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"PERFECTIONNEMENT APPORTES A UN PROCEDE ET A UNE MACHINE A ESTAMPER",
Faisant l'objet d'une première demande de brevet déposée aux ETATS-UNIS: le 20 novembre 1929, sous le N 408.637, au nom de Monsieur Henry FORD, et dont la susdite Société est l'ayant- droit.
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L'objet de la présente invention vise à établir un procédé d'estampage consistant à couler d'abord individuellement les pièces à estamper, dans des moules permanents, par le procédé de moulage continu, à transférer ensuite les dites pièces à la machine à ébarber, et à estamper finalement ces pièces dans une presse à estamper, les opérations d'ébarbage et d'estampage étant exécutées avant que la pièce à estamper n'ait perdu la température originale de coulée.'
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Un autre objet de l'invention consiste à établir une machine à former des pièces à estamper laquelle fonctionne au- tomatiquement et exige très peu de surveillance, ce qui a pour effet que le coût individuel de chaque pièce est relativement réduit,
Un autre objet de la présente invention consiste à pré- voir,
dans la machine mentionnée ci*-dessus, des moyens pour ré- gler le poids des pièces à estamper de manière que celui-ci soit pratiquement égal au poids que doit avoir la pièce es- tampée finie. L'estampage de telles pièces ne donnera ainsi que très peu de déchets.
La machine pour former les pièces à estamper suivant la présente invention est constituée par deux chaînes trans- porteuses sans fin auxquelles sont fixées des coquilles. L'un des traits caractéristiques de cette machine réside dans le fait que les coquilles sont transportées vers le haut en suivant un plan incliné et qu'elles sont remplies de métal en fusion à.mesure qu'elles montent le long du dit plan incliné. Cha- que coquille présente un canal de trop-plein débouchant direc- tement au-dessus de la coquille suivante, de sorte que le niveau du liquide dans les coquilles est uniforme indépendamment de la quantité de métal versée dans chaque coquille.
Une poche dans laquelle le métal en fusion est transporté depuis un convertisseur, un four Siemens Martin ou toute autre source de métal, est amenée à proximité du côté incliné de la machine et ensuite basculéede manière que le métal s'écoule dans les coquilles. Un canal est formé sur la partie périphérique de chaque coquille, de manière que l'excédent de métal puisse s'écouler jusqu'à la coquille se trouvant au-dessus. Grâce µ cette disposition, les pièces ainsi produites sont uniformes malgré que l'écoulement du metal de la poche est variable.
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Les machines à couler ordinaires ne peuvent pas être employées avantageusement pour produire les pièces à. estamper étant donné la variation trop accentuée dans le poids des pièces obtenues à l'aide de ces machines. Il est bien entendu que si le poids de certaines pièces coulées est inférieur à celui que doivent avoir les pièces estampées finies, il n'y aura pas suffisamment de métal pour pro- duire la pièce estampée et que, d'autre part' si le poids d'autres pièces coulées dépasse de beauooup celui des pièces estampées, la perte de métal constituée par les rebuts est susceptible d'annuler l'économie obtenue grâce à l'emploi du dit procédé d'estampage di- rect.
Un autre désavantage résultant de l'emploi des pièces coulées avec un excès de poids, réside dans le fait que le métal en excès doit être expulsé d'entre les matrices. Ce métal expulsé, lequel constitue une grande partie des déchets qui se déposent entre les matrices, se refroidit très rapidement étant donné la faible seotion des morceaux et suffit parfois pour briser la presse à for- ger. L'avantage de la machine suivant l'invention par rapport à la machine h couler ordinaire, réside avant tout dans le fait que la première permet d'obtenir des pièces à estamper uniformes.
La présente invention laquelle vise les obets ci-dessus et d'autres, consiste notamment en la disposition, la construction et la combinaison des divers organes du dispositif perfectionné tel qu'il est décrit et revendiqué ici et représenté dans les dessins annexés, dans lesquels :
Fig. 1, est une vue d'élévation latérale des presses à forger et du dispositif perfectionné suivant l.'invention, destiné à former les pièces à estamper.
Fig. 2, est une vue en coupe et à plus grande échelle suivant la ligne 2-2, de la Fig.l.
Fig. 3, est une vue en coupe verticale axiale de la poche et de la partie de coulée de la machine montrée dans la Fig.l.
Fig. 4, est une vue plus grande échelle de la partie de la machine dans laquelle les coquilles sont renversées, une partie du dispositif étant représentés en coupe pour mieux montrer le construc- @
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tion.
Fig. 5, est une vue en plan d'une coquille enlevée de la chaîne transporteuse, et
Fig. 6, est une vue en coupe suivant la ligne 6-6, de la Fig.5.
Comme montré dans la Fig.l des dessine annexés, le chiffre de référence 10, désigne une poche destinée à amener le métal en fusion à la machine à former les pièces à estamper. Deux tourillons 11, s'avancent en saillie depuis les flancs de la poche, de sorte que cette dernièse peut être transportée vers le four ou enlevée de celui-ci au moyen d'une grue. Un affût 12 est prévu pour supporter la poche 10. Des pattes appropriées 14 et 15, s'avançant en saillie depuis la poche, coopèrent respectivement avec des ooussinets 13 et 16 prévus dans l'affût 12.
Une via 54 est montée de manière à coo- pérer avec une saillie prévue sur la poche, de sorte que l'opérateur peut faire basculer cette dernière autour des pattes 14, en faisant monter la vie.loreque la poche se trouve soulevée de cette manière le métal contenu dans celle-ci s'écoule par un canal prévu à proxi- mité des pattes 14. Si on le désire la poche 10 et l'affût 12 peuvent être remplacés par un four basculant, ou bien la poche 10 peut être disposée de manière à pouvoir être chargée sans être enlevée de la machine.
L'élément antérieur 17 du dispositif transporteur de coquilles en marche continue, constitue la partie avant de la machine et est pourvu d'un chemin de guidage incliné 56 disposé à proximité de la poche 10. Deux roues à chaîne 18 sont fixées à l'arbre 19 monté à rotation dans la partie inférieure avancée de l'élément antérieur 17. Deux autres roues à chaîne 20 sont montées de la même manière sur un arbre 21 monté à rotation dans la partie supérieure de l'é- lément 17 et vers l'arrière par rapport à l'arbre 19. Le chemin de guidage 56 s'étend suivant une trajectoire tangentielle par rapport aux deux paires de roues à chaîne.
Deux chemins de guidage horizantaux pour chaîne transporteuse à savoir un chemin de guidage supérieur 22 et un chemin de guidage inférieur 23 s'étendent vers l'arrière depuis l'élément antérieur
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17 jusqu'au support arrière 24. Les parties intermédiaires com- prises entre les chemins de roulement 22 et 23 sont supportées par un certain nombre de chevalets 25.
Deux roues à chaîne motrices, non représentées aux dessins et fixées à un arbre 26, monté à rotation dans le support postérieur
24 sont entraînées par un moteur électrique 27 au moyen d'un mé- oanisme démultiplicateur approprié. Deux chaînée transporteuses
28 sont tendues autour des trois paires de roues à chaîne, le ohe- min de guidage supérieur 22 et celui inférieur 23 étant destinés respeotivement pour l'aller et le retour de la chaîne transporteuse.
Chaque deuxième chaînon de chacune des chaînes 28 est pourvu d'un coussinet 29 sur lequel est monté à pivotement un couvercle amovible 30. Une coquille 32 montrée dans les Fig. 5 et 6 est pour- vue de deux tourillons 31 s'avançant en saillie de chaque coté et montés à rotation dans les coussinets 29 prévus dans les chaînes transporteuses 28. Chaque coquille présente un creux copique 57 et une rigole 33 formant canal de trop plein pour ce creux, de sorte que le métal en excès peut s'écouler à travers ce canal pour entrer dans le moule disposé en dessous. Chaque coquille est pourvue d'un déflectuer vertical 34 destiné à diriger l'écoulement du métal.
La Fig. 2 montre une coupe transversale caractéristique du chemin de guidage supérieur 22. Les extrémités supérieures des ohe- valets 25 sont réunies par deux poutres longitudinales en U, 35.
Des éléments transversaux 36 sont fixés entre les montants des che- valets, le chemin de guidage ou de roulement supérieur 22 étant constitué par des poutres longitudinales en U, 22, fixées aux dits éléments 36. Deux galets 37 montés à rotation sur les tourillons 31 entre les coussinets 29, et chaque coquille proprement dite, roulent sur les ailes supérieures des poutres 22, de manière à sup- porter les coquilles et les chaînes transporteuses. Pour augmenter la rigidité du dispositif on prévoit d'une part des cornières 58 réunissant entre elles les extrémités supérieures des chevalets 25 et d'autre part des barres d'entretoisement 38 s'étendant entre les
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dites cornières.
Deux barres de guidage longitudinales 39, suspen- dues au-dessous de la face inférieure des baxxes 38, coopèrent avec les faces supérieures des coquilles 32 de manière à maintenir ces dernières dans une position verticale pendant leur déplacement le long du chemin de guidage supérieur 22.
Le chemin de guidage ou de roulement inférieur 23 est supporté sur les chevalets de la même manière que le chemin de guidage supé- rieur. La partie de ce chemin de roulement, adjacente à l'élément antérieur 17, est supprimée de sorte que la chaîne transporteuse peut être librement suspendue entre l'extrémité de ce dernier che- min de roulement et l'élément 17. Deux rails de guidage 59, s'éten- dant depuis l'élément antérieur 17 sont prévus pour relever l'extré- mité avant de cette partie libre de la chaîne. Lors du montage du dispositif, la chaîne transporteuse est tendue autour des trois roues à chaîne décrites ci-dessus. Après une oourte période de fopo- tionnement du dispositif, les coquilles s'échauffent et échauffent à leur tour les chaînes transporteuses auxquelles elles sont ré- unies.
La dilatation de la chaine transporteuse résultant de l'aug- mentation de la température est rattrapée par; le jeu qui se pro- duit dans les chaînes entre l'extrémité du chemin de roulement 23 et les rails 59.
Des brûleurs à gaz 55 de chauffage préalable sont disposés au- dessous de la partie des chaînes transporteuses et des coquilles librement suspendues de sorte que ces dernières peuvent être chauf- fées avant la coulée du métal, en vue d'empêcher la solidification prématurée des pièces à estamper.
Comme montré dans la Fig. 4, on prévoit des moyens pour ren- verser les coquilles et les débarasser des pièces à estamper pendant le passage de ces coquilles le long du chemin de guidage supérieur 22. Il a été dit plus haut que pendant la majeure partie de leur déplacement sur le chemin de roulement 22, les coquilles sont main- tenues dans une position verticale au moyen de barres de guidage 39.
Dès que les pièces coulées dans ces coquilles sont solidifiées, il est nécessaire de les démouler de manière à ppuvoir les amener
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rapidement aux presses à ébarber et à estamper. Les moyens ci-après ont donc été prévus pour renverser les coquilles et démouler les pièces à estamper dès que ces dernières sont solidifiées. Une barre
40 s'étend entre les poutres en U du chemin de guidage 22 de manière que la partie inférieure de chaque ooquille bute contre cette barre.
Lorsque les coquilles passent par dessus cette barre elles sont ame- nées à pivoter de 70 degrés environ, position dans laquelle leurs faces planes supérieures butent contre les extrémités des barres de guidage fixes 41. Le déplacement ultérieur de la chaîne transporteu- se a pour effet de renverser complètement les coquilles de manière que leurs faces planes supérieures glissent sur ces barres dans une position renversée. Le poids des coquilles cesse alors d'agir sur les galets 37, de sorte qu'il est possible de frapper sur les coquilles en vue d'en expulser les pièces à estamper, sans qu'on risque de fêler les dits galets.
Les moyens prévus pour frapper oontre le fond des dites coquil- les comportent un bras 42 monté à pivotement dans un chassie 43 au moyen d'un pivot 44. Le cadre 43 est monté à califourchon sur les cornières 58 auxquelles il est fixé. Une extrémité du bras 42 est réunie à un bras fourcha 45 embrassant un dispositif amortisseur 46, auquel il est réuni à pivotement en 47. Un arbre transversal 48 monté à rotation dans des coussinets appropriée prévue dans le oadre 43, est entraîné en rotation au moyen d'un moteur électrique non montré au dessin. L'arbre 48 est pourvu d'un excentrique 49, coopérant avec un coussinet approprié 50 réuni à l'extrémité supé- rieur du dispositif amortisseur. Lorsque l'arbre 48 est mis en ro- tation, le bras 42 ee met à osoiller rapidement autour du pivot 44.
Les coquilles passant au dessous de l'extrémité extérieure de ce bras, sont frappées de manière à permettre le dégagement et le dé- moulage des pièces à estamper. Le dispositif amortisseur 46 permet de varier les dimensions des coquilles.
Une trémie 5Y est située au-dessous des barres 41, de telle manière qu'au fur et à mesure du démoulage, les pièces estampées tombent dans cette trémie et de là, dans une auge 52, d'où elles
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sont amenées à un autre dispositif transporteur 53. Ce Dernier amène rapidement les pièces démoulées vers les différentes machi- nes ébarber et à estamper, de sorte que ces pièces ne perdent, avant l'estampage proprement dit, qu'une faible partie de leur chaleur initiale.
Comme montré aux dessins plusieurs machines h ébarber et à estamper 60, ee trouvent disposées à proximité du dispositif trans- porteur 53, de sorte que les opérateurs de ces machines peuvent fa- cilement ramasser les pièces encore chaudes pour les ébarber et estamper avant que leur température ne tombe au-dessous de celle requise pour l'estampage.
Lors de la mise en marche du dispositif on met en mouvement de dispositif transporteur et l'on allume les brûleurs 55. La cou- lée commence dès que les coquilles ont atteint une température suf- fisamment élevée. La poche 10 est déposée sur l'affût 12 au moyen d'un pont roulant. L'extrémité arrière de la poche est alors soule- vée au'moyen de la vis 54, de manière à pivoter autour du pivot 14, de sorte que le métal en fusion contenu dans cette poche s'écoule dans les coquilles 32 passant à proximité du canal de coulée de la poche. A mesure que chaque coquille est débordée le métal en excès s'écoule par les canaux 33 vers la coquille disposée au-dessous, ce qui permet d'obtenir des pièces à estamper de dimensions uniformes qui évitent toute perte de métal.
La fonction principale de ce dispositif consiste à empêcher l'écoulement irrégulier du métal,- lequel se produit chaque fois que du métal en fusion est versé hors d'une poche,- d'affecter la dimension des pièces estamper ainsi produites.
Les coquilles remplies remontent et passent autour des roues à chaîne 20 et le long du chemin de guidage 22. Lorsqu'elles pas- sent à proximité du dispositif percuteur, les coquilles sont ren- versées comme décrit ci-dessus, et les pièces coulées se trouvent démoulées. Les coquilles sont alors transportées plus loin où elles sont aspergées d'une solution calcaire et renvoyées le long du che- min de guidage inférieur 23, vers la roue a chaîne 18. Les pièces
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à estamper se déposent sur un dispositif transporteur 53, qui les amène à proximité des presses à ébarber et à estamper. La barbe qui se produit 'normalement dans le canal 33 est enlevée lors de l'opération d'ébarbage.
Après avoir passé par l'opération d'ébar- bage les pièces coulées sont placées immédiatement dans la presse à estamper en vue de recevoir la forme désirée.
Parmi les nombreux avantages résultant de l'emploi da disposi- tif perfectionné suivant l'invention, il y a lieu de mentionner celui qui consiste à obtenir des pièces à estamper à un prix cor- respondant à une fraction de celui que coûtent les pièces produites par le procédé habituel de laminage. Ensuite, les pièces gardent leur température initiale pendant l'estampage, de sorte que de ce côté-ci, on obtient également une grande économie. En outre;, on obtient des pièces à estamper de dimensions uniformes, ces dimen- sions suffisant exactement pour permettre l'estampage des pièces sans laisser des déchets, lesquels pourraient porter un préjudice sérieux aux matrices.
Certaines modifications peuvent être apportés à la disposition la construction et la combinaison des divers organes du dispositif perfectionné suivant l'invention, sans se départie de l'esprit de celle-ci, et les revendications qui suivent sont censées couvrir toutes les modifications pouvant être raisonnablement comprises dans le domaine de la dite invention.
REVENDICATIONS.
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1. Le procédé d'estampage comportant la coulée de plusieurs pièces à estamper, l'ébarbage de ces pièces et l'estampage de oel- les-ci.
2. Le procédé d'estampage consistant à produire plusieurs pièces à estamper dans des coquilles permanentes, à ébarber ces pièces et à les estamper.
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"IMPROVEMENT OF A PROCESS AND A STAMPING MACHINE",
Subject to a first patent application filed in the UNITED STATES: November 20, 1929, under N 408.637, in the name of Mr. Henry FORD, and of which the aforementioned Company is the beneficiary.
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The object of the present invention is to establish a stamping process consisting in first individually casting the parts to be stamped, in permanent molds, by the continuous molding process, then in transferring said parts to the deburring machine. , and finally stamping these parts in a stamping press, the deburring and stamping operations being performed before the part to be stamped has lost the original casting temperature.
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Another object of the invention is to provide a stamping machine for forming parts which operates automatically and requires very little supervision, which results in the individual cost of each part being relatively low.
Another object of the present invention is to provide,
in the above-mentioned machine, means for adjusting the weight of the parts to be stamped so that this is substantially equal to the weight that the finished stamped part should have. Stamping such parts will result in very little waste.
The machine for forming the pieces to be stamped according to the present invention consists of two endless conveyor chains to which shells are attached. One of the characteristic features of this machine resides in the fact that the shells are transported upwards following an inclined plane and that they are filled with molten metal to the extent that they rise along said inclined plane. Each shell has an overflow channel opening directly above the next shell, so that the level of liquid in the shells is uniform regardless of the amount of metal poured into each shell.
A ladle in which the molten metal is transported from a converter, a Siemens Martin furnace or some other source of metal, is brought close to the inclined side of the machine and then tilted so that the metal flows into the shells. A channel is formed on the peripheral part of each shell so that the excess metal can flow to the shell above. Thanks to this arrangement, the parts thus produced are uniform despite the fact that the flow of metal from the pocket is variable.
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Ordinary casting machines cannot be used to advantage to produce the parts. stamping given the excessively accentuated variation in the weight of the parts obtained using these machines. It is understood, of course, that if the weight of certain castings is less than that of the finished stamped parts, there will not be enough metal to produce the stamped part and, on the other hand, if the The weight of other castings greatly exceeds that of the stamped parts, the loss of metal constituted by the scrap is liable to cancel out the savings obtained by the use of the said direct stamping process.
Another disadvantage resulting from the use of castings with excess weight is that the excess metal has to be expelled from between the dies. This extruded metal, which constitutes a large part of the waste which settles between the dies, cools very quickly due to the low density of the pieces and is sometimes sufficient to break the forging press. The advantage of the machine according to the invention over the ordinary casting machine lies above all in the fact that the former makes it possible to obtain uniform stamping parts.
The present invention which aims at the above objects and others, consists in particular of the arrangement, the construction and the combination of the various members of the improved device as described and claimed here and shown in the accompanying drawings, in which :
Fig. 1 is a side elevational view of the forging presses and of the improved device according to the invention for forming the parts to be stamped.
Fig. 2, is a sectional view on a larger scale taken along line 2-2, of Fig.l.
Fig. 3, is an axial vertical sectional view of the ladle and of the casting part of the machine shown in Fig.l.
Fig. 4, is a view on a larger scale of the part of the machine in which the shells are inverted, part of the device being shown in section to better show the construction.
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tion.
Fig. 5, is a plan view of a shell removed from the conveyor chain, and
Fig. 6 is a sectional view taken along line 6-6 of Fig.5.
As shown in FIG. 1 of the accompanying drawings, reference numeral 10 denotes a pocket for supplying molten metal to the stamping machine. Two journals 11 projecting from the sides of the pocket, so that the latter can be transported to the oven or removed from it by means of a crane. A carriage 12 is provided to support the pocket 10. Appropriate tabs 14 and 15, projecting from the pocket, cooperate respectively with the bushings 13 and 16 provided in the carriage 12.
A via 54 is mounted to cooperate with a protrusion provided on the pocket, so that the operator can swing the latter around the tabs 14, raising the life. The pocket is raised in this manner. the metal contained therein flows through a channel provided near the tabs 14. If desired, the pocket 10 and the mount 12 can be replaced by a tilting furnace, or the pocket 10 can be arranged so that it can be loaded without being removed from the machine.
The front element 17 of the continuously running shell conveyor device constitutes the front part of the machine and is provided with an inclined guide path 56 disposed near the pocket 10. Two chain wheels 18 are fixed to the shaft 19 rotatably mounted in the advanced lower part of the front element 17. Two other chain wheels 20 are mounted in the same way on a shaft 21 rotatably mounted in the upper part of the element 17 and towards the end of the element 17. 'rear with respect to the shaft 19. The guide path 56 extends along a tangential path with respect to the two pairs of chain wheels.
Two horizontal guide paths for a conveyor chain, namely an upper guide path 22 and a lower guide path 23 extend rearwardly from the front element
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17 to the rear support 24. The intermediate parts comprised between the raceways 22 and 23 are supported by a number of trestles 25.
Two drive chain wheels, not shown in the drawings and fixed to a shaft 26, rotatably mounted in the rear support
24 are driven by an electric motor 27 by means of an appropriate reduction mechanism. Two chain conveyors
28 are stretched around the three pairs of chain wheels, the upper guide 22 and the lower 23 being respectively intended for the outward and return of the conveyor chain.
Each second link of each of the chains 28 is provided with a pad 29 on which a removable cover 30 is pivotably mounted. A shell 32 shown in FIGS. 5 and 6 is provided with two journals 31 protruding from each side and rotatably mounted in the bearings 29 provided in the conveyor chains 28. Each shell has a copic hollow 57 and a channel 33 forming an overflow channel. for this hollow, so that the excess metal can flow through this channel to enter the mold disposed below. Each shell is provided with a vertical deflector 34 for directing the flow of metal.
Fig. 2 shows a characteristic cross section of the upper guideway 22. The upper ends of the eyelets 25 are joined by two longitudinal U-beams, 35.
Transverse elements 36 are fixed between the uprights of the saddles, the upper guide or rolling track 22 being constituted by longitudinal U-shaped beams, 22, fixed to said elements 36. Two rollers 37 mounted to rotate on the journals 31 between the bearings 29, and each shell proper, roll on the upper flanges of the beams 22, so as to support the shells and the conveyor chains. To increase the rigidity of the device, on the one hand, there are provided angles 58 joining together the upper ends of the trestles 25 and on the other hand spacer bars 38 extending between the
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say angles.
Two longitudinal guide bars 39, suspended below the lower face of the baxxes 38, cooperate with the upper faces of the shells 32 so as to maintain the latter in a vertical position during their movement along the upper guide path 22. .
The lower guide or rolling track 23 is supported on the trestles in the same way as the upper guide track. The part of this raceway, adjacent to the front element 17, is eliminated so that the conveyor chain can be freely suspended between the end of this last raceway and the element 17. Two guide rails 59, extending from the front element 17 are provided to raise the front end of this free part of the chain. During assembly of the device, the conveyor chain is stretched around the three chain wheels described above. After a short period of operation of the device, the shells heat up and in turn heat up the conveyor chains to which they are joined.
The expansion of the conveyor chain resulting from the increase in temperature is taken up by; the play which occurs in the chains between the end of the raceway 23 and the rails 59.
Pre-heating gas burners 55 are arranged below the part of the freely suspended conveyor chains and shells so that the latter can be heated before the metal is poured, in order to prevent premature solidification of the parts. to stamp.
As shown in Fig. 4, means are provided for overturning the shells and freeing them of the parts to be stamped during the passage of these shells along the upper guide path 22. It has been said above that during the major part of their movement on the raceway 22, the shells are held in a vertical position by means of guide bars 39.
As soon as the parts cast in these shells are solidified, it is necessary to unmold them so as to bring them
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quickly to grinding and stamping presses. The following means have therefore been provided for overturning the shells and unmolding the parts to be stamped as soon as the latter are solidified. A bar
40 extends between the U-beams of the guide path 22 so that the lower part of each shell abuts against this bar.
When the shells pass over this bar they are caused to pivot approximately 70 degrees, a position in which their upper flat faces abut against the ends of the fixed guide bars 41. The subsequent movement of the conveyor chain has the effect of completely invert the shells so that their upper flat faces slide on these bars in an inverted position. The weight of the shells then ceases to act on the rollers 37, so that it is possible to strike the shells with a view to expelling the parts to be stamped therefrom, without running the risk of cracking said rollers.
The means provided for striking against the bottom of said shells comprise an arm 42 pivotally mounted in a chasie 43 by means of a pivot 44. The frame 43 is mounted astride the angles 58 to which it is fixed. One end of the arm 42 is joined to a forked arm 45 embracing a damping device 46, to which it is pivotally joined at 47. A transverse shaft 48 rotatably mounted in suitable bearings provided in the frame 43, is rotated by means of an electric motor not shown in the drawing. The shaft 48 is provided with an eccentric 49, cooperating with a suitable bearing 50 joined to the upper end of the damping device. When the shaft 48 is set in rotation, the arm 42 starts to oscillate rapidly around the pivot 44.
The shells passing below the outer end of this arm are struck in such a way as to allow the release and demoulding of the parts to be stamped. The damping device 46 makes it possible to vary the dimensions of the shells.
A 5Y hopper is located below the bars 41, so that as the mold is removed, the stamped parts fall into this hopper and from there into a trough 52, from where they
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are brought to another conveyor device 53. This latter quickly brings the demoulded parts to the various deburring and stamping machines, so that these parts only lose, before the actual stamping, only a small part of their heat. initial.
As shown in the drawings, several deburring and stamping machines 60 are located near the conveyor device 53, so that the operators of these machines can easily pick up the still hot parts in order to deburr them and stamp them before their release. temperature does not fall below that required for stamping.
When the device is started up, the conveyor device is set in motion and the burners 55 are ignited. Casting begins as soon as the shells have reached a sufficiently high temperature. The pocket 10 is placed on the carriage 12 by means of a traveling crane. The rear end of the pocket is then lifted by means of the screw 54, so as to pivot about the pivot 14, so that the molten metal contained in this pocket flows into the shells 32 passing nearby. of the ladle flow channel. As each shell is overflowed the excess metal flows through the channels 33 to the shell disposed below, resulting in uniformly sized stampings which prevent any loss of metal.
The main function of this device is to prevent the uneven flow of metal, - which occurs whenever molten metal is poured out of a ladle, - from affecting the size of the stampings thus produced.
The filled shells rise up and pass around the chain wheels 20 and along the guide path 22. As they pass near the striker device, the shells are overturned as described above, and the castings collapse. found unmolded. The shells are then transported further where they are sprayed with a lime solution and returned along the lower guide path 23, towards the chain wheel 18. The parts
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to emboss are deposited on a conveyor device 53, which brings them close to the deburring and embossing presses. The beard which normally occurs in channel 33 is removed during the deburring operation.
After going through the deburring operation the castings are immediately placed in the stamping press to receive the desired shape.
Among the many advantages resulting from the use of the improved device according to the invention, there should be mentioned that which consists in obtaining parts to be stamped at a price corresponding to a fraction of that cost of the parts produced. by the usual rolling process. Then the parts keep their initial temperature during stamping, so that on this side also a great saving is obtained. In addition, uniformly sized stampings are obtained, these dimensions exactly sufficient to permit stamping of the parts without leaving waste which could seriously damage the dies.
Certain modifications may be made to the arrangement, construction and combination of the various members of the improved device according to the invention, without departing from the spirit thereof, and the claims which follow are intended to cover all modifications which may reasonably be expected. included in the field of said invention.
CLAIMS.
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1. The stamping process comprising the casting of several parts to be stamped, the deburring of these parts and the stamping of them.
2. The stamping process of producing several stamping parts in permanent shells, deburring these parts and stamping them.
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