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PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LA COULEE CONTINUE DE
LINGOTS A FAIBLES SECTIONS, SANS RETASSURE.
Tous les métallurgistes savent qu'il n'existe, à ce jour, qu'un moyen d'obtenir des lingots à faibles sections et que cet unique moyen consiste à les couler en source.
Toutes les usines qui produisent de tels lingots, parce qu'elles ne disposent pas de blooming ou pour toute autre cause, savent aussi que les prix de revient de ces lingots coulés en source sont extrêmement élevés et elles connais- sent,en outre, les multiples inconvénients de ce mode de production, qui sont rappelés ci-dessous. @
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Avec ce mode de coulée, le métal doit être très chaud, ce qui n'est pas toujours possible à réaliser avec un four dont la campagne tire à sa fin, ou s'il s'agit d'aciers extra-doux ; les lingots des dernières rangées d'un "bloc" n'atteignent pas leur hauteur normale et sont souvent inutilisables.
D'autre part les briques de source coûtent fort cher ; leur placement demande beaucoup de main d'oeuvre et, ce qui est beaucoup plus grave, l'emploi de ces briques et du mortier nécessaire à leur pose, est la cause de la présence dans les lingots d'innombrables inclusions réfractaires, ex- trêmement néfastes, qui provoquent la mise au rebut d'un pourcentage élevé après laminage.
Dans le cas où, pendant la coulée, une fuite vient à se produire à la base d'une lingotière, toutes celles du même groupe se vident instantanément, d'où perte sèche de plusieurs tonnes de métal. Ces accidents fréquents se produisent même malgré le sable tassé au pied de chaque lingotière, sable qui provoque aussi la présence d'inclusions réfractaires dans les lingots, car le bassin idéal serait celui d'où le sable serait banni.
En ce qui concerne la compacité du métal, on a toujours été d'avis que celle-ci est bien moindre dans un lingot coulé en source que dans un lingot obtenu par coulée en chute.
Quant au montage du bassin pour une coulée de petits lingots en source, il demande beaucoup de temps et de soins ; les manutentions sont considérables, surtout si les lingots sont masselotés ; démoulage d'une telle coulée est, de même, long et pénible ; si on a utilisé des lingotières usagées, dont la surface interne n'est plus très régulière, on se rendra compte aisément du temps nécessaire pour passer au stripper la grande quantité de lingotières d'une telle coulée.
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On ne perdra pas de vue, d'autre part, que tous les lingots d'un même bloc coulé en source sont reliés entre eux par les jets de coulée et que chaque jet doit être coupé à la tranche, à la base du lingot ; pour une coulée de 300 lingots, cette opération représente un travail considérable ; de plus, ces jets représentent un poids important d'acier à refondre ; la production inutile de ce métal représente une grosse perte, surtout lorsqu'il s'agit d'aciers spéciaux.
De plus, (le démoulage d'une coulée en source provoque dans l'aciérie, l'amoncellement d'un volume considérable de débris de briques et de sable qui nuisent fortement à la propreté de l'usine et qui, de toute façon, doivent être évacués ; ces considérations ont une importance plus grande qu'on ne le supposerait à première vue.
Enfin, il n'est pas toujours facile de se rendre compte, en fin de coulée, du poids de métal restant dans la poche, et il arrive souvent que l'on commence à couler un "bloc" alors qu'il ne reste pas assez d'acier pour obtenir des lingots de poids voulu. Dans ce cas encore, il y a source de perte.
De toute façon, il n'arrive jamais que l'entièreté du métal puisse être coulée en source ; on achève de vider la poche, en coulant en chute, dans des lingotières à prévoir à cet effet, des lingots souvent inutilisables.
En résumé, le production de petits profilés en partant de lingots à faibles sections, coulés en source, est extrê- mement onéreuse et remplie d'aléas ; le laminage de ces mêmes profilés, en partant de gros lingots devant préalablement passer au blooming, n'est pas moins coûteux, et les blooms - produits intermédiaires - n'auraient guère de raison d'être si l'on pouvait produire des petits lingots à des prix à la tonne voisinant ceux auxquels les gros lingots sont
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obtenus.
Mais en dehors des inconvénients nombreux signalés cidessus, il y a une autre considération d'une importance capitale dont il faut tenir compte : il s'agit de la retassure des lingots qui est cause que l'on doit chuter et refondre parfois le tiers du profilé laminé.
Il est bien connu que, par le truchement des masselottes, on arrive bien à diminuer les retassures, mais leur disparition totale est un leurre.
Mais les techniciens savent aussi ce que coûtent ces masselottes et les manutentions inouies que leur mise en place exige sur chaqune des quelque 300 lingotières d'une coulée de 30 tonnes de petits lingots.
Ces manutentions nécessitent, durant plusieurs heures et par coulée, plusieurs appareils de levage.
On peut affirmer qu'à l'heure actuelle, en fait d'installations de ce genre, il n'y a pas moyen de faire mieux ni d'obtenir un meilleur rendement que celui procuré par l'emploi des moyens modernes dont on dispose : machines à mouler pneumatiques à secousses, transporteurs automatiques pour leur mise au séchage dans les étuves perfectionnées, sableries automatiques, etc. Malgré cela on peut soutenir que les frais énormes et les manutentions considérables résultant de l'adjonction des masselottes, ne sont pas compensés par la faible diminution de la retassure des lingots.
Ainsi donc les deux systèmes, blooming et coulée en source, sont deux maux entre lesquels les usines qui laminent des petits profilés, ne peuvent que choisir le moindre.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de permettre la réalisation pratique d'une coulée continue de lingots, de manière à supprimer totalement
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le phénomène de retassure tout en 'évitant de faire usage des expédients employés jusqu'ici pour tenter d'y arriver.
Dans ce but, le procédé de coulée continue de lingots est caractérisé en ce qu'il est fait usage d'une lingotière ouverte à ses deux extrémités et surmontée d'un entonnoir jouant le rôle de volant ou réserve de métal, tandis qu'un dispositif d'entrainement des lingots solidifiés est prévu sous son ouverture inférieure.
Dans la réalisation pratique de l'invention, il est fait usage, lors de la mise en route de la lingotière, d'un lingot auxiliaire solide, de longueur telle qu'il occupe toute la lingotière, afin d'éviter les éclaboussures dues à la chute du métal, et est engagé d'autre part dans le dispositif d'entraînement.
En vue de la réalisation du procédé, la lingotière est constituée par un corps de forme appropriée ouvert aux deux bouts et à parois minces, afin d'accélérer le refroidissement. La lingotière est disposée dans une chemise absolument indépendante, afin de permettre l'interchangeabilité des lin- gotières, et dont les dimensions réservent, par rapport à la lingotière, un espace parcouru par une circulation d'eau.
La résistance de la lingotière à parois minces est renforcée par l'enroulement d'un fil d'acier à spires rapprochées.
La lingotière est enfin surmontée d'un réservoir amovible de métal garni intérieurement d'un produit réfractaire, destiné à recevoir la coulée de métal et à constituer une réserve permanente d'acier chaud.
Le dessin ci-joint montre un exemple de réalisation d'une lingotière suivant l'invention. La figure représentée est une coupe verticale à travers cette lingotière.
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Dans cette figure, 1 représente une plaque en acier qui ferme la fosse de coulée 2 et sur laquelle une chemise à eau 3, en tôle d'acier, est fixée à demeure. Cette chemise 3 est rendue étanche par un joint en amiante 4. A l'extrémité supérieure de la chemise 3 et sur chacune des quatre faces de celle-ci débouche, par un raccord 5, une tuyauterie 6 d'amenée d'eau froide. D'autre part, à l'extrémité inférieure de cette chemise 3, est ménagée une tuyauterie 7 d'évacuation de l'eau qui s'est échauffée pendant le cours de l'opération.
La circulation d'eau est continue.
Dans cette chemise à eau 3, se place une lingotière 8, conçue de manière qu'elle puisse être boulonnée en quelques minutes sur la plaque de fond, par des moyens quelconques (non représentés), et cela sans devoir toucher ni à la chemise 3, ni aux tuyauteries 6 et 7.
La lingotière 8 est fabriquée à l'aide des matériaux habituels connus, mais présente des parois minces pour assurer l'efficacité du refroidissement de l'eau. Pour obtenir une parfaite résistance de cette lingotière, celle-ci est entourée par un fil d'acier 9, enroulé sous tension convenable, à spires rapprochées, de manière à constituer une sorte de frette qui lui confère une résistance identique et même supérieure à celle d'une lingotière à parois épaisses. Cet enroulement peut se faire sur un tour en quelques instants.
Sur la tête 10 de la lingotière 8, se place un entonnoir 11 en tôle, garni intérieurement de magnésie ou autre produit réfractaire 12. Cet entonnoir est amovible et peut aussi être remplacé en quelques instants.
La capacité de cet entonnoir est judicieusement calculée de façon qu'il puisse jouer le rôle de volant régulateur pendant l'opération de la coulée.
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Sous la plaque 1 se trouvent deux cylindres 13 qui tournent en sens inverse par toute commande appropriée et qui sont destinés à démouler le lingot solidifié.
On peut prévoir aussi, sous ces cylindres, une scie horizontale 14 destinée à débiter les lingots aux longueurs voulues. Les lingots sciés peuvent tomber sur un transporteur quelconque (non représenté) situé au fond de la fosse de coulée 2 et qui est destiné à les évacuer au fur et à mesure de leur production.
La lingotière ainsi construite, le procédé de coulée continue est mis en application de la manière suivante.
Avant l'amenée de la poche d'acier au-dessus de l'entonnoir 11, un lingot auxiliaire d'acier (non représenté), toujours le même, est introduit dans la lingotière 8, la tête de ce lingot venant approximativement à son niveau supérieur.
La partie inférieure de ce lingot auxiliaire est engagée d'autre part entre les deux cylindres 13 de démoulage.
La tête de ce lingot est par exemple munie d'un crochet qui dépasse la lingotière 8. Ce lingot auxiliàire étant en place, on ouvre la vanne d'amenée d'eau et on procède à la coulée du métal dans l'entonnoir Il.
Les éclaboussures ne sont pas à redouter puisque la hauteur de chute du métal est nulle, le lingot auxiliaire solide formant bouchon et remplissant toute la lingotière 8.
Quant l'entonnoir est à peu près rempli, on met en marche les deux cylindres 13 ; le lingot auxiliaire descend, et par conséquent aussi le métal liquide. Les cylindres 13 sont alors arrêtés au moment où la hauteur désirée des lingots est atteinte dans la lingotière 8.
Après le temps nécessaire à la solidification de l'acier dans la lingotière refroidie par circulation d'eau, les cy-
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lindres 13 sont de nouveau mis en marche, et on démoule encore une longueur de lingots. Le crochet fixé à la tête du lingot bouchon s'étant figé dans l'acier qui vient d'être coulé, le lingot auxiliaire - dans son mouvement descendant entraine le lingot coulé qui vient de se solidifier. Tout moyen quelconque peut être employé pour séparer le lingot auxiliaire du premier lingot coulé.
Les longueurs suivantes des lingots coulés sont soudées par leurs bases aux têtes des longueurs précédentes, et la coulée continue s'opère ainsi jusqu'au moment où la poche se vide. On agira sur les tampons de la poche de façon que l'entonnoir contienne toujours une quantité de métal à peu près égale au tiers de sa capacité.
La scie inférieure 14 est disposée de préférence de fa- çon que les lingots soient tronçonnés à l'intersection de la tête du lingot démoulé et la base du lingot suivant.
Ce procédé opératoire présente d'importants avantages.
C'est ainsi notamment que, pendant la solidification du lingot, se forme une retassure au sommet de celui-ci ; mais comme une masse de métal liquide et chaud est prévue en permanence sur la tête du lingot, cette retassure est "abreuvée" et se remplit au fur et à mesure de sa formation ; elle ne subsiste donc pas dans le lingot obtenu, puisqu'elle ne se produit dans les lingots coulés par les autres systèmes, que faute d"'abreuvage" de la tête du lingot.
D'autre part, en raison du refroidissement rapide du lingot, la ségrégation est fortement amoindrie pour le plus grand bien du métal.
La lingotière n'est guère plus coûteuse à construire qu'une lingotière ordinaire et les frais de son installation sont insignifiants par rapport à la valeur de la production
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d'un jour d'une aciérie de moyenne importance ; ils sont même pratiquement nuls eu égard aux avantages énormes que peut procurer l'adoption de ce procédé.
Pour produire des lingots de sections variant de 150 x 150 à 250 x 250 mm., le temps nécessaire pour vider la poche est tout à fait normal.
On peut ainsi réaliser la fabrication de lingots à faibles sections sans avoir recours ni au blooming, ni à la coulée en source.
Grâce à ce procédé, tous les inconvénients auxquels on a cherché jusqu'ici à faire face, sont radicalement supprimés.
Il permet de plus de couler bien moins chaud qu'avec le système en source, des aciers fins ou ordinaires de toutes nuances. Son emploi ne nécessite ni briques, ni sable, et supprime par conséquent radicalement tous les ennuis causés par l'utilisation de ces produits, tout en réalisant l'économie considérable résultant de la suppression des briques.
La compacité du métal est bien supérieure et la ségrégation est bien moindre en raison du refroidissement rapide du lingot, et cela pour le plus grand bien de son homogénéité. On réalise encore une consommation extrêmement réduite de lingotières, qui permet la suppression d'un stock énorme de celles-ci ; il s'ensuit un espace libre plus considérable.
On réalise encore la suppression totale des masselottes, d'où résulte un avantage incalculable. Quant à la main d'oeuvre de montage du bassin et de démoulage, elle est quasi nulle ; il y a aussi suppression totale des manutentions et des manoeuvres de ponts roulants.
Le procédé permet aussi l'utilisation, jusqu'à la dernière goutte, du métal se trouvant dans la poche de coulée.
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Quant aux conditions de travail, on atteint pratiquement à la propreté absolue de l'aciérie, étant donnée la suppression totale des débris de briques et de sable.
L'emploi de ce procédé est d.e nature à provoquer une chute verticale du prix de revient des aciéries et un grand accroissement de leur production et de leurs bénéfices, tout en améliorant remarquablement la qualité des lingots obtenus.
Enfin, grâce au peu d'encombrement que présente la lin- gotière, on peut l'installer à proximité du laminoir, ce qui permet le laminage immédiat des lingots sans réchauffage préalable et la suppression de manutention des lingots de l'aciérie aux trains lamineurs. Grâce à ce système, l'emploi du stripper devient inutile.
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METHOD AND DEVICE FOR THE CONTINUOUS CASTING OF
INGOTS WITH LOW SECTIONS, WITHOUT CRUSHING.
All metallurgists know that there is, to this day, only one way to obtain ingots with small sections and that this only way consists in casting them in source.
All the factories that produce such ingots, because they do not have blooming or for any other reason, also know that the cost prices of these source-cast ingots are extremely high and they also know the multiple disadvantages of this mode of production, which are recalled below. @
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With this casting method, the metal must be very hot, which is not always possible with a furnace whose campaign is drawing to a close, or if it is extra-mild steels; ingots in the last rows of a "block" do not reach their normal height and are often unusable.
On the other hand, source bricks are very expensive; their placement requires a lot of labor and, what is much more serious, the use of these bricks and the mortar necessary for their installation, is the cause of the presence in the ingots of innumerable refractory inclusions, extremely harmful, which cause a high percentage to be scrapped after rolling.
In the event that, during casting, a leak occurs at the base of an ingot mold, all those of the same group are instantly emptied, resulting in the loss of several tons of metal. These frequent accidents occur even despite the sand packed at the foot of each ingot mold, sand which also causes the presence of refractory inclusions in the ingots, because the ideal basin would be the one from which the sand would be banished.
With regard to the compactness of the metal, it has always been believed that this is much less in a source-cast ingot than in an ingot obtained by drop-casting.
As for the assembly of the basin for a casting of small ingots in source, it requires a lot of time and care; handling is considerable, especially if the ingots are weighted; release of such a casting is likewise long and painful; if used ingot molds have been used, the internal surface of which is no longer very regular, it will be easy to see the time required to stripper the large quantity of ingot molds of such a casting.
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On the other hand, we will not lose sight of the fact that all the ingots of the same source-cast block are interconnected by the casting jets and that each jet must be cut to the edge, at the base of the ingot; for a casting of 300 ingots, this operation represents considerable work; in addition, these jets represent a significant weight of steel to be melted; the unnecessary production of this metal is a big loss, especially when it comes to special steels.
In addition, (the release of a source casting causes in the steelworks, the accumulation of a considerable volume of debris of bricks and sand which strongly affect the cleanliness of the plant and which, in any case, must be removed; these considerations are of greater importance than might be assumed at first glance.
Finally, it is not always easy to realize, at the end of casting, the weight of the metal remaining in the pocket, and it often happens that one begins to sink a "block" when there is no enough steel to obtain ingots of the desired weight. In this case again, there is a source of loss.
In any case, it never happens that all of the metal can be source-cast; we finish emptying the bag, by falling in the molds to be provided for this purpose, often unusable ingots.
In summary, the production of small sections from ingots with small sections, source-cast, is extremely expensive and full of hazards; the rolling of these same sections, starting from large ingots which must first pass to blooming, is no less expensive, and blooms - intermediate products - would hardly have a reason to exist if we could produce small ingots at prices per tonne close to those at which large ingots are
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obtained.
But apart from the numerous drawbacks mentioned above, there is another consideration of capital importance that must be taken into account: it is the shrinkage of the ingots which is the cause that we must fall and sometimes recast a third of the laminated profile.
It is well known that, through the use of weights, we can reduce sinkholes, but their total disappearance is a delusion.
But the technicians also know what these weights cost and the incredible handling that their installation requires on each of the 300 or so ingot molds of a casting of 30 tonnes of small ingots.
These handling operations require, for several hours and per casting, several lifting devices.
It can be said that at the present time, in terms of installations of this kind, there is no way of doing better or of obtaining a better return than that obtained by the use of modern means at our disposal. : pneumatic shaking molding machines, automatic conveyors for drying them in sophisticated ovens, automatic sandblasting machines, etc. Despite this, it can be argued that the enormous costs and the considerable handling resulting from the addition of the weights are not compensated by the slight decrease in the shrinkage of the ingots.
So the two systems, blooming and source casting, are two evils between which factories which roll small sections can only choose the lesser.
The object of the present invention is to remedy these drawbacks and to allow the practical realization of a continuous casting of ingots, so as to completely eliminate
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the phenomenon of shrinkage while 'avoiding making use of the expedients employed hitherto in an attempt to achieve it.
For this purpose, the continuous ingot casting process is characterized in that use is made of an ingot mold open at both ends and surmounted by a funnel playing the role of flywheel or metal reserve, while a A device for driving solidified ingots is provided under its lower opening.
In the practical embodiment of the invention, use is made, when starting up the ingot mold, of a solid auxiliary ingot, of a length such that it occupies the entire mold, in order to avoid splashing due to the fall of the metal, and is engaged on the other hand in the drive device.
With a view to carrying out the process, the mold is constituted by a body of suitable shape open at both ends and with thin walls, in order to accelerate the cooling. The ingot mold is placed in an absolutely independent jacket, in order to allow interchangeability of the ingot molds, and the dimensions of which reserve, with respect to the ingot mold, a space through which water circulates.
The strength of the thin-walled mold is reinforced by the winding of a steel wire with closely spaced turns.
The ingot mold is finally surmounted by a removable metal reservoir lined on the inside with a refractory product, intended to receive the metal casting and to constitute a permanent reserve of hot steel.
The accompanying drawing shows an embodiment of a mold according to the invention. The figure shown is a vertical section through this mold.
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In this figure, 1 shows a steel plate which closes the pouring pit 2 and on which a water jacket 3, made of sheet steel, is permanently fixed. This liner 3 is sealed by an asbestos gasket 4. At the upper end of the liner 3 and on each of the four faces of the latter opens, through a fitting 5, a pipe 6 for supplying cold water. On the other hand, at the lower end of this jacket 3, there is provided a pipe 7 for evacuating the water which has heated up during the operation.
The water circulation is continuous.
In this water jacket 3 is placed an ingot mold 8, designed so that it can be bolted in a few minutes on the base plate, by any means (not shown), and this without having to touch either the jacket 3 , nor to pipes 6 and 7.
The ingot mold 8 is manufactured using the usual known materials, but has thin walls to ensure efficient cooling of the water. To obtain a perfect resistance of this ingot mold, it is surrounded by a steel wire 9, wound under suitable tension, with closely spaced turns, so as to constitute a kind of hoop which gives it an identical resistance and even greater than that. of a thick-walled ingot mold. This winding can be done on a turn in a few moments.
On the head 10 of the mold 8 is placed a funnel 11 made of sheet metal, lined internally with magnesia or other refractory product 12. This funnel is removable and can also be replaced in a few moments.
The capacity of this funnel is judiciously calculated so that it can play the role of a regulating flywheel during the casting operation.
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Under the plate 1 are two cylinders 13 which rotate in the opposite direction by any appropriate command and which are intended to unmold the solidified ingot.
It is also possible to provide, under these cylinders, a horizontal saw 14 intended to cut the ingots to the desired lengths. The sawn ingots can fall on any conveyor (not shown) located at the bottom of the pouring pit 2 and which is intended to remove them as they are produced.
With the mold thus constructed, the continuous casting process is carried out as follows.
Before the supply of the steel ladle above the funnel 11, an auxiliary steel ingot (not shown), always the same, is introduced into the ingot mold 8, the head of this ingot coming approximately to its higher level.
The lower part of this auxiliary ingot is engaged on the other hand between the two demolding cylinders 13.
The head of this ingot is for example provided with a hook which protrudes from the mold 8. This auxiliary ingot being in place, the water supply valve is opened and the metal is poured into the funnel II.
Splashes are not to be feared since the drop height of the metal is zero, the solid auxiliary ingot forming a stopper and filling the entire ingot mold 8.
When the funnel is more or less full, the two cylinders 13 are started; the auxiliary ingot goes down, and therefore also the liquid metal. The cylinders 13 are then stopped when the desired height of the ingots is reached in the ingot mold 8.
After the time required for the steel to solidify in the ingot mold cooled by circulating water, the cy-
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linders 13 are started again, and a further length of ingots is unmolded. The hook fixed to the head of the stopper ingot having frozen in the steel which has just been cast, the auxiliary ingot - in its downward movement causes the cast ingot which has just solidified. Any means can be employed to separate the auxiliary ingot from the first cast ingot.
The following lengths of the cast ingots are welded by their bases to the heads of the previous lengths, and the continuous casting thus takes place until the moment when the ladle empties. We will act on the buffers of the bag so that the funnel always contains a quantity of metal approximately equal to a third of its capacity.
The lower saw 14 is preferably arranged so that the ingots are cut off at the intersection of the head of the demolded ingot and the base of the following ingot.
This operating method has important advantages.
Thus, in particular, during the solidification of the ingot, a shrinkage forms at the top of the latter; but as a mass of liquid and hot metal is permanently provided on the head of the ingot, this sinkhole is "watered" and fills up as it is formed; it therefore does not remain in the ingot obtained, since it only occurs in the ingots cast by the other systems, only for lack of "watering" of the head of the ingot.
On the other hand, due to the rapid cooling of the ingot, the segregation is greatly reduced for the greater good of the metal.
The ingot mold is hardly more expensive to construct than a regular ingot mold and the costs of its installation are insignificant compared to the value of the production
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one day from a medium-sized steelworks; they are even practically nil in view of the enormous advantages which the adoption of this process can provide.
To produce ingots with sections varying from 150 x 150 to 250 x 250 mm., The time necessary to empty the bag is quite normal.
It is thus possible to manufacture ingots with small sections without resorting to either blooming or source casting.
Thanks to this process, all the drawbacks which it has hitherto sought to cope with are radically eliminated.
It also allows to flow much less hot than with the source system, fine or ordinary steels of all grades. Its use does not require bricks or sand, and therefore radically eliminates all the hassles caused by the use of these products, while achieving the considerable savings resulting from the removal of bricks.
The compactness of the metal is much greater and the segregation is much less due to the rapid cooling of the ingot, and this for the greater good of its homogeneity. An extremely reduced consumption of ingot molds is also achieved, which allows the elimination of an enormous stock of these; this results in a larger free space.
We still realize the total elimination of weights, from which results an incalculable advantage. As for the labor for assembling the basin and removing it from the mold, it is almost zero; there is also a total elimination of handling and maneuvering of overhead cranes.
The process also allows the use, down to the last drop, of the metal in the ladle.
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As for the working conditions, the absolute cleanliness of the steelworks is practically achieved, given the total elimination of the debris of bricks and sand.
The use of this process is likely to cause a vertical drop in the cost of steelworks and a great increase in their production and profits, while remarkably improving the quality of the ingots obtained.
Finally, thanks to the small footprint of the lin- getter, it can be installed near the rolling mill, which allows the immediate rolling of the ingots without prior reheating and the elimination of handling of the ingots from the steelworks to the rolling trains. . Thanks to this system, the use of the stripper becomes unnecessary.