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" perfectionnements à la fabrication du verre et aux appareils concernant cette fabrication."
La présente invention a pour objet des perfectionnements aux appareils et aux procédés employés pour la fusion et la fa- brication du verre et notamment pour la fabrication de verre à vitre, des émaux, des glaçures, des frittes et d'autres produits de nature vitreuse , y compris la gobeletterie ,
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les bouteilles et le verre de couleur.
La présente invention a également pour objet la fabrication du verre, coloré ou non coloré, et l'obtention de résultats plus précis et plus avantageux parmi lesquels il faut citer la fabri- cation de verres rouges, ou d'autres teintes, avec une quantité sensiblement moindre de sélénium et des autres ingrédients employés en même temps, ou des autres composants employés jusqu'à présent, ce qui permet une réduction sensible des frais.
Pour la fabrication de petites quantités de verre, on emploie généralement des creusets d'ar- gile pour recevoir les matières premières et, lors- qu'il s'agit de fabriquer des quantités plus impor- tantes, on emploie des bassins pouvant prendre la charge pour toute une journée, tandis que pour une production plus importante encore, on emploie des fours continus de plus grandes dimensions, où la matière première est introduite à l'une des extré- mités et le verre fondu est retiré à l'aütre extré- mité desdits fours. En tout cas, les matières premières sont chargées dans un réceptacle contenant une cer- taine quantité de verre sur lequel lesdites matières premières flottent pendant leur fusion.
Il en résul- te que la chaleur ne pénètre que les couches super- ficielles des matières premières et qu'une réaction chimique ne peut se produire que lorsque la chaleur peut être amenée dans l'intérieur de la masse de matiè- res premières. Par conséquent, les matières volatiles et les matières facilement fusibles qui sont contenues dans la charge sont fondues à des températures infé- rieures à celle où se produit la réaction chimique,
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ce qui les fait se dégager à l'état de vapeur ou de gaz à mesure que s'accomplit la fusion, ou bien elles s'écoulent et se séparent des matières sur lesquelles on a l'intention de les faire réagir. Ceci est vrai particulièrement dans la fabrication des verres colorés.
On a trouvé ainsi qu'en fabriquant des verres rouges ou des verres rubis, par fusion dans des creusets, des quantités excessives de sélénium doivent être incorporées dans la charge, afin qu'au moment de la fusion il en reste encore une quantité suffisante pour obtenir la couleur voulue, car ce n'est qu'à ce moment que le sélénium entre en combinaison chimique avec les autres compo- sants du verre tels que la silice, les alcalis, les oxydes alcalino-terreux ou d'autres oxydes.
Dans la fabrication de toutes espèces de verre par les procédés actuellement appliqués, les gaz qui se dégagent pendant la réaction ne peu- vent s'échapper que dans une faible proportion, et, quand il s'agit de verres de certaines compositions, le dégagement est retardé tellement qu'on doit re- courir à un raffinage complémentaire pour éviter la présence de bulles grandes ou petites.
Dans les opérations de fusion actuellement en usage, on charge les matières premières par quan- tités relativement massives qui n'exposent à la chaleur qu'une surface assez réduite. Le rendement thermique des fours actuels est médiocre.
On sait fort bien que, pour fabriquer des articles de verre tels que des bouteilles, de la gobeletterie, des appareils pour l'industrie chimique, des bonbonnes et, en général, pour fabriquer tous les
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articles produits par pression, par soufflage ou par le vide, il faut maintenir dans les fours continus un niveau constant du bain de verre, pour éviter certains effets désastreux sur les propriétés de la matière délivrée à l'extrémité de la chambre de raffinage. Cette observation s'applique particulière- ment à l'emploi d'appareils de soufflage du type de
Hartford-Empire, de Miller, de Rankin, etc..., de ma- chines à souffler automatiques du type de Owens, ainsi que des machines à étirer le verre en feuilles du type de Libby-Owens, de Fourcault, etc...
Dans ces machines, la vitesse d'écoulement du verre du four de fusion dans la chambre de raffinage ou la vitesse de passage du verre du four aux appareils de charge ou d'étirage exerce une influence non seulement sur le débit, mais aussi sur la tempéra- ture du verre. Il en résulte des inconvénients graves mais inévitables avec les fours en usage actuellement où l'on emmagasine souvent une quantité de verre dix fois plus considérable que celle qui correspond à la production de douze heures. On est conduit avec ces fours à charger plusieurs centaines de kilos de matières premières à chaque fois, à des intervalles définis, généralement toutes les 15 ou 20 Minutes.
Ces inconvénients sont évités par le procédé et par présente inv de verrerie qui font l'objet de la présente invention. Dans ce four de verrerie, le four de fusion proprement dit, la chambre de raffinage et le mode de chargement présen- tent des caractéristiques qui permettent de régler avec la plus grande précision l'alimentation en ma-
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tières premières, en quantité égaleà celle du verre retiré dudit four.
Par le procédé perfectionné qui fait l'objet de la présente invention on évite les pertes par volatilisation des produits employés pour colorer le verre; c'est ainsi qu'on arrive à produire du verre rubis avec environ un cinquième ou même un, septième de la quantité de sélénium et de ses associés le cadmium, la cryolite, etc... On réalise ainsi une économie considérable.
En outre, en appliquant ledit procédé et en utilisant l'appareil décrit plus loin, on peut, dans la fabrication de verres colorés à base d'oxydes de cuivre, de chrome et d'uranium, ob- tenir des résultats bien plus exacts et plus avan- tageux que par la méthode du creuset, ce résultat étant dû au mélange continuel et intime des ingré- dients pendant la fusion et églage des gaz de combustion ou de l'atmosphère qui se trou- ve au-dessus des matériaux soumis à la fusion*'
Dans la mise en oeuvre de la présente invention un support réfractaire destiné à recevoir la charge est disposé de façon à soumettre ces ma- tières à la température de fusion à mesure qu'elles se déplacent sur ce support.
Celui-ci est disposé de préférence en pente, de façon que les matières, pen- dant la phase de fusion, s'y déplacent par leur propre poids. La fusion est bien assurée de cette façon, car la charge est étalée en couche mince et elle est donc, en son ensemble, soumise directement à l'action fondante de la chaleur. Dans la pratique habituelle, la charge se présente sous forme d'une masse relativement épaisse, dont seule une surface
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réduite était exposée à la chaleur. Quand ces masses sont distribuées sur la sole du four qui fait l'ob- jet de la présente invention, les gaz peuvent se dé- gager beaucoup plus librement que dans les fours or- dinaires.
Le rendement thermique est également meil- leur dans le four qui fait l'objet de la présente in- vention que dans les fours à creuset ou dans les fours à cuve. Enfin, la production de cet appareil est très grande, ce qui lui donne un caractère très économique.
La matière fondue est reçue de préférence dans une chambre qui forme réservoir. Avant de pou- voir travailler le verre il doit être refroidi à une certaine température. Des moyens sont prévus pour effectuer ce refroidissement par radiation.
Dans ce qui suit, on a décrit un four adapté à la fabrication du verre en feuilles. C'est la fabrication où se présentent les plus grandes difficultés ; c'est celle où le niveau du verre dans la chambre de raffinage(ou la pression qui résulte de ce niveau)doit être Maintenue le plus rigoureuse- ment. De plus, il faut éviter toute dévitrification, toute altération de la masse par dissolution du réfractaire, toute imperfection due aux changements de température et toute variation (due à l'action des gaz de combustion) dans les propriétés des surfaces.
L'utilisation dudit four n'est pas limitée à cette seule application qui est exposée plus spé- cialement parce qu'elle présente les difficultés les plus grandes, parce qu'elle permet de montrer comment ces difficultés sont surmontées et parce
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qu'elle souligne l'efficacité remarquable, la grande précision et l'économie considérable que ce four permet d'atteihdre pour toutes less manipulations mécaniques ou la quantité et les caractéristiques du verre déchargé sont des facteurs importants de l'opération de façonnage.
Le four susvisé est pourvu de dispositifs perfectionnés pour. la récupération de la chaleur.
Il est bien entendu que d'autres applica- tions peuventêtre proposées sans qu'on s'écarte de la pré- sente invention.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, le mode d'exécution préféré du four de verrerie qui fait l'objet de la présente invention.
La figure 1 représente en coupe verticale et longitudinale, un four adapté à la. fabrication du verre en feuilles;
La figure 2 montre ce même four en coupe transversale suivant le ligne II-II de la figure 1; la partie placée à droite de la ligne III-III montre le déchar- gement du verre dans des formes pour la fabrication d'arti- cles moulés;
La figure 3 est une coupe horizontale de ce four suivant la ligne III-III de la figure 2 ; partie inférieure de cette coupe montre la disposition de la cham- bre de raffinage pour la fabrication du verre pour articles moulés ou soufflés;
La figure 4 montre schématiquement le dis- positif de voies employé pour le remplacement d'une sole de four de fusion;
La figure 5 montra schématiquement la posi- tion relative du four de verrerie faisant l'objet de la présente invention et d'une machine à étirer du verre en feuilles.
Le four de verrerie représenté sur le . dessin se compose essentiellement d'un four de fusion
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où la matière première est vitrifiée, d'une chambre de raffinage où s'achèvent les réactions et de dispositifs récupérateurs de chaleur.
Le four de fusion est caractérisé prin- cipalement par son dispositif d'alimentation continue de matières premières et par une sole mobile sur laquelle s'effectue la fusion continue de la matière à vitrifier,
La chambre de raffinage comprend deux sections. La première où s'effectue le raffinage proprement dit et notamment le dégagement des gaz, cette partie de la chambre étant chauffée, et une deuxième partie où la vitesse de déplacement de la masse vitreuse est diminuée et où le verre plus largement étalé est plus ou moins refroidi pour être plus facilement travaillé.
L'appareil est chauffé au mazout ou au gaz qu'on injecte dans de l'air chaud aspiré par un ventilateur et refoulé à travers deux récupéra- teurs successifs où circulent, en sens contraire, les gaz chauds s'échappant de la chambre de raffina- ge du four à fusion.
Le four de fusion est alimenté, d'une façon continue, matières premières qui peuvent comprendre, outreles différents composants habituels du verre, des déchets de verre. Ces matières se déplaçant d'une façon continue sur la sole sont rem- placées à des intervalles très rapprochés par de nouvelles charges de matières.
Ces chargements répétés transforment l'alimentation intermittente pratiquée jusqu'à pré- sent en une alimentation pour ainsi dire continue.
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En effet, les intervalles des charges ont été abaissés de 15 ou 20 minutes à un très petit nombre de secondes.
Malgré les dimensions réduites de la chambre de raffi- nage, on arrive, pour le mode de chargement préconisé, à maintenir un niveau constant dans ladite chambre. La matière première arrive, par la nochère 1, dans la tré- mie de chargement 2 adossée à la paroi antérieure du four de fusion et supportée par le bloc réfractaire 3; Un registre 4 sert à fermer l'orifice de sortie de ladite trémie. Un mécanisme dont l'organe caractéristique est un piston 5 est installé au-dessous de cette trémie. La section, la course et le nombre de coups du piston sont calculés sur la marche du four, mais peu- vent être réglés plus exactement et entre des limites assez larges par des organes non représentés.
Le bloc
3 peut comprendre si, on le désire, un dispositif à circulation d'eau pour empêcher qu'il s'échauffe trop et on peut agir de même pour la portion toute voisine de la paroi antérieure du four de fusion. La matière est poussée dans le four à travers l'ouverture 6, qui a une section sensiblement plus grande que celle du piston 5. On évite ainsi le collage dudit piston aux côtés de l'ouverture en question. La matière fraîche est poussée dans un petit tas de substance meuble au sommet de la sole et entre rapidement en fusion.
Le four de fusion comprend une enceinte constituée par une sole inclinée mobile 7 et par une voûte fixe 8. La sole mobile présente deux revêtements réfractaires superposés. L'un/en contact direct avec la matière en fusion est constitué par une matière émi- nemment réfractaire, peut sensible aux changements brus- ques de température, à base de sillimanite par exemple.
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Ladite matière réfractaire présente un faible coeffi- cient de dilatation, elle est très résistante aux ac- tions chimiques et on peut lui donner le degré de porosité convenable par le procédé qui fait l'objet de la demande de brevet déposée/le 8 Septembre 1927/- sous le n 242.812. Ce revêtement peut être installé sous forme de dalles à recouvrement; on peut aussi le construire in situ, conformément à la demande de brevet. La couche inférieufe constituée par une matièr moins réfractaire, sert uniquement de supportas: cou- che supérieure.
Les matières premières sont soumises sur la sole à l'action des flammes dirigées sur elles par les tuyères 9 et ont une tendance à descendre de plus en plus vite le long de la sole, à mesure que s'accentue leur fluidité par le fait de la vitrifica- tion. Il convient cependant que la masse ait une vi- tesse sensiblement uniforme sur toute la surface de la sole. Dans ce but, l'inclinaison de la sole, qui débute par 45 environ à l'entrée du four de fusion, passe, par zones successives (ou graduellement), à un tracé sensiblement horizontal à l'autre extrémité du même four. Il est évident que pour fabriquer diverses espèces de verre, il sera nécessaire de codifier la courbe de la sole pour arriver à réaliser autant que possible la vitesse de descente uniforme désirée.
Il peut, dans certains cas, être désirable de retenir en un point déterminé de la sole la matière en fusion pour l'y soumettre plus longuement à l'action de la chaleur, cornue par exemple dans la fabrication du verre coloré.
Dans ce cas on relève rapidement en ce point le niveau de la sole en formant un barrage derrière lequel s'accu-
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mule le verre fondu et on constitue ainsi un labora- toire où peuvent s'accomplir certaines réactions. Le verre fondu se déverse ensuite par-dessus ledit barra- ge et descend le long d'une courbe appropriée dans la chambre de raffinage.
Tandis que les parois latérales du four, et même la voûte,résistent relativement bien, la sole est la partie la plus exposée à la destruction par l'ac- tion de la chaleur et l'action chimique du verre. Dans
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les fours en usage actuellementr remplacement est long, très pénible et coûteux. En effet, les fours doivent être arrêtés pendant plusieurs jours, ils doivent être vidés ou tout au moins il est nécessaire d'abaisser le niveau du verre et les pièces usées ne peuvent en être retirées qu'au prix des plus grands efforts, alors que le four est encore à une tempéra- ture qui rend le travail difficile et désagréable. Con- formément à la présente invention, la sole du four peut être remplacée presque instantanément sans interruption appréciable de la fabrication.
La sole et les rebords 10'qui sont prévus pour empêcher que le verre/déborde de ladite sole, sont portés par un chariot 13 qui se déplace sur la voie 14.
Des 5 permettent d'adapter exactement les re- bords 10'aux parois latérales 17 du four de façon à ré- duire autant que possible les joints entre la sole et les surfaces de contact de la partie fixe du four, ces
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joints étant diiient,ikÉà 4.D $autre part, le bord infé- rieur de ladite sole doits'adapter aussi exactement que possible à la partie antérieure de la chambre de raffinage pour former un joint 18 le moins épais possi-
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Lorsqu'il s'agit de remplacer une sole fort usagée, une sole de rechange, portée par un cha- riot de rechange est coulée dans une chambre de chauffa- ge 19 (Fig. 4) où elle est portée à une température voisine de celle à laquelle elle travaille dans le four.
Quand elle a atteint ce point, on pousse le chariot 13 avec la vieille sole 7 sur la table tournante 20 et on la range sur la voie 21, le chariot et la nouvelle sole étant retirés de la chambre 19, poussés d'abord par la voie 22 sur la table tournante et ensuite amenés par la voie 23 sous la voûte 8. On établit ensuite le contact de la sole avec les parties fixes du four et on lute les joints. Cette opération ne prend que quelques minutes et n'interrompt guère la marche de la fabri- cation. Il est clair que, pour des fours de petites dimensions, tels qu'on les emploie dans la fabrication des anaux et des verres colorés et pour tous les fours qui ne marchent que par périodes plus ou moins longues, on peut se dispenser de la sole mobile et la remplacer par une sole fixe.
Dans la paroi antérieure du four de fu- sion, ainsi que dans la paroi latérale 17, des regards 24 et 25 sont pratiqués pour surveiller la marche du four et des gaz.
La sole 7 du four est surmontée d'une voûte 8 où sont ménagées des tuyères 9 dont la section diffère un peu d'après la nature du combustible employé, mazout, gaz naturel, gaz de gazogène, etc... Le four représenté est étudié pour l'emploi du mazout ou du gaz naturel. L'entrée du combustible se fait à an- gle droit par rapport à l'axe de la tuyère, par des tuyaux ou brûleurs 27 et 36. La voûte est construite en
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matériaux réfractaires très'résistants. Elle est cintrée dans les grands fours, mais dans les fours de petites dimensions, on la remplace par des dalles plates réfractaires.
La charabre de raffinage est divisée en deux compartiments 28 et 29 par un mur de refend 30 au milieu duquel on réserve une communication 31 pour le passage du verre fondu du compartiment 28 au comparti- ment 29. Dans le compartiment 28 s'achève la combinaison des composants du verre et s'accomplit le dégagement des gaz produits par la réaction.
Le verre qui descend de la sole 7 trouve dans le compartiment 28 une section de plus en plus élargie et peut s'étaler ; vitesse de la masse diminue ce qui permet aux gaz de mieux s'échapper et aux molécules de mieux s'équilibrer pour fornler une masse plus homogène.
Dans le compartiment 29, le verre fondu continue de s'étaler en une masse de superficie plus grande encore et s'abaisse à la température qui convient pour le travail du verre. La chambre de raffinage tout entière est, bien entendu, revêtue de matière réfractaire mais la composition 32 dont est revêtue la cuve est constituée par la matière réfractaire la plus résistan- te afin de résister longuement aux causes de destruc- tion. un bloc réfractaire 33 appelé"flotteur"cache la partie supérieure du passage 31. Sa fonction est de régler le niveau du bain de verre dans le compartiment 28 de forcer la masse vitreuse à descendre pour la mélanger mieux lorsqu'elle entre dans le compartiment 29 et de retenir des cailloux ou d'autres corps étrangers relativement légers qui peuvent flotter à la surface du bain.
La porte 34 permet d'installer le flotteur 33
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de retirer lesdits cailloux et d'écumer le bain de verre.
Le flotteur 33 obstrue plus ou moins le passage 31 et contribue à régler le niveau du verre dans le comparti- ment 29. Il est retenu par friction contre le mur de refend 30.
En travail normal, il n'est guère nécessaire de réchauffer le verre dans la chambre de raffinage, mais dans certains cas il est nécessaire, ou il convient de le réchauffer et, dans ce but, une ou plusieurs tuyères 35, pourvuesde brûleurs 36 sont ins- tallées dans la voûte de cette chambre au-dessus du com- partiment 28. Des registres 37 peuvent fenner partielle- ment ou complètement les tuyères.
Dans la paroi postérieure du four une ou plusieurs ouvertures 38 sont pratiquées pour retirer du four d'une façon continue le verre fondu au fur et à mesure des besoins. L'enlèvement s'effectuant d'une façon tout à fait régulière, il est facile avec le: dispositif faisant l'objet de la présente invention de maintenir un niveau constant dans le compartiment 29, ce qui est une condition essentielle pour arriver à une fabrication régulière, surtout lorsqu'il s'agit de fabriquer du verre à vitres.
Le débit du combustible anené par les tuyaux ou brûleurs 27 et 36 est réglé au moyen des soupapes (ou vannes) 39 d'après la marche du four. L'air de combustion, préalablement réchauffé par les gaz chauds s'échappant du four de fusion, se mélange avec le com- bustible dans les tuyères 9 (ou 35). Un ventilateur 40 aspire de l'air déjà légèrement réchauffé qui a cir- culé entre la voûte du compartiment 29 et le bouclier en tôle 41. Ce ventilateur refoule cet air par la cana-
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lisation 42 dans le récupérateur de chaleur 43.
Des gaz chauds, partiellement refroidis déjà, circulent entre les tubes de ce réchauffeur, qui est de préférence entière- ment métallique, et abandonnent, à l'air refoulé par le ventilateur 40 à travers les tubes dudit réchauffeur, la majeure partie de la chaleur que renferment encore ces gaz, avant qu'ils soient évacués par la cheminée. L'air déjà un peu plus chaud, passe par la canalisation distri- butrice 45 et les tubulures 46, pourvues de papillons de réglage, pour entrer dans la chambre de distribution 47, où il rencontre les chicanes qui le répartissent plus uniformément.
De là, l'air passe à travers les tubes du récupérateur 49, dans la chambre 50 qui communique directement avec les tuyères et 35,. Le récupérateur est absolument tant en ce qui concerne les tubes, qu'en ce qui concerna les plaques tubulaires; il a été construit en la matière réfractaire faisant prise à froid fait l'objet la demande de brevet
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prémenticnnée. ce e matière ayant reçu le nom de "MuU L(
Le récupérateur en frinkite assure une étanchéité absolue puisque sa construction ne comprend aucun joint. Il repose sur les 51, les tasseaux 52, situés aux deux extrémités du récupérateur, servent à asurer l'é- tanchéité entre le récupérateur et la voûte, c'est-à-dire à assurer l'étanchéité de la chambre 50.
La marche des gaz s'effectue en sens inver- se de celle de l'air de combustion. Les flammes sont dirigées par les tuyères vers la sole inclinée 7 (ou éven- tuellement vers le bain de verre 'contenu dans le canpar- . timent 28) et les gaz chauds sont évacués par les carneaux
53 et 54. Ils passent ensuite entre les tubes des récupé- rateurs 49 et 43 qui sont calculés pour récupérer sensi-
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blement toute la chaleur utilisable de ces gaz avant leur évacuation par la cheminée 44.
Les pertes de cha,- leur par radiation, par convection et par conductibilité sont relativement minimes, car l'air de combustion passe au-dessus de la voûte du four de fusion, qu'au- dessus d'une partie de la voûte de la chambre de raffi- nage et, d'autre part, la chaleur perdue par une autre partie de la voûte de la même chambre est récupérée par l'air qu'aspire le ventilateur 40. Le réchauffage de l'air par la chaleur de la voûte 8 contribue à la conservation de cette voûte. Un autre ventilateur 55 aspire en 56 ces gaz presque complètement refroidis et les refoule à la cheminée par la tubulure 57 située au-dessus du registre 58. L'emploi du ventilateur 55 est indispensable pour empêcher ou réduire les pressions que le ventilateur 40 ne pourrait manquer de provoquer à l'intérieur du four.
Grâce au ventilateur 55, la pres- sion peut être très exactement réglée dans la chambre de combustion et dans les carneaux et ce n'est que dans le cas où un accident arriverait à ce ventilateur, qu'on ouvrirait le registre 58 pour remplacer, par le tirage de la cheminée, l'effet dudit ventilateur. Des manomètres enregistreurs d'une grande sensibilité sont placés à différents endroits, et notamment sur la chambre distributrice, ainsi que dans la chambre à air
50, pour contrôler le travail. L'emplacement de ces ma- nomètres est indiqué par la référence 59. Des pyromètres
60 permettent de surveiller de très près la températeur des différentes phases du travail.
Au moyen de cesappareils de contrôle on parvient à maintenir dans toutes les parties de ce four de
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verrerie les conditions les plus favorables aux diverses pha- ses de la fabrication. Le débit du ventilateur 55 doit être réglé de façon que dans le four de fusion, il ne règne, en travail normal, ni pression, ni dépression en comparaison avec la pression atmosphérique. On y arrive en maintenant à l'entrée des tubes du récupérateur en frinkite une pression de 25 à 75 millimètres d'eau.
Toutefois, lorsqu'il s'agit de réchauffer le bain de verre dans la chambre de raffinage à une température plus élevée que la normale ou de porter rapi- dément à une température plus élevée un bain refroidi, ,on peut élever légèrement la pression pour refouler de l'air chaud par les tuyères 35 dans la chambre de raffinage:
Lorsqu'il s'agit de la fabrication de verre moulé ou de verre souffléon peut recevoir le verre fondu à la sortie du four soit dans les moules 61, soit dans des pots, ces derniers étant transportés à l'atelier de soufflage' Sur les figures 2 et 3, on peut voir la disposition des fours- pour la fabrication de verre en feuilles, ainsi que celle pour la fabrication de verre pour articles soufflés ou moulés Sur la figure 5 on voit la disposition schématique d'un four 62 pour la fabrication du verre en feuilles par repport à une installation quelconque 64 destinée à aplanir et à recuire les feuilles de verre. Celles-ci sont désignées par 63 à leur sortie du four et par 65 à leur sortie des appareils 64.
Bien que le four et le procédé décrits ci- dessus se rapportent plus spééialement à la fabrication du verre en feuilles, il est clair qu'on peut non seulement les utiliser dans la fabrication de tous autres articles en verre, mais qu'on peut leur donner encore d'autres applica- tions et que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits sans qu'on s'écarté de l'objet de la présente invention.