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Carrosserie se supportant d'elle-même.
Dans les carrosseries faites en tôle et se suppor- tant d'elles-mêmes, le fond forme dans beaucoup de cas de réalisation une pièce pressée qui est raidie, pour supporter ,les sollicitations de flexion et de liaison, par des longe- rons et des traverses. A ce fond sont adaptées des pièces de paroi pressées en t8le qui enferment l'espace réservé aux oc- cupants et sont mises à cont-ribution pour supporter les for- ces les plus diverses agissant sur la ca rrosserie. En outre, non seulement les ouvertures provenant des portières et des fenêtres sont renforcées par des profilés de tale soudés sur les pièces de paroi en tôle,
mais les parois sont le plus sou- vent même faites doubles o'est-à-dire composées de pièces pres
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sées en tôle intérieures et extérieures et forment par leur ensemble une section en caisson: rigide. Au point de vue du poids, de semblables carrosseries sont, il est vrai, plus avantageuses que celles à carcasse disposée séparément; une plus forte diminution de poids est limitée toutefois par l'emploi de la tôle pour les parois extérieures, car la tôle présente une minime solidité locale seulement et doit donc avoir une épaisseur déterminée pour ne pas se bosseler en cas de minimes chocs, c'est-à-dire pour ne pas se déformer de fa- çon permanente.
Pour ces raisons, les pièces de paroi doi- vent donc être faites plus lourdes que ce n'est nécessaire pour les forces de charge agissant sur la carrosserie.
Les conditions sont différentes dans les carrosse- ries se supportant d'elles-mêmes dans lesquelles les parties de paroi essentielles sont pressées au moyen de matières ar- tificielles solides, comme par exemple des matières artifi- cielles stratifiées. De semblables matières artificielles pos- sèdent en comparaison de la tôle une résistance locale beau- coup plus élevée, en ce sens que les pièces de paroi reçoivent avec une résistance satisfaisante les chocs qui, en cas d'em- ploi de tôle provoquent des déformations permanentes et ces pièces ne sont pas déformées d'une manière persistante mais cèdent au contraire éastiquement. En conséquence,
ces pièces de paroi peuvent être faites très minces pourvu qu'on veille à ce qu'elles ne soient pas soumises aux sollicitations de flexion et de torsion agissant sur la carrosserie, mais qu'el- les ne doivent pas recevoir en même temps les parois en tôle.
La présente invention résoud ce problème par la fa- brication d'une carrosserie dont les différents éléments sup- portent les modes de sollicitations divers de la manière qui convient le mieux d'après leur composition et leur forme. Les moyens pour résoudre le problème consistent essentiellement en ce qu'un fond s'étendant de l'arrière jusqu'au tablier, renforcé par des longerons longitudinaux, et des profilés en @
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tôle en tonne de caissons partant de l'arrière derrière l'es- sieu arrière, servant en même temps de poutres pour le toit et @ s'étendant jusqu'à l'essieu avant forment la carcasse de supè port de la. carrosserie tandis que les pièces de paroi pres- sées en matière artificielle enferment le local des occupants de toutes parts excepté au fond.
Avec cette constitution de la carrosserie se supportant d'elle-même, les grandes forces de flexion se présentant entre les roues d'arrière et' d'avant sont supportées par les longerons latéraux en combinaison avec les longerons supérieurs fortement éloignés se raccordant aux poutres du toit. Le fond à paroi pleine s'étendant à tra- vers toute la carrosserie supporte la plus grande partie des forces transversales tandis que partout où des sollicitations locales par chocs se produisent, c'est-à-dire essentiellement au bordage extérieur, la matière artificielle pressée et de préférence stratifiée est disponible pour ce mode de sollici- tation.
Ceci donne une carrosserie se supportant d'elle-même supérieure pour ce qui concerne le poids à toute carrosserie en tôle et qui présente en outre tous les avantages qui sont dbtenus par l'emploi de la matière artificielle pour les gran- des surfaces extérieures, .en particulier au point de vue de l'influence des intempéries ainsi que de la fabrication écono- mique en comparaison'des carrosseries en tôle. Suivant un au- tre développement de l'invention on a prévu que des profilés en tôle, en forme de caissons en section transversale, et for- mant un triangle isocèle renforcent le fond du véhicule en partant avec la pointe du triangle de l'essieu arrière et for- ment un assemblage cloisonné rigide avec les longerons laté- raux du fond et les profilés en tôle servant de poutres du toit.
Cette liaison en triangle décharge le fond des forces se présentant lors de la marche aux roues arrières et les ré- partit de façon rayonnante uniformément sur tout le fond de sorte que ce dernier peut être fait également à paroi beau- coupplus mince que d'habitude, surtout que pour lui le danger
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de bossellement local joue un rôle minime, car il est mieux protégé que le bordage extérieur.
On a prévu en outre suivant la présente invention que les longerons latéraux du fond sont reliés devant le ta- blier par un pont à ressorts en forme de selle, en pièces de tôle pressées. Par la conformation en forme de selle du pont à ressorts, celui-ci reçoit une section transversale convenant dans toutes les directions imaginables pour supporter de gran- des forces et procure une grande rigidité à la partie de la carrosserie située devant le tablier.
Une autre caractéristique de l'invention consiste en ce que les profilés en tôle servant de poutres de toit sont prolongés devant le tablier sous la forme de renfonce- ments faits à la pressa dans les tôles latérales de recouvre- ment du moteur et sont reliés aux longerons latéraux, pro- longés vers l'avant, du fond. Le recouvrement latéral néces- saire du moteur foxxne ainsi un assemblage de résistance sans profilés soudés supplémentairement et procure ici une diminu- tion de poids pour la partie de la carrosserie située à l'es- sieu avant.
Il est finalement essentiel pour la présente inven- tion que les poutres ou les raidissages de la carrosserie ser- vent, au moyen de brides des profilés qui les forment, direc- tement à la fixation des parois pressées en matière artifi- cielle. De ce fait les pièces pressées en matière artificielle sont serrées solidement aux bords sans qu'on enlève aux pièces de paroi, dans les zones médianes, la possibilité de céder à des chocs locaux se produisant éventuellement.
Le dessin représente l'invention en un exemple d e réalisation* Lafig. 1 montre en perspective la carrosserie, avec les pièces de paroi du bordage extérieur supposées transparen- tes.
La fig. 2 montre la côupe transversale dans la di-
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rection II-Ii de la fig. 1.
La fig. 3 montre la coupe transversale dans la di- reotion III-III de la fig. 1.
Suivant les fig. 1 à 3 la carrosserie se supportant d'elle-même comporte une tôle de fond 1 avec un tunnel posté- rieur 2 pour les ressorts et un tablier antérieur 3 qui s'é- tend jusqu'au bord inférieur du cadre 4 des pare-brise. Vers l'arrière le fond 1 est prolongé au moyen d'une pièce de t8- le,5 jusqu'àl'arrière 6 de la carrosserie..
Sur le côté du fond 1, on a formé des longerons 7 et 8 en caissons, au moyen de t8les profilées posées sur le fond 1, et les bords exté- riéurs 9 (voir fig. 3) de la tôle du fond 1 sont repliés ver- ticalement vers le haut et saisissent à la fois par frotte- ment le bord inf érieur des pièces latérales 10 de la carros- serie qui sont pressées au moyen de matière artificielle stra- tifiée et sont pourvues, pour la sécurité de la liaison, d'un bord 11 en forme de bourrelet. Sur le coté du tunnel 2 à ressorts on a raccordé des caisses à roues 12, en tôle, sur le fond 1, mais celles-ci peuvent également être pressées d 'une pièce avec les parties latérales 10 de la carrosserie en ma- tière artificielle.
Du fond du tunnel 2 à ressort partent deux profils 13 et 14 en forme de caissons vers les longerons la- téraux 7 et 8. Ils sont reliés à la tôle de fond 1 par sou- dure par points et forment avec une traverse 15 posée sur le fond un triangle isocèle à la pointe 16 duquel les deux pou- tres 13 et 14 se rencontrent. Cette pointe 16 forme en même temps l'appui pour le chevalet des ressorts des roues d'ar- rière. Vers l'avant les deux longerons 7 et 8 sont prolongés sous la forme de caissons 17 et 18 jusqu'à la pointe de la carrosserie.
Derrière le tunnel 2 à ressorts s'attachent à des renforcements marginaux 19 en forme de caissons de la piè- ce de fond 5 deux profilés en t8le en forme d'U constituant des poutres en caissons 20 et 21 qui s'étendent au-dessus des ouvertures 22 et 23 des fenêtres et servent en même temps de
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poutres de toit 24,25. Ils sont conduits vers le bas et vers l'avant et forment en même temps les piliers antérieurs 26 et 27 de parebrise et de butée de portières; ils sont soudés aux longerons latéraux 7 et 8 par des raidissages d'angle supplé- mentaires. Vers la pointe antérieure de la carrosserie, les poutres de toit 24 et 25 sont prolongées par le fait que dans les tôles de recouvrement 28 et 29 du moteur on a formé à la presse des profils triangulaires 30,31.
L'assemblage rigide formé par les longerons 17 et 18 et par les profils 30,31 ainsi que par le tablier 3 est renforcé dans le sens transver- sal par un pont à ressorts 32 en forme de selle (fig. 2), qui relie les deux poutres 17,18 par soudure par points. Ce pont à ressorts est formé de deux pièces pressées en tôle identi- ques 33 et 34, dont la pièce 33 est représentée à la fig. 2.
Les pièces 33 et 34 sont pressées sous la forme de cadres à section en U et reliées entre elles de telle manière qu'on ob- tient une cuvette 35, également en section en U, pour recevoir les ressorts des roues d'avant. Une liaison transversale 36 raidit supplémentairement la partie antérieure de la carrosse- rie. Entre les longerons de fond 7 et 8 et les poutres de toit 24,25, on a placé des appuis 37 et 38 servant de piliers de portières. Ces appuis ont également la forme de profils en caisson et présentent, comme le fond 1, des brides 9 pour la fixation des pièces pressées latérales en matière artificielle, brides qui sont symétriques pour les deux cotés de la carros- serie.
Ces brides de fixation sont également prévues sur les autres parties en tôle formant la carcasse de la carrosserie, ainsi, sur une liaison transversale 39 s'étendant en-dessous du cadre 4 de pare-brise et qui embrasse la barre inférieure du cadre de pare-brise 4, sur les poutres de toit 24 et 25 qui supportent le toit 40 et sur la tôle de fond postérieure 5 qui fixe la plaque 6 de paroi derrière .Pour le raidissage de la partie arrière, on peut encore prévoir une plaque de tôle 41 représentée en pointillé, qui s'étend jusqu'à la jonc-
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tion séparant le toit 40 et la partie arrière 6 et est fixée au tunnel 2 à ressorts.
Comme raidissage transversal pour la carrosserie, on a prévu outre le profilé de fond 15, à hau- teur du siège postérieur; des profilés en tôle 42 et 43 ainsi qu'une traverse 4 reliant les poutres de toit 24 et 25.'par- tout où les pièces de tôle et les pièces pressées en matière artificielle se rencontrent, ceci se fait par une bride 9 men- tionnée et les bourrelets marginaux 11 des pièces pressées; aux 'endroits où deux pièces pressées se rencontrent, elles peuvent être reliées de différentes manières, par exemple par des vis qui sont montées dans des brides formées à la presse ou par des lattes posées intérieurement; elles peuvent toute- fois aussi être reliées par collage ou de toute autre manière donnant une liaison solide.
R e v e n d i c a tiens. i/ Carrosserie se supportant d'elle-même, dans la- quelle des pièces essentielles sont faites en des matières artificielles de grande solidité, en particulier des matières artificielles stratifiées) caractérisée en ce qu'un fond stétendant depuis l'arrière jusqu'au tablier et renforcé par 'des longerons latéraux, et des profilés en tôle en forme de caissons commençant à partir de l'arrière derrière l'essieu arrière, servant également de poutre de toit et s'étendant jusqutà l'essieu avant, forment la carcasse de support de la i carrosserie, tandis que des pièces de paroi pressées en ma- tière artificielle enferment de toutes parts, excepté au fond, l'espace réservé aux occupants.
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Bodywork supporting itself.
In bodywork made of sheet metal and supporting itself, the base forms in many cases of realization a pressed part which is stiffened, to withstand, the bending and connecting stresses, by lanyards and sleepers. To this bottom are adapted wall pieces pressed in t8le which enclose the space reserved for the occupants and are made to cont-ribution to withstand the most diverse forces acting on the bodywork. In addition, not only are the openings from the doors and windows reinforced by tale profiles welded to the sheet metal wall pieces,
but the walls are most often even made double, that is to say composed of parts close to
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They are made of internal and external sheet metal and together form a box section: rigid. From the point of view of weight, such bodies are, it is true, more advantageous than those with carcasses arranged separately; a greater reduction in weight is limited, however, by the use of the sheet for the outer walls, because the sheet has only minimal local strength and must therefore have a determined thickness so as not to dent in the event of minor impacts, this that is to say so as not to deform permanently.
For these reasons, therefore, the wall parts have to be made heavier than necessary for the load forces acting on the body.
The conditions are different in self-supporting bodies in which the essential wall parts are pressed by means of solid artificial materials, such as, for example, layered artificial materials. Similar artificial materials have a much higher local resistance compared to sheet metal, in the sense that the wall parts receive with satisfactory resistance the impacts which, when using sheet metal, cause deformations. permanent and these parts are not deformed in a persistent way but on the contrary give way elastically. Consequently,
these wall parts can be made very thin provided care is taken that they are not subjected to the bending and torsional stresses acting on the bodywork, but that they must not receive the walls at the same time in jail.
The present invention solves this problem by manufacturing a bodywork the different elements of which support the various modes of stress in the manner which is most suitable according to their composition and their shape. The means to solve the problem consist essentially in that a bottom extending from the rear to the apron, reinforced by longitudinal side members, and profiles in @
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Tons of box sheeting starting from the rear behind the rear axle, serving at the same time as beams for the roof and extending to the front axle form the supporting frame of the. bodywork while the wall pieces pressed in artificial material enclose the occupants' room on all sides except at the back.
With this self-supporting body construction, the large bending forces occurring between the rear and front wheels are supported by the side spars in combination with the widely spaced upper spars connecting to the beams. of the roof. The solid-walled bottom extending through the whole body withstands most of the transverse forces, while wherever local impact stresses occur, i.e. essentially at the outer planking, the artificial material pressed and preferably laminated is available for this mode of loading.
This results in a self-supporting bodywork which is superior in weight to any sheet metal bodywork and which furthermore has all the advantages which are obtained by the use of artificial material for the large exterior surfaces, in particular from the point of view of the influence of inclement weather as well as economical production compared to sheet metal bodies. According to a further development of the invention, provision has been made for sheet metal sections, in the form of boxes in cross section, and forming an isosceles triangle, to reinforce the bottom of the vehicle starting with the point of the triangle of the axle. rear and form a rigid partitioned connection with the side rails of the bottom and the sheet metal sections serving as roof beams.
This triangular connection relieves the bottom of the forces occurring during travel to the rear wheels and distributes them radiantly evenly over the entire bottom so that the latter can also be made with a much thinner wall than usual. , especially since for him the danger
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local denting plays a minimal role, as it is better protected than the outer planking.
It is further provided according to the present invention that the lateral side members of the bottom are connected in front of the apron by a spring bridge in the form of a saddle, made of pressed sheet metal pieces. By the saddle-shaped conformation of the spring bridge, it receives a cross-section suitable in all conceivable directions to withstand great forces and provides great rigidity to the part of the body situated in front of the apron.
Another feature of the invention is that the sheet metal sections serving as roof beams are extended in front of the deck in the form of press-in recesses in the side panels of the engine cover and are connected to the side panels. side rails extended forward from the bottom. The necessary lateral covering of the Foxx engine thus creates a resistance assembly without additionally welded profiles and here provides a reduction in weight for the part of the body located at the front axle.
It is finally essential for the present invention that the beams or the stiffenings of the bodywork serve, by means of flanges of the profiles which form them, directly for the fixing of the pressed walls of artificial material. As a result, the pressed pieces of artificial material are firmly clamped at the edges without removing the wall pieces, in the median zones, the possibility of yielding to local shocks which may possibly occur.
The drawing represents the invention in an exemplary embodiment * Lafig. 1 shows the bodywork in perspective, with the wall parts of the outer planking assumed to be transparent.
Fig. 2 shows the transverse cup in the di-
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rection II-Ii of fig. 1.
Fig. 3 shows the cross-section in the direction III-III of fig. 1.
According to fig. 1 to 3 the self-supporting bodywork comprises a bottom plate 1 with a rear tunnel 2 for the springs and a front apron 3 which extends to the lower edge of the frame 4 of the guards. broken. Towards the rear the bottom 1 is extended by means of a piece of t8- le, 5 to the rear 6 of the bodywork ..
On the side of the base 1, longitudinal members 7 and 8 have been formed into boxes, by means of the profiles placed on the base 1, and the outer edges 9 (see fig. 3) of the base plate 1 are folded back. vertically upwards and both grasp by rubbing the lower edge of the side parts 10 of the body which are pressed by means of laminated artificial material and are provided, for the security of the connection, an edge 11 in the form of a bead. On the side of the tunnel 2 with springs, wheel boxes 12, made of sheet metal, have been connected to the base 1, but these can also be pressed in one piece with the side parts 10 of the body made of artificial material. .
From the bottom of the spring-loaded tunnel 2 start two sections 13 and 14 in the form of boxes towards the side rails 7 and 8. They are connected to the base plate 1 by spot welding and form with a cross member 15 placed on the bottom an isosceles triangle at the point 16 of which the two beams 13 and 14 meet. This point 16 forms at the same time the support for the bridge of the springs of the rear wheels. Towards the front, the two side members 7 and 8 are extended in the form of boxes 17 and 18 up to the point of the body.
Behind the spring tunnel 2 are attached to box-shaped marginal reinforcements 19 of the bottom part 5 two U-shaped t8le sections constituting box girders 20 and 21 which extend above. openings 22 and 23 of the windows and at the same time serve as
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roof beams 24.25. They are driven downward and forward and at the same time form the front pillars 26 and 27 of the windshield and door stopper; they are welded to the side members 7 and 8 by additional corner stiffening. Towards the front point of the bodywork, the roof beams 24 and 25 are extended by the fact that in the cover plates 28 and 29 of the engine, triangular profiles 30, 31 have been press-formed.
The rigid assembly formed by the side members 17 and 18 and by the profiles 30, 31 as well as by the apron 3 is reinforced in the transverse direction by a spring bridge 32 in the form of a saddle (fig. 2), which connects the two beams 17.18 by spot welding. This spring bridge is formed from two identical pressed sheet metal parts 33 and 34, the part 33 of which is shown in FIG. 2.
The parts 33 and 34 are pressed in the form of frames with a U-section and interconnected in such a way that a cup 35, also in U-section, is obtained to receive the springs of the front wheels. A transverse link 36 additionally stiffens the front part of the bodywork. Between the bottom side members 7 and 8 and the roof beams 24.25, supports 37 and 38 were placed, serving as door pillars. These supports also have the form of box-section profiles and have, like the bottom 1, flanges 9 for fixing the lateral pressed parts of artificial material, flanges which are symmetrical for both sides of the body.
These fixing flanges are also provided on the other sheet metal parts forming the carcass of the body, thus, on a transverse connection 39 extending below the frame 4 of the windshield and which embraces the lower bar of the windshield frame. -brise 4, on the roof beams 24 and 25 which support the roof 40 and on the rear bottom plate 5 which fixes the wall plate 6 behind. For the stiffening of the rear part, a sheet metal plate can also be provided 41 shown in dotted lines, which extends to the ring
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tion separating the roof 40 and the rear part 6 and is fixed to the tunnel 2 with springs.
As transverse stiffening for the bodywork, in addition to the bottom profile 15, the height of the rear seat is provided; sheet metal sections 42 and 43 as well as a cross member 4 connecting the roof beams 24 and 25. 'wherever the sheet metal pieces and the pressed pieces of artificial material meet, this is done by a flange 9 men- tioned and the marginal beads 11 of the pressed parts; at the places where two pressed pieces meet, they can be connected in different ways, for example by screws which are mounted in press-formed flanges or by slats laid internally; however, they can also be connected by gluing or in any other way giving a solid bond.
R e v e n d i c a ta. i / Self-supporting bodywork, in which essential parts are made of artificial materials of great strength, in particular laminated artificial materials) characterized in that a bottom extending from the rear to the apron and reinforced by side rails, and box-shaped sheet metal sections starting from the rear behind the rear axle, also serving as a roof beam and extending to the front axle, form the carcass bodywork support, while wall pieces pressed in artificial material enclose on all sides, except at the back, the space reserved for the occupants.