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" Perfectionnements à la fabrication des réservoirs tels que les tonneaux ou futailles ".
La présente invention est relative à un procédé de fabrication de réservoirs, et elle vise en particulier un procédé amélioré pour souder une pièce de renfort pour bande placée dans un tonneau à simple paroi. Les tonneaux à simple paroi coûtent et pèsent ordinairement moins que les tonneaux à double paroi . La construction de ces ton- neaux s'est révélée dans les usages commerciaux antérieurs trop faible au trou de bande pour résister à une manipula- tion brutale, et la zone voisine du trou de bande a dû être repforcée sur les tonneaux. Le brevet américain n 2.391.3286 @ décrit un procédé de renforce- ment d'un tonneau à simple paroi.
L'invention a pour objet
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un procède de fabrication d'un tonneau du même genreou de construction similaire tel que décrit dans le brevet amé- ricain précité. Plus particulièrement, l'invention a pour objet un tonneausimple paroi de construction améliorée en ce qui concerne le trou de bonde de ce tonneau .
Bien que l'invention ait été décrite en se référant à un tonneau, on doit comprendre que la demanderesse ne se limite pas son invention à des tonneaux mais entend l'appliquer à un type quelconque de récipient dans lequel elle paraît être intéressante.
D'autres caractéristiques de l'invention apparaî- tront au cours de la description qui va suivre et qui sera faite en se référant au dessin annexé sur lequel : la figure 1 est une vue en plan, prise dans la région de la partie de la bonde, d'une bague de centrale d'un récipient conforme à l'invention; la figure 2 est une coupe prise suivant 2-2 de la figure 1, mais avec séparation des pièces pour mieux montrer l'assemblage d'une pièce de renforcement,d'une garniture ou d'un revêtement de brande et d'un renfort de bonde avant que ces pièces ne soient soudées à l'anneau central ;
la figure 3 montre les pièces élémentaires du récipient représentées sur la figure 2, dans un montage de soudure du renfort, montage préparatoire à la soudure, le montage de soudure étant représenta avec-une inclinaison d'un angle prédéterminé ; la figure 4 est une coupe représentant la position relative d'un épaulement et des bords d'une pièce de ren- forcement de bonde, également avant l'opération de soudure; la figure 5 représente en coupe, à une échelle un peu plus grande, les positions relatives du montage, du verrou de montage, du-joint-soudé et des tubes et rainures ou gorges qui, dans le montage, sont chargés d'amener
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l'hydrogène;
la figure 6 est une vue d'un récipient avec les diffé- rents éléments d'un tonneau conforme à l'invention,repré- sentés écartés les uns des âutres, cette vue étant prise en élévation et à échelle réduite.
Si l'on se réfère maintenant au dessin et en particu- lier aux détails de la figure 6, on voit que la paroi du tonneau est composée de deux parties terminales tubulaires 10 et 11 et d'une partie annulaire centrale 12. Cette par- tie annulaire constituant anneau de centrage est pourvue d'une partie centrale 13 laminée radialement vers l'exté- rieur et pourvue de bords laminés de nouveau radialement vers l'extérieur, de manière à former des renflements an- nulaires roulés ou laminés 14 et 15, écartés l'un de l'au- tre et entre lesquels se trouve la surface cylindrique 13; après que l'on a conformé l'anneau 12 comme on vient de l'ex- pliquer, on poinçonne au centre de la surface cylindrique 13 un trou de bohde 16.
Simultanément avec le poinçonnage du trou de bonde, on repousse le contour 18 d'une pièce ou plaque de renfort 17 mieux visible sur la figure 2, à l'aide d'un poinçon et d'une matrice appropriés, la ma- trice dans son mouvement de retrait au cours de l'opération de repoussage portant contre la surface extérieure de l'an- neau central 12. Le contour 18 de la partie repoussée est utilisé comme repère lorsqu'on applique le chalumeau de soudure comme on l'expliquera ci-après.-Au voisinage de la pièce de renforcement 17, on estampe ou on conforme de toute autre façon le façonnage de l'élément de renfort 17, de telle sorte que sa partie centrale soit légèrement concave-convexe et que ses bords soient tracés de manière à être en contact ininterrompu avec la surface interne de l'anneau central 12 autour du trou de bonde 16.
Le con- tour extérieur 18 de la partie repoussée épouse étroite- ment le contour de la plaque 17, lorsqu'on place cette pièce
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dans la position qu'elle doit occuper en permanence contre l'anneau central. Le bord de cette plaque s'étend cependant intérieurement jusqu'à une ligne qui part d'un épaulement qui s'étend radialement vers l'extérieur; cet épaulement ou dégagement 19 est forme par 1'opération précitée de repoussage . On remarquera en se reportant à la figure 4 que l'épaulement 19, le bord 20 de la plaque 17 délimi- tent entre eux une étroite gorge ou rainure 9 visible sur la figure 4. La profondeur de la partie repoussée est la même ou sensiblement la même que l'épaisseur du bord de la plaque 17.
En même temps que l'on estampe la plaque 17 en poinçonne l'ouverture 21 à travers sa partie centrale.
On soude en 23 à la paroi de cette plaque une garniture
22 de bonde par tout procédé jugé satisfaisant, tel par exemple, que par soudure à l'hydrogène . Si on le désire, on peut placer sur le revêtement de bonde, un renfort spé- cial 22a pour bonde et on le maintient en place par soudure aux parties voisines de l'assemblage.
L'anneau central 12 et la pièce 17 avec la garniture de bonde 22 et le renfort de bonde 22a qui lui est fixé, sont verrouillés étroitement dans un montage de soudure qui est représenté sur le dessin dans son ensemble par le nombre de référence 24, comme on le voit en se reportant à la figure 3.
Le montage 24 est placé sur un support approprié non représenté et -ur un bâti 25; ce montage comprend également un bloc d'appui 26, une plaque de 'fermeture 27 et une bride circulairede fermeture 28. Etant donné que la soudure est une soudure à l'hydrogène atomique, comme on va le décrire plus loin, le montage est pourvu des canalisations et tuyau- teries nécessaires etc.. reliées à une source d'hydrogène 41 qui envoie l'hydrogène à travers les canalisations 42 jusquhà une gorge 29 pratiquée dans le bloc d'appui 26, gorge qui suit le bord de la plaque 17.
Le chalumeau de soudure 30
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est du type des chalumeaux utilisés pour les soudures à l'arc à hydrogène atomique, et il comprend deux élec- trodes 43 susceptibles d'être amenées en contact pour amorcer un arc et de s'écarter légèrement. On maintient l'arc dans une atmosphère dépourvue d'oxygène en amenant de l'hydrogène par une canalisation 45 pour provoquer la combustion de l'oxygène atmosphérique autour de l'arc, en empêchant par ce moyen l'oxydation à travers la zone de fusion. L'hydrogène amené par les canalisations 42 jusqu'à la gorge 29 est maintenu continuellement en combustion dans le but d'enlever l'oxygène dans toute la partie de la zône de fusion qui comprend les bords de la zones plaque 17 et les / voisines de l'anneau central 12.
Un goujon 31 est vissé dans la partie centrale du bloc d'appui et il s'étend vers le haut à partir de cette partie centrale . Le bloc d'appui est pourvu d'un siège 32 pour le goujon, siège qui s'élève d'une courte hauteur au-dessus de la surface du bloc et son diamètre lui permet d'être ajusté serré dans la garnàtmra de bonde . L'extrémi- té extérieure du goujon 31 est filetée et elle se visse dans un écrou de blocage 33.
La plaque de fermeture 27 est articulée au bâti 25 sur un axe 34 et on la bloque sur le bâti à l'aide d'un boulon à charnière 35 que l'on solidarise avec le bâti 25 à l'aide d'un axe 36. Une patte fendue 37 se projette vers l'extérieur à partir du côté de la plaque 27, cette patte fendue reçoit l'écrou 35 et un écrou 38 vissé sur l'extrémité filetée 8 du boulon à charnière pour descendre contre la patte fendue, grâce à quoi la plaque 27 se trouve serrée contre la surface extérieure de l'anneau de centrage 12. De la même façon, on utilise l'écrou 33 pour bloquer fermement la plaque 27 contre la surface extérieure-de-l'anneau de centrage 12.
Pour
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placer la pièce 17 et 1'anneau 12 en position de soudu- re, on fait tourner en position d'ouverture, la bride 28 autour de son articulation 34, et on enlève la pla- que de fermeture 27.
On place alors dans le montage la plaque 17 pourvue de sa garniture 22 et de son renfort de bonde 22a, le siège 32 du goujon s'étendant sur une courte distance dans la partie intérieure terminale de la garniture de bon- de, tandis que les surfaces complémentaires de la pla- que et du bloc d'appui du montage se trouvent en con- tact, ce qui situe la plaque dans sa position relative prédéterminée, par rapport au bloc d'appui du montage.
On place ensuite l'anneau central 12 dans le montage sur la plaque, la garniture de bonde 22 passant à travers la bande et dépassant le trou de bonde d'une courte distance, tandis que les surfaces complémentaires de l'anneau central et le montage se trouvent en contact mutuel. Grâce à ce procédé, on place dans la position qui convient à la soudure de la plaque 17, la garniture de bonde 22 et la pièce de renforcement 22a, ainsi que l'anneau, central.
Dans la phase opératoire suivante, on met en place la plaque de fermeture 27 sur le goujon 31 et on fait descendre l'écrou 33, de manière à appliquer fortement la fermeture contre l'anneau, ce qui serre l'anneau et la plaque l'un contre l'autresur les bords de la plaque . Ensuite, on applique la bride circulaire de fermeture 28contre la surface extérieure de l'an- neau 12 et on bascule l'écrou à charnière 35 dans la fente de la patte 37, puis'on fait descendre l'écrou 38 pour le faire porter contre la patte, en forçant ainsi la plaque 27 à venir s'appliquer fortement contrel'an- neau et à serrer l'anneau entre la bride et le support du montage .
En se reportant aux figures 3 et 5, on voit
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que le bord de la plaque 27 se trouve à l'intérieur de la bride 28 et est écarté d'une certaine distance de cette bride. De même, le bord de la partie repoussée 18, l'épau- lement 19, le bord de la plaque et la gorge 29 se trou- vent au-dessous et suivent le contour de l'intervalle compris entre la bride et la plaque . On visse à force en les faisant descendre sur leurs tiges filetées,les écrous 33 et 38 pour réduire au minimum la quantité d'air emprisonnée entre les surfaces de contact de la plaque et de l'anneau, conformément à la pratique nécessitée par une bonne soudure . Cette ligne de contact entre l'an- neau central et la plaque est'continue.
Le montage 24 est du type rotatif et il est incliné de telle sorte qudil présente progressivement un emplacement de soudure 39 sensiblement horizontal le long du bord repoussé, lorsque l'on fait tourner ce bord pour l'amener à sa position de soudure horizontale . L'hydrogène, dans son trajet à travers le montage fait un détour pour arri- ver jusqu'à la gorge 29 d'où il s'écoule en remontant jusqu'aux zones de soudure horizontales au sommet du montage . Ceci constitue une mesure de sécurité contre l'accumulation d'oxygène et contre l'explosion consécuti- ve due à la combustion provenant du chalumeau de soudu- re .
Un chalumeau de soudure 30 à l'hydrogène atomique est appliqué sur le bord de la partie repoussée et on fait tourner le montage, de manière à amener progressivement la totalité du bord repoussé à passer par cette position horizontale et sous le chalumeau . Dans le présent mode de réalisation, on manipule le chalumeau à la main, mais rentre également dans l'invention une opération de soudu- re commandée automatiquement.
En se reportant à la figure 4, on voit que l'épais- seur de la plaque 17 sur son bord est sensiblement égale
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à la profondeur de la partie repoussée, de telle sorte qu'il n'y a pas de brusques changements d'inclinaison en- tre la surface intérieure de la plaque et celle de l'anneau central. On remarquera, également en se réré- rant à la figure 5, que pendant l'opération de soudure, telle que décrite ci-dessus, le métal fondu s'est écoule dans la gorge 9 et l'a remplie, de manière à venir à ras des surfaces intérieures de la plaque de l'anneau central.
On enlève ensuite du montage de soudure l'an- neau central assemblé, la plaque, la garniturede bonde et le renfort de bonde et on essaye la soddure de la pla- que sur l'anneau central, ainsi que la soudurede la garniture de bonde à la plaque contre les fuites,en faisant passer de l'air sous pression à travers le trou de bonde 16, le long de la garniture de bonde 22, dans l'espace qui se trouve entre la plaque et l'anneau central La soudurede la plaque est aussi examinée pour vérifier s'il ya des points de soudure faibles, et de tels points, si il y en a, sont renforcés par puddlage, comme cela est bien connu par des techniciens de la soudure par fusion.
L'extrémité saillante 40 de la garniture de bonde est ensuite refoulée sous pression contre la surface extérieure de l'anneau 12 et soudée par fusion à celle-ci.
Les parties terminales 10 et 11sont réalisées par des opérations d'étirage classique et on forme l'anneau central 12 en déployant une plaque de métal circulaire pour lui donner le con- tour désiré. Les parties 10 et 11 du récipient et l'an- neau 12 sont constitués en un métal approprié te 1 par exemple, que l'acier inoxydable et elles sont soudées bord à bord par le procédé à l'hydrogène atomique, comme le comprendront également tous ceux qui sont familiers avec cette technique . La plaque 17 et la garniture de
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bonde 22 sont également en acier inoxydable car ces pièces, de même que les parois des parties terminales et 'de l'anneau sont exposées à l'action des produits con- tenus dans le.tonneau.
Le contenu du tonneau ne doit pas être en contact avec le support de bonde 22a et il peut être constitué en aluminium, en acier, ou en tout autre métal jugé satisfaisant.
On remarquera que la structure de bonde décrite permet la vidange complète du tonneau et qu'elle donne une assurance contre les fuites de ce contenu dans la plus grande partie de l'espace compris entre la pla- que 17 et l'anneau 12. On notera également que la pré- sente invention a pour objet un récipient robuste que .-lion peut construire aisément .
On pourrait apporter à l'objet de l'invention de nombreuses modifications sans s'écarter pour cela de son esprit.
REVENDICATIONS.
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1. Procédé de fabrication d'un récipient ou réser- voir métallique, caractérisé en ce qu'on soude une plaque de renfort de bonde à l'intérieur d'un réservoir, en appli- quant une flamme de soudage sur la surface extérieure du réservoir.
2. Procédé de fabrication de récipients ou réservoirs métalliques, caractérisé en ce quton fixe une plaque de renfort de bonde sur la surface interne d'un tonneau à simple paroi et on soude la plaque mise en place par application d'un chalumeau de soddure sur la surface extérieure du réservoir.
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"Improvements in the manufacture of tanks such as barrels or casks".
The present invention relates to a method for manufacturing tanks, and it relates in particular to an improved method for welding a reinforcing piece for a strip placed in a barrel with a single wall. Single wall barrels usually cost and weigh less than double wall barrels. The construction of these barrels has been found in prior commercial use to be too weak at the tape hole to withstand rough handling, and the area adjacent to the tape hole had to be re-forced onto the barrels. US Pat. No. 2,391,3286 describes a method of reinforcing a single wall barrel.
The object of the invention is
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a method of manufacturing a barrel of the same type or of similar construction as described in the aforementioned United States patent. More particularly, the invention relates to a single-walled barrel of improved construction with regard to the bung hole of this barrel.
Although the invention has been described with reference to a barrel, it should be understood that the Applicant does not limit its invention to barrels but intends to apply it to any type of container in which it appears to be of interest.
Other features of the invention will become apparent from the description which will follow and which will be made with reference to the accompanying drawing in which: FIG. 1 is a plan view, taken in the region of the part of the bung, of a central ring of a receptacle according to the invention; Figure 2 is a section taken on 2-2 of Figure 1, but with separation of the parts to better show the assembly of a reinforcing part, a lining or a coating of hull and a reinforcement bung before these parts are welded to the central ring;
FIG. 3 shows the elementary parts of the container shown in FIG. 2, in a weld assembly of the reinforcement, assembly preparatory to welding, the weld assembly being represented with an inclination of a predetermined angle; FIG. 4 is a section showing the relative position of a shoulder and the edges of a bung reinforcing part, also before the welding operation; Figure 5 shows in section, on a slightly larger scale, the relative positions of the assembly, the assembly lock, the welded-joint and the tubes and grooves or grooves which, in the assembly, are responsible for bringing
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hydrogen;
FIG. 6 is a view of a container with the different elements of a barrel according to the invention, shown spaced apart from each other, this view being taken in elevation and on a reduced scale.
Referring now to the drawing and in particular to the details of FIG. 6, it can be seen that the wall of the barrel is composed of two tubular end parts 10 and 11 and of a central annular part 12. This part The annular ring constituting the centering ring is provided with a central part 13 rolled radially outwards and provided with edges rolled again radially outwards, so as to form rolled or laminated annular bulges 14 and 15 , spaced apart and between which the cylindrical surface 13 is located; after having shaped the ring 12 as we have just explained, a hole 16 is punched in the center of the cylindrical surface 13.
Simultaneously with the punching of the bung hole, the contour 18 of a reinforcing part or plate 17 better visible in FIG. 2 is pushed back using a suitable punch and die, the die in its retraction movement during the embossing operation bearing against the outer surface of the central ring 12. The contour 18 of the embossed part is used as a mark when applying the welding torch as will be explained. below.-In the vicinity of the reinforcing part 17, the shaping of the reinforcing element 17 is stamped or otherwise conformed, so that its central part is slightly concave-convex and its edges are traced so as to be in uninterrupted contact with the inner surface of the central ring 12 around the bung hole 16.
The outer contour 18 of the embossed part closely follows the contour of the plate 17, when this part is placed.
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in the position it must occupy permanently against the central ring. The edge of this plate however extends inwardly to a line which starts from a shoulder which extends radially outward; this shoulder or recess 19 is formed by the aforementioned push-back operation. It will be noted with reference to FIG. 4 that the shoulder 19, the edge 20 of the plate 17 delimit between them a narrow groove or groove 9 visible in FIG. 4. The depth of the embossed part is the same or more or less. the same as the thickness of the edge of the plate 17.
At the same time as the plate 17 is stamped, the opening 21 is punched through its central part.
A gasket is welded at 23 to the wall of this plate
22 bung by any process deemed satisfactory, such as for example by welding with hydrogen. If desired, a special bung reinforcement 22a may be placed on the bung liner and held in place by welding to adjoining parts of the assembly.
The central ring 12 and the part 17 with the bung liner 22 and the bung reinforcement 22a attached to it, are locked tightly in a weld fixture which is shown in the drawing as a whole by the reference number 24, as seen by referring to figure 3.
The assembly 24 is placed on a suitable support, not shown, and on a frame 25; this assembly also comprises a backing block 26, a closure plate 27 and a circular closure flange 28. Since the weld is an atomic hydrogen weld, as will be described later, the assembly is provided. necessary conduits and pipes etc. connected to a hydrogen source 41 which sends the hydrogen through the pipes 42 to a groove 29 made in the bearing block 26, which groove follows the edge of the plate 17 .
The welding torch 30
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is of the type of torches used for atomic hydrogen arc welding, and it comprises two electrodes 43 capable of being brought into contact to strike an arc and of deviating slightly. The arc is maintained in an oxygen-free atmosphere by supplying hydrogen through line 45 to cause combustion of atmospheric oxygen around the arc, thereby preventing oxidation through the zone of. fusion. The hydrogen supplied by the pipes 42 to the throat 29 is continuously maintained in combustion in order to remove the oxygen in the whole part of the melting zone which comprises the edges of the plate zones 17 and the neighboring ones. of the central ring 12.
A stud 31 is screwed into the central part of the support block and it extends upwards from this central part. The bearing block is provided with a seat 32 for the stud, which seat rises a short height above the surface of the block and its diameter allows it to be tightly fitted in the bung gasket. The outer end of the stud 31 is threaded and it screws into a lock nut 33.
The closure plate 27 is articulated to the frame 25 on an axis 34 and is blocked on the frame using a hinged bolt 35 which is secured to the frame 25 using an axis 36 A split tab 37 projects outward from the side of the plate 27, this split tab receives the nut 35 and a nut 38 screwed onto the threaded end 8 of the hinge bolt to descend against the split tab, whereby the plate 27 is tight against the outer surface of the centering ring 12. Likewise, the nut 33 is used to firmly lock the plate 27 against the outer surface of the centering ring. 12.
For
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placing the part 17 and the ring 12 in the welding position, the flange 28 is rotated in the open position around its articulation 34, and the closure plate 27 is removed.
The plate 17 provided with its gasket 22 and its bung reinforcement 22a is then placed in the assembly, the seat 32 of the pin extending a short distance into the end internal part of the bung gasket, while the complementary surfaces of the plate and the mounting support block are in contact, which locates the plate in its predetermined relative position with respect to the mounting support block.
The center ring 12 is then placed in the mounting on the plate, the bung liner 22 passing through the strip and projecting the bung hole a short distance, while the complementary surfaces of the central ring and the mount are in mutual contact. By virtue of this process, the bung lining 22 and the reinforcing part 22a, as well as the central ring, are placed in the position which is suitable for the welding of the plate 17.
In the next operating phase, the closure plate 27 is placed on the stud 31 and the nut 33 is lowered, so as to strongly apply the closure against the ring, which clamps the ring and the plate l 'one against the other on the edges of the plate. Next, the circular closing flange 28 is applied against the outer surface of the ring 12 and the hinged nut 35 is tilted into the slot in the tab 37, then the nut 38 is lowered to support it. against the tab, thus forcing the plate 27 to come to rest strongly against the ring and to clamp the ring between the flange and the mounting support.
Referring to Figures 3 and 5, we see
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that the edge of the plate 27 is inside the flange 28 and is spaced a certain distance from this flange. Likewise, the edge of the embossed portion 18, the shoulder 19, the edge of the plate and the groove 29 lie below and follow the contour of the gap between the flange and the plate. The nuts 33 and 38 are forcibly screwed down on their threaded rods to reduce to a minimum the amount of air trapped between the contact surfaces of the plate and the ring, in accordance with the practice required by a good welding. This line of contact between the central ring and the plate is continuous.
The mounting 24 is of the rotary type and it is inclined so that it progressively presents a substantially horizontal weld location 39 along the embossed edge, as this edge is rotated to bring it to its horizontal weld position. The hydrogen in its path through the assembly makes a detour to reach the groove 29 from where it flows back up to the horizontal weld zones at the top of the assembly. This is a safety measure against the build-up of oxygen and against the explosion caused by the combustion from the welding torch.
An atomic hydrogen welding torch 30 is applied to the edge of the embossed portion and the assembly is rotated, so as to gradually bring the entire repelled edge to pass through this horizontal position and under the torch. In the present embodiment, the torch is handled by hand, but also within the scope of the invention an automatically controlled welding operation.
Referring to Figure 4, we see that the thickness of the plate 17 on its edge is substantially equal
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to the depth of the repelled part, so that there are no abrupt changes in inclination between the inner surface of the plate and that of the central ring. It will be noted, also with reference to FIG. 5, that during the welding operation, as described above, the molten metal has flowed into the groove 9 and filled it, so as to come flush with the inner surfaces of the center ring plate.
The assembled central ring, the plate, the bung packing and the bung reinforcement are then removed from the weld assembly and the sodding of the plate is tested on the central ring, as well as the weld of the bung liner. to the leakage plate, passing pressurized air through the bung hole 16, along the bung liner 22, into the space between the plate and the central ring. the plate is also examined for any weak spot welds, and such spots, if any, are puddled strengthened, as is well known to fusion technicians.
The protruding end 40 of the bung packing is then forced under pressure against the outer surface of the ring 12 and fusion welded thereto.
The end portions 10 and 11 are made by conventional stretching operations and the central ring 12 is formed by deploying a circular metal plate to give it the desired outline. The vessel parts 10 and 11 and the ring 12 are made of a suitable metal such as, for example, stainless steel and they are welded edge to edge by the atomic hydrogen process, as will also be understood. anyone familiar with this technique. Plate 17 and the garnish
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bung 22 are also made of stainless steel because these parts, as well as the walls of the end parts and of the ring are exposed to the action of the products contained in the barrel.
The contents of the barrel must not be in contact with the bung support 22a and it can be made of aluminum, steel, or any other metal deemed satisfactory.
It will be noted that the bung structure described allows the complete emptying of the barrel and that it gives an insurance against the leakage of this content in the greater part of the space comprised between the plate 17 and the ring 12. It is necessary to It will also be appreciated that the object of the present invention is a sturdy container which can be easily constructed.
Numerous modifications could be made to the object of the invention without thereby departing from its spirit.
CLAIMS.
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1. Method of manufacturing a metal container or tank, characterized in that a bung reinforcing plate is welded inside a tank, by applying a welding flame to the outer surface of the tank. tank.
2. A method of manufacturing metal containers or tanks, characterized in that a bung reinforcing plate is fixed to the internal surface of a single-walled barrel and the plate is welded in place by applying a soda torch on the outer surface of the tank.
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