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Il Procédé de traitement métallurgique du four à cuve à oxygène, de faible hauteur Il.
Le traitement métallurgique âu four à cuve à oxygène, de faible hauteur demande, tel qu'il se pratique jusqu'à présenta plus de charbon qu'au haut-fourneau. Pour la faible hauteur de charge et le faible degré de réduction indirecte, la consommation de charbon est plus élevée que dans le haut-fourneau . La réduction par l'oxyde de carbone n'est pas, dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur, de tant d'importance que dans le haut-fourneau . Cette consommation plus grande de charbon n'est surtout pas un désavantage lorsqu'on,.dispose en suffisance de charbon de qualité inférieure et à bon mardhé, et lorsqu'il se pré-
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se&te à l'endroit où se fait l'élaboration, un besoin en gaz si important, que les masses de gaz qui se produisent peuvent être employées sans plus.
Il y a des cas, cependant, où le travail avec un excès de charbon n'est pas avantageux. De tels.cas se présentent lorsque l'on doit travailler avec des consti- tuants de lits de fusion en morceaux très petits. Il se présente dans la nature beaucoup de minerais qui sont obtenus sous forme de grains fins , De tels minerais ne sont pas susceptibles, en général, d'être employés dans le haut-fourneau, ou bien ils doivent être soumis au préalable à une préparation soigneuse, par exemple aussi à un processus de concrétion .Le procédé décrit ci-après permet de traiter de tels minerais dans le four à cuve à oxygène , de faible hauteur, On choisit aussi pour l'élaboration du charbon fin.on emploie donc le combusti- ble également sous forme de petits morceaux.
L'ensemble du lit de fusion est, d'après cela, soumise au four à cuve à oxygène de faible hauteur , en petits morceaux.
Si cependant on portait immédiatement le lit de fusion au four à cuve à oxygène, de faible hauteur, le mode de travail dans le four en deviendrait notablement plus diffi- cile. La présente invention est relative à un procédé grâce auquel la difficulté peut être écartée.
Suivant l'invention, le lit de fusion est échauffé avant son introduction dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur ,et cela jusqu'à agglomération . Le lit de fusion en rétifs morceaux lui est de cette façon apporté sous forme partiellement concr tée Cependant, par suite de l'addition de charbon au lit de pression,les fragments isolés ne sont pas solides mais faciles à casser. Lorsque ces fragments tonbent dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur, ils se cassent et donnent
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lieu à une granulation qui s'approprié de façon remarquable au travail du four à cave de faible hauteur.
L'échapffement se fait avec avantage en envoyant les constituants du lit de fusion sous forme de petits morceaux au travers d'un four rotatif, qui est chauffé au gaz. On a déjà proposé d'employer un tel four rotatif pour le préchauffage du minerai, et d'amener au four à cuve à oxygène, de faible hauteur le charbon séparé des autres constituants du lit de fusion. Dans ce cas le mine- rai est échauffé dans le four rotatif jusqu'à environ 1000 C, donc jusqu'à une température où il se présent fa- vorablement pour une préréduction par l'oxyde de carbone, mais où il n'est pas encore xxxxx concrété . Une concré- tion du minerai, dans le cas de l'amenée séparée du minerai et du charbon au four à cuve à oxygène, de faible hauteur, produirait des perturbations notables et rendrait impossible la conduite du four.
Par conséquent, on fera attention, dans le mode de travail précédemment décrit, que l'échauffement du minerai ne s'élève pas au delà d'environ 1000 .
Par contre, il est avantageux , dans le présent procédé, dans lequel non seulement le minerai, mais tout le lit de fusion, donc aussi le charbon, est introduit dans le four rotatif, de pousser l'échauffement si loin, qu'il en résulte une concrétion. Les constituants du lit de fusion agglomérés retombent pourtant facilement en miettes lorsqu'ils tombent dans le four, parce que le charbon contenu dans le lit de fusion empêche une concré- tion en blocs solides.
La charge entière, minerai et charbon, fait son chemin, dans la forme de réalisation décrite du pré- sent procédé, à travers les gaz enflammés dans le four rotatif . La charge-glisse à la repcontre des gax en- flammés . Les gaz enflammés prennent naissance parle
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fait que l'on ajoute du vent aux gaz de réduction ascendants qui viennent du four , et que de cette manière on brûle les gaz dans le four rotatif.Le minerai et le charbon glissent donc à travers le four rotatif dans la direction du four à cuve à oxygène, de faible hauteur.
Sur ce par- cour s, les gaz enflammés affluent à leur rencontre et échauffent le lit de fusion , jusqu'à une température appro- priée, qui suffit a provoquer la concrétion dans le sens indique . La formation d'un xxx gros gâteau est empêchée par la présence du conbustible . Une certaine agglomération est cependant nécessaire pour le minerai en petits mor- ceaux, pour le conduire au four sous forme de morceaux plus gros.
L'apport de vent au four rotatif se produit d'abord dans le four rotatif lui-même . Là brûle donc, a longue flamme, le gaz qui monte du four à cuve à oxygène, de faible hauteur. D'après 1-'expérience , ces gaz enflammés ne contribuent que peu à la combustion, dans le four rotatif, du charbon @ qui se trouve mélangé au mineraidans le lit de fusion- Les gaz enflammés lèchent seulement la surface extérieure du lit de fusion qui se déplace vers le bas dans lefour rotatif , mais ne sont pas en mesure et -ne sont pas non plus forcés de passer au travers de tout le lit de fusion, comme doivent le faire sensiblement les gaz dans le four à cuve de faible hauteur.
Par suite,le charbon, qui est mélangé au lit de fusion, est en réalité échauffé seulement, mais non brûlé. L'oxyde de carbone et l'@@ygène ne brûlent donc pas le charbon, mais produisent seulement un échauffement du lit de fusion entier, dans la mesure nécessaire pour que le charbon soit complètement dégazé .
Mais cette sorte d'échauffement a pour effet de faire réagir déjà dans le four rotatif le charbon et le minerai l'un avec l'autre Dès que le charbon et le minerai sont suffisamment échauffés par les gaz enflammés qui s'étendent
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au-dessus d'eux, ils commencent à agir l'un sur l'autre et le gaz de réaction résultant, lequel est constitué par du gaz carbonique et de l'oxyde de carbone, s'élève hors de la charge solide et monte dans la phase gazeuse.
La phase gazeuse doit maintenant contenir assez d'oxygène pour que l'oxyde de carbone,qui entre dans la phase gazeu- se en provenance du lit de fusion, soit brûlé de façon pratiquement complète en gaz. carbonique .
L'addition d'oxygène se fait par le vent, qui est introduit à la partie inférieure du four rotatif et dont on peut facilement régler la quantité . Ce vent peut consister soit en air, soit en un gaz enrichi en oxygène.
Il est cependant tout à fait superflu, en général, d'entre- prendre un enrichissement en oxygène, car le gaz qui aban- donne le four rotatif possède à ,peine une valeur technique et sa chaleur sensible aussi a été largement exploitée .
Si donc on abaisse l'apport en azote par élévation de la teneur en oxygène, on n'arrive généralement pas à un avan- tage.
La charge et les gaz enflammés sont en contact dans le four rotatif, suivant un plan seulement, en pratique, savoir dans le plan transversal suivant lequel le lit de fusion est toujours étendu dans le four rotatif. Les gaz de réduction passant du four à cuve à oxygène , de faible hauteur dans le four rotatif sont mélangés avec 'de l'air et cette quantité d'air est réglée de façon à gacan. tir une combustion complète des gaz ainsi que de l'oxyde de carbone s'élevant de la charge . Le pouvoir calorifi- que du gaz de réduction est ainsi exploité entièrement et la chaleur sensible est reportée sur la charge de façon pratiquement complète .
Les gaz de combustion qui sortent du four à son extrémité supérieure sont par suite sans valeur;on peut done travailler avec un four
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rotatif ouvert, ce qui signifie en même temps que le four à oxygène à cuve/de faible hauteur travaille ouvert lui aussi, puisque le four rotatif représente la suite du four à cuve de faible hauteur.
Il peut arriver que dans des conditions de marche particulièrement favorables du four à cuve à oxygène,de faible hauteur, il soit produit plus de gaz qu'il n'en est nécessaire pour l'échauffement décrit du lit de fusion jusqu'à agglomération. Dans ce cas, on peut facilement soutirer l'excès du four à cuve à oxygène , de faible hauteur, avant que le gaz ne pénètre dans le four rotatif.
Dans le procède décrit, le minerai dans le four rotatif n'est pas seulement asséché, chauffé, échauffé et éventuellement grillé, mais encore largement pré- réduit. A son entrée dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur il consiste essentiellement en fer métalli- que sous forme d'éponge de fer et en oxyde de fer (FeO) tandis que les oxydés de fer supérieurs sont pratique- ment réduits de façon complète.
La charge solide de minerai fin et decharbon fin est pass4-e à l'état de concrétion , qui ne forme cependant pas de gâteau solide cohérent, mais qui, par suite du charbon qui y est mélan- gé en quantité considérable, est très meuble et se casse dans son glissement en passant par dessus la pièce inter- médiaire du four rotatif dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur. La situation dans le présent exem- ple est donc tout à fait autreque dans la concrétion normale, dans laquelle on n'ajoute au minerai que 6 à 7 % de charbon fin. Ce charbon suffit juste à fournir la chaleur et la température nécessaires pour la concré- tion .
Dans le présent procédé cependant tout le char- bon de la charge est-mélangé au minerai, c'est-à-dire,
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en chiffres ronds, 500 kg de charbon par tonne de fer produite . On compte pour un minerai qui contient environ 50 % de fer, avec une addition en charbon de 25 % du poids du minerai . Si donc on emploie un minerai dont il faudrait deux tonnes pour produire une tonne de fer, l'addition se monte à 500 kg de charbon fin. Ainsi dans le présent procédé un très grand travail préliminaire se fait dans le four rotatif et en fait on dépense dans le four rotatif environ la moitié du besoin total en chaleur.
Le four à cuve à oxygène de faible hauteur a, comparati- vement à cela, peu de travail à fournir, c'est-à-dire qu'en gros il doit apporter la moitié du besoin total en chaleur . 'Mais dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur il s'agit de chaleur de qualité supérieure, de calories qui ne sont pas, comme dans le four rotatif, nécessaires pour produire une température d'un peu plus de 1000 , mais de calories disponibles à un niveau de température tel qu'elles soient en état de fondre le fer et les scories'
La division du travail, qui apparaît dans le pro- cédé suivant l'invention , est donc pleine de significa- tion, car le travail avec un oxygène à forte teneur donne une chaleur très précieuse, et dans ce mode de travail on en emploie précisément la partie la plus pré- cieuse là où elle est nécessaire,
tandis que la chaleur qui n'est pas si précieuse est employée pour les travaux préparatoires dans le four rotatif. La charge tombant du four rotatif dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur n'a plus qu'à y voir sa réduction se finir et alors se produit la fusmon.
En tout, pour produire une tonne de fonte liquide, il faut une quantité de chaleur de 3 x 106 Kcal en chiffres ronds. Commel'oxyde de carbone de la charge sera pratiquement brûlé entièrement en gaz carbonique, il faut
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en chiffres ronds 450 kg de charbon pour 9 roduire une telle quantité de chaleur.
A cela s'ajoutent encore envi- l'on 50 kg de charbon pour la carburation de la fonte pour porter sa teneur en carbone à 3-4 @ Les 450 kg de charbon ne sont brûlés qu'en petite partie dans le four rotatif et en nartie beaucoup plus grande par l'oxygène du minerai, en sorte que le minerai est ré- duiten fer métallique . Il n'y a pas que le restqui reste à brûler avec de l'oxygène dans le présent procé- dé. Ce reste dépend naturellement du mode opératoire.
Il est cependant en tous cas inférieur à 408 kg.Le besoin en oxygène dans un procédé conforme l'invention se monte donc au plus à 300 m3 par tonne de fer, chiffre qui est essentiellement plus petit 'que le besoin en azote que demandaient les procédés d'élaboration connus jusqu' présent.
Le nouveau procéd permet d'abaisser la teneur en ox@gene da vent primaire, donc du vent qui est introduit à sa base dans le four à cuve à oxygène , de faible hauteur. Dans le mode opéra boire décrit, les conditions de température dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur sont telles, que dans la plupart des cas on ne doit pas travailler avec un oxymène très riche , donc avec une concentration du vent en oxygène de 80-90 On peut descendre en dessous de ces limites et réaliser ainsi les conditions de travail économiques optima.
Par l'abaissement de la teneur en oxygène,les gaz de réduction qui se produisent dans le vent primaire ne sont plus. a vrai dire, de si grande valeur qu'avec le vent riche en oxygène, mais ils suffisent pour la combustion dans le four rotatif avec l'aide du vent secondaire . On peut de cette façon régler le pouvoir calorifique des gaz à brûler dans le four rotatif en sorte qu'un soutirage, hors du four à cuve, du gaz en excès, devienne superflu.
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Si l'on travaille avec un oxygène très riche dans le four à cuve de faible hauteur, on peut, dans la plupart des cas soutirer du four à cuve un gaz en excès de haute valeur. Dans ce cas cependant il peut arriver que la tem- pérature dans le four à cuve de faible hauteur monte très haut. Un moyen de réduire et de rég;er cette température consiste en ce qu'à l'oxygène riche qui est apporté comme vent primaire, eu mélange de l'eau ou de la vapeur d' eau.
Lorsqu'avec le vent primaire on introduit en même temps de l'eau, le besoin en charbon augmente . Mais en même temps le four donne un gaz de réduction de très grande va- leur.
Dans les conditions de travail décrites pratiquement tout le soufre de la charge dans le four à cuve , à oxygène de faible hauteur, se transforme en sulfure de silicium.
Le SiS monte dans le four et pénètre dans le four rotatif.
Dans le four rotatif le SiS brûle avec le vent secondaire introduit our donner de l'acide silicique et de l'anhydride sulfureux. Le soufre est donc libéré , à travers le four rotatif, sous forme d'acide avec les gaz enflammés et ainsi écarté. L'acide silicique formé, qui tombe en flocons, est entraîné en partie avec les gaz enflammés et tombe en par- pour être tie dans la charge solide%..; xxxxxxxx ramené ainsi dans une certaine mesure dans le four à cuve à oxygène, de faible hauteur, où ..iL passe dans la scorie . Pour accélérer la combustion du SiS, il est recommandable de réintroduire du vent, de temps à autre, à l'extrémité du four rotatif.
Ce vent tertiaire assure la transformation complète du SiS.
Jusqu'à présent, il n'a été parlé quedel'élaboration de minerais de fer. De la même manière que cela a été décrit pour des minerais de fer, on peut réaliser aussi l'élaboration d'autres minerais oxydés en relation avec la réduction de minerais de fer. En particulier on peut @
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obtenir d'âpres le procéda décrit, des ferro-alliages,
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tels ou::.e ferro-tunystène et le ferro-niolybdène . îéEE"1±1.!D'I11jlTI0i"8 1.
Procédé de trr>j,tr:;;?n i métallu.r;ique au four a cuve à oxygène de faible hauteur,caractérise en ce que l'on xxxx part de combustible en petits morceaux et de consti- tuants de lit de fusion pareils, et en ce qu'avant son entrée dans le four à cuve on soumet le lit::le fusion à
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un échauffèrent jusqu'à a,¯, ;1o1r1ération.
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II Metallurgical treatment process of the low height oxygen tank furnace II.
The metallurgical treatment in an oxygen tank furnace, low height, requires more coal as practiced up to now than in the blast furnace. For the low head and the low degree of indirect reduction, the coal consumption is higher than in the blast furnace. The reduction by carbon monoxide is not, in the low-rise oxygen-shaft furnace, of as much importance as in the blast furnace. This greater consumption of coal is especially not a disadvantage when there is a sufficient supply of inferior quality coal at good mardhé, and when it is prepared.
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is where the production takes place, a gas requirement so great that the masses of gas produced can be used without more.
There are cases, however, when working with excess charcoal is not beneficial. Such cases arise when one has to work with very small piece melt bed components. There are many ores found in nature which are obtained in the form of fine grains. Such ores are generally not suitable for use in the blast furnace, or they must first be subjected to preparation. careful, for example also to a concretion process. The process described below makes it possible to treat such ores in the oxygen tank furnace, of low height, It is also chosen for the production of fine coal. also combustible in the form of small pieces.
The entire melt bed is, according to this, subjected to the low-rise oxygen tank furnace, in small pieces.
If, however, the melting bed were immediately carried to the low-height oxygen tank furnace, the mode of operation in the furnace would become considerably more difficult. The present invention relates to a method by which the difficulty can be avoided.
According to the invention, the melting bed is heated before it is introduced into the low-height oxygen tank furnace, until agglomeration. The lumpy melt bed is in this way supplied to it in partially concrete form. However, as a result of the addition of carbon to the pressure bed, the isolated fragments are not solid but easy to break. When these fragments tonb in the oxygen tank furnace, low in height, they break off and give
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results in a granulation which is remarkably suited to the work of the low-rise cellar oven.
The exhaust is advantageously done by sending the constituents of the melt bed in the form of small pieces through a rotary kiln, which is heated with gas. It has already been proposed to use such a rotary kiln for preheating the ore, and to bring the coal separated from the other constituents of the smelting bed to the oxygen tank at a low height. In this case the ore is heated in the rotary kiln up to about 1000 C, so to a temperature where it is present favorably for a pre-reduction by carbon monoxide, but where it is not. still xxxxx concretized. A concretion of the ore, in the case of the separate feeding of the ore and the coal to the oxygen tank furnace, of low height, would produce significant disturbances and make it impossible to operate the furnace.
Consequently, care will be taken, in the working mode previously described, that the heating of the ore does not rise above approximately 1000.
On the other hand, it is advantageous, in the present process, in which not only the ore, but the whole smelting bed, therefore also the coal, is introduced into the rotary kiln, to push the heating so far, that it is results a concretion. The agglomerated melt bed constituents, however, easily crumble when they fall into the furnace, because the carbon in the melt bed prevents solid block formation.
The entire charge, ore and coal, makes its way, in the disclosed embodiment of the present process, through the ignited gases in the rotary kiln. The load slides against the flaming gaxes. Flaming gases originate from
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wind is added to the ascending reduction gases coming from the kiln, and in this way the gases are burnt in the rotary kiln, so the ore and coal slide through the rotary kiln in the direction of the kiln. low height oxygen tank.
On this path, the ignited gases flow towards them and heat the fusion bed, up to a suitable temperature, which is sufficient to cause the concretion in the direction indicated. The formation of a large cake is prevented by the presence of the fuel. However, some agglomeration is necessary for the ore in small pieces, to lead it to the kiln in the form of larger pieces.
The supply of wind to the rotary kiln first occurs in the rotary kiln itself. There therefore burns, with a long flame, the gas which rises from the low-rise oxygen tank furnace. According to experience, these ignited gases contribute little to the combustion, in the rotary kiln, of the coal which is mixed with the ore in the fusion bed. The ignited gases only lick the outer surface of the fusion bed. which travels downward in the rotary kiln, but is not able and -not forced to pass through the entire smelting bed, as the gases in the low-height shaft furnace must substantially do .
As a result, the coal, which is mixed with the melt bed, is actually only heated, but not burned. The carbon monoxide and the ygene therefore do not burn the coal, but only produce heating of the entire melt bed, to the extent necessary for the coal to be completely degassed.
But this kind of heating has the effect of making the coal and the ore react already in the rotary kiln with each other As soon as the coal and the ore are sufficiently heated by the flaming gases which spread
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above them they begin to interact and the resulting reaction gas, which is carbon dioxide and carbon monoxide, rises out of the solid charge and rises in the gas phase.
The gas phase should now contain enough oxygen so that the carbon monoxide, which enters the gas phase from the melt bed, is almost completely burnt off to gas. carbonic.
The oxygen is added by the wind, which is introduced at the bottom of the rotary kiln and the quantity of which can easily be regulated. This wind can consist of either air or an oxygen-enriched gas.
In general, however, it is quite superfluous to undertake oxygen enrichment, since the gas which leaves the rotary kiln has scarcely any technical value and its sensible heat has also been widely exploited.
If, therefore, the nitrogen supply is lowered by increasing the oxygen content, generally no advantage is achieved.
The charge and the ignited gases are in contact in the rotary kiln, following one plane only, in practice, namely in the transverse plane along which the melt bed is still extended in the rotary kiln. The reduction gases passing from the low height oxygen tank furnace to the rotary furnace are mixed with air and this amount of air is controlled to gacan. firing a complete combustion of gases as well as carbon monoxide rising from the charge. The calorific value of the reduction gas is thus fully exploited and the sensible heat is transferred to the load almost completely.
The combustion gases leaving the furnace at its upper end are therefore worthless; one can therefore work with a furnace
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Rotary open, which means at the same time that the oxygen shaft / low-height furnace is also working open, since the rotary kiln is a continuation of the low-rise shaft furnace.
It may happen that under particularly favorable operating conditions of the low-rise oxygen tank furnace, more gas is produced than is necessary for the described heating of the melting bed to agglomeration. In this case, the excess can easily be drawn off from the low height oxygen tank furnace before the gas enters the rotary furnace.
In the process described, the ore in the rotary kiln is not only dried, heated, reheated and possibly roasted, but also largely pre-reduced. On entry into the low-rise oxygen tank furnace it consists essentially of metallic iron in the form of an iron sponge and iron oxide (FeO) while the higher iron oxides are reduced to a minimum. full way.
The solid charge of fine ore and fine coal is passed to the concretion state, which, however, does not form a coherent solid cake, but which, owing to the coal which is mixed in it in considerable quantity, is very loose. and breaks in its sliding passing over the intermediate piece of the rotary kiln in the oxygen tank kiln, of low height. The situation in the present example is therefore quite different from that of normal concretion, in which only 6 to 7% fine coal is added to the ore. This charcoal is just enough to provide the heat and temperature necessary for the concretion.
In the present process, however, all of the coal in the feed is mixed with the ore, i.e.,
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in round figures, 500 kg of coal per tonne of iron produced. We count for an ore which contains about 50% iron, with a coal addition of 25% of the weight of the ore. So if we use an ore of which it would take two tons to produce one ton of iron, the addition amounts to 500 kg of fine coal. Thus in the present process a very large preliminary work is done in the rotary kiln and in fact about half of the total heat requirement is spent in the rotary kiln.
The low-rise oxygen tank furnace has comparatively little work to do, ie roughly it should provide half of the total heat requirement. 'But in the low-rise oxygen shaft furnace it is higher quality heat, calories which are not, as in the rotary furnace, needed to produce a temperature of just over 1000, but calories available at a temperature level such that they are capable of melting iron and slag '
The division of labor, which appears in the process according to the invention, is therefore full of significance, because the work with a high oxygen content gives a very precious heat, and in this mode of work it is precisely used. the most valuable part where it is needed,
while the heat which is not so valuable is used for the preparatory work in the rotary kiln. The load falling from the rotary kiln into the oxygen tank kiln, from a low height, only has to see its reduction end there and then the spindle occurs.
In all, to produce a ton of liquid iron, it takes a quantity of heat of 3 x 106 Kcal in round numbers. As the carbon monoxide in the charge will be burnt almost entirely to carbon dioxide, it is necessary
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in round figures 450 kg of coal to break in such a quantity of heat.
To this are added another 50 kg of charcoal for the carburization of the cast iron to bring its carbon content to 3-4 @ The 450 kg of charcoal are only burned in a small part in the rotary kiln and in part much greater by the oxygen of the ore, so that the ore is reduced to metallic iron. It is not only the rest that remains to be burned with oxygen in the present process. This remainder naturally depends on the operating mode.
However, it is in any case less than 408 kg. The oxygen requirement in a process according to the invention therefore amounts to at most 300 m3 per tonne of iron, a figure which is essentially smaller than the nitrogen requirement demanded by the manufacturers. production processes known until now.
The new process makes it possible to lower the content of ox @ gene da primary wind, therefore of the wind which is introduced at its base into the low height oxygen tank furnace. In the opera drinking mode described, the temperature conditions in the low-rise oxygen tank oven are such that in most cases one should not work with a very rich oxymene, therefore with a wind oxygen concentration. from 80-90 It is possible to go below these limits and thus achieve optimum economic working conditions.
By lowering the oxygen content, the reduction gases that occur in the primary wind are no longer. indeed, of such great value as with the oxygen-rich wind, but they are sufficient for combustion in the rotary kiln with the help of the secondary wind. In this way, the calorific value of the gases to be burnt in the rotary kiln can be adjusted so that withdrawal of excess gas from the shaft kiln becomes superfluous.
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If one works with a very rich oxygen in the low-height shaft furnace, in most cases it is possible to withdraw high-value excess gas from the shaft furnace. In this case, however, it may happen that the temperature in the low-height shaft furnace rises very high. One way to reduce and control this temperature is through the rich oxygen which is supplied as the primary wind, mixed with water or water vapor.
When water is introduced at the same time with the primary wind, the need for coal increases. At the same time, however, the furnace gives off very valuable reducing gas.
Under the working conditions described practically all of the sulfur in the feed in the shaft furnace, with oxygen from a low height, is transformed into silicon sulphide.
The SiS rises in the furnace and enters the rotary furnace.
In the rotary kiln the SiS burns with the secondary wind introduced to give silicic acid and sulfur dioxide. The sulfur is therefore released, through the rotary kiln, in the form of acid with the ignited gases and thus removed. The silicic acid formed, which falls into flakes, is partly entrained with the ignited gases and partly falls to be tied into the solid load% ..; xxxxxxxx thus brought to a certain extent in the oxygen tank furnace, of low height, where ..iL passes into the slag. To accelerate the combustion of SiS, it is advisable to reintroduce wind, from time to time, at the end of the rotary kiln.
This tertiary wind ensures the complete transformation of the SiS.
So far, it has only been talked about the development of iron ores. In the same way as has been described for iron ores, it is also possible to carry out the development of other oxidized ores in connection with the reduction of iron ores. In particular we can @
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to obtain from the described procedure, ferro-alloys,
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such or ::. e ferro-tunystene and ferro-niolybdenum. îéEE "1 ± 1.! D'I11jlTI0i" 8 1.
Method of trr> j, tr: ;;? Ni metallu.r; ic in the furnace with oxygen tank of low height, characterized in that one xxxx part of fuel in small pieces and constituents of melting bed similar, and in that before entering the shaft furnace the bed :: the fusion is subjected to
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one heated up to a, ¯,; 1o1r1eration.