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BREVET D' I M P O R T A T ION Moulages et formes pour moulages '.La. présente invention concerne les moules destinés à la fabrication d'objets,en métal fondu et s'applique plus spé- cialement à un châssis constitué par un rebord et par un assem- blage de plaques à'mouler, pour constituer ces moules.
Il est d'usage courant, dans l'industrie de la fonderie, où l'on a constamment une variété infinie de moulages différents à exécu- ter en petites quantités, de rebuter les plaques à mouler utilisées pour la fabrication d'une série, ce qui occasionne des frais assez importants. Ces plaques sont relativement coûteuses puisqu'elles doivent être dressées mécaniquement de manière à constituer un plat-
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joint parfaitement plan pour chaque coquille. Jusqu'à présent, on avait l'habitude de fixer les différents modèles directement à la plaque à mouler, de sorte qu'on ne pouvait les employer en même temps que d'autres groupes de modèles; ils devenaient alors inutilisables une fois la série de moulage terminée, en raison des trous qu'on y avait perforés pour le logement des vis de fixation des modèles.
Il n'ar- rive pas souvent qu'on reçoive à temps une commande de renouvellement de tous les modèles de moulages correspondant à une plaque. Il faut donc choisir l'une ou l'autre de ces alternatives, ou bien réserver u- niquement pour un modèle une plaque à mouler, sans savoir si elle servira pour un grand nombre de moulages, ou bien sacrifier de nombreux modèles pour obtenir des moulages dont un grand nombre sera utilisé pour les pla- ques d'un autre assemblage,- après en avoir exécuté une certaine quan- tité. On rebute alors les vieilles plaques, et l'on conserve à part les modèles qui ont servi après les avoir retirés des plaques à mouler.
La demanderesse a donc imaginé un assemblage de plaques qui uti- lise une pluralité de plaques-modèles séparées, chacune portant un mo- dèle, qui peuvent être disposées à la manière d'un parquet sur une base ou socle. Ces plaques sont toutes de la même dimension, ou leur dimension peut être un multiple simple de la plus petite plaque de manière qu'un groupe de plaques, une fois sélectionné, puisse être assemblé sur un so- cle ou châssis de dimensions standard agencé pour recevoir un nombre dé- terminé de plaques modèles des dimensions les plus petites. Un tel assem- blage doit évidemment remplir exactement la surface totale du châssis.
Dans la pratique, on rencontre souvent d'autres difficultés pour l'assemblage des éléments du moule. Il se peut que certaines parties soient hors du plan général du plat-joint; il peut y avoir, par exemple, des saillies faisant partie d'un système de guidage à emboltement. Lorsqu'on assemble alors les éléments du moule, les plats-joints des coquilles ne sont plus visibles et il est bien difficile de dire si les divers points des éléments coïncident exactement les uns avec les autres lorsqu*ils se rapprochent.
La substance constituant le moule, par exemple à base de plâtre, est généralement très fragile et lorsqu'une saillie du moule ne coïncide pas exactement avec son logement sur l'autre élément, ou que cette saillie ou la surface de l'autre partie a été cognée accidentelle-
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ment, il peut en résulter des détériorations. Un accident survenant même à un guide peut avoir des suites fâcheuses puisqu'il a pour but de maintenir les éléments réunis du moule en alignement et de donner un moulage parfaitement équilibré lorsqu'on verse le métal en fusion dans l'orifice de coulée.
Pour assurer la position exacte des parties constituant le moule lors de l'assemblage, on a imaginé des guides à emboltement pour leurs bords dans lesquels ils pénètrent avant même que les coquilles ne soient réunies. Cette.disposition permet de guider les éléments des coquilles lors de leur mouvement d'approche, le dispositif en question supportant de préférence au moins un des éléments pendant cette opération. Les gui- des peuvent être constitués par des saillies dont chacune est située sur des faces opposées des coquilles, et disposées perpendiculairement à leur plat-joint de manière que les saillies soient en ligne avec les évide- ments correspondants lorsque les .coquilles sont assemblées. Les saillies peuvent comporter entre leurs extrémités des épaulements intermédiaires pouvant supporter la partie supérieure du châssis.
Une autre considération ayant présidé à la réalisation de ces mou- les et formes réside dans 1?élimination des aspérités sur les moulages, et sur les canaux de coulée du métal en fusion. A cet effet, on a prévu une gorge sur chaque plaque-modèle de manièrsàconstituer un cordon d'é- tanchement le long du bord de chaque cavité de moulage. Le terme "cavité de moulage" s'applique à tous les endroits du châssis, passages, cavités, canaux, évidements et mortaises qui contribuent à la formation dès moula- ges à partir de l'orifice d'entrée de la coulée.
L'objet principal de la présente invention consiste donc en la réa- lisation d'un assemblage de plaques consistant en une pluralité de pla- ques-modèles interchangeables, toutes de même dimension, ou dont la dimen- sion des éléments individuels est un multiple simple de la plus petite d'entre elles et que l'on peut assembler à la manière des lames d'un parquet de manière à recouvrir la surface du châssis. D'après une autre particularité de l'invention, cet assemblage est réalisé de manière que les parties du chassais où se trouvent l'orifice de coulée et les cavi- tés du modèle n'ont pas à être déplacées, les saillies et évidements de guidage des éléments.de coquilles restant fixes lorsqu'on change les pla- ques-modèles.
De plus, l'invention prévoit pendant l'opération du mou- lage des éléments complémentaires en vue d'un guidage auxiliaire d'autres parties du moule au moment de leur assemblage.
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Enfin l'invention se propose d'éviter la formation d'aspérités sur les moulages terminés de même que sur les canaux d'alimentation tels que les entonnoirs et lesjets.
D'autres objets, et plus spécialement ceux résultant de la cons- truction spéciale du châssis et de l'assemblage des plaques de moulage et des formes ressortent plus clairement de la description détaillée qui va suivre avec l'aide des dessins annexée donnés à titre d'exem- ple d'exécution nullement limitatif de l'invention, dans lesquels : la fig. 1-est une vue en plan de la partie supérieure du châs- sis avec plaques assemblées et rebord, représentant des formes de mou- lage montées sur les plaques modèles; la fig. 2 est une coupe transversale suivant la ligne 2-2 de la fig. 1; la fig. 3 est une coupe longitudinale partielle prise suivant la ligne 3-3 de la fig. 1 ; la fig.4 est une coupe longitudinale partielle suivant la ligne 4-4 de la fig. 1; la fig. 5 est une coupe transversale partielle prise suivant la li- gne 5-5 de la fig. 1;
la fig. 6 est une coupe longitudinale partielle correspondant à la fig. 4, mais reproduisant le rebord du châssis retenant l'assemblage des plaques modèles; la fig. 7 est une coupe transversale partielle prise suivant la li- gne 7-7 de la fig. 6 ; la fig. 8 est une coupe longitudinale partielle, par le centre, de deux éléments de moules assemblés; la fig. 9 est une coupe transversale partielle prise à l'endroit de la ligne 10-10 de la fig. 8, montrant les deux éléments de coquille jus- te avant leur réunion; la fig. 10 est une coupransversàle partielle des deux éléments de moules assemblés, prise suivant la ligne 10-10 de la fig. 8 ; la fig. 11 est une vue partielle en perspective de la partie infé- rieure du moule, montrant une saillie poùr la guider pendant l'assemblage des deux éléments formant le moule terminé ;
la fig. 12 est une vue en plan d'un moulage type; la fig. 13 est une élévation du moulage de la fige 12
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la fig. 14 est un plan pattiel d'un élément de coquille em- ployé pour la formation du moulage de-la fig. 12 ; la fig. 15 est une coupe transversale prise suivant la ligne 15-15 de la fig. 14; la fig. 16 est une coupe transversale partielle suivant la ligne 16-16 de la fig. 1 montrant le modèle utilisé pour la formation de l'é- lémént de coquille de la fig. 14; la fig. 17 est une coupe partielle à grande échelle des éléments su- périeur et inférieur du moule montrant le joint auxiliaire en surépais- seur juste avant leur contact pendant l'assemblage;
la fig. 18 est une coupe partielle à travers les deux parties du moule montrant la surépaisseur de la fig. 17 a.près leur compression; la fig. 19 est une vue de ces mêmes parties près des bords de la cavité juste avant le contact de leur plat-joint pendant l'opération de l'assemblage; la fig. 20 est une coupe partielle semblable à la fig. 19 montrant les faces des coquilles appuyant l'une contre l'autre et constituant le plat-joint ; la fig. 21 est une coupe partielle des deux parties de coquille semblable à la fig. 17, mais montrant une variante d'exécution de la surépaisseur; la fig. 22 est une coupe partielle d'une partie de plaque de mom- lage et de modèle avec congé pour la constitution d'une surépaisseur sur un élément de coquille, comme celui représenté fig. 21 ;
la fig. 23 est une coupe partielle d'une partie de plaque de mou- lage et d'une forme pour obtenir une variante de la surépaisseur ; la fig. 24 est une coupe partielle des deux éléments de coquille semblable à celle de la fig. 17, mais montrant la surépaisseur sur un seul élément;
Dans les assemblages de coquilles et de plaque de moulage repré- sentés fig. 1 à 7 inclus, les plaques modèles individuelles 10, dont chacune est à munir d'une forme de moulage appropriée P, sont disposées sur une plaque 1 formant socle, dans le genre des lames d'un parquet, et cette plaque, de préférence, a une surface plus grande que tous les éléments qui y sont assemblés. De cette manière, la surface totale de ce
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socle est recouverte par les plaques modèles dont les bords sont jointifs.
Ces dernières peuvent avoir des dimensions identiques, mais dans le cas où l'on aurait à employer des plaques de dimensions plus importantes pour s'adapter à certains modèles, elles peuvent avoir des dimensions doubles de celles des petites plaques 10, comme indi- qué en 10', ou encore leur dimension peut correspondre à trois ou qua- tre fois la surface des plaques les plus petites. De préférence, tou- tes celles situées entre la plaque médiane 11 et la plaque marginale 12 auront la même longueur bien que la largeur des plaques de dimensions différentes, parallèles à la plaque médiane 11, puisse varier suivant des multiples simples de la largeur de la plaque la plus étroite.
La largeur de toutes ces plaques modèles peut donc être un multiple simple de la dimension la plus petite, le terme "multiple simple" s'appliquant à l'unité lorsque toutes les plaques sont de même taille.
Chaque plaque de moulage comporte, en permanence, une fotme de mou- lage utile, et lorsque cette forme a fourni la quantité voulue de moulages, étant donné qu'elle est encastrée avec sa plaque au milieu d'un assemblage, la plaque et son modèle peuvent être retirés ensemble, comme un tout, du châssis et mis en stock; à la place qu'elle occupait, on peut insérer dans le même assemblage une autre plaque de même dimension, portant un modèle différent. Il n'y a donc pas lieu de déplacer d'autre plaque de l'assemblage pendant cette substitution.
Le bord du châssis et la confor- mation donnée à la partie supérieure de l'assemblage sont tels que l'on peut même effectuer le changement total des plaques modèles individuel- les sans déplacer en quoi que ce soit les parties fixes, comme les bords du châssis, le trou de coulée, et la traverse principale, qui demeurent solidaires de la base ou socle 1.
De plus, toutes les plaques modèles de même dimension comportent un même mode de fixation sur la base 1, constitué par des goujons 13 montés sur deux coins en diagonale de la plaque et pénètrant dans des évidements correspondants de la base 1. Les autres coins en dia- gonale comportent des boulons vissés 14 dont les têtes sont noyées dans la base 1. Un autre boulon de fixation identique peut exister au centre de chaque plaque modèle. Les logements des goujons et des boulons
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doivent évidemment concorder pour chaque plaque modèle, quelle que soit la largeur de la plaque. Pour chacune des positions que peuvent prendre les différentes plaques modèles sur la base 1,.les logements des bou- lons et des goujons devront être disposés en des points correspondants.
La plaque médiane 11 et la plaque latérale 12 peuvent rester fixées en permanence sur la plaque de base 1 d'une façon quelconque. Le châssis peut avoir un rebord 2 en liaison permanente avec le châssis de dessus , et être soutenu de préférence par les plaques latérales 12. Sur la pla- que médiane 11 on a monté une bande 15 formant traverse, plus courte que la plaque médiane et qui peut avoir la même dimension et la même forme pour les deux parties du châssis et dont les deux extrémités aboutissent juste au rebord 2.
Il y a toutefois avantage à ce que cette traverse soit plus haute sur le châssis de dessus, de manière que les scories, qui pourraient s'introduire dans la cavité de la traverse, puissent s'ac- cumuler dans la partie haute de celle-ci, au-dessus des passages laté- raux existant dans cette partie des coquilles. Il'existe en outre dans la partie supérieure du châssis d'assemblage, une borne 16 située de préférence à une extrémité de la traverse 15. La traverse du châssis inférieur a également un épaulement 17 qui donne une sorte de puisard dans la zone du châssis située immédiatement en-dessous de l'ouverture de coulée de la partie supérieure du moule.
Entre chaque extrémité de la plaque médiane 11 et l'extrémité con- tiguë de la traverse 15, on a disposé un système de guidage par emboite- ment de saillies et de mortaises. Une saillie 18 ménagée de préférence sur la plaque supérieure d'assemblage sert à former le logement d'un goujon situé sur cette plaque. D'autre part, la plaque inférieure du châssis . comporte un évidement 19 d'une profondeur légèrement inférieure à la hauteur de la saillie 18 qui constitue la forme pour un goujon auxiliai- re pour le logement existant sur la partie supérieure du châssis.
On voit donc,que les formes constituant le système de guidage des goujons, de la traverse,,du trou de coulée et du puisard, demeurent tous fixés en perma- nence sur la plaque formant la base 1, et sont entièrement séparés et montés indépendamment des plaques modèles interchangeables 10 et 10'.
La fig. 8 représente le mode d'assemblage des éléments de coquille; la
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partie supérieure C comprend l'ouverture de coulée 16' et une partie de la cavité de la traverse 15', alors que la partie inférieure D comporte le puisard 17' situé immédiatement en-dessous de l'ouverture 16', et l'au- tre partie de la cavité de la traverse 15'. L'ouverture de coulée et le puisard, de même que la cavité de la traverse et les partiessupplémen- taires du moule constituées par les autres parties du moule, sont guidés par les prisonniers 19' de la partie inférieure qui se trouvent pris dans les logements 18' ménagés dans la partie de dessus.
Le puisard 17' a pour but d'empêcher le métal en fusion de se répandre violemment et par saccades dans la cavité de la traverse 15', et de là, dans les différentes sinuosités de la forme de moulage. Lorsque le métal en fusion est versé dans l'ouverture 16', il tombe dans le puisard 17'; sa vitesse de coulée se trouve ainsi freinée par l'action du choc et de la turbulence en cet en- droit et le flot s'en trouve, en quelque sorte, stabilisé lorsqu'il pé- nètre dans la cavité de la traverse.
Une fois que chacune des cavités correspondant à un moulage a été remplie de métal en fusion, il est bon que l'on puisse disposer d'une réserve de métal pour continuer à alimenter le moule lorsque le métal commence à prendre du retrait par suite de la solidification et du re- froidissement, le métal de cette réserve devant rester en liquéfaction jusqu'à ce que cette phase du moulage soit terminée. Lorsqu'il n'existe pas de réserve de métal en fusion pour compenser la perte due au retrait, le moulage terminé est sujet à des efforts internes considérables ne permettant pas d'obtenir un produit fini donnant satisfaction.
Il y a donc avantage à ce que la réserve de métal en fusion soit constituée par les canaux d'alimentation eux-mêmes, à savoir les ouvertures, les jets, la traverse etc.. qui tous doivent avoir des dimensions suffisamment impor- tantes et des formes appropriées de manière à constituer un apport sup- plémentairè de métal en fusion aux endroits du châssis de moulage pù le besoin s'en fait sentir, pour obvier aux insuffisances dùes au retrait et au refroidissement- Pour que ces divers points d'alimentation puissent conserver leur état de liquéfaction, leur surface qui théoriquement dégage de la chaleur doit être aussi réduite que possible.
EQ conséquence, leur profil sera arrondi, mais comme il ne convient guère précisément de donner à ces passages une forme cylindrique tout en leur donnant le profil voulu,
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il faudra, du moins, arrondir leurs angles comme indiqué fig. 8 pour la cavité 15'. Les radiations-caloriques de ces divers passages de la coulée sont fortement augmentées, et par suite la rapidité de refroidis- sement et de solidification, lorsqu'il se forme des écailles entre les portées des coquilles. Ces écailles se produisent fréquemment le long des jets de coulée et se trouvent presque invariablement situées à l'endroit de la portée des coquilles. Les crevasses qui apparaissent au plat-joint des portées le long des passages de coulée, comme le montre la fig. 20, peuvent être comblées d'après l'invention, par une surépaisseur 3, fig.9.
Cette surépaisseur est produite au moyen d'une gorge 3' ménagée le long des côtés des formes des jets de coulée, par exemple le long de là bande G de la forme de la traverse 15.
Une réalisation préconisée consiste à former la gorge 3' de la bande G directement sur la plaque modèle 10, sur laquelle la bande est montée en la maintenant au-dessous du niveau de cette plaque. Une gorge latérale 3 peut être formée le long de la bande 15 de la traverse, de part et d'au- tre de celle-ci et entre le bord adjacent d'une plaque modèle en donnant aux bords de la plaque médiane Il.1 un peu moins d'épaisseur que ceux des plaques s'y appuyant 10 ou 10'. L'action jointive des épaisseurs 3 est clairement indiquée fig. 9 et 10, la première représentant les éléments de coquille C et D respectivement juste avant le contact de leurs faces portantes, tandis que la fig. 10 représente les mêmes éléments après que leurs portées ont été pressées l'une contre l'autre.
Il y a avantage que chacune des gorges 3' ait approximativement 1,5 m/m de largeur et 0,075 m/m de profondeur de manière que les épaisseurs 3 aient une largeur appro- ximative de 1,5 m/m et une hauteur de 0,075 m/m. La matière constituant ,le moule sera, de préférence,, friable, par exemple à base de gypse, de ma- nière que, lorsque les faces se présentent l'une contre l'autre, ce soient les épaisseurs des joints qui se touchent les premières pour que leur crê- te puisse s'écraser et se déformer jusqu'à ce qu'elles se stabilisent pratiquement dans le plan des portées jointives ou plat- joint.
Cette façon de faire provoque une compression de la na tière constituant le moule à la base même des surépaisseurs d'étanchement, et des surépaisseurs elles- mêmes, et comme ces dernières sont situées au bord des cavités intérieu- res du moule, elles constituent ainsi un joint étanche entre les plats- joints des coquilles.
On peut vouloir obtenir, dans certains cas, un joint étanche analogue en d'autres parties ou sur la totalité de la cavité du moulage à réaliser.
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Là encore, l'efficacité du joint sera la même que si celui-ci était réparti le long des passages de coulée, bien que les conditions pour l'élimination des écailles soient dans ce cas différentes. Comme on l'a déjà mentionné, les passages de coulée exempts d'écailles présentent des surfaces moins importantes aux radiations caloriques et sont, par suite, moins susceptibles de refroidissement et de solidification prématurée de sorte qu'elles peuvent demeurer plus longtemps en liquéfaction jusqu'à solidification et refroidissement complets du moulage.
Cependant, les aspérités, sur des moulages terminés, sont indésirables, car il faut ensuite'lesliminer par meulage ou usinage pendant l'opé- ration de finissage. Les fig. 12 et 13 représentent des exemples de mou- lages sans aspérités et les fig. 14 et 15 reproduisent des coupes des formes utilisées pour ces moulages. Les fig. 1 et 16 représentent le mo- dèle P qui sert à former l'élément de moule représenté fig; 14 et 15. La plaque modèle 10 qui entoure le modèle P, ou le bloc lui-même comprenant ce modèle, comportent une marge avec joint d'étanchement, comme indiqué fig. 16, sous forme d'un congé 3' qui donne une arête 3 sur la partie mou- lée. La fig. 14 représente également les épaisseurs 3 le long des cotés du canal d'entrée G.
Le contraste entre les fig. 17,18 et les fig. 19,20 permet de com- parer la façon dont sont jointes les surépaisseurs et les plats-joints près d'une cavité de moulage; ces figures sont à grande échelle. Un modè- le ordinaire, monté sur une plaque de moulage, comporte généralement un petit filet autour de sa base de manière que la portée d'un élément du moule forme un arc très léger avec la partie adjacente de la cavité. Il en résulte que, lorsque les portées des éléments de la fig. 19 viennent en contact, comme indiqué fige 20, il se forme un fléchissement ou une dé- pression dans laquelle le métal pénètre lorsqu'il .envahit .la cavité du moule.
Le métal en fusion pénétrant dans cette dépression tend à séparer l'une de l'autre les deux parties du moule et une pellicule de métal s'infiltre en- tre les plats-joints ce qui produit une écaille. D'autre part, même si les portées des épaisseurs 3 de la fig. 17 peuvent constituer un joint arrondi entre elles;et la cavité adjacente du moule, lorsqu'elles sont appuyées l'une contre l'autre, comme indiqué fig. 18, la substance friable qui les constitue se déforme et s'écrase latéralement pour combler toute dépression qui pourrait subsister entre les faces en contact. Le métal en fusion qui pénètre alors à l'intérieur de la cavité ne trouve plus aucun passage qui puisse constituer une fuite quelconque entre les portées en cobtact des élé
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ments du moule.
Il n(est nullement nécessaire que l'épaisseur d'étanchement ait une crête aplatie comme celle de la fig. 17. La fig. 21 reproduit une va- riante de la forme qui peut être donnée à cette épaisseur en prolon- geant notamment les parois de la cavitédu moule. Dans ce cas la surépais- seur est constituée par les faces inclinées partant de la crête pour abou- tir au niveau de la portée principale. La fig. 22 reproduit une partie de cavité d'un moule présentant un modèle de marge pourvu d'une gorge destinée à fournir l'épaisseur d'étanchement de la fig. 21. La fig. 23 représen- te un modèle destiné à former une variante d'épaisseur d'étanchement.
Dans les deux cas précédents,'la compression de la substance du moule sera plus intense sur le côté de l'épaisseur tourné vers la cavité du moule lorsque ses deux éléments sont pressés l'un contre l'autre. Il n'est même pas indispensable que la surépaisseur d'étanchement soit for- mée sur le joint des deux éléments puisqu'il peut suffire d'une surépais- seur sur une seule face d'appui comme indiqué fig. 24. En particulier, lors- que la cavité du moule est entièrement constituée par un des éléments du moule et l'autre constituant un plat-joint ininterrompu se prolongeant des deux côtés de l'épaisseur d'étanchement, comme l'indique la ligne en poin- tillé fig. 24, une seule épaisseur suffit.
Il suffit en effet que la subs- tance dont les surépaisseurs d'étanchement sont faites puisse combler tou- te dépression venant à se produire entre les faces en contact des élé- ments du moule lorsqu'on la comprime, et qu'elle puisse boucher suffisamment les interstices qui auraient pu se produire,au.point de réunion des fades pour empêcher toute pénétration du métal en fusion dans la cavité du moule.
En particulier, lorsque les plats-joints des deux éléments su- périeur et inférieur sont pourvus de surépaisseurs devant faire contact l'une sur l'autre, il est.très important que ces éléments., au moment-de leur assemblage, puissent être rapprochés suivant une ligne de concordan- ce qui exclut tout déplacement latéral quelconque des plats-joints et des surépaisseurs au moment de leur contact, car leur frottement pourrait affecter et. parfois désagréger la substance constituant les surépaisseurs en matière friable qui souillerait alors le métal en fusion pénétrant dans la cavité. Il faut donc prévoir un moyen de contraindre les divers
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éléments du mobile à n'exécuter strictement qu'un mouvement rectiligne lorsque leurs faces de contact se rapprochent au moment de l'assemblage.
C'est dans ce but que la demanderesse a muni les ééments du moule d'or- ganes de guidage, comme par exemple les épaulements 4 formés à l'extrémité de chaque élément, généralement perpendiculaires à leurs faces de contact respectives, comme l'indiquent les fig. 8 et 11. De préférence, chaque épaulement situé au voisinage immédiat de la face d'appui de l'élément de moule comporte une saillie 40 dont les faces latérales et inférieure sont précisément disposées dans des plans correspondant au plat-joint, et dont les faces latérales sont, de plus, parallèles. Ces épaulements sont en outre agencés de manière que les faces extrêmes et Latérales des saillies 40 soient situées dans des plans correspondants sur les deux é- léments du moule.
Entre la saillie 40 de chaque épaulement 4 et sa par- tie inclinée 41 on a prévu un épaulement 42 plus large que les côtés et l'extrémité de la saillie 40 et-dont la largeur est suffisante pour que l'élément dont elle fait partie soit supporté par un dispositif en liai- son avec ee seul épaulement. Toutefois, lorsqu'on rapproche les deux é- léments l'un de l'autre, il est indispensable qu'un dispositif approprié puisse guider les faces latérales des saillies 40 des épaulements 4 dans leur ligne normale d'engagement, lors du rapprochement du plat-joint.
Un moyen pratique pour réaliser les guides 4 consiste à ménager des évidements 20 dans la paroi du châssis ou bord 2. Pour augmenter la sécu- rité du guidage, les côtés de la saillie 40 de chaque épaulement 4 doivent avoir une forme et des dimensions très précises. On obtient un guida- ge beaucoup plus efficace lorsque l'évidement ménagé dans le châssis inférieur est muni d'un bloc modèle séparé 21 situé en un point convena- ble de l'assemblage des plaques de moulage et dans lequel on a découpé la saillie de guidage 40. Ces blocs 21 peuvent être fixés aux plaques des marges 12 à chaque extrémité des plaques d'assemblage puisque ces derniè- res sont solidaires du socle 1 et à leur tour être fixés définitivement par rapport à la plaque médiane 11 et aux plaques modèles 10.
Le re- bord 2 du châssis présente à sa partie inférieure une mortaise de lar- geur et de profondeur déterminées pour s'adapter aisément au tenon 21.
Pour que la partie inclinée 41 de chaque guide 4 ait des dimensions per- mettant à l'épaulement intermédiaire 42 de se loger dans la mortaise du
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guide, la partie de l'évidement ou mortaise 20 ménagée dans le rebord même du châssis la plus éloignée du socle doit être plus lar- ge et plus profonde que l'évidement 22 ménagé dans le bloc 21, mais doit rester en ligne avec cet évidement. Lorsque le rebord 2 est maintenu cony enablement par les côtés des blocs 21 engagés dans la mortaise, le rebord 2 peut alors être fixé en permanence au socle 1 par un moyen quel- conque.
Ainsi qu'il ressort de la fig. 1, les plaques modèles 10 ou 10' peuvent être retirées ou introduites dans l'assemblage du châssis sans enlever le rebord extérieur ou sans avoir à déplacer les blocs 21 qui Sont fixés aux plaques de marge 12.
REVENDICATIONS
1 )- Moule pour.le moulage de métaux en fusion, caractérisé en ce qu'une partie du moule comporte une cavité recevant le métal en fusion, située en-dessous du plan général de séparation du plat-joint, et qu'il existe une légère surépaisseur au-dessus du plat-joint des éléments du moule, qui se prolonge tout le long du bord de la cavité.