/m2 (0,0275 livres/pied carré). On prépare le contreplaqué en pressant l'une sur l'autre des séries de trois feuilles de placage (la feuille du milieu étant enduite de colle des deux côtés et les feuilles extérieures ne recevant pas de colle) à une pression de
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les de placage (trois dans chaque. série) sont pressées en même temps, c'est-àdire superposées.
'Par conséquent, une face de chaque série est en contact direct avec une plaque chauffée. Les séries de feuilles de placage sont pressées pendant quinze minutes après l'assemblage. On prépare de cette manière un certain nombre de panneaux collés, on les empile à chaud pendant 24 heures dans un coffre après pressage, puis on les découpe chacun en deux parties ou éprouvettes.
On soumet la première éprouvette à un essai "au couteau" tel que décrit dans les normes britanniques nO.1455 de 1948 et on plonge la seconde éprouvette
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au couteau dans le but d'évaluer la résistance à l'eau du collage.
On effectueégalement un essai de contrôle en utilisant une compo-sition de colle consistant en résine de matière de charge de farine de coque de noix de coco à raison de 20 parties en poids pour 100 parties de solution de résine, sans agent accélérateur.
Le tableau suivant donne les résultats de l'essai au couteau appliqué à la première éprouvette dans chacune des séries d'expérience en utilisant différents agents accélérateurs dans la composition de colle, comparés au résultat obtenu dans l'essai de contrôle sans utilisation d'un agent ac-
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1948, indiquées comme suit:!
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Les résultats de l'essai au couteau sur les secondes éprouvettes qui ont été plongées pendant 16 heures dans de l'eau froide, sont dans chacun des cas où on a utilisé un des agents accélérateurs ci-dessus, ou bien
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agent accélérateur.
Dans ce dernier cas, le collage est en fait adéquat, de sorte qu'on peut dire tout au moins que l'emploi de l'accélérateur n'a aucune action nuisible dans ces conditions humides, et qu'on obtient toujours un collage satisfaisant.
EXEMPLE 2.-
On prépare une solution de résine phénol-formaldéhyde comme dans
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de noix de coco et d'agent accélérateur pour 100 parties en poids de la solution de résine sont dans certains cas plutôt différentes, comme indiqué ci-dessous. Les résultats de.tressai au couteau sur la première éprouvette sont, dans chaque cas, les suivants-.
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On soumet ensuite la solution de résine additionnée de différents agents accélérateurs à des essais semblables à ceux décrits dans les deux exemples précédents en utilisant la même matière de charge et des quantités variables pour 100 parties en poids de la solution de résine, comme indiqué. Le ré-
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suivant, le résultat en 1-'absence de tout agent accélérateur étant tellement mauvais que la séparation des feuilles de placage s�effectue relativement facilement.
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En ce qui concerne les résultats'sur les secondes éprouvettes plongées dans l'eau froide pendant 16 heures, les feuilles de placage se
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préparée comme décrit dans 1-'exemple 1, on effectue des essais plus étendus sur un certain nombre d'agents accélérateurs. Bans chaque essai, on mélange 100 parties en poids de la solution de résine avec 15 parties en poids de matière de étage, et une quantité d'agent accélérateur telle qu'indiquée plus loin dans cet exemple
On applique alors la composition à des carrés de 30 cm (12 pouces) de feuilles de placage de hêtre de 1,6 mm d'épaisseur et d'une :teneur
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gr/m2 (0,0275 livres/pied carré).
On prépare des panneaux de bois contreplaqué en pressant l'une contre l'autre des séries de trois, cinq, sept et.neuf feuilles de placage, en appliquant la. composition aux feuilles de placage de manière qu'il y ait une couche de colle entre des feuilles de placage adjacentes, de la fagon bien connue dans le métier, sous une pression de 14 Kgr/cm2 (200 livres/pouce carré). Dans chaque cas, on presse les panneaux pendant 45 minutes après avoir' assemblé les feuilles de placage, puis on les presse pendant différentes périodes
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Dans chaque cas où on utilise plus de trois feuilles de placage, on ne presse qu'un seul panneau à chaque coup de presse; dans le cas où on utilise trois feuilles de placage, on superpose deux panneaux et on les presse en même temps. On mesure la résistance au cisaillement du bois contreplaqué ainsi obtenu (suivant les lignes de colle médianes), en utilisant des éprouvettes découpées de manière à donner une surface dressai de 645 mm2 (lpouce carré.) et on effectue de nouvelles mesures après que des échantillons de bois contreplaqué ont été plongés dans l'eau froide pendant 16 heures ou ont été immergés dans de l'eau bouillante pendant 6 heures.
On examine dans chaque cas les faces des éprouvettes rompues et on estime à la vue le pourcentage de bois restant sur la ligne de colle (bois sur colle), qui donne une estimation grossière de la résistance relative du bois et de la colle.
On effectue également un essai de contrôle en utilisant une composition de colle qui consiste en solution de résine et une matière de charge
(15 parties en poids pour 100 parties de solution de résine) sans aucun agent accélérateur.
On obtient les résultats repris dans le tableau suivant, les colonnes A, B et C se rapportant respectivement aux mesures d'essai effectuées après pressage, après trempage dans l'eau froide pendant 16 heures et après immersion dans l'eau bouillante pendant 6 heures. Un trait horizontal dans
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comme agent accélérateur, où la matière de charge consiste en un mélange de
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agent accélérateur utilisée est donnée en parties en poids pour 100 parties de solution de résine.
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On effectue d'autres essais en utilisant une solution de résine
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On effectue'les essais exactement comme décrit dans l'exemple 4, et on obtient les résultats consignés aux tableaux ci-après. Dans chaque cas, on utilise 100 parties en poids de solution de résine;, 15 parties en poids
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utilise plus de trois feuilles de placage, on ne presse qu'un seul panneau
à chaque coup de presse; dans le cas où on utilise,trois feuilles de placage on superpose deux panneaux et on les presse en même temps.
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TABLEAU II
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REVENDICATIONS.
1.- Composition caractérisée en ce qu'elle contient une résine
phénolique condensée en milieu alcalin pouvant être durcie sous l'action de
la chaleur et de la pression, et une substance inorganique ayant pour effet
de réduire la température de pressage de la résine.
2.- Composition caractérisée en ce qu'elle comprend une résine
phénol formaldéhyde pouvant être durcie sous Inaction de la chaleur et de la
pression, et une substance inorganique ayant pour effet de réduire la température de pressage de la résine.
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The invention relates to synthetic phenol-formaldehyde resins and analogous synthetic resins derived from hydroxy aromatic compounds and aldehydes (such as cresol-formaldehyde and xylenol-formaldehyde), hereinafter referred to as phenolic resins, and their use.
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Phenol-formaldehyde resins and other hot-hardening phenolic resins have been used more and more in recent years as an adhesive, in particular for the bonding of wood sheets.
in the production of plywood. In practice, we; Coats the surfaces of the wood sheets with a suitable adhesive composition containing the resin, and then a number of sheets are press-bonded to each other under the action of heat and pressure. Resins are also used to make plates from sawdust or wood chips, by subjecting a mixture of sawdust or wood chips and a composition, adhesive containing the resin, to the action of heat and pressure. In these products, aqueous solutions of phenolformaldehyde resins are advantageously used, which can easily be applied to wood or mixed with sawdust or wood chips, and resins used in this form harden very satisfactorily by application of heat and pressure.
It is frequently desirable in these and other manufactures, especially when the resins are to be used in aqueous solution.
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The main difficulty is that often. resins with good shelf life have higher pressing (or vulcanization) temperatures than is actually desirable, assuming the resin is to be cured in a reasonable time. It will be appreciated that if the resins are to be used as adhesives or for the like, it is desirable that the constitution of the resin be such that the passage temperature is as low as possible, for example for the manufacture of plywood. A low pressing temperature is particularly desirable in the latter case because veneers having a relatively high moisture content can then be used, possibly containing
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formation of water vapor. In addition, there is also a lower danger of warping resulting from large variations in the moisture content during pressing.
However, a really low pressing temperature is often impossible. It has been found, for example, that it is difficult to produce aqueous solutions of phenol-formaldehyde resins condensed in alkaline medium, which have good preservation properties and are, at the same time, suitable for efficient use at a pressing temperature below.
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sound of maybe fifteen or twenty minutes (to take the example of plywood in sheets). The use of a lower temperature may be allowed if a longer pressing time is acceptable, but a longer pressing time means slower operation, and for reasonably short pressing times, fifteen or twenty minutes, a tempera-
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It is therefore often necessary in practice to accept high pressing temperatures in order for the resin to have good storage properties. Therefore, the lower the pressing temperature of the resin, the greater its tendency to spontaneous hardening in general.
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experience has shown that while a phenol-formaldehyde resin, in particular, is to be stable enough to withstand prolonged storage, especially under tropical conditions and without refrigeration, it is generally necessary to apply the high pressing temperature indicated above.
Attempts have been made to produce condensed phenol-formaldehyde resins
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but without much success. Efforts have generally been directed towards modifying the construction of the synthetic resin so as to impart these two properties, and the difficulty encountered invariably is that the two properties appear to be incompatible to some extent.
The present invention relates to a new method for overcoming this difficulty, and it is based on a new study of the problem.
It has in fact been found that there are a wide variety of inorganic substances which, when added to a phenol-formaldehyde resin or other phenolic resin condensed in an alkaline medium, have the effect of reducing the pressing temperature. These substances can be called "accelerating agents" and their permanent use.
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preservation (although usually this required a high pressing temperature) but nevertheless hardening in the presence of the accelerating agent at a
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pressing time of twenty minutes or even less. Pressing times as short as ten minutes are sometimes suitable., So instead of trying to produce a resin having an inherent low pressing temperature with the risk of storage failure, it is sufficient to ensure that the storage properties of the resin meet the requirements and counterbalance the disadvantage of the high pressing temperature by using the accelerating agent.
According to the present invention, therefore, as adhesive or
for other purposes, a phenolic resin condensed in an alkaline medium to which a reduced pressing temperature is imparted by the addition of an inorganic accelerating agent.
It has been found that a surprisingly large number of inorganic substances are able to act as accelerating agents and once the principle
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ées, which can moreover be identified by a simple test. A whole series of suitable accelerating agents are given below, and they are used not only when the resins are to be used as an adhesive but also in other cases, even if the resins are to be used in molding powders or for moldings. castings,
It is usually desirable to introduce the accelerating agent shortly before the use of the resin, since thus the good storage properties of the resin are not influenced. It will be noted that any reagent tending
to make hardening easier under the action of heat and pressure, can increase the tendency of the resin to harden spontaneously on storage, Therefore, the accelerating agent is preferably introduced shortly before use, and as is common practice when using resins
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to a filler just before use, it is very convenient in this event to introduce the accelerating agent at the same time.
It can even be mixed with the filler. Obviously, in cases where the accelerating agent does not seriously affect the storage properties of the resin, it can be introduced earlier, and perhaps even during the manufacture of the resin.
Among the large number of inorganic substances capable of acting as accelerating agents, mention may be made of those indicated below, which are for the most part neutral compounds. They can be used in mixtures, if desired. For convenience, they have been divided into different classes.
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The examples which follow illustrate the use of accelerating agents, and indicate for example the amounts to be used.
The amount is large, as an excess may produce too easy curing and therefore make the use of the accelerating agent rather difficult to control. However, the amounts indicated in the examples give in many cases quite remarkable results as will be seen, and we could then reduce them and still obtain a notable improvement. It should be noted that a given accelerating agent Any one behaves with different degrees of effectiveness when used with different resins, and some discrimination is necessary in choosing the best accelerating agent for any particular resin. However, this is just a matter of trying.
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having a lower storage stability than those of Examples 2 and 3. The resin of Example 2 is a moderately reactive resin but having exceptionally good storage properties, while Example 3 relates to a resin of low reactivity and also having good storage properties. The latter resin gives complete satisfaction at a low pressing temperature when it is used without an accelerating agent, but,
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employment of such an agent.
EXAMPLE 1.-
A solution of phenol-formaldehyde resin is prepared as follows. 510.9 gr are mixed. of phenol, containing 8% water by weight, 811 gr. of 37% aqueous formaldehyde solution and 382 gr of water, and 200 gr. of a 50% solution of sodium hydroxide in water. The reactants are heated under reflux for 85 minutes, and cooled. To the cooled product, which has a viscosity of 280 McMichael units at 21 [deg.] C, is added another 120 gr. of a 50% solution of sodium hydroxide in water, and 383 gr. water; the final resin solution obtained has a viscosity of 10 McMi-
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To 100 parts by weight of the resin solution, 15 parts by weight of coconut shell meal filler and 10 parts by weight of an accelerating agent are added, and the glue composition thus obtained is thoroughly mixed. .
The composition is applied to 15 cm (6 inch) squares of beech veneer sheets 1.6 mm thick and containing 10% moisture, and a single coat of glue of 134 gr / m2 is applied ( 0.0275 pounds / square foot). The plywood is prepared by pressing together a series of three sheets of veneer (the middle sheet being coated with glue on both sides and the outer sheets not receiving glue) at a pressure of
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the veneers (three in each. series) are pressed at the same time, ie superimposed.
Therefore, one side of each series is in direct contact with a heated plate. The sets of veneer sheets are pressed for fifteen minutes after assembly. A number of glued panels are prepared in this way, stacked hot for 24 hours in a box after pressing, then each cut into two parts or test pieces.
The first specimen is subjected to a "knife" test as described in British Standards No. 1455 of 1948 and the second specimen is immersed
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with a knife in order to assess the water resistance of the bonding.
A control test is also carried out using a glue compo-sition consisting of resin filler material of coconut shell flour at a rate of 20 parts by weight per 100 parts of resin solution, without accelerating agent.
The following table gives the results of the knife test applied to the first specimen in each of the series of experiments using different accelerating agents in the glue composition, compared to the result obtained in the control test without the use of a agent ac-
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1948, indicated as follows :!
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The results of the knife test on the second specimens which were immersed for 16 hours in cold water, are in each case where one of the above accelerating agents was used, or else
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accelerating agent.
In the latter case, the bonding is in fact adequate, so that it can be said at the very least that the use of the accelerator has no harmful action in these humid conditions, and that a satisfactory bond is always obtained. .
EXAMPLE 2.-
A solution of phenol-formaldehyde resin is prepared as in
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of coconut and accelerating agent per 100 parts by weight of the resin solution are in some cases rather different, as shown below. The results of the knife stress on the first test specimen are in each case as follows.
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The resin solution supplemented with different accelerating agents is then subjected to tests similar to those described in the two preceding examples using the same filler material and varying amounts per 100 parts by weight of the resin solution, as indicated. The re-
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Next, the result in the absence of any accelerating agent being so bad that the separation of the veneer sheets takes place relatively easily.
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With regard to the results on the second specimens immersed in cold water for 16 hours, the veneer sheets were
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prepared as described in Example 1, more extensive tests are carried out on a number of accelerating agents. In each run, 100 parts by weight of the resin solution are mixed with 15 parts by weight of stage material, and an amount of accelerating agent as given later in this example.
The composition is then applied to 30 cm (12 inch) squares of beech veneer sheets 1.6 mm thick and of:
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gr / m2 (0.0275 pounds / square foot).
Plywood panels are prepared by pressing together a series of three, five, seven and nine sheets of veneer, applying the. composition to the veneer sheets such that there is a layer of glue between adjacent sheets of veneer, as well known in the art, at a pressure of 14 Kgr / cm2 (200 pounds / square inch). In each case, the panels are pressed for 45 minutes after assembling the veneer sheets, and then pressed for different periods.
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In each case where more than three sheets of veneer are used, only one panel is pressed on each press stroke; in the case where three sheets of veneer are used, two panels are superimposed and pressed at the same time. The shear strength of the plywood thus obtained is measured (along the median glue lines), using specimens cut so as to give a straightened area of 645 mm2 (1 square inch) and further measurements are made after samples have been taken. plywood were immersed in cold water for 16 hours or were immersed in boiling water for 6 hours.
The faces of the broken specimens are examined in each case and the percentage of wood remaining on the glue line (wood on glue) is estimated by sight, which gives a rough estimate of the relative strength of the wood and the glue.
A control test is also carried out using an adhesive composition which consists of a resin solution and a filler.
(15 parts by weight per 100 parts of resin solution) without any accelerating agent.
The results given in the following table are obtained, columns A, B and C relating respectively to the test measurements carried out after pressing, after soaking in cold water for 16 hours and after immersion in boiling water for 6 hours. . A horizontal line in
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as an accelerating agent, where the filler consists of a mixture of
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Accelerating agent used is given in parts by weight per 100 parts of resin solution.
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Further tests are carried out using a resin solution
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The tests are carried out exactly as described in Example 4, and the results given in the tables below are obtained. In each case, 100 parts by weight of resin solution are used ;, 15 parts by weight
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use more than three sheets of veneer, only one panel is pressed
at every press stroke; in the case where one uses, three sheets of veneer one superimposes two panels and one presses them at the same time.
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TABLE II
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CLAIMS.
1.- Composition characterized in that it contains a resin
phenolic condensed in an alkaline medium which can be hardened under the action of
heat and pressure, and an inorganic substance having the effect of
reduce the pressing temperature of the resin.
2.- Composition characterized in that it comprises a resin
phenol formaldehyde which can be hardened under the inaction of heat and
pressure, and an inorganic substance having the effect of reducing the pressing temperature of the resin.