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"PROCEDE DE FABRICATION DE CIMENT PORTLAND OU DE CIMENT
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ALUMINEUX."
Jusqu'ici le type de four le plus usité dans la fabrication du ciment portland est le four tubulaire rotatif, et dans la fabrication du ciment alumineux le four électrique.
Les fours à cuve et les fours annulaires ont trouvé une application beaucoup moins importante.Dans tous ces procédés les frais de production de la chaleur nécessaire sont encore relativement élevés. Pour faire des économies à ce point de vue, on a utilisé les gaz de sortie, par exemple des fours tubulaires rotatifs,pour le préchauffage ou pour la cuisson préalable de la charge, ou la chaleur de ces gaz fût utilisée pour le chauffage de l'air de combustion. Cependant, ces pro-
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cédés de travail ne représentent pas la solution complète du problème de diminution de la consommation de chaleur.
Un rendement thermique plus favorable est obtenu dans la fabrication du ciment portland et du ciment alumineux lorsqu'on utilise des grilles fixes ou mobiles, sur lesquelles la charge, constituée d'un mélange des matières brutes et de combustible, est d'abord allumée et ensuite cuite par aspiration ou refoulement d'air à travers la charge. Cependant il était difficile de réaliser le chauffage sur la Drille à soufflage de manière, à pouvoir obtenir un produit uniforme et bien cuit.
Ces difficultés peuvent être surmontées par le fait que la cuisson sur la grille à soufflage est répétée, c'est-à-dire, que le produit obtenu dans un premier procédé de cuisson est désintégré à une grosseur de grain appropriée, puis mélangé avec du combustible et ensuite traité à nouveau sur la grille à soufflage. On peut aussi obtenir un produit de haute valeur par le fait, que la charge de la grille à soufflage, composée des matières brutes et du combustible, est additionnée de notables quantités du produit cuit fini, par exemple préalablement concassé à une grosseur de grain inférieur à 10 mm.
Ces procédés de cuisson de ciment, réalisés avec lieraploi d'une grille à soufflage ont un rendement thermique considérablement supérieur que les nrocédés connus, mentionnés en premier lieu. Sur la grille à soufflage le combustible est brûlé au sein de l charge. Decette façon, la zone dans laquelle le combustible est brûlé et dans laquelle à lieu par cuisson la transformation des matières de départ en ciment, ne représente qu'une fraction de la hauteur totale de la charge.
Cette zone chemine peu à peu, - au fur et à mesure que le combustible des couches situées à la surface
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allumée est consommé, - de la surface allumée de la charge vers la surface opposée, de laquelle sortent les gaz conduits, par exemple aspirés,- à travers la charge. Par ces gaz les parties de la charge situées en dessous de la zone de combustion sont bien préchauffées, et les gaz de combustion cèdent leur chaleur au préchauffage de la charge.
C'est ainsi que les gaz de com- bustion sortent de la charge au début du soufflage à environ
40-60 et n'atteignent une température plus élevée qu'à la fin . du soufflage, cette température plus élevée ne dépassant le plus souvent 2000 C environ, surtout lorsqu'en cas de soufflage par aspiration, la grille à soufflage est couverte d'une couche de en petits morceaux clinkers/( couverture de grille), servant à protéger la grille contre les températures trop élevées. Ce n'est donc qu'une frac- tion des gaz de sortie qui possède une température d'environ
200 C. La chaleur y contenue peut encore être utilisée le cas échéant, par exemple, au préchauffage de l'air de combustion pour le four d'allumage, ou de la charge, ou dans d'autres buts.
La couche de clinkers qui se forme, déjà peu de temps après l'allumage, sous la couche allumée de la charge, et dont l'épaisseur augmente peu à peu, sert au cours ultérieur du procédé au chauffage préalable de l'air de combustion, de sorte que ce dernier entre, déjà peu de temps après l'allumage, à une température assez élevée dans la zone de combustion proprement dite. De cette manière il est possible d'atteindre facilement, par la cuisson sur une grille à soufflage , à l'intérieur de la zone de combustion, des températures de 1400 -1700 C. Ainsi le processus de combustion se passe très rapidement et à des températures élevées.
Les clinkers s'é- vacuent de la grille mobile à un état considérablement refroidi, tandis que la température moyenne des gaz de sortie dépasse à peine 100 C, de sorte que pratiquement toute la chaleur fournie par le combustible est utilisée dans le processus de
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combustion lui-même, En outre, la cuisson du ciment sur la grille à soufflage est exempte des pertes de chaleur qui résultent dans les procédés connus de l'échauffement de la maçonnerie du four et analogue.
Ainsi s'explique également, entre autre, la très faible consommation de chaleur dans la cuisson du ciment sur une grille à soufflage . Par exemple, on a réussi à fabriquer du ciment portland en partant de matières boueuses avec une consommation de chaleur de 900-1000-1200 cal. par kilogramme de clinkers. De cette façon, 14 à 20% de combustible, par rapport au rendement en clinkers, suffisent, tandis que, par exemple en cas d'un four tubulaire rotatif traitant les boues épaisses, il faut compter avec une consommation de combustible d'au moins 25% et plus.
Pour la fabrication du ciment alumineux par exemple, on a besoin de pas plus que 800 cal. par 1 kg de clinkers. Avec cela il n'est nullement nécessaire d'utiliser un combustible de haute valeur, comme dans les fours tubulaires rotatifs, au contraire, on peut utiliser avec un bon succès aussi des combustibles de neu de valeur, très cendreux, par exemple aussi des schistes bitumineux et analogues. Il est évident que la teneur en cendres de ces combustibles doit être prise en considération dans la composition de la farine brute.
Cependant le procédé par soufflage peut encore offrir des difficultés par suite de la séparation des éléments mélangés de la charge, sur la grille, et par suite des brêches produites dans la charge par le vent de la soufflerie.
Toutefcis il est dans tous les cas possible de surmonter ces difficultés et d'obtenir un produit de valeur particulibrement élevée par le fait, que la charge est composée et préparée pour le procédé par soufflage suivant des considérations spéciales. En effet, il a été trouvé que le procédé par soufflage est réalisé de la manière la plus uniforme et donne un produit de très haute valeur, lorsque la charge comprend pour 1 partie de matières de départ fines, -dans la fabrication du
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ciment-portland et du ciment alumineux ce sont les matières brutes employées à l'état finement broyé, - 0,8-2,5 parties de produits réintroduits dans le procédé dits produits de retour.
On a avantageusement simultanément soin à ce que le mélange achevé ( y compris le combustible nécessaire) contienne moins de 20%, par exemple 10-15 % d'humidité. Lorsque le mélange constituant la charge pour la grille à soufflage est préparé de cette manière, il acquiert un état granulé, ou en forme de miettes, qui assure un passage particulièrement uniforme de l'air aspiré ou refoulé à travers la charge. Par la teneur d'humidité la plus favorable on parvient en outre à supprimer la désintégration des grains ou miettes du mélange, durant le soufflage
La manière de préparation du mélange est également impor- tante.
La granulation du mélange composé des matières de départ, du produit de retour et du combustible, est la plus uniforme et la plus perméable à l'air, lorsque les matières de départ,ou au moins une partie de ces matières, sont ajoutées au mélange sous forme de boues ( cependant le mélange peut être préparé également d'une autre manière, par exemple en introduisant la matière de départ dans le mélange sous forme de farine brute s èc he ) .
L'état boueux des matières de départ peut être obtenu de différentes manières. On peut par exemple utiliser directement la boue liquide, ou la boue épaisse, obtenue de la manière connue. Les matières de départ obtenues suivant le procédé dit semi-hurnide peuvent également être employées. Mais on peut aussi préparer les matières brutes en mouture sèche et transformer la farine brute obtenue en boue au moyen d'eau ou de solutions aqueuses.
Il est avantageux d'introduire dans le mélange toute la quantité nécessaire de liquide, ou au moins une grande partie de ce dernier, avec les matières de départ sous forme de boues.
Lorsqu'on utilise par exemple une boue épaisse avec
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36% d'eau, contenant sur 156 parties de boue environ 100 parties de substances sèches, le mélange destiné à être chargé sur la grille à soufflage peut être composée par exemple comme suit:
156 parties de boue épaisse,
188 parties de produit de retour
12 parties de coke fin.
Ce mélange contient environ 15,7% d'eau. La consommation en combustible, - rapportée au rendement en clinkers,- se monte ainsi à environ 18%.
Dans certains cas il suffit d'employer sous forme de boue une partie seulement des matières de départ. Ainsi par exemple dans la fabrication du ciment portland suivant le procéde faisant objet de la présente invention, il est possible d'employer l'argile sous forme de boue, la poussière de chaux et le produit de retour à l'état sec, ou inversement.
Le produit de retour est employé avantageusement à une grosseur de grain inférieure à environ 10 mm, par exemple à une grosseur de grain inférieure à 6 mm, ceci ayant également une influence avantageuse sur l'uniformité du mélange et sur la perméabilité à l'air de la charge.
L'addition du combustible au mélange -oeut se faire de différentes manières. Le combustible peut être ajouté par exemple au mélange achevé, de sorte qu'il soit réparti dans la charge de la grille à soufflage principalement entre les miettes ou grains individuels du mélange. Mais il est aussi possible de l'ajouter durant 1, préparation du mélange, ou à la boue, ou au produit de retour, avant leur mélange. Surtout dans les deux derniers cas il entre alors à l'intérieur des miettes ou grains individuels, dont se composela charge.
Il est réparti d'une manière assez uniforme dans les couches formant la surface des dits grains ou miettes individuels, de sorte que la transmission de la chaleur du combustible brûlant au produit à cuire en devient très avantageuse:
Dans certains cas il peut être avantageux de plaper deux ou plusieurs couches sur la grille à soufflage , chacune
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de ces couches contenant les matières de départ, le nroduit de retour et le combustible, en différentes quantités et en dif- férents rapports de poids. Vu que, par exemple avec le soufflage par aspiration, les couches inférieures de la charge subissent un meilleur chauffage préalable, elles neuvent contenir moins de combustible ou ,moins de produits de retour, et il devient ainsi possible de réaliser encore une certaine économie en com- bustible.
La hauteur de la charge sur la grille ne doit pas être trop grande. Il est recommandable de la tenir en dessous de
40 cm. Les meilleurs résultats, au point de vue de la haute qualité du produit et du rendement, fûrent obtenus avec des hauteurs de charge situées entre 20 et 30 cm. De même la pres- sion, ou la dépression, à laquelle l'air de combustion est passé à travers la charge joue un certain rôle. En cas de souf- flage par aspiration il est à conseiller de choisir dans les boites d'aspiration situées en dessous de la rille, une dépression non supérieure à moins de 120 cm de colonne d'eau.
Le dessin annexé représente schématiquement et à titre d'exemple non limitatif une installation pour la réalisation du procédé suivant l'invention.
Les réservoirs 1, 2 et 3 servent à contenir séparément le combustible, la boue épaisse et le produit de retour. Ces matières sont amenées des trois réservoirs, suivant des rapports de poids conformes aux indications de la présente invention, dans un dispositif mélangeur 4.
De ce dernier le mélange fini arrive dans la trémie de chargement 5 de la grille mobile 6. D'abord la trémie 15 débite sur la grille mobile, - constitué suivant le dessin par une grille de l'espèce d'une grillede frittage type Lurgi, - une couche protectrice d'environ 10 -20 mm d'épaisseur, constituée de clinkers concassés. Sur cette couche protectrice la trémie 5 débite le mélange susmentionné en une épaisseur de couche répondant au cas donné; La charge passe sous le four d'allurnage
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7 et y est allumée à sa surface. En même temps de l'air est aspiré, au moyen d'un ventilateur 8, à travers la charge. Les gaz de combustion sortant de la charge, passent par les boites d'aspiration 10, les conduites 9 et la soufflerie 8 dans la che- minée 16.
La grille mobile se meut avec une vitesse telle, que le processus de combustion soit noussé jusqu'à la grille et terminé, au fur et à mesure que les éléments donnés de la grille dépassent le bord postérieur 10a de la boite d'aspiration, ou de la dernière boite d'aspiration. A l'extrémité de la grille mobi- le la matière cuitest déchargée. De la grille mobile elle tombe dans le concasseur 17 dans lequel elle est désintégrée à la grosseur de grain voulue. Le produit concassé arrive sur le dispositif tamiseur 11, constitué par exemple d'un chenal oscillant.
La disposition et l'espèce des tamis sont choisies par exemnle de manière, à ce que le produit concassé soit classé en troisgrosseurs de grains, dont la première est inférieure à environ 6-10 mm, la seconde entre environ 6-10 mm et 20-25 mm, et la troisième supérieure à environ 20-25 mm. Les grains des calibres inférieurs à environ 6-10 mm sortent en 14 et sont utilisés comme produit de retour. Les grains des calibres situés entre environ 6-10 et 20-25 mm, sortant en¯15 , servent au re- couvrement de la ouille.
Les grains de gros calibre sont mis en stock, ou sont ame- nés à l'installation de mouture, et sont employés pour la fa- brication du ciment.
Dans l'installation suivant l'invention sont supprimés,- comparativement à une installation à four tubulaire rotatif,- le broyeur à charbon pulvérisé, le tambour refroidisse= , l'installation d'utilisation des gaz de sortie et analogues.
Le travail peut être interrompu à volonté. Ainsi par exem- ple il est possible de travailler seulement à une équipe par jour. Comme combustible on peut utiliser tous déchets de com- bustible,par exemple les déchets de coke fin. Il n'est pas nécessaire de moudre le combustible, mais il est préférable
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qu'il possède une grosseur de grain inférieur à 3 mm. Les clinkers obtenus suivant la présente invention (aussi bien les clinkers de ciment portland que ceux de ciment alumineux se laissent facilement concasser.
Des réparations correspondant au renouvellement du revêtement d'un four tubulaire rotatif à cimenta sont complètement supprimées et du fait aussi les arrêts de travail qui en résultent. La surveillance de travail, surtout avec le procédé de cuisson à soufflage par aspiration, est rendue très simple.
Les frais d'installation sont considérablement inférieurs à ceux d'une installation correspondante avec four tubulaire rotatif.
Dans le nrocédé suivant l'invention il est en outre possible de traiter les matières brutes, servant à la fabrication @u ciment, à une basse température de cuisson et de fusion, ou de cuire des ciments dont les points de fusion sont relativement bas, comme par exemple ceux des ciments de toutes espèces riches en oxyde de fer, par exemple du ciment Kühl ou du ciment ferro-alumineux. Dans le four tubulaire ceci n'était possible que dans une faible mesure à cause du danger de formation de loups.
Le procédé faisant objet de la présente ivention est toujours réalisé suivant les mêmes considérations, exposées plus haut, peu importe s'il s'agit de fabriquer des ciments portland de toutes espèces, nar exemple aussi du ciment portland blanc, ou du ciment alumineux ou d'autres ciments spéciaux.
Pour toutes les espèces de ciment on peut employer le même four ,avantageusement avec grille à soufflage par aspiration.
La base des matières brutes servant à la fabrication du ciment peut être constituée, au point de vue calcaire, de plâtre ou/ et de chaux et de laitier de hauts fourneaux, et/ ou de marne, et on peut employer comme composantes à teneur d'alumine ou d'oxyde de fer, soit de l'argile ,ou du laitier de hauts fourneaux, ou de la bauxite ,ou des cendres, ou des minerais de fer et analogues, ou des mélanges de deux ou de plusieurs de ces matières.
Des différences entre la fabri-
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cation du ciment portland et celle du ciment alumineux ,ou des ciments spéciaux, existent suivant l'invention uniquement au point de vue consommation de combustible et rapport de mélange des matières de départ avec le produit de retour, ces facteurs devant naturellement être adaptés à la nature des matières de départ données.
REVENDICATIONS.
I) Procédé de fabrication de cimenta de toutes espèces, par exemple de ci:lent portland, ou de ciment alumineux, ou analogues ,par cuisson des matières de départ sur des grilles fixes ou mobiles, la chaleur nécessaire àla réalisation du procédé étant produite par la combustion du combustible mélangé è la charge, au moyen d'air aspiré ou refoulé à travers la charge allumée,-caractérisé en ce que la charge'' de la grille à soufflage est constituée n'un mélange des matières de départ fines avec du produit réintroduit en procédé dit de retour et avec du combustible, ce mélange contenant sur 1 partie de matières de départ 0,8- 2,5 5 parties de nroduit de retour,
le mélange des matières de départ avec le produit de retour étant réalisé avantageusement de manière, à ce que le mélange total contienne en dessous de 30%,par exemple 10-15% d'humidité.
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"MANUFACTURING PROCESS OF PORTLAND CEMENT OR CEMENT
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ALUMINOUS."
Hitherto the type of furnace most used in the manufacture of portland cement is the rotary tube furnace, and in the manufacture of aluminous cement the electric furnace.
Shaft furnaces and ring furnaces have found much less application. In all these processes the costs of producing the necessary heat are still relatively high. To save costs from this point of view, the outlet gases, for example rotary tube furnaces, have been used for preheating or for pre-firing the charge, or the heat from these gases was used for heating the tank. combustion air. However, these pro-
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Work assignments do not represent the complete solution to the problem of reducing heat consumption.
A more favorable thermal efficiency is obtained in the manufacture of portland cement and alumina cement when using fixed or mobile grids, on which the load, consisting of a mixture of raw materials and fuel, is first ignited and then fired by suction or discharge of air through the load. However, it was difficult to carry out the heating on the blow-molding pipe so as to be able to obtain a uniform and well-cooked product.
These difficulties can be overcome by repeated baking on the blow-up rack, i.e., the product obtained in a first baking process is disintegrated to a suitable grain size and then mixed with fuel and then processed again on the blast grate. It is also possible to obtain a product of high value by the fact that the charge of the blowing grate, made up of the raw materials and the fuel, is added to significant quantities of the finished cooked product, for example previously crushed to a smaller grain size. to 10 mm.
These cement firing processes, carried out with the use of a blown grate, have a considerably higher thermal efficiency than the known methods mentioned in the first place. On the blast grate the fuel is burnt within the load. In this way, the zone in which the fuel is burned and in which the transformation of the starting materials into cement takes place by cooking, represents only a fraction of the total height of the load.
This zone travels little by little, - as the fuel from the layers located on the surface
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on is consumed, - from the lit surface of the load to the opposite surface, from which the ducted gases exit, for example sucked in, - through the load. By these gases the parts of the charge located below the combustion zone are well preheated, and the combustion gases give up their heat to the preheating of the charge.
This is how the combustion gases exit the charge at the start of blowing at approximately
40-60 and reach a higher temperature only at the end. blowing, this higher temperature usually not exceeding around 2000 C, especially when, in the case of suction blowing, the supply grille is covered with a layer of small pieces of clinkers / (grille cover), used to protect the grille against excessively high temperatures. It is therefore only a fraction of the exit gases which has a temperature of about
200 C. The heat contained therein can still be used if desired, for example, for preheating the combustion air for the ignition furnace, or the charge, or for other purposes.
The layer of clinkers which forms, already shortly after ignition, under the ignited layer of the charge, and whose thickness gradually increases, is used during the subsequent process for the preliminary heating of the combustion air. , so that the latter enters, already shortly after ignition, at a fairly high temperature in the combustion zone proper. In this way it is possible to easily reach, by cooking on a blow-out grill, inside the combustion zone, temperatures of 1400 -1700 C. Thus the combustion process takes place very quickly and at low temperatures. high temperatures.
The clinkers are discharged from the mobile grate in a considerably cooled state, while the average temperature of the outlet gases barely exceeds 100 ° C, so that practically all of the heat supplied by the fuel is used in the process of burning.
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combustion itself. In addition, the baking of the cement on the blow grate is free from the heat losses which result in known methods from heating up the masonry of the furnace and the like.
This also explains, among other things, the very low consumption of heat in the firing of cement on a blown grid. For example, Portland cement has been successfully made from muddy materials with a heat consumption of 900-1000-1200 cal. per kilogram of clinkers. In this way, 14 to 20% of fuel, in relation to the yield of clinkers, is sufficient, while, for example in the case of a rotary tube furnace treating thick sludge, it is necessary to reckon with a fuel consumption of at least 25% and more.
For the manufacture of aluminous cement, for example, no more than 800 cal. per 1 kg of clinkers. With this it is by no means necessary to use a high-value fuel, as in rotary tube furnaces, on the contrary, one can use with good success also valuable new fuels, very ashy, for example also shale. bituminous and the like. Obviously, the ash content of these fuels must be taken into account in the composition of the raw flour.
However, the blowing process can still present difficulties due to the separation of the mixed elements of the load, on the grate, and as a result of the cracks produced in the load by the wind tunnel.
However, it is in any case possible to overcome these difficulties and obtain a product of particularly high value by virtue of the fact that the feed is compounded and prepared for the blow molding process according to special considerations. Indeed, it has been found that the blow molding process is carried out in the most uniform manner and gives a product of very high value, when the feed comprises for 1 part of fine starting materials, -in the manufacture of
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Portland cement and aluminous cement are the raw materials used in the finely ground state, - 0.8-2.5 parts of products reintroduced into the process called return products.
At the same time, care is advantageously taken that the finished mixture (including the necessary fuel) contains less than 20%, for example 10-15% moisture. When the mixture constituting the charge for the blown grate is prepared in this way, it acquires a granulated, or crumb-like state, which ensures a particularly uniform passage of the air drawn in or discharged through the charge. By the most favorable moisture content it is also possible to suppress the disintegration of the grains or crumbs of the mixture, during the blowing.
The way in which the mixture is prepared is also important.
The granulation of the mixture composed of the starting materials, the return product and the fuel, is the most uniform and the most permeable to air, when the starting materials, or at least a part of them, are added to the mixture. as a slurry (however the mixture can also be prepared in another way, for example by introducing the starting material into the mixture in the form of dry raw flour).
The muddy state of the starting materials can be obtained in various ways. One can for example directly use the liquid sludge, or the thick sludge, obtained in the known manner. The starting materials obtained by the so-called semi-human process can also be used. But it is also possible to prepare the raw materials by dry milling and transform the raw flour obtained into slurry by means of water or aqueous solutions.
It is advantageous to introduce into the mixture all the necessary quantity of liquid, or at least a large part of the latter, with the starting materials in the form of sludge.
When using, for example, a thick mud with
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36% water, containing on 156 parts of sludge approximately 100 parts of dry substances, the mixture intended to be loaded on the blowing grid can be composed for example as follows:
156 parts of thick mud,
188 parts of return product
12 parts of fine coke.
This mixture contains approximately 15.7% water. The fuel consumption, - related to the clinker yield, - thus amounts to about 18%.
In some cases it is sufficient to use only part of the starting materials as a slurry. Thus, for example in the manufacture of Portland cement according to the process forming the subject of the present invention, it is possible to use clay in the form of mud, lime dust and the product returned to the dry state, or vice versa. .
The return material is advantageously used at a grain size of less than about 10 mm, for example at a grain size of less than 6 mm, this also having an advantageous influence on the uniformity of the mixture and on the air permeability. of the load.
The addition of fuel to the mixture can be done in different ways. The fuel can be added, for example, to the finished mixture, so that it is distributed in the charge of the blow grate mainly between the individual crumbs or grains of the mixture. But it is also possible to add it during the preparation of the mixture, or to the sludge, or to the return product, before their mixing. Especially in the last two cases it then enters the interior of the individual crumbs or grains, of which the load is composed.
It is distributed in a fairly uniform manner in the layers forming the surface of said individual grains or crumbs, so that the transmission of heat from the burning fuel to the product to be cooked becomes very advantageous:
In some cases it may be advantageous to plaster two or more layers on the blow-off grille, each
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of these layers containing the starting materials, the return product and the fuel, in different amounts and in different weight ratios. Since, for example with suction blowing, the lower layers of the charge undergo better preheating, they either contain less fuel or, less return products, and thus it becomes possible to achieve still some saving in com. - bustible.
The height of the load on the grid should not be too great. It is advisable to keep it below
40 cm. The best results, from the point of view of the high quality of the product and the output, were obtained with load heights between 20 and 30 cm. Likewise the pressure, or vacuum, at which the combustion air has passed through the charge plays a role. In the event of blowing by suction, it is advisable to choose from the suction boxes located below the rille, a depression not greater than less than 120 cm of water column.
The appended drawing represents schematically and by way of non-limiting example an installation for carrying out the process according to the invention.
Tanks 1, 2 and 3 are used to separately contain fuel, slurry and return product. These materials are brought from the three reservoirs, according to weight ratios in accordance with the indications of the present invention, into a mixing device 4.
From the latter the finished mixture arrives in the loading hopper 5 of the mobile grid 6. First, the hopper 15 discharges onto the mobile grid, - formed according to the drawing by a grid of the species of a Lurgi type sintering grid , - a protective layer about 10 -20 mm thick, made up of crushed clinkers. On this protective layer the hopper 5 delivers the above-mentioned mixture in a layer thickness corresponding to the given case; The load passes under the ignition furnace
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7 and is lit on its surface. At the same time air is sucked, by means of a fan 8, through the load. The combustion gases leaving the charge pass through the suction boxes 10, the pipes 9 and the blower 8 in the chimney 16.
The movable grate moves with such speed, that the combustion process is ussed up to the grate and finished, as the given elements of the grate pass the rear edge 10a of the suction box, or of the last suction box. At the end of the grid the cooked material is unloaded. From the mobile grid it falls into the crusher 17 in which it is disintegrated to the desired grain size. The crushed product arrives on the sieve device 11, consisting for example of an oscillating channel.
The arrangement and species of the sieves are chosen, for example, so that the crushed product is classified into three grain sizes, the first of which is less than about 6-10 mm, the second between about 6-10 mm and 20 -25 mm, and the third greater than about 20-25 mm. Grain sizes less than about 6-10mm exit at 14 and are used as a return product. The grains of sizes between about 6-10 and 20-25 mm, coming out at ¯15, are used for covering the ear.
Large-caliber grains are put into storage, or brought to the milling plant, and are used in the manufacture of cement.
In the installation according to the invention are omitted, - compared to a rotary tube furnace installation, - the pulverized coal mill, the drum cools =, the installation for using the outlet gases and the like.
Work can be interrupted at will. So for example it is possible to work only on one shift per day. As fuel, any fuel waste can be used, for example fine coke waste. It is not necessary to grind the fuel, but it is preferable
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that it has a grain size of less than 3 mm. The clinkers obtained according to the present invention (both portland cement clinkers and those of aluminous cement are easily crushed.
Repairs corresponding to the renewal of the lining of a rotary tubular cement kiln are completely eliminated and also because of the resulting work stoppages. Work monitoring, especially with the suction blow cooking process, is made very simple.
The installation costs are considerably lower than for a corresponding installation with rotary tube furnace.
In the process according to the invention, it is also possible to treat the raw materials, used in the manufacture of cement, at a low firing and melting temperature, or to fuse cements whose melting points are relatively low, such as, for example, those of cements of all kinds rich in iron oxide, for example Kühl cement or ferroaluminous cement. In the tube furnace this was only possible to a small extent because of the danger of formation of wolves.
The process which is the subject of the present invention is always carried out according to the same considerations, explained above, regardless of whether it is a question of manufacturing portland cements of all kinds, for example also white portland cement, or aluminous cement or other special cements.
The same furnace can be used for all types of cement, advantageously with a suction blown grid.
The base of the raw materials used in the manufacture of cement can be constituted, from a limestone point of view, of plaster or / and lime and blast furnace slag, and / or of marl, and it is possible to use as components with a content of alumina or iron oxide, either clay, or blast furnace slag, or bauxite, or ash, or iron ores and the like, or mixtures of two or more of these materials .
Differences between the manufacturing
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cation of portland cement and that of aluminous cement, or special cements, exist according to the invention only from the point of view of fuel consumption and mixing ratio of the starting materials with the return product, these factors naturally having to be adapted to the nature of the given starting materials.
CLAIMS.
I) Process for manufacturing cement of all kinds, for example of ci: lent portland, or aluminous cement, or the like, by firing the starting materials on fixed or mobile grids, the heat necessary for carrying out the process being produced by the combustion of the fuel mixed with the charge, by means of air drawn in or discharged through the ignited charge, -characterized in that the charge '' of the blowing grate consists of a mixture of the fine starting materials with product reintroduced in the so-called return process and with fuel, this mixture containing in 1 part of starting materials 0.8-2.5 5 parts of return product,
the mixing of the starting materials with the return product being advantageously carried out so that the total mixture contains below 30%, for example 10-15% moisture.