<Desc/Clms Page number 1>
SEMELLE MIXTE ET SON PROCEDE DE FABRICATION.
L'on a déjà songé à renforcer la résistance à l'usure des semel- les en cuir,en y incorporant des garnitures en caoutchouc.
Au point de vue pratique, les semelles ainsi réalisées présentent des inconvénients résultant de la difficulté de la fixation de leurs incrus- tations .
En effet, lorsque ces incrustations sont réalisées par moulage sous pression avec vulcanisation, leur tenue est bonne, mais la vulcanisa- tion nécessite une température que ne peut pas supporter le cuir, même si 1' on utilise des ultra-accélérateurs, à moins évidemment d'avoir recours à des procédés non réalisables industriellement.
Si, au contraire, les incrustations sont réalisées par coulée de caoutchouc liquide (latex),qui peut se vulcani- ser en étuve à basse température, elles présentent une trop grande souplesse et leur adhérence au cuir est précaire en raison de la pression insuffisan- te sous laquelle on opèreo
Afin de remédier à ces inconvénients, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication consistant à utiliser une matière,, telle que résine, matière plastique (dérivés polyvinyliques, dérivés polyamidiques), ou autres,dont le moulage permet l'utilisation de moules refroidis et ne né- cessite pas d'opération ultérieure de vulcanisation ou autres transformations par la chaleur, le moule refroidi ménageant les caractéristiques du cuir, et la rapidité de refroidissement de la matière évitant toute détérioration.
On a remarqué d'autre part que si les garnitures sont faites à la main avec du crêpe ou du caoutchouc préalablement vulcanisé, 19 adhérence ne peut être obtenue que par collage et les garnitures ne sont ni réellement ac- crochées au cuir, ni ne forment un bloc sûr, qui emprisonne le cuir. Si ces garnitures font saillie sur la surface d'usure de la semelle de cuir, 9 il y a donc impossibilité de les y fixer assez solidement. Le risque d'arrachage est en effet trop grand, en raison de ce'que 'les efforts que supporte une telle
<Desc/Clms Page number 2>
garniture ainsi en saillie est énorme.
Il y a eneffet choc, même très brutal, lorsque la garniture accroche par exemple un pavé, ou que l'usager court et. que sa chaussure rencontre, avec une force d'autant plus grande qu'il va plus vite, des aspérités plus ou moins dures du sol. Il faut donc une retenue sur la partie interne de la semelle de cuir, ce qui nécessite une pièce rapportée par collage, procédé dont le renforcement qui en résulte s'avère toutefois insuffisant.
De plus, l'on ne peut, avec des semelles à garniture ou incrusta- tions rapportées, obtenir une étanchéité suffisante s'opposant à toute infil- tration d'eau ou d'humidité entre le cuir et la matière constitutive des dites garnitures. En effet, ce montage nécessite, d'une part, de pratiquer à l'empor- te-pièce des trous ou alvéoles au travers de la semelle cuir et, d'autre part, de boucher par la suite ces alvéoles avec des garnitures obtenues elles-mêmes par découpage ou même par moulage. Les dimensions de ces parties mâles s'emboî- tant dans les contre-parties femelles de la semelle doivent donc être rigou- reuses ce dont, en pratique, dans des fabrications en série l'on n'est jamais sur en raison de différents facteurs qui peuvent varier, tel que notamment usure des emporte-pièce.
D'autre part, les flexions que subit la semelle peu- vent amener de légères fissures que le collage des dites garnitures dans leurs alvéoles ne peut pas obstruer en toute certitude.
Pour obvier à ces inconvénients, la présente invention consiste en combinaison avec le procédé ci-dessus en un moulage en moules refroidis, à procéder à ce moulage à même la semelle cuir, à inclure ces incrustations dans des alvéoles préalablement ménagées dans la semelle et à les munir en leur base et en leur sommet, d'épaulements assurant la retenue desdites in- crustations aussi bien'du côté interne que du côté externe.
Suivant une autre forme de réalisation, les alvéoles destinés à recevoir les incrustations peuvent être reliés entre eux par des canaux tra- cés sur la face interne de la semelle,afin de former un réseau intérieur fai- sant corps avec lesdites incrustations et s'opposant à leur retrait.vers l'ex- térieur, lesdites incrustations ayant elles-mêmes, du côté externe, des têtes de dimensions supérieures à leurs corps, et s'opposant ainsi à leur retrait vers l'intérieur.
A noter que ces garnitures sont directement rapportées par moulage sur la semelle elle-même en partant non de plaques ou pastilles de crêpe, de caoutchouc ou autre qu'il faut découper ou ajuster préalablement, mais d'une matière première injectable, ce qui est nouveau puisque ces pièces de garni- ture de la semelle sont formées en place, de sorte que, d'une part, leur fixa- tion se trouve assurée sans avoir recours à aucun collage, vis, pointes ou coutures et que, d'autre part, la matière moulée à même la semelle en comble intégralement les alvéoles et s'infiltre dans les moindres interstices de leurs parois.
L'invention vise donc également en quelque sorte l'application nou- velle du procédé de moulage.
Comme réalisation préférée, c'est le procédé connu de moulage par injection des matières plastiques appliqué non à un moulage ordinaire, mais à une garniture de semelle cuir ; pour cela, un moule spécial est nécessaire car, à l'intérieur du moule, la semelle doit être placée et tenue de manière telle que la matière injectée remplisse les cavités préformées dans la semelle y compris les canaux et collerettes de retenues, les dessins en saillie, le tout avec des épaisseurs constantes, tout en prévoyant la circulation de la matière.
De plus, toutes les parties à remplir de matière moulée doivent l'être en laissant absolument net le cuir entre elles, aussi bien du côté in- terne pour la perméabilité de l'air que du côté externe pour la bonne présen- tation et l'aspect des garnitures. Cela est réalisé dans la présente invention par un jeu d'épaulements et de plaque mobile dans le moule.
Ces garnitures peuvent avoir toutes formes et être même de très
<Desc/Clms Page number 3>
petites dimensions en raison de la précision que donne tout moulage ou toute injection dans un moule. Or, les procédés connus de confection à la main ne permettent pas cela car ils nécessitent des incrustations assez grandes pour avoir des surfaces de collage suffisantes et, .de ce fait, la semelle de cuir perd son pouvoir de perméabilité à l'air,dans de fortes proportions,ce qui ne peut plus assurer au pied l'avantage du cuir, c'est-à-dire une aération ou, tout au moins un non échauffement régulier de son ensemble.
Le dessin schématique annexé représente, d'ailleurs, à titre d'e- xemple indicatif,non limitatif;,' deux formes d'exécution de l'invention :
Figures 1 et 2 sont des vues en plan de la face interne d'un mor- ceau de semelle,, respectivement avant et après moulage de la matière souple;
Figure 3 est une vue de cette semelle en coupe suivant 3-3 de fi- gure 2 et,
Figure 4 est une vue en coupe d'une variante de réalisation de cette semelle.
Comme montré en figures 1, 2 et 3, la semelle de cuir 2 présen- te des alvéoles troncôniques 3, dont les grandes bases se trouvent sur la face interne de ladite semelle et dont les parois présentent, à proximité desdites grandes bases, des décochements Sur la face interne de la semelle 2 sont, en outre, tracés des canaux 5 qui relient'entre eux les alvéoles 3.
Dans un moule refroidi approprié,une matière souple et résistante à l'usure,telle que, par exemple,du caoutchouc, du crêpe, une matière plas- tique., une résine ou autre, est coulée par injection, de façon à remplir si- multanément les alvéoles 3 et les canaux 2$ la matière coulée s9infiltrant dans les fissures du cuir et adhérant à celui-ci en en emprisonnant les moindres fibres. Dans le moule sont ainsi réalisées simultanément des incrustations 6 de matière souple et résistante, et un réseau interne 7 reliant entre elles lesdites incrustations, de telle sorte que ces dernières sont intimement ren- dues solidaires de la semelle 2 et forment, en quelque sorte, bloc avec elle.
Cependant, en raison même de la faible surface des canaux 7 qui relient les incrustations 6 et s'opposent au retrait de celles-ci hors de la semelle 2, toute la,perméabilité de la semelle 2 en cuir est conservée.
Les incrustations 6 de matière souple et résistante, logées dans les alvéoles 3, de la semelle 2peuvent, comme montré en figure 3, faire sail- lie sur la face externe de la semelle en formant un champignon dont le chapeau 6a vient, par sa base, prendre appui sur ladite face en s'opposant à toute ren- trée de l'incrustation à l'intérieur de la semelle, sous l'effet du poids de l'usager: simultanément, les décochements 1 .± des alvéoles 3, ainsi que la forme même tronconique desdites alvéoles s'opposent à la sortie des incrustations ? hors de la semelle 2.
Ces incrustations constituent en quelque sorte un vé- ritable cloutage souple qui augmente considérablement le confort et la résis- tance de la semelle à l'usure, tout en lui laissant sa perméabilité à l'airs du fait de la présence de la semelle de cuir sur laquelle les incrustations 6 et les canaux ? sont répartis suivant toute disposition désirée.
Suivant une variante de réalisation montrée en figure 4, les incrus- tations 6 de matière souple peuvent affleurer seulement au niveau de la face externe de la semelle 2 ; des épaulements .8 s'opposent à toute rentrée de 1' incrustation en direction de l'intérieuro
L'invention ne se limite pas,d'ailleurs, aux deux seules formes de réalisation qui ont été indiquées à titre d'exemple; elle en embrasseau contraire,toutes les variantes d'exécution;
quel que soit notammentle profil des alvéoles destinés à recevoir les incrustations de matière souple, quel que soit le profil de ces dernières, quelles que soient leur disposition relative et leur densité sur la semelle, et quel que soit le mode de coulage de lama.= tière souple dans les alvéoles de la semelle et dans les canaux qui relient ceux-ci.
<Desc / Clms Page number 1>
MIXED SOLE AND ITS MANUFACTURING PROCESS.
Consideration has already been given to reinforcing the wear resistance of leather soles by incorporating rubber trims.
From a practical point of view, the soles thus produced have drawbacks resulting from the difficulty of fixing their incrustations.
In fact, when these inlays are produced by die-casting with vulcanization, their hold is good, but the vulcanization requires a temperature which the leather cannot withstand, even if ultra-accelerators are used, unless of course. to have recourse to processes not feasible industrially.
If, on the contrary, the inlays are produced by casting liquid rubber (latex), which can be vulcanized in an oven at low temperature, they are too supple and their adhesion to the leather is precarious due to the insufficient pressure. you under which we operate
In order to remedy these drawbacks, the present invention relates to a manufacturing process consisting in using a material, such as resin, plastic (polyvinyl derivatives, polyamide derivatives), or the like, the molding of which allows the use of molds. cooled and does not require any subsequent vulcanization or other heat transformations, the cooled mold preserving the characteristics of the leather, and the rapidity of cooling of the material preventing any deterioration.
On the other hand, it has been observed that if the trimmings are made by hand with crepe or previously vulcanized rubber, adhesion can only be obtained by gluing and the trimmings are neither really attached to the leather, nor do they form. a secure block, which traps the leather. If these linings protrude from the wear surface of the leather sole, it is therefore impossible to fix them firmly enough. The risk of tearing is indeed too great, because of what 'the forces that such a
<Desc / Clms Page number 2>
well protruding trim is huge.
There is a shock effect, even very brutal, when the lining grips a paving stone, for example, or when the user runs and. that his shoe meets, with a force all the greater the faster the more or less harsh roughness of the ground. There is therefore a need for a retention on the internal part of the leather sole, which requires an attached piece by gluing, a process in which the resulting reinforcement is however insufficient.
In addition, it is not possible, with soles with insert or insert inlays, to obtain a sufficient seal against any infiltration of water or moisture between the leather and the constituent material of said linings. In fact, this assembly requires, on the one hand, to cut out holes or cells through the leather sole and, on the other hand, to subsequently plug these cells with fittings obtained. themselves by cutting or even by molding. The dimensions of these male parts fitting into the female counterparts of the sole must therefore be rigorous, which, in practice, in mass production one is never sure due to various factors. which may vary, such as in particular wear of the cookie cutters.
On the other hand, the bending to which the sole is subjected can lead to slight cracks which the gluing of said linings in their cells cannot obstruct with complete certainty.
To overcome these drawbacks, the present invention consists, in combination with the above process, in molding in cooled molds, in carrying out this molding on the leather sole, in including these inlays in cells previously formed in the sole and in Provide them at their base and at their top with shoulders ensuring the retention of said incrustations both on the internal side and on the external side.
According to another embodiment, the cells intended to receive the incrustations can be connected to one another by channels traced on the internal face of the sole, in order to form an internal network forming one body with said incrustations and opposing each other. on their withdrawal towards the exterior, said inlays themselves having, on the external side, heads of dimensions greater than their bodies, and thus opposing their withdrawal towards the interior.
Note that these linings are directly attached by molding on the sole itself starting not from plates or pancakes of crepe, rubber or other that must be cut or adjusted beforehand, but from an injectable raw material, which is new since these pieces of lining of the sole are formed in place, so that, on the one hand, their fixing is ensured without having to resort to any glue, screws, spikes or seams and that, on the other hand On the other hand, the material molded from the sole completely fills the cells and infiltrates the smallest interstices of their walls.
The invention therefore also relates in a way to the new application of the molding process.
As a preferred embodiment, it is the known method of injection molding of plastics applied not to ordinary molding, but to a leather sole lining; for this, a special mold is necessary because, inside the mold, the sole must be placed and held in such a way that the injected material fills the preformed cavities in the sole including the channels and retaining flanges, the drawings in protrusion, all with constant thicknesses, while providing for the flow of material.
In addition, all the parts to be filled with molded material must be filled, leaving the leather absolutely clean between them, both on the inside for air permeability and on the outside for the correct presentation and appearance of the trimmings. This is achieved in the present invention by a set of shoulders and movable plate in the mold.
These fillings can have any shape and even be very
<Desc / Clms Page number 3>
small dimensions due to the precision of any molding or injection into a mold. However, the known methods of making by hand do not allow this because they require encrustations large enough to have sufficient bonding surfaces and, .de this fact, the leather sole loses its power of air permeability, in large proportions, which can no longer provide the foot with the advantage of leather, that is to say ventilation or at least a regular non-heating of the whole.
The appended schematic drawing represents, moreover, by way of indicative, non-limiting example ;, two embodiments of the invention:
Figures 1 and 2 are plan views of the internal face of a piece of sole, respectively before and after molding of the flexible material;
Figure 3 is a view of this sole in section along 3-3 of Figure 2 and,
Figure 4 is a sectional view of an alternative embodiment of this sole.
As shown in Figures 1, 2 and 3, the leather sole 2 has frustoconical cells 3, the large bases of which are located on the internal face of said sole and the walls of which have, near said large bases, indentations. On the internal face of the sole 2 are, moreover, traced channels 5 which connect between them the cells 3.
In a suitable cooled mold, a flexible and wear-resistant material, such as, for example, rubber, crepe, plastic, resin or the like, is injection molded, so as to fill if - Multaneously the cells 3 and the channels 2 $ the cast material s9infiltrating into the cracks of the leather and adhering to it while trapping the smallest fibers. In the mold are thus produced simultaneously inlays 6 of flexible and resistant material, and an internal network 7 interconnecting said inlays, so that the latter are intimately secured to the sole 2 and form, in a way, block with it.
However, due to the very small surface of the channels 7 which connect the inlays 6 and oppose the withdrawal of these from the sole 2, all the permeability of the leather sole 2 is retained.
The inlays 6 of flexible and resistant material, housed in the cells 3, of the sole 2 can, as shown in FIG. 3, protrude on the external face of the sole forming a mushroom from which the cap 6a comes from its base. , bear on said face, opposing any re-entry of the inlay inside the sole, under the effect of the user's weight: simultaneously, the indentations 1. ± of the cells 3, thus that the same frustoconical shape of said cells oppose the release of the encrustation? out of the sole 2.
These inlays constitute, in a way, a real flexible nailing which considerably increases the comfort and resistance of the sole to wear, while leaving it permeability to air due to the presence of the leather sole. on which inlays 6 and channels? are distributed according to any desired arrangement.
According to an alternative embodiment shown in FIG. 4, the inlays 6 of flexible material can only be flush with the level of the external face of the sole 2; shoulders .8 oppose any reentry of the inlay towards the interior.
The invention is not limited, moreover, to the only two embodiments which have been indicated by way of example; on the contrary, it embraces all the variants of execution;
regardless of the profile of the cells intended to receive the incrustations of flexible material, regardless of the profile of the latter, regardless of their relative arrangement and density on the sole, and regardless of the method of casting lama. = flexible in the alveoli of the sole and in the channels which connect them.