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Procédé pour le laminage à chaud des bandes et tôles de faible épaisseur
Il est connu de laminer à chaud de façon telle que la pièce à laminer, après chaque passage dans un train, soit amenée dans un four disposé derrière ce train et y reçoive le supplément de chaleur nécessaire pour permettre la con- tinuation du laminage. Avec des installations de ce genre on ne peut laminer que des tôles ou des plaques, par exem- ple, des fours étant installés devant et derrière le train duo ou trio, dans lesquels les tôles sont empilée.s. La manu- tention des tôles dans le four, où elles doivent être glis- sées et retournées d'une chambre dans l'autre ne s'effectue pas automatiquement, mais doit être répétée à la main pour @
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chaque tôle.
On n'a jamais prévu pour le laminage des bandes et des tôles minces, ni guides en spirale pour le bloc à la- miner,ni cylindres verticaux de guidage, ni dispositifs pour faire repasser l'acier à laminer au train suivant, tout en lui faisant subir un réchauffage. De plus le laminage ne peut se faireàn'importe quelle longueur voulue, la longueur se trouve limitée à la distance d'un train à l'autre par-dessus le guide en spirale. On connait d'autre part des dispositifs dans lesquels des bobines de fil métallique fini sont intro- duites à froid dans un four, chauffées sur un foyer, puis placées sur un dérouleur installé dans le four et déroulées, ou encore dans lesquels la tôle, à sa sortie du laminoir, est enroulée sur un enrouleur installé en plein air et se refroi- dit.
Le rouleau de tôle doit alors être enlevé de l'enrouleur.
Pour pouvoir continuer le laminage le rouleau de tôle doit d'a- bord être réchauffé, puis laminé soit directement soit sous un protecteur.
La production par laminage à chaud de bandes de fer,d'acier ou d'autres métaux ou alliages n'est actuellement possible que jusqu'à une épaisseur minimum d'environ un centième de la lar- geur de la bande, c'est-à-dire qu'on peut avec les laminoirs actuels pour bandes, laminer à chaud par exemple une bande de 200 mm de large à l'épaisseur de 2 mm, une bande de 400 mm de large à l'épaisseur de 3 à 4 mm.
Mais avec ces épaisseurs, les bandes ou tôles dans la grande majorité des cas ne conviennet pas comme matière pre- mière pour les industries qui doivent les utiliser. C'est pourquoi on a été amené a introduire l'opération très coûteu- se du laminage à froid. Celui-ci consiste en ce que les ban- des laminées à chaud sont, après rebrûlage, décapage et neu-
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tralisation, amincies jusqu'à la faible épaisseur voulue par laminage à froid dans des laminoirs spéciaux. Dans cette opération la pression, et par suite la réduction d'é- paisseur, de même que la vitesse des cylindres sont très fai- bles et la puissance consommée très considérable. Le procé- dé exige des laminages répétés avec recuits intermédiaires dans des fours spéciaux à creusets, et après chaque recuit néces- sairement un décapage et une neutralisation.
D'autre part l'influence du laminage à froid est très préjudiciable à la qualité du produit.
Le procédé décrit ci-après vise à éliminer l'opération du laminage à froid pour les bandes de toutes largeurs en tous métaux ou alliages et il s'applique à la fabrication des tôles.
Suivant l'invention, la barre sortant du four A est ré- duite par les trains 1, 2, 3, 4, 5 et 6 à une épaisseur tel- le qu'elle permette, avec une vitesse de laminage donnée, d'enrouler la barre dans le four B, qui est à la températu- re de laminage et où elle conserve sa chaleur et en reçoit au besoin la quantité supplémentaire voulue pour que la pas- se suivante puisse avoir lieu à la température exigée pour le laminage à chaud du métal considéré.
En amenant le four B derrière le train 7 et en renver- sant le sens de rotation de l'enrouleur de ce four, on in- troduit la barre dans le train 7 et, après avoir traversé celui-ci, elle parvient directement au four à enroulement monté à poste fixe F, où elle peut à nouveau recevoir au- tant de chaleur supplémentaire qu'en exige la passe suivan- te. En changeant le sens de rotation dans le four F, on ren- voie la barre à travers le train 7 au four B. Ce laminage alternatif de la barre se continue jusqu'à ce que l'épais- seur désiréesoit atteinte.
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Pendant le temps où la première barre est laminée jus- qu'à l'épaisseur voulue par le train 7 entre les deux fours B et F, une deuxième barre peut être retirée du four A, qui suit le même chemin et est reçue dans le four D, préalable- ment amené derrière le train 6. Le four D est ensuite ra- mené derrière le train 8,et la barre subit des-laminages répé- tés. Dans le train 8 entre les fours D et E. La place der- rière le train 6 se trouve ainsi libre pour recevoir une troi- sième barre, et ainsi de suite. Quand les barres laminées dans les trains 7 et 8 ont été réduites à l'épaisseur voulue, on déplace les fours B et D latéralement derrière le train 6 et on enroule les barres sur les bobines C, C, ou bien on les laisse refroidir à plat.
Du fait que la barre encore chaude est enroulée immédia- tement après sa sortie du laminoir dans un four à la tempé- rature voulue, où on lui ajoute en cas de besoin autant de chaleur qu'il en faut pour poursuivre le laminage, le métal à laminer reste mou et dutile, l'énergie consommée est moindre, et la pression, et par conséquent la réduction d'épaisseur, de même que la vitesse, ne sont pas limitées comme dans le laminage à froid, mais peuvent être maintenues entre des li- mites qui correspondent aux conditions normales dU laminage à chaud.
Un four approprié pour l'enroulement des bandes est re- présenté sur les figs. 2 et 3. Le chauffage de ce four peut être produit à l'aide de gaz, d'un courant électrique ou de combustibles liquides. La barre est reçue dans le four de la manière suivante : pénètre par l'ouverture F1 et est sai- sie entre le tambour A1 qui tourne sur des supports fixes et le rouleau de serrage B1 qui peut tourner sur des supports
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basculants mobiles autour d'un axe, puis elle est en- traînée par-delà la pièce coulissante C1 et le rouleau de serrage D1, ce qui la cintre et l'enroule sur le tambour.
La commande du tambour Al et des rouleaux de serrage B1 et D1 est réversible, ce qui permet de-faire sortir la barre du four en lui faisant parcourir le même chemin en sens inverse..
Les rouleaux Al, Bl, Dl sont commandés par un moteur par l'intermédiaire du renvoi El disposé latéralement.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour le laminage à chaud de bandes et de tôles de faible épaisseur, utilisant des fours disposés devant et derrière les laminoirs, caractérisé en ce que, en vue d'ob- tenir un fonctionnement automatique, la pièce à laminer re- çoit dans les laminoirs un mouvement de va et vient et est, après chaque passe, enroulée dans l'un ou l'autre four où elle reçoit autant de chaleur supplémentaire, qu'il est nécessaire pour la continuation du laminage avec le même train.
2. Four pour assurer l'enroulement suivant la revendica- tion 1, caractérisé en ce qu'il comporte un tambour tournant sur des supports fixes et deux rouleaux de serrage tournant autour d'axes susceptibles de basculer, ce qui avec L'aide d'une pièce coulissante assure l'enroulement de la barre en- trant dans le four par l'ouverture de celui-ci.
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Process for hot rolling of thin strip and sheet metal
It is known practice to hot roll such that the part to be rolled, after each passage through a train, is brought into an oven arranged behind this train and receives there the additional heat necessary to allow rolling to continue. With installations of this kind it is only possible to roll sheets or plates, for example, ovens being installed in front of and behind the duo or trio train, in which the sheets are stacked. The handling of the sheets in the furnace, where they have to be slid and turned from one chamber to the other, does not take place automatically, but has to be repeated by hand to @
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each sheet.
For the rolling of strips and thin sheets, no spiral guides for the block to be rolled, no vertical guide rolls, or devices for passing the steel to be rolled to the next train, while at the same time heating it up. In addition, the rolling cannot be done at any desired length, the length is limited to the distance from one train to another over the spiral guide. On the other hand, devices are known in which coils of finished metal wire are introduced cold into an oven, heated on a hearth, then placed on an unwinder installed in the oven and unwound, or in which the sheet, when it leaves the rolling mill, it is wound onto a winder installed in the open air and cools down.
The sheet metal roll must then be removed from the rewinder.
In order to be able to continue rolling, the sheet roll must first be reheated and then rolled either directly or under a protector.
Hot-rolling production of strips of iron, steel or other metals or alloys is currently only possible up to a minimum thickness of about one hundredth of the strip width, that is. that is to say that with current strip rolling mills, it is possible to hot-roll for example a strip 200 mm wide to a thickness of 2 mm, a strip 400 mm wide to a thickness of 3 to 4 mm.
But with these thicknesses, the strips or sheets in the great majority of cases are not suitable as a raw material for the industries which must use them. This is why it has been necessary to introduce the very expensive operation of cold rolling. This consists in that the hot-rolled strips are, after re-burning, pickling and new
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tralisation, thinned down to the desired low thickness by cold rolling in special rolling mills. In this operation, the pressure, and consequently the reduction in thickness, as well as the speed of the rolls are very low and the power consumed very considerable. The process requires repeated rolling with intermediate annealing in special crucible furnaces, and after each annealing necessarily pickling and neutralization.
On the other hand, the influence of cold rolling is very detrimental to the quality of the product.
The method described below aims to eliminate the operation of cold rolling for strips of all widths in all metals or alloys and it applies to the manufacture of sheets.
According to the invention, the bar leaving the furnace A is reduced by the trains 1, 2, 3, 4, 5 and 6 to a thickness such that it allows, with a given rolling speed, to wind up. the bar in furnace B, which is at the rolling temperature and where it retains its heat and, if necessary, receives the additional quantity required so that the next pass can take place at the temperature required for hot rolling of the metal considered.
By bringing furnace B behind train 7 and reversing the direction of rotation of the reel of this furnace, the bar is inserted into train 7 and, after having passed through this, it reaches the furnace directly. winding mounted at a fixed position F, where it can again receive as much additional heat as is required for the next pass. By changing the direction of rotation in furnace F, the bar is returned through train 7 to furnace B. This reciprocating rolling of the bar continues until the desired thickness is reached.
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During the time when the first bar is rolled to the desired thickness by the train 7 between the two furnaces B and F, a second bar can be removed from the furnace A, which follows the same path and is received in the furnace D, previously brought behind train 6. Furnace D is then returned behind train 8, and the bar undergoes repeated rolling. In train 8 between ovens D and E. The place behind train 6 is thus free to receive a third bar, and so on. When the bars rolled in trains 7 and 8 have been reduced to the desired thickness, the furnaces B and D are moved sideways behind the train 6 and the bars are wound on the coils C, C, or they are allowed to cool at dish.
Because the still hot bar is rolled up immediately after leaving the rolling mill in a furnace at the desired temperature, where it is added if necessary as much heat as is necessary to continue rolling, the metal to be rolled remains soft and useful, the energy consumed is less, and the pressure, and consequently the reduction in thickness, as well as the speed, are not limited as in cold rolling, but can be maintained between limits which correspond to normal hot rolling conditions.
An oven suitable for winding the bands is shown in figs. 2 and 3. The heating of this furnace can be produced by gas, electric current or liquid fuels. The bar is received in the oven as follows: enters through opening F1 and is gripped between drum A1 which rotates on fixed supports and clamping roller B1 which can rotate on supports
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tilting movable around an axis, then it is dragged past the sliding part C1 and the clamping roller D1, which bends it and winds it on the drum.
The control of the drum A1 and the clamping rollers B1 and D1 is reversible, which allows the bar to come out of the oven by making it travel the same way in the opposite direction.
The rollers Al, Bl, Dl are controlled by a motor via the return El disposed laterally.
CLAIMS.
1. Process for the hot rolling of strips and sheets of thin thickness, using furnaces arranged in front of and behind the rolling mills, characterized in that, in order to obtain automatic operation, the part to be rolled receives in the rolling mills a movement back and forth and is, after each pass, wound in one or the other furnace where it receives as much additional heat as is necessary for the continuation of rolling with the same train.
2. Oven for winding according to claim 1, characterized in that it comprises a drum rotating on fixed supports and two clamping rollers rotating about axes capable of tilting, which with the help of a sliding part ensures the winding of the bar entering the oven through the opening of the latter.
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