BE463092A - - Google Patents

Description

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  Procédé de moulage et appareil pour sa réalisation. 



   La présente invention a trait au moulage des matières plastiques. 



   En moulant les matières plastiques par les mé- thodes habituelles, plus généralement connues sous le nom de moulage par injection où par éjection, une pression élevée est utilisée et appliquée à la matière dans une chambre d'injection. Dans le cas de matériaux qui devien- nent plastiques sous l'influence de la chaleur, la matière est introduite dans la chambre du moule dans un état très sensiblement granuleux, est chauffée progressivement dans cette chambre et est ensuite pressée à travers une tuyère dans un trou de section conique conduisant aux cavités du moule ou à travers une tuyère d'éjection. 



   Pour accélérer le chauffage régulier de la ma- tière dans la chambre de moulage, une pièce   façonnée   est habituellement insérée dans le trajet de la matière de 

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 façon à l'obliger à se répandre en une couche mince le long des parois chauffées de la chambre. 



   Ces méthodes connues de moulage sous pression exigent l'emploi de très hautes pressions, rendues né- cessaires principalement par le fait que la pièce façonnée et la tuyère présentent une très grande résistance au   pas-   sage de la matière dans un état qui n'est pas rendu   complè-   tement plastique. Un autre inconvénient est que la vitesse du procédé de moulage est limitée par cette grande résistance de façon que la matière commence à se solidifier dans le moule avant qu'il ne soit complètement rempli ; la pression nécessaire pour amener la matière à sa forme moulée finale en est augmentée d'autant.

   Cette pression élevée de moulage a une tendance à provoquer l'ouverture du moule, de sorte qu'elle rend nécessaire l'emploi d'un pesant dispositif de calage ou de verrouillage du moule à haute pression, et exige l'utilisation d'appareils massifs de moulage et des frais de fonctionnement relativement élevés. 



   Le but de l'invention est de procurer un procédé modifié et amélioré pour le moulage de matières plastiques sous pression qui évite la nécessité d'appliquer la pression de moulage finale nécessaire à la masse de la matière tant qu'elle n'a pas encore pris la forme du moule. 



   Il a déjà été proposé d'appliquer la pression à la matière à mouler dans une succession de phases, la der- nière étant celle qui correspond à l'injection de la ma- tière dans la cavité du moule. 



   D'après une des caractéristiques de l'invention, la pression est appliquée à la matière à mouler dans une succession de phases; au cours de l'une de ces phases, la matière est introduite dans la cavité du moule par un certain nombre de passages en série jusqu'à ce que la ca- vité soit très sensiblement remplie, tandis que dans une 

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 phase subséquente l'alimentation en matière est arrêtée et une pression complémentaire est appliquée à un   passage   in- termédiaire, de façon à provoquer l'entrée sous pression d'une nouvelle quantité de matière dans la cavité du   mouler   
Suivant une autre caractéristique de   l'invention:

  ,   l'appareil pour le moulage de matières plastiques comprend un dispositif à plusieurs passages conduisant successivement l'un dans l'autre, un dispositif pour alimenter sous pres- sion la matière à mouler à travers ces passages vers un moule, un dispositif pour couper l'alimentation en matière lorsque la pression atteint une valeur suffisante pour rem- plir la cavité du moule et un dispositif pour appliquer une pression complémentaire dans l'un des passages afin d'in- jecter une quantité supplémentaire de matière dans le moule: 
Plus particulièrement, lorsque le moulage est effectué en deux ou trois phases suivant l'invention, la matière est rendue plastique principalement au cours de la première phase de pression et en passant par les phases suivantes elle subit un chauffage complémentaire. 



   La plus grosse partie de la matière à mouler,   c'est-à-dire   plus de 50 % (préférablement plus de 65   %)   est introduite dans les cavités du moule sous l'effet de la pression de la première phase ou durant les phases ini- tiales. Lorsqu'une certaine résistance se fait sentir de la part de la matière, la première phase ou les phases initiales de pression sont interrompues et on applique une pression complémentaire par laquelle la quantité encore nécessaire pour le remplissage est forcée à l'intérieur du moule.

   Au cours de la phase suivante, lorsque la matière offre une certaine résistance, la pression finale est ap- pliquée afin de remplir les cavités du moule jusqu'aux 

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 canaux restants les plus réduits et de fournir la quantité de matière nécessaire pour compenser le retrait qui se produit au cours du durcissement. 



   Afin d'arriver au résultat désiré et d'obtenir un rendement convenable à chaque phase de pression, l'espace dans lequel la matière est soumise à une pression plus fai- ble est toujours fermépendant qu'on applique la pression d'une phase haute pression ou avant cette application. 



   La dernière phase opératoire sous pression peut être exécutée dans une tuyère d'expulsion par laquelle la matière est fournie au moule par un canal rétrécissant. 



  De préférence   cependant,   cette opération est exécutée dans un espace relié directement aux canaux du moule,   sans   l'in- terposition d'une tuyère ou d'un canal de   forme   conique. 



  Cet espace   fait,en   réalité, partie de la cavité du moule et la matière qui y subsiste après l'application de la dernière pression, y durcit en même temps que l'article moulé et est éjectée avec lui au moment où l'opération de moulage est terminée. 



   Les moyens utilisés pour appliquer la pression dans la phase finale servent de préférence également pour éjecter la matière résiduelle durcie de l'espacedans le- quel la dernière phase de pression est appliquée   âpres   l'ouverture du moule. 



   Afin de réduire au strict minimum la quantité de ce résidu durci et qui constitue plus ou moins un déchet, tout l'espace réservé pourl' application de la pression finale est rendu aussi petit que possible, c'est-à-dire, dans chaque cas particulier, juste assez grand pour con- tenir un volume de matière suffisant à assurer le remplis- sage   com@let   des dernières parties des cavités du moule et remplacer les pertes par retrait. 



   La principale difficulté rencontrée en désirant réduire cet espace de la pression finale au minimum, est)      

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 que, en fait, il se produit des variations inévitables dans l'alimentation et le remplissage du moule par suite de dif- férences dans la densité de la matière, de   l'irrégularité   dans le réglage de l'alimentation et autres causes de ce genre qui fort, que, en pratique, les positions extrêmes des pistons plongeurs ne sont pas les mêmes lors de chaque moulage. S'il devait être tenu compte de toutes ces varia- tions, qui peuvent être considérables, la capacité de 1' espace prévu pour la dernière phase sous pression et par conséquent la perte de matière seraient grandes. 



   Pour surmonter ces difficultés, deux procédés différents peuvent être employés suivant l'invention. 



   Dans le premier procédé, la pression finale et celle qui précède peuvent être appliquées séparément de façon que l'espace prévu pour la phase finale est toujours la même, tandis que l'espace laissé dans la phase précédente, qui peut varier d'une opération à l'autre, est obturé. 



   Suivant le second procédé, un certain intervalle de temps est prévu entre l'application de la phase de pres- sion finale et l'interruption de la phase précédente, pen- dant lequel les moyens d'appliquer la pression finale sont déjà en mouvement, mais pendant lequel l'espace prévu pour la phase précédente n'est pas encore obturé et est capable d'une certaine expansion, de façon que la matière déplacée puisse prénétrer dans cet espace sans rendre nécessaire l'établissement d'une pression plus grande que la pression limite de la phase précédente. 



   L' avantage particulier de ce procédé à phases multiples pour le montage sous pression après remplissage substantiel de la cavité du moule est que les moyens né- cessaires pour exercer une pression plus élevée sur la matière peuvent se réduire à une surface relativement petite, tandis que la plus grosse partie de la matière à   @   

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 mouler est appliquée au moule au cours de la première phase ou des phases initiales de pression, de préférence au moyen d'un dispositif d'alimentation continue. 



   De plus, par comparaison avec les autres procédés, la pression totale nécessaire est   basse   puisque la pression finale, qui est habituellement la plus forte, est appliquée à la matière rendue déjà plastique et sur une petite surface seulement, tandis que d'après les autres procédés connus, l'énergie à fournir doit etre proportionnée à la pression maximum appliquée sur toute la surface du piston injecteur, 
Afin de faire pleinement comprendre la nature de cette invention, les formes matérielles des appareils de moulage destinés à mettre en oeuvre le procédé de l'in- vention seront décrites ci-après à   l'aide   de dessins sché- matiques dans lesquels 
La fige 1 montre une coupe longitudinale d'un appareil utilisant trois phases de pression pour le moulage de matières thermo-plastiques. 



   La   fig. 2   est une coupe d'un détail d'une partie d'un dispositif de verrouillage d'un moule. 



   La fig. 3 est une coupe en élévation d'un dispo- sitif modifié pour un appareil de moulage utilisant trois phases de pression pour le moulage de matières   thermo-plas-   tiques. 



   La fig. 1 montre un réservoir ou trémie 1 d'ou la matière granulée est amenée par gravité ou par tout autre moyen dans la chambre de chauffe A à l'intérieur de laquelle la première phase du procédé est appliquée. 



   En 2 sont indiqués des éléments de chauffage électriques ; 3 désigne le bulbe du thermostat qui contrôle la température du cylindre chauffant et 4 une transpor- tèuse actionnée par un moteur 5 à vitesse variable. 



    L'arbre   d'attaque 6 de la vis 4 peut se déplacer axialement 

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 de façon à provoquer,par l'intermédiaire d'une came 7, le fonctionnement d'un interrupteur limite 8. La matière est chassée par la vis hors de la chambre A dans laquelle elle acquière son état plastique, dans le cylindre d'injection'6 où une application complémentaire de chaleur peut être faite et ensuite dans le moule à travers le passage C. Aussitôt que la résistance qui s'oppose au mouvement de la vis croit au-delà d'une certaine limite, le dispositif d'alimentation est arrêté par la contrepression, c'est-à-dire par levage axial de la vis à l'encontre de la pression du ressort 9 et par le fonctionnement de l'interrupteur limite 8 qui arrête le moteur 5. 



   Suivant une variante, le moteur pourrait aussi être arrêté par d'autres moyens tels qu'un déclenchement par surcharge, un dispositif à temps ou un interrupteur à main. La seconde phase de pression au cours de laquelle le reste de la matière rendue plastique vient remplir les ca- vités du moule, s'opère par exemple au moyen d'un piston- plongeur 10 relié à un piston hydraulique à double effet 11 se déplaçant dans un cylindre 12. A mesure que le pis- ton 10 se déplace vers l'avant, il ferme l'ouverture de communication entre la chambre A et la chambre B, de telle façon que toute la pression du piston est disponible pour le remplissage du moule à une pression plus grande que celle appliquée dans la phase précédente. 



   Un second piston hydraulique 13 plus petit est disposé dans une cavité concentrique du piston 11 et est relié à un piston 14 qui passe à travers un passage axial du plongeur 10. Le rapport de la surface du piston 11 a celle du plongeur 10 est plus petit que celui de la surface du piston 13 à celle du plongeur 10, de sorte que la pres- sion spécifique exercée par ce dernier est plus grande que celle du plus grand piston 10, si la même pression hydrau- lique est appliquée aux deux pistons. 

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   Les deux pistons sont de préférence actionnés par de l'huile à haute pression alternativement fournie et éva- cuée par les tuyaux 15 et 16 au moyen d'une pompe et d'un système de contrôle qui ne sont pas figurés au dessin. 



   Dès que l'huile sous pression est fournie par le tuyau 15 et évacuée par le tuyau 16, le piston 11 se déplace vers l'avant, entraînant avec lui le piston   13,   jusqu'à ce qu'un équilibre s'établisse entre la pression de l'huile sur la surface du piston et la résistance de la matière dans la chambre B. Le piston 11 s'arrête alors et l'huile sous pres- sion est admise à travers une soupape 19 chargée d'un ressort, dans un bouchon fileté 18 à gauche du piston 13 pressant ce- lui-ci vers l'avant. La matière déplacée par le plongeur 14 repousse le piston 10 légèrement vers l'arrière jusqu'à ce que le plongeur 14 pénètre dans le canal   C,   mettant en com- munication la chambre B avec la cavité 20 du moule.

   La pleine pression du piston 14 est alors appliquée à la matière dans le moule assurant le remplissage complet de toutes les parties des cavités du moule et remplaçant les pertes par retrait. 



   Pendant toute la durée du procédé, les deux moitiés de moules 21 et 22 doivent être serrées ensemble afin d'évi- ter leur ouverture sous la pression de la matière plastique: Cette pression qui est évidemment beaucoup plus faible que la pression d'utilisation due à la résistance de la matière, est aussiconsidérablement plus faible que celle qui existe dans les machines de moulage par injection du modèle habituel, de sorte que des dispositifs de verrouillage relativement simples et légers peuvent être utilisés ou que, avec des dispositifs de verrouillage de la   puissance   habituelle, des moules beaucoup plus grands peuvent être verrouillés ensemble pour résister à la pression d'injection. 



   Aussitôt que la matière s'est durcie dans le moule (qui, dans le but d'accélérer le procédé, peut être refroidi à l'eau de la manière habituelle),les verrous du moule sont 

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 desserrés et le moule ouvert au moyen d'une vis ou d'un autre procédé quelconque mécanique ou hydraulique qui n'est pas indiqué, car il ne constitue pas une partie de l'inven- tion. Lorsque le moule s'ouvre, la matière durcie restant dans l'espace cylindrique C est pressée à l'extérieur par le plongeur 14 et la pièce moulée terminée est éjectée de la plaque mobile de moule 21 de la manière habituelle au moyen des broches d'éjecteur 23, de la plaque déjecteur 24 et des butées fixes 25. 



   Lorsque le procédé de moulage est terminé, les plongeurs 10 et 14 sont retirés par déplacement de l'huile sous pression dans le tuyau 16 et le tuyau d'échappement 15. Une deuxième soupape 17 est disposée dans le même bouchon 18 pour permettre l'échappement de l'huile et par suite le mouvement de retour du piston 13. Le dispositif de verrouillage devra généralement être dessiné d'après les besoins de chaque moule particulier et fera de préfé- rence partie intégrante de celui-ci. Un exemple de ver- rouillage convenable est indiqué schématiquement figures 1 et 2; il comprend un certain nombre de broches 26 avec leurs logements   27   dans lesquels s'engagent des clavettes de verrouillage 28 dressées en coin et déplacées   longitu-   dinalement par tout mécanisme approprié non indiqué. 



   Un avantage particulier du procédé décrit plus haut est la grande capacité de l'appareil   travaillant   suivant l'invention, due au fait que la quantité de matière pour une injection n'est pas limitée par le volume   dispo-   nible dans le cylindre d'injection puisque le dispositif d'alimentation de la première phase de pression,   c'est-à-   dire la vis transporteuse, est capable de fournir de la matière à travers le cylindre d'injection, dans le moule de façon continue aussi longtemps que la résistance d'é- coulement est faible.

   Ce n'est que lorsque cette   résis-   tance s'accroit que l'alimentation est reprise par le 

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 plongeur d'injection de la seconde phase et après une nou- velle augmentation de la résistance, par le piston plongeur de la troisième phase, la surface agissante de celui-ci n'étant qu'une fraction de la surface de l'espace dans le- quel le piston opère. 



   Afin de pouvoir s'adapter à des moules de diffé- rentes dimensions, tout le mécanisme pour l'application de la pression peut être rendu réglable verticalement au moyen de guides en V, de vis d'ajustage ou de tout autre moyen convenable. 



   Bien que la figure 1 montre l'exemple d'un agen- cement du cylindre chauffant dans une position verticale et à angle droit par rapport au cylindre d'injection, il est entendu que l'invention n'est pas limitée à ce dispo- sitif, mais que toute autre disposition comportant par exemple un cylindre chauffant horizontal ou un cylindre chauffant placé dans n'importe quelle position par rapport à la chambre d'injection, peut être utilisée pour mettre en oeuvre le procédé de cette invention. 



   Dans le dispositif modifié de l'appareil de mou- lage indiqué à la figure 3, les parties correspondantes sont désignées avec les mêmes références que celles de la figure 1 . Dans cette modification, les plongeurs 10   et 14 des phases 2 et 3 sont indépendants ; plongeur 14   part toujours du même point indépendamment de la position finale du plongeur 10 et ferme l'espace B immédiatement après le début de son déplacement. De cette fagon une course pratiquement constante du plongeur 14 et un gaspil- lage minimum de matière sont garantis. 



   Dans cet exemple se trouve représenté un dispo- sitif d'alimentation modifié 4, analogue à une pompe à engrenages mais comportant un certain jeu entre les dents de façon à diminuer le frottement de la matière plastique. Ce dispositif peut par exemple être actionné 

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 par un moteur à réduction (non figuré) avec un dispositif de déclenchement par surcharge déconnectant le moteur lors- qu'une certaine résistance est atteinte. Comme autre modi- fication, un dispositif de chauffage complémentaire 2a est montré à la figure 3 pour compléter le procédé de ramons- sement au cours de la seconde phase de pression. 



   Dans chacune des réalisations d'appareils de moulage décrites ci-dessus, des moyens tels que des soupa- pes contrôlées électriquement ou manuellement peuvent être incorporés pour permettre la séparation d'un espace de phase de pression de l'espace précédent avant que la pression ne ainsi soit appliquée à la matière contenue dans 1'espace/séparé. 



   Les applications de l'invention ne sont pas limi- tées aux formes constructives d'appareils de moulage ci- dessus décrites, tandis que le procédé de l'invention n'est pas restreint au moulage de matières thermo-plastiques ou se solidifiant sous l'action de la chaleur puisque de toute évidence le procédé de pression à phases multiples indiqué peut être appliqué avec avantage au moulage sous pression de matières qui se stabilisent d'elles-mêmes et que l'on pourrait employer pour cet usage des formes modifiées d'ap- pareils ne comportant pas nécessairement des dispositifs de chauffage de la matière.

Claims (1)

1. R e v e n d i c a t i o n s.

   @ 1.- Procédé de moulage de matières plastiques, dans lequel après que la cavité du moule a été en substance remplie, de la matière est complémentairement injectée dans la ca- vité et une pression additionnelle est appliquée à la matière dans celle-ci par des moyens séparés et distincts de ceux qui ont été initialement employés pour injecter la matière dans la cavité. <Desc/Clms Page number 12>

   2.- Procédé de moulage comportant un certain nombre de phases successives auxquelles la pression est appliquée à la matière à mouler, dans lequel au cours (le la première phase la matière à mouler est agence dans la cavité du moule à traversun certain nombre de passages en série jusqu'à ce que la cavité du moule soit très sensiblement remplie de matière tandis que dans la phase suAvante l' a- limentation en matière est coupée et une -pression supplé- mentaire est appliquée dans un passage intermédiaire pour provoquer l'alimentation sous pression d'une quantité complémentaire de matière dans la cavité du moule.

   3. - Procédé de moulage suivant les revendications 1 et 2 dans lequel à une phase encore plus avancée, le passage intermédiaire susmentionné est coupé et une pression ad- ditionnelle est appliquée à un passage intermédiaire sub- séquent pour provoquer l'amenée sous pression d'une autre quantité complémentaire de matière dans la cavité du moule.

   4. - Procédé de moulage suivant les revendications 1 à 3 dans lequel chacun des passages successifs est séparé de la phase précédente lorsque la pression appliquée à la matière atteint une valeur prédéterminée.

   5. - Procédé de moulage suivant la revendication 4 dans lequel la fermeture d'un passage est effectuée automati- quement par un dispositif qui est adapté pour l'application d'une pression additionnelle.

   6. - Procédé de moulage suivant la revendication 5 dans lequel la matière est rendue plastique, en ordre principal au cours de la première phase de pression ou des phases de pression initiales.

   7.- Procédé de moulage suivant les revendications 1 à 6 dans lequel la matière à mouler est amenée continuellement <Desc/Clms Page number 13> sous pression dans la cavité du moule jusqu'à ce qu'une pression prédéterminée soit atteinte.

   8. - Procédé de moulage suivant les revendications 1 à 6 dans lequel la phase finale de pression exercée sur la matière, est assez grande pour assurer une densité con- venable de la matière dans un espace qui est petit en comparaison du volume total de la matière à mouler, mais suffisamment grand pour fournir la matière nécessaire au remplissage des espaces restants dans le moule et/ou pour remplacer les pertes de volume dues au retrait pendant le procédé de durcissement.

   9. - Procédé de moulage suivant les revendications 1 à 8, dans lequel, au cours de la première phase, la cavité du moule est remplie d'une quantité de matière supérieure à 65 % de la matière totale requise pour la forme moulée finale.

   10.- Procédé de moulage suivant la revendication 3 dans lequel des moyens sont prévus dans le premier passage in- termédiaire mentionné pour recevoir de la matière, de sorte que, avant que la phase finale de pression ne soit obturée, toute la matière déplacée par les moyens d'ap- plication de la pression finale puisse trouver place.

   11.- Procédé de moulage suivant les revendications 3 et 9, dans lequel un moyen indépendant d'application de la pression est prévu pour chacune des phases.

   12.- Appareil pour mouler les matières plastiques compre- nant un dispositif présentant un certain nombre de pas- sages conduisant dans chacun des autres successivement, des moyens pour amener la matière à mouler sous pression à travers ces passages à un moule, des moyens pour arrêter l'alimentation de la matière à mouler lorsque la pression <Desc/Clms Page number 14> est telle qu'elle suffit à remplir en substance la cavité cRmmoule et des moyens pour appliquer une pression complé- mentaire dans un de ces passages, de fagon à injecter une quantité complémentaire de matière dans le moule.

   13. - Appareil pour le moulage de matières plastiques com- prenant des moyens pour injecter sous pression de la ma- tière dans la cavité démoule, des moyens fonctionnant sous la pression pour arrêter le fonctionnement de ces moyens d'injection lorsque la pression à surmonter atteint un degré prédéterminé suffisant pour remplir en substance la cavité du moule et des moyens pour injecter de la ma- tière complémentaire et appliquer une pression addition- nelle indépendamment des moyens servant à l'injection.

   14. - Appareil suivant la revendication 12, dans lequel un plongeur sert à fermer le passage par lequel la matière a été alimentée en premier lieu et à appliquer une pression complémentaire pour injecter une quantité additionnelle de matière dans le moule.

   15.- Appareil suivant les revendications 12 à 14, dans le- quel le dispositif pour l'alimentation de la matière com- prend une trémie et un moyen mécanique de transport cor- respondant disposé pour retirer la matière de la trémie et la forcer à travers les différents passages dans la cavité du moule et un dispositif qui est sensible à la résistance progressivement croissante présentée par la matière pour permettre le contrôle du fonctionnement des moyens mécaniques de transport.

   16. - Appareil suivant les revendications 11 à 14, com- prenant des moyens pour rendre plastique la matière, par chauffage si nécessaire, préalablement à son injection dans le moule. <Desc/Clms Page number 15>

   17. - Appareil suivant les revendications 14 à 16, compre'- nant un second plongeur qui est disposé de manière à obturer le passage dans lequel le premier plongeur opère et force la matière à travers le passage final, de façon à provoquer l'entrée d'une quantité complémentaire de matière dans le moule.

   18. - Appareil suivant la revendication 17, dans lequel le premier plongeur fonctionne sous pression et est rendu apte à céder lorsque le second plongeur avance, afin de maintenir la pression sensiblement constante jusqu'à ce que le passage dans lequel fonctionne le premier plongeur soit obturé.

   19. - Appareil suivant la revendication 17 dans lequel le premier plongeur fonctionne à un moment réglé dans le temps par rapport au déplacement effectif du second plongeur: 20.- Appareil suivant les revendications 17 à 19 dans le- quel le second plongeur est porté par le premier de façon à le mouvoir matériellement avec lui lorsque le premier plongeur avance et à accomplir par la suite son propre mouvement effectif séparément du mouvement de l'ensemble du refouloir.

   21.- Appareil suivant la revendication 20 dans lequel le mouvement relatif entre le premier et le second plon- geur est contrôlé par un dispositif qui est sensible à l'accroissement progressif de la résistance offerte par la matière à la pression qui lui est appliquée.

   22. - Appareil suivant les revendications 12 à 21 dans lequel la même source de pression de fluide est disposée de manière à fournir différentes pressions dans les <Desc/Clms Page number 16> passages successifs, en prenant des dispositions pour que le rapport des surfaces des pistons auxquels la pression de fluide est appliquée à la surface des plongeurs soit différente.

   23. - Appareil suivant les revendications 12 à 22 compre- nant un dispositif d'alimentation continue pour amener la matière dans le moule, le dispositif étant agencé de manière à fournir une pression suffisante, non seulement pour remplir les passages, mais aussi pour amener une quantité importante de matière à l'intérieur du moule.

   24.- Appareil suivant les revendications 12 à 22 dans le- quel un plongeur de compression pour la phase de pression finale opère dans un passage conduisant directement dans les canaux du moule et dans lequel la course de ce plon- geur est suffisante pour éjecter toute la matière de ce passage.

   25. - Procédé de moulage de matières plastiques en substance comme décrit avec référence aux dessins annexés.

   26. - Appareil pour mouler les matières plastiques en substan- ce comme décrit avec référence aux dessins annexés.