BE1022687B1 - Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité et produits ainsi obtenus - Google Patents

Abstract

Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité comprenant une étape d'alimentation d'une chaux vive, une étape d'alimentation d'eau dans une zone d'alimentation d'un hydrateur, une étape d'extinction de ladite chaux vive dans une zone d'extinction dudit hydrateur et une étape de maturation dans une zone de maturation de l'hydrateur pour former une chaux éteinte.

Figure 1

Description

«PROCÉDÉ DE FABRICATION DE CHAUX ÉTEINTE À HAUTE POROSITÉ ET PRODUITS AINSI OBTENUS»

La présente invention concerne un procédé de fabrication chaux éteinte à haute porosité comprenant une étape d'alimentation de chaux vive, une étape d'alimentation d’eau dans une zone d’alimentation d’un hydrateur, une étape d’extinction de ladite chaux vive dans une zone d’extinction dudit hydrateur et une étape de maturation dans une zone de maturation dudit hydrateur pour former de la chaux éteinte.

Par chaux vive, on entend une matière solide minérale dont la composition chimique est principalement de l’oxyde de calcium, CaO. La chaux vive est généralement obtenue par calcination du calcaire (CaC03 principalement).

La chaux vive peut également contenir des impuretés telles que l’oxyde de magnésium MgO, l’oxyde de soufre, S03, la silice, Si02, voire l’alumine, Al203, ..., dont la somme se trouve à une teneur de quelques %. Les impuretés sont exprimées ici sous leur forme d’oxyde, mais elles peuvent bien sûr apparaître sous différentes phases. La chaux vive contient généralement aussi quelques % de calcaire résiduel, appelés résidus incuits.

La chaux vive appropriée selon la présente invention peut comprendre du MgO en une quantité, exprimée sous forme de MgO, comprise dans l’intervalle de 0,5 à 10% en poids, de préférence égale ou inférieure à 5% en poids, de préférence égale ou inférieure à 3% en poids, plus préférablement égale ou inférieure à 1% en poids par rapport au poids total de la chaux vive.

La teneur en C02 de la chaux vive (représentant, entre autres, le calcaire incuit) est de préférence égale ou inférieure à 3% en poids, de préférence égale ou inférieure à 2%, plus préférablement égale ou inférieure à 1% en poids par rapport au poids de la chaux vive.

La teneur en S03 (soufre exprimé en équivalent S03) de la chaux vive est égale ou inférieure à 1% en poids, de préférence égale ou inférieure à 0,5% en poids, mieux encore égale ou inférieure à 0,2% en poids par rapport au poids de chaux vive.

En règle générale, pour former de la chaux éteinte, de la chaux vive est mise en présence d’eau. L’oxyde de calcium de la chaux réagit rapidement avec l’eau pour former du di-hydroxyde de calcium Ca(OH)2, sous la forme de chaux éteinte ou chaux hydratée, dans une réaction dite réaction d'extinction ou hydratation qui est très exothermique. Dans ce qui suit, le di-hydroxyde de calcium sera simplement appelé hydroxyde de calcium.

La chaux éteinte peut donc contenir les mêmes impuretés que la chaux vive à partir de laquelle elle est produite.

La chaux éteinte peut également comprendre de l'oxyde de calcium, qui pourrait ne pas avoir été complètement hydraté au cours de l'étape d'extinction, ou du carbonate de calcium CaC03. Le carbonate de calcium peut provenir du calcaire d'origine (incuits) à partir duquel ladite chaux éteinte est obtenue (par l'intermédiaire de l'oxyde de calcium) ou être le résultat d'une réaction de carbonatation partielle de la chaux éteinte par le contact avec une atmosphère contenant du C02.

La quantité d'oxyde de calcium dans la chaux éteinte selon la présente invention est généralement égale ou inférieure à 3% en poids, de préférence égale ou inférieure à 2% en poids et de manière avantageuse égale ou inférieure à 1% en poids par rapport au poids total de la chaux éteinte. La quantité de C02 dans la chaux éteinte (principalement sous forme de CaC03) selon la présente invention est égale ou inférieure à 4,5% en poids, de préférence égale ou inférieure à 3% en poids, plus préférentiellement égale ou inférieure à 2 % en poids, par rapport au poids total de la chaux éteinte selon la présente invention. L'un des procédés industriels les plus courants pour la fabrication de la chaux éteinte est appelé «extinction en voie sèche» qui produit de la chaux éteinte standard présentant communément une surface spécifique BET comprise entre 12 et 20 m2/g· Dans ce procédé, l'eau est ajoutée dans l'hydrateur en une quantité limitée à celle qui est nécessaire pour hydrater complètement la chaux vive, en tenant compte du fait qu'une certaine partie va s'évaporer au cours de la réaction d'extinction, en raison du caractère exothermique de cette réaction. A la sortie de l'hydrateur, la chaux éteinte ainsi produite est déjà dans un état pulvérulent et comprend généralement moins de 2% en poids, voire moins de 1,5% en poids d'humidité.

La réaction d'extinction est donc réalisée dans l'hydrateur, dans lequel la chaux vive est introduite en amont de la direction d'extinction, ce qui signifie la direction le long de laquelle est transportée la chaux le long de et dans l'hydrateur. La chaux éteinte est retirée en aval de la direction d'extinction. Des moyens de transport, tels qu'un axe horizontal équipé de pales de mélange, par exemple, permettent le transport de la chaux le long de la direction d'extinction dans l'hydrateur, de l'alimentation en chaux vive jusqu'au retrait de la chaux éteinte. Les moyens de transport permettent également un mélange homogène de la chaux subissant l'hydratation et améliorent donc le contact entre l'eau et de la chaux dans l'hydrateur et évitent la formation de points chauds.

Un hydrateur peut être divisé en trois grandes zones consécutives. La première est appelée la zone d'alimentation ou de mélange et constitue la partie de l'hydrateur située en amont de la direction d’extinction, dans laquelle la chaux vive et l'eau sont introduites et mélangées ensemble. La seconde zone, dite zone d'extinction, représente la partie de l'hydrateur dans laquelle la réaction d’extinction se produit essentiellement, ce qui signifie, dans laquelle la majeure partie de la chaux vive CaO est chimiquement convertie en chaux éteinte Ca(OH)2 et dans laquelle la majeure partie de la vapeur est générée, notamment en raison de cette réaction exothermique. La troisième zone, dite de maturation ou zone de finition, est située en aval de la direction d'extinction et constitue la partie de l'hydrateur qui assure que les particules soient complètement éteintes et qui permet l'homogénéisation de la teneur en humidité résiduelle de la chaux éteinte.

Différents types de processus d'hydratation et d'hydrateurs existent, en fonction des propriétés de la chaux vive utilisée, mais aussi en fonction du rendement attendu de la réaction d'extinction et des propriétés souhaitées de la chaux éteinte résultante.

Afin d'atteindre un bon rendement d'hydratation, plusieurs paramètres doivent être pris en considération, tels que le temps de séjour de la chaux dans l'hydrateur, la réactivité à l'eau de la chaux vive, l'emplacement de l'alimentation en chaux vive le long de l'hydrateur, mais également la quantité d'eau par rapport à la quantité de chaux.

La réactivité à l'eau de la chaux vive est généralement caractérisée et mesurée par la procédure indiquée dans la norme européenne EN459-2 et est souvent quantifiée par la valeur t60, correspondant au temps nécessaire pour atteindre une température de 60°C pour un volume d'eau de 600 cm3 initialement à 20°C, avec l'addition de 150 g de chaux vive.

Au cours de l'hydratation de la chaux vive, des particules plus ou moins fines sont produites, en fonction de la granulométrie de la chaux vive de départ qui est introduite, mais également en fonction de la vitesse de la réaction d'hydratation, cette dernière étant explosive et générant de petites particules fissurées et éclatées. Une réaction bien contrôlée permet donc de produire la granulométrie désirée (de particules fines à la production de grains de chaux, correspondant à des particules agglomérées ensemble) ainsi que la porosité désirée. Dans cette perspective, la température à l'intérieur de la zone d'hydratation ou d'extinction est également un facteur clé régissant la réaction d'hydratation.

Dans le passé, la chaux éteinte classique, à savoir présentant une surface spécifique BET comprise entre 12 et 20 m2/g/ était généralement produite dans des hydrateurs mono-étage. Cependant, avec ce genre d'hydrateur, en raison notamment de la courte durée de séjour de la chaux à l'intérieur de l'hydrateur, il était difficile de régler correctement la quantité d'eau à ajouter de manière à obtenir une chaux entièrement éteinte, tout en restant dans la plage d'humidité désirée afin d'éviter le colmatage et l'effondrement au cours du processus d'extinction.

Un des développements majeurs du processus d'extinction en voie sèche résida dans l'arrivée des hydrateurs multi-étages, avec deux ou plusieurs étages, généralement trois étages, habituellement superposés.

Dans un hydrateur tri-étagé, par exemple, le premier étage est globalement utilisé pour introduire et mélanger de l'eau et de la chaux, et une partie de la réaction d'hydratation peut commencer. La majeure partie de la réaction d'extinction se produit dans le deuxième étage, où l'eau mélangée avec la chaux et pas encore consommée par la réaction d'hydratation réagit avec la chaux et où la majeure partie de la vapeur est générée. Le dernier étage est généralement utilisé pour la maturation de la chaux éteinte (ce qui signifie pour veiller à ce que les particules soient totalement éteintes). L'hydrateur multi-étages est donc plus souple, notamment parce qu'il permet un temps de séjour plus long de la chaux à l'intérieur de l'hydrateur, mais aussi parce que les paramètres de traitement (comme la vitesse de mélange, la conception des pales, le niveau du déversoir, ...) peuvent être ajustés dans chaque étage de façon indépendante, permettant ainsi un certain degré d’adaptation du procédé à différents grades de chaux vives et plus de flexibilité concernant le rapport eau/chaux utilisée pour l'hydratation.

Dans un hydrateur tri-étagé particulier, la zone de mélange est située dans le premier étage, la zone d'extinction dans le deuxième étage et la zone de maturation dans le troisième étage.

Un tel procédé est connu de l'art antérieur, tel que celui décrit dans "Lime and Limestone. Chemistry and Technology, Production and Uses", J.A.H. Oates, 1998, pages 216-218.

Les chaux éteintes standard produites par les procédés mentionnés ci-dessus sont généralement utilisées dans de nombreuses applications industrielles, comme le traitement de l'eau, le conditionnement des boues, le traitement des gaz, l'agriculture, la construction, etc.

Pour certaines de ces applications, les propriétés de la chaux éteinte sont particulièrement critiques pour obtenir de bonnes performances. Par exemple, dans le traitement des gaz de combustion, de la chaux est utilisée comme absorbant de plusieurs polluants gazeux. Cependant, une telle chaux, une fois qu'elle a capturé ces polluants, devient un sous-produit qui doit être traité ou recyclé. Par conséquent, les industriels recherchent des produits hautement performants afin de réduire la quantité de sous-produits, dont le traitement est coûteux. Ainsi, au cours des dernières années, de plus en plus de produits et de procédés de fabrication ont été développés dans le but de contrôler les propriétés de la chaux éteinte, notamment la taille de ses particules, son volume poreux et sa surface spécifique, afin d'améliorer leurs performances de capture.

Une façon d'augmenter les performances de la chaux consiste à augmenter la proportion de chaux hydratée qui entrera effectivement en contact avec les polluants à capter, en augmentant la surface spécifique et le volume poreux de la chaux hydratée. Elle a conduit au cours des dernières décennies à la production de chaux éteinte avec une surface spécifique élevée dans laquelle la réaction d'extinction est effectuée en présence d'alcool.

Des exemples pertinents sont décrits dans US5492685, qui se rapporte à une chaux hydratée ayant une surface spécifique élevée et une petite taille de particules, préparée par hydratation de chaux avec une solution d'hydratation aqueuse d'un solvant organique (comme l'alcool), et préférablement par le lavage de l'hydrate résultant avec une solution aqueuse d'un solvant organique avant séchage. Les chaux hydratées de haute surface spécifique résultantes selon ce document sont décrites comme étant d'excellents agents de sorption pour l'élimination de S02 des gaz de combustion et présentent des surfaces spécifiques qui sont généralement supérieures à 35 m2/g, de préférence supérieures à 55 m2/g ou allant même jusqu'à à 85 m2/g.

Pour atteindre ces surfaces spécifiques élevées, on utilise des rapports de l'alcool à l'eau supérieurs à 5:1, en particulier avec des chaux vives hautement réactives.

Dans le procédé décrit pour la fabrication de chaux hydratée ayant une surface spécifique élevée, un mélange intime entre la solution d'hydratation et la chaux est important. Une haute vitesse, un mélange intensif est très utile, et est décrit comme étant nécessaire avec des chaux très réactives, pour un bon transfert de chaleur. Pour les chaux extrêmement réactives, ce document enseigne une étape de refroidissement de la cuve de mélange. Une autre approche qui est décrite consiste à utiliser un jet d'eau divisé pour minimiser l'augmentation rapide de la température quand une chaux très réactive est traitée. L'alcool ou un autre solvant dans la solution d'hydratation est décrit comme retardant la cinétique d'extinction, et maintient la température du mélange d'hydratation en-dessous du point d'ébullition de l'eau (empêchant ou réduisant ainsi le degré d'hydratation en phase gazeuse, qui inhibe le développement de la surface spécifique).

Plusieurs plants sont décrits pour réaliser le procédé décrit, dans lesquels à chaque fois le contrôle de la température, le contrôle des conditions de mélange, les étapes de préchauffage et le temps de séjour sont essentiels pour atteindre les propriétés souhaitées du produit final.

Par le procédé à l'alcool, dans lequel la chaux vive est éteinte en présence d'une quantité importante d'alcool, de la chaux hydratée est préparée caractérisée par une faible distribution de tailles de particules (moins de 20 pm), une grande surface spécifique (supérieure à 30 m2/g) et une faible teneur en eau, mais qui contient néanmoins de l'alcool (l'élimination complète de ce dernier étant impossible). En outre, ce procédé nécessite une installation coûteuse, car il est nécessaire de recycler au maximum l'alcool utilisé.

Par conséquent, d'autres types de chaux éteintes, avec une surface spécifique élevée et un haut volume poreux ont été développés. Une façon, qui a été davantage étudiée, est décrite dans le document WO 97/14650.

Le document WO 97/14650 décrit une composition de particules de Ca(OH)2 et un procédé de fabrication de la composition. La composition est constituée essentiellement de particules sèches d'hydroxyde de calcium présentant une teneur en humidité inférieure à 2 pourcent en poids de la composition totale, une surface spécifique supérieure à 30 m2/g, un volume poreux total de désorption à l'azote d'au moins 0,1 cm3/g pour des pores ayant un diamètre inférieur à 1000 Angstrôms. La composition de chaux est décrite comme fournissant d'excellentes performances pour le traitement des gaz de combustion dans des installations comportant un filtre à manches.

Comme on peut le voir dans ce document, il est également possible, sans ajouter aucun additif organique, d'atteindre une surface spécifique élevée et un haut volume poreux en contrôlant les paramètres régissant le processus d’extinction.

Cependant, le document décrit une production en laboratoire ou à l'échelle pilote, et un processus dans lequel l'opération est simplement représentée par des boîtes. En outre, au cours des dernières décennies, les législations environnementales ont généralement été considérablement renforcées, en termes de quantité de polluant autorisée dans les gaz de combustion et en termes de traitement des sous-produits, ce qui oblige donc les industriels à trouver des solutions avec une capacité de sorption améliorée.

Dans cette perspective, la composition et le processus de WO 97/14650 devraient être améliorés en termes d'efficacité, de manière à se conformer aux nouvelles spécifications, mais aussi en termes de mise en œuvre.

Il existe donc un besoin de parvenir à un moyen de produire une chaux éteinte hautement poreuse, avec des capacités de sorption améliorées, qui est industriellement réalisable, ce qui signifie qui n'exige pas une intervention humaine trop importante pour le contrôle du processus et qui est reproductible pour être en mesure de maintenir les propriétés de la chaux éteinte dans le temps.

La présente invention vise à apporter une solution à ce besoin en précisant et en améliorant les conditions de fabrication de la chaux éteinte avec des propriétés de haute porosité, ces dernières étant reproductibles et durables dans le temps. A cette fin, il est fourni selon la présente invention, un procédé, tel que mentionné au début, caractérisé en ce que ladite étape d'alimentation de chaux vive et ladite étape d'alimentation d'eau sont réalisées de manière à obtenir un rapport en poids eau/chaux vive compris entre 0,8 et 1,3, de préférence entre 0,9 et 1,2 et plus préférablement proche de 1 (les valeurs extrêmes étant incluses), le procédé comprenant en outre une étape de soutirage de vapeur générée au cours de ladite étape d'extinction, ladite étape de soutirage de vapeur étant effectuée sensiblement le long de ladite zone d'extinction pour former une chaux éteinte brute à haute porosité, à savoir une chaux éteinte avec une surface spécifique élevée et un haut volume poreux.

Il a été en effet montré selon l'invention que la combinaison du contrôle du rapport eau/chaux vive, ensemble avec l'élimination de la vapeur (vapeur d'eau) générée permet d'atteindre une qualité déterminée et reproductible de la chaux éteinte avec des caractéristiques de haute porosité, et avec un rendement de production élevé en évitant le colmatage lors du processus d'extinction.

Le rapport eau/chaux doit être adapté pour obtenir une chaux éteinte brute dont la teneur en humidité est comprise entre 15 et 30% en poids, de préférence entre 20 et 25% en poids par rapport au poids de la chaux éteinte. Ce rapport eau/chaux doit également être adapté à la nature (réactivité à l'eau, granulométrie, ...) de la chaux vive à éteindre et aux paramètres de surface spécifique et de volume poreux souhaités pour la chaux éteinte.

En éliminant la vapeur générée sensiblement le long de ladite zone d'extinction, le contact entre la vapeur et la chaux, à ce stade, qui est préjudiciable aux propriétés de porosité de la chaux éteinte, est évité. Cela permet également de maintenir la teneur en eau sous contrôle, en évitant la condensation de la vapeur d'eau dans les parties froides de l'hydrateur, ce qui, autrement, aurait causé l'obstruction de l'hydrateur par la formation d'une pâte de chaux.

Par les termes « élimination de la vapeur générée sensiblement le long de ladite zone d'extinction», il est entendu que l'élimination de vapeur est effectuée sur 80% à 300% de la longueur de la zone d'extinction, de préférence sur 90% ou plus de la longueur de la zone d'extinction, plus préférentiellement sur 100% ou plus de la longueur de la zone d'extinction.

Selon la présente invention, il a été constaté que l'élimination de la vapeur d’eau le long de la zone d’extinction, ce qui signifie essentiellement sur toute la longueur de la zone d’extinction de l'hydrateur (étant un multi-étage ou un mono-étage) est un facteur clé de succès pour atteindre une chaux éteinte avec des caractéristiques de porosité contrôlées et homogènes.

En outre en raison du rapport chaux/eau utilisé dans le procédé selon la présente invention, ladite chaux éteinte à haute porosité obtenue par le procédé a une surface spécifique BET élevée qui est très homogène, reproductible et stable d'une campagne de production à l'autre et qui est comprise entre 30 m2/g et 50 m2/g, de préférence supérieure ou égale à 32 m2/g, de manière davantage préférée supérieure ou égale à 35 m2/g, plus particulièrement supérieure ou égale à 38 m2/g telle que, par exemple supérieure ou égale à 40 m2/g et typiquement inférieure ou égale à 48 m2/g.

De même, ladite chaux éteinte à haute porosité obtenue par le procédé selon la présente invention présente un volume poreux total BJH très reproductible et stable d'une campagne de production à l'autre, composé par les pores de diamètre inférieur à 1000 Â, supérieur ou égal à 0,15 cm3/g, de préférence supérieur ou égal à 0,17 cm3/g, avantageusement supérieur ou égal à 0,18 cm3/g, en particulier supérieur ou égal à 0,20 cm3/g et typiquement inférieur à 0,3 cm3/g, en particulier inférieur de 0,28 cm3/g.

Alternativement, la chaux éteinte à haute porosité obtenue par le procédé selon la présente invention présente un volume poreux partiel BJH très reproductible et stable d'une campagne de production à l'autre, constitué par les pores ayant un diamètre allant de 100 angströms à 300 angströms, supérieur ou égal à 0,07 cm3/g, de préférence supérieur ou égal à 0,10 cm3/g, avantageusement supérieur ou égal à 0,11 cm3/g, en particulier supérieure ou égale à 0,12 cm3/g et typiquement inférieur à 0,15 cm3/g, en particulier inférieur à 0,14 cm3/g.

Par l'expression surface spécifique BET, on entend au sens de la présente description, la surface spécifique mesurée par manométrie par adsorption d'azote après dégazage sous vide à une température comprise entre 150 et 250°C, notamment à 190°C pendant au moins 2 heures et calculée selon la méthode BET multipoint comme décrit dans la norme ISO 9277:2010E.

Par les termes volume poreux BJH selon la présente invention, on entend le volume poreux, tel que mesuré par une manométrie à adsorption d'azote et calculé selon la méthode BJH, en utilisant la courbe de désorption.

Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de la présente invention comprend en outre une étape de séchage de ladite chaux éteinte brute pour former une chaux éteinte sèche pulvérulente à surface spécifique élevée et haut volume poreux.

De préférence, selon la présente invention, ladite étape d'extinction de ladite chaux vive est effectuée dans un hydrateur mono-étage, ce qui signifie que l'hydrateur utilisé pour le processus de production est un hydrateur mono-étagé.

Il est en effet préférable selon le procédé de la présente invention, contre toute attente d'utiliser un hydrateur mono-étage, même si de nos jours, les hydrateurs multi-étages sont généralement préférés pour leur temps de séjour plus élevé, permettant donc d'utiliser des fractions moins réactives et/ou plus grossières de chaux vive, tout en étant plus souples en termes de point d'injection d'eau et permettant une plus grande tolérance de l'ajustement du rapport eau/chaux pour produire une chaux éteinte standard avec une gamme d'humidité désirée.

Selon la présente invention, l'utilisation d'un hydrateur mono-étage rend l'étape d'élimination de la vapeur plus facile, ladite étape étant cruciale pour la présente invention. En effet, dans la présente invention, le contact entre la vapeur et l'hydrate doit être évité ou du moins limité à un temps aussi court que possible afin de conserver la surface spécifique élevée et le volume poreux élevé de la chaux éteinte ainsi formée.

Pour cette raison, l'hydrateur mono-étage est préféré selon la présente invention, car, contrairement à ce qu'on aurait pu penser, il est plus commode et parfaitement adapté à la fabrication de la chaux éteinte très poreuse avec une grande surface spécifique BET et un haut volume poreux BJH.

En effet, même si les hydrateurs multi-étages sont avantageusement utilisés de nos jours pour produire des chaux hydratées standards en raison de leur plus grande flexibilité, il a été constaté que l'hydrateur mono-étage est spécifiquement plus adapté à un processus comme celui de la présente invention où l'humidité peut atteindre 30 % puisque, comme déjà mentionné, l'hydrateur mono-étage facilite l’extraction de vapeur et ne sera également pas confronté aux problèmes de colmatage rencontrés entre les différentes étages d’un hydrateur multi-étages, en raison de la forte teneur en eau de l'hydrate.

En règle générale, l'élimination de la vapeur dans un hydrateur peut être effectuée soit par une technologie humide soit par une technologie à sec utilisant respectivement un laveur humide ou un filtre en tissu, généralement un filtre à manches.

Avantageusement, dans le procédé selon la présente invention, ladite étape d'élimination de vapeur est effectuée à travers un filtre en tissu, en particulier un filtre à manches.

En effet, le filtre en tissu permet de séparer de la vapeur la poussière produite lors de l'étape d'extinction tout en injectant en même temps de manière indépendante l'eau d'extinction à une température contrôlée et relativement faible, de préférence au début de l'hydrateur, ce qui permet donc de mieux contrôler la température d'hydratation. Cela conduit à un procédé de réaction d'extinction plus stable et à un meilleur développement de la porosité de la chaux éteinte.

En outre, le filtre en tissu devrait se prolonger autant que possible sur toute la longueur de la zone d'extinction afin d'assurer l'élimination de la vapeur d'eau proche de sa production par la réaction d'extinction exothermique et minimisant donc le temps de contact entre la vapeur et l'hydrate, qui pourrait être préjudiciable à la porosité de la chaux éteinte. L'objectif d'avoir un filtre s'étendant sur toute la longueur (ou la longueur maximale possible) de la zone d'extinction est de raccourcir autant que possible la trajectoire de la vapeur d'eau à partir du point où elle est produite jusqu'à à l'endroit où elle est relâchée dans l'atmosphère.

Pour obtenir une élimination de la vapeur d'eau, une pression spécifique doit être utilisée pour extraire efficacement la vapeur tout en réduisant autant que possible l'aspiration des particules fines car sinon les sacs du filtre seront rapidement bouchés et nécessiteront des coûts trop élevés de maintenance.

Dans un mode de réalisation préféré, les impulsions de pression sont appliquées sur les manches des filtres pour les faires gonfler et vibrer et faire retomber les particules vers le bas, à nouveau dans l'hydrateur. Les impulsions peuvent être générées par soufflage d'air sous pression dans les manches du filtre à intervalles réguliers, afin d'éviter le colmatage et la chute de pression trop élevée.

Dans un mode de réalisation particulier, il existe une enveloppe dans les manches et, éventuellement, un système de chauffage et traçage permettant le chauffage des manches, réduisant ainsi la condensation de l'eau sur les manches et la chute de l'eau liquide du filtre dans l'hydrateur, tout comme le colmatage des manches.

De préférence, les manches sont fabriquées à partir d'un matériau hydrophobe et adapté à la vapeur, la température et la nature élémentaire du matériau à filtrer.

Dans une variante du procédé selon la présente invention, ladite étape d'alimentation de la chaux vive est effectuée par un dispositif de pesée, tel qu'une bande transporteuse, permettant à la chaux vive de tomber dans l'hydrateur.

De préférence, la chaux vive est dosée par gravimétrie (trémie de pesage) et la quantité d'eau introduite dans l'hydrateur est déterminée par un débitmètre de masse.

Avant que la chaux vive ne tombe dans l'hydrateur, il peut être avantageux de soumettre le flux de chaux à un champ magnétique (aimant permanent) visant à éviter toutes parties métalliques de pénétrer dans l'hydrateur.

Avantageusement, l'alimentation en eau est effectuée en un seul point à l'entrée de l'hydrateur, de préférence sur la chute de chaux vive.

Il a en effet été observé que l'alimentation en eau à plusieurs endroits situés le long de la longueur de l'hydrateur conduira à des zones plus chaudes, à une plus grande production de vapeur et augmentera le risque de colmatage.

Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon la présente invention, ladite chaux vive présente une réactivité à l'eau t60, mesurée conformément à la norme européenne EN 459-2, égale ou supérieur à 15 secondes et égale ou inférieure à 10 minutes, de préférence égale ou inférieur à 5 minutes, plus préférentiellement égale ou inférieure à 3 minutes, et le plus préférablement égale ou inférieure à 2 minutes.

Avantageusement, ladite chaux vive présente une taille de particules d98 comprise entre 90 pm et 10 mm, de préférence égale ou inférieure à 5 mm, plus préférentiellement égale ou inférieure à 2 mm. La notation d98 représente le diamètre, exprimé en mm, par rapport auquel 98% en poids des particules mesurées sont plus petites.

Selon la présente invention, la taille des particules doit être aussi faible que possible pour l'homogénéité de la chaux et de la réaction, tant que la finesse de la chaux n'influence pas son aptitude à l’écoulement et ne conduit pas à des problèmes d’imprécision de dosage. Des particules avec une taille de particule d98 supérieure à 5 mm peuvent également être utilisées, à condition qu’elles aient une réactivité à l'eau élevée (t60 de moins de 2 minutes mesurée selon la norme européenne EN 459-2), afin d'assurer une hydratation complète de la chaux vive au cours de son temps de séjour dans l'hydrateur.

De préférence, selon la présente invention, ladite eau présente une température égale ou inférieure à 60°C, de préférence égale ou inférieure à 40°C, de préférence égale ou inférieure à 20°C.

La température de l'eau est de préférence aussi faible que possible. L'eau peut également contenir certaines impuretés telles que les chlorures, les nitrates, les sulfates et/ou phosphates. La quantité totale des chlorures et des nitrates est de préférence inférieure à 1 g/dm3, plus préférablement inférieure ou égale à 0,5 g/dm3et le plus préférablement égale ou inférieure à 0,1 g/dm3. La quantité totale des sulfates et phosphates est de préférence inférieure à 1 g/dm3, plus préférablement inférieure ou égale à 0,5 g/dm3et le plus préférablement égale ou inférieure à 0,1 g/dm3.

Dans un mode de réalisation préféré du procédé selon la présente invention, au cours de ladite étape d'extinction, la chaux est mélangée et transportée par un arbre horizontal équipé de pales de mélange. Les pales de mélange peuvent être spécifiquement conçues afin d'assurer le bon mélange nécessaire pour obtenir une réaction reproductible, mais aussi pour assurer le levage et le soulevant et de la chaux, ainsi que son déplacement vers l'aval de la direction d'extinction.

La vitesse de rotation de l'arbre équipé de pales de mélange doit rester inférieure à 30 tours par minute afin d'éviter l'agglomération des hydrates, de préférence, elle se situe entre 10 et 20 tours par minute.

Le niveau de remplissage de l'hydrateur peut être ajusté à la réactivité de la chaux vive et au temps de séjour nécessaire dans l'hydrateur.

Dans un mode de réalisation préféré, le taux de remplissage de l'hydrateur doit être ajusté à l’aide par exemple d’une plaque d'usure à la sortie de l'hydrateur et doit être réglé entre 30 et 60% du volume de l'hydrateur (la hauteur), de préférence à proximité des 50% du volume (niveau de l'arbre).

Dans un mode de réalisation particulier du procédé selon la présente invention, le temps de séjour de la chaux dans l'hydrateur est compris entre 20 et 40 minutes, de préférence environ 30 minutes.

Dans un mode de réalisation particulièrement préféré selon la présente invention, la température dans l'hydrateur est maintenue en dessous de 100°C, de préférence entre 85 et 99°C, plus préférentiellement entre 95 et 98°C.

En effet, comme mentionné ci-dessus, la température dans l'hydrateur ne devrait pas être trop élevée afin d'éviter autant que possible l'extinction par la vapeur d'eau de la chaux vive qui est préjudiciable aux caractéristiques de porosité, mais pas trop bas non plus afin d'éviter la condensation de l'eau et la formation d'une pâte dans l'hydrateur, cette dernière étant préjudiciable à l'homogénéité de la chaux ainsi produite et de l'installation en elle-même.

Dans un mode de réalisation avantageux du procédé selon la présente invention, le procédé de fabrication de chaux éteinte très poreuse est contrôlé par la mesure de l'humidité de la chaux éteinte brute (chaux éteinte à la sortie de l'hydrateur, avant l'étape de séchage) ou par l'intensité du moteur de l'arbre équipé de pales de mélange.

Le procédé de fabrication peut également être contrôlé par la mesure de la température, mais le contrôle de la température dans l'hydrateur est difficile à réaliser avec précision en raison de la croûte d'hydrate qui se forme autour des sondes.

Dans le procédé selon la présente invention, la mesure de l'humidité de la chaux éteinte brute ou de l'intensité du moteur de l'arbre équipé de pales de mélange ont été choisis comme mesures pour contrôler la réaction d'extinction. En effet, sur la base de la mesure de l'humidité ou de l'intensité du moteur, le débit d'eau est ajusté. L'intensité du moteur fournit également des informations en ce qui concerne la teneur en eau de la chaux éteinte brute car plus la teneur en eau est élevée, plus il est difficile pour l'arbre de mélange de tourner, plus l'intensité du moteur est élevée. Ces deux paramètres peuvent être suivis en ligne et permettent une réponse rapide et un meilleur contrôle de la réaction d'extinction.

Une augmentation de l'intensité du moteur correspond à une augmentation de l'humidité de l'hydrate et indique que le débit d'eau doit être diminué.

Dans un autre mode de réalisation particulier selon la présente invention, l'étape d'alimentation d'eau est une étape d'amenée d'eau contenant des additifs tels que, mais sans s'y limiter, le di-éthylène glycol, un composé de métal alcalin choisi dans le groupe constitué par les hydroxydes, les carbonates, hydrogénocarbonates de métaux alcalins et leurs mélanges, par exemple pour favoriser le développement de la porosité ou les propriétés de capture de la chaux éteinte.

Selon un mode de réalisation spécifique de la présente invention, dans le cas d'un hydrateur mono-étage, la zone d'extinction se prolonge sur au moins 30%, de préférence 40%, en particulier 50%, plus préférablement 60% de la longueur de l'hydrateur. D'autres modes de réalisation du procédé selon la présente invention sont mentionnés dans les revendications annexées.

La présente invention a également pour objet une composition de chaux obtenue par le procédé selon la présente invention, présentant un volume poreux partiel BJH reproductible constitué par les pores ayant un diamètre allant de 100 angstrôms à 300 angstrôms, supérieur ou égal à 0,07 cm3/g, de préférence supérieur ou égal à 0,10 cm3/g, avantageusement supérieur ou égal à 0,11 cm3/g, en particulier supérieur ou égal à 0,12 cm3/g et typiquement inférieur à 0,15 cm3/g, en particulier inférieur à 0,14 cm3/g. D'autres modes de réalisation de la composition de chaux selon la présente invention sont mentionnés dans les revendications annexées. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention peuvent être dérivés de la description non limitative qui va suivre et en faisant référence aux dessins et aux exemples.

La figure 1 est une simulation CFD illustrant un hydrateur avec une hotte d'extraction de petite section située à l'extrémité de la zone d'extinction de l'hydrateur.

La figure 2 est une simulation CFD illustrant un hydrateur avec une hotte d'extraction de petite section située au centre de la zone d'extinction de l'hydrateur.

La figure 3 est une simulation CFD illustrant un hydrateur avec une longue hotte d'extraction couvrant la longueur de la zone d'extinction de l'hydrateur.

La figure 4 est une illustration schématique de la longueur et de la position de la hotte d'extraction sur un hydrateur pour mettre en œuvre le procédé selon la présente invention.

Sur les dessins, les mêmes numéros de référence ont été attribués aux éléments identiques ou analogues.

La présente invention vise donc à éliminer le plus rapidement possible la vapeur générée par la réaction d'extinction de la chaux vive de manière à éviter le contact entre ladite vapeur et la chaux hydratée ainsi formée, ledit contact étant préjudiciable à la porosité de la chaux éteinte. La vapeur est produite principalement dans la zone d'extinction de l'hydrateur. Par conséquent, afin d'optimiser l'étape consistant à éliminer la vapeur selon le procédé de la présente invention, l'hydrateur (mono-étage ou multiétages) doit être équipé d'une hotte d'extraction qui se prolonge de préférence sur 100% de la longueur de l'hydrateur.

Alternativement, ladite hotte d'extraction doit se prolonger sur une partie de la longueur de l'hydrateur, qui commence à partir de 0%, préférentiellement à au moins 10%, de préférence 20%, plus préférablement 30%, en particulier 35% de la longueur dudit hydrateur, en amont de la direction d'extinction, jusqu'à ce qu'au moins 65%, de préférence 70%, en particulier 80%, plus préférablement 90%, notamment 100% de la longueur de l'hydrateur (voir Figure 4).

Exemples.-

Exemple 1,-

Des simulations CFD ont été effectuées de manière à montrer le chemin d'écoulement de la vapeur d'eau générée au cours d'une réaction d'extinction de chaux vive avec un rapport eau/chaux compris entre 0,8 et 1,3 en fonction de la taille/la section et de la position du filtre à manches sur l'hydrateur (unité d'extinction).

Dans ces simulations, illustrées sur les figures 1 à 3, le demi-cylindre représente la moitié supérieure de l'hydrateur, à savoir la partie de l'hydrateur située au-dessus du lit de chaux.

Une telle moitié supérieure de l'hydrateur est reliée à une hotte d'aspiration qui va évacuer la vapeur d'eau vers le filtre à manches (non représenté).

Le filtre à manches présente la même section que la hotte d'aspiration à laquelle il est connecté.

Trois situations ont été envisagées. 1: hotte d'extraction de petite section située à l’extrémité de l'hydrateur (Figure 1). 2: hotte d'extraction de petite section située au centre de l'hydrateur (Figure 2). 3: hotte d'extraction couvrant la longueur de la zone d'extinction de l'hydrateur (Figure 3).

Les résultats montrent que, dans la situation 1 (Figure 1), la vapeur d'eau présente un chemin d'écoulement très long qui oblige la vapeur d'eau à rester dans l'hydrateur en contact étroit avec le lit de chaux pour une période de temps non négligeable avant d'être évacuée par le filtre à manches. Au cours de cette période de temps, la vapeur d'eau va interférer avec l'extinction de chaux vive, ce qui empêche donc de contrôler avec précision le processus d'hydratation.

La situation 2 (figure 2) présente de meilleurs résultats que la situation 1 car elle réduit le trajet d'écoulement de la vapeur d'eau. Cependant, la vapeur produite, même si elle est moins longtemps en contact avec de la chaux subissant la réaction d'extinction, est toujours en contact avec cette dernière.

La situation 3 (figure 3) est la meilleure situation puisque la vapeur produite est directement extraite avant d'entrer en contact avec de la chaux dans la zone d'extinction.

En conclusion, il est préférable de disposer un filtre à manches le long de la majeure section de l'hydrateur de manière à évacuer la vapeur d'eau à travers un chemin d'écoulement le plus court et le plus vertical possible, en évitant ainsi la présence de courants transversaux qui conduirait à une hydratation indésirable.

Exemple 2.-

De la chaux éteinte hautement poreuse est fabriquée industriellement selon la présente invention dans un hydrateur mono-étage mesurant environ 5,5 m de longueur et 2,1 m de diamètre (seulement le réservoir d'hydratation), produisant environ 6 t/h de chaux éteinte et équipé d'un filtre à manches. Pour ce procédé, une chaux vive (d98 de 3 mm) présentant une réactivité t60 inférieure à 1 min est éteinte avec de l'eau dans un rapport eau/chaux égal à 1,05 en poids, l'eau étant amenée à température ambiante. La teneur en humidité moyenne de l'hydrate brut, ce qui signifie la teneur en eau de la chaux éteinte brute avant l'étape de séchage, est égale à 21,3 % en poids. La hotte d’extraction du filtre (zone de contact entre l'hydrateur et le filtre) est située le long de la zone d'extinction, à savoir dans une position centrale par rapport à la longueur de l'hydrateur.

Avec cet hydrateur, une chaux hydratée sèche ayant une surface spécifique BET moyenne annuelle égale à 42,6 m2/g et un volume poreux total BJH annuel moyen (pores jusqu'à 1000 Â) égal à 0,255 cm3/g est produite.

Exemple 3.-

Une chaux éteinte très poreuse est fabriquée industriellement selon la présente invention dans un autre hydrateur mono-étage, beaucoup plus important que celui de l'exemple 2 tel qu'il produit 9 à 10 t/h de chaux éteinte. Cet hydrateur est également équipé d'un filtre à manches, dont la hotte d'extraction est aussi située le long de la zone d'extinction, à savoir dans une position centrale par rapport à la longueur de l'hydrateur. Pour ce procédé, une chaux vive (d98 de 3 mm) ayant une réactivité t60 de 1,3 min est éteinte avec de l'eau dans un rapport eau/chaux égal à 1,0 en poids. La teneur en humidité moyenne de l'hydrate brut, qui signifie le taux d'humidité de la chaux éteinte brute avant l'étape de séchage, est égale à 24,2 % en poids.

Avec cet hydrateur, une chaux hydratée sèche ayant une surface spécifique BET moyenne annuelle égale à 41,4 m2/g et un volume poreux total BJH annuel moyen (pores jusqu'à 1000 Â) égal à 0,203 cm3/g est produite.

Exemple 4.-

Une chaux éteinte très poreuse est fabriquée industriellement selon la présente invention dans un hydrateur multi-étages mesurant environ 5 m de longueur, produisant environ 3 t/h de chaux éteinte et équipé d'un filtre à manches. L'hydrateur lui-même se compose de trois étages superposés qui ont tous la même longueur. La chaux vive et l'eau sont toutes deux alimentées au début du premier étage de l'hydrateur. Du di-éthylène glycol est ajouté à l'eau d'extinction en une quantité de 0,3% en poids par rapport à la quantité totale de chaux vive. La hotte d'extraction du filtre à manches est située sur toute la longueur de l'hydrateur. Pour ce procédé, une chaux vive ayant une réactivité t60 de 1,1 min est éteinte avec de l'eau dans un rapport eau/chaux vive égal à 1,0 en poids, l'eau étant amenée à température ambiante. La teneur en humidité moyenne de l'hydrate brut, ce qui signifie la teneur en eau de la chaux éteinte brute avant l'étape de séchage est égale à 25 % en poids.

Avec cet hydrateur, une chaux hydratée sèche ayant une surface spécifique BET moyenne annuelle égale à 39,7 m2/g et un volume poreux total BJH annuel moyen (pores allant jusqu'à 1000 Â) égal à 0,195 cm3/g est produite.

Exemple comparatif 1.-

Des essais d'hydratation de chaux vive sont effectuées à l'échelle du laboratoire à petite échelle avec un hydrateur mono-étage mesurant environ 80 cm de longueur, présentant un diamètre d'environ 25 cm et produisant d'environ 20 kg/h de chaux éteinte. Dans cet hydrateur, la chaux vive et l'eau d'extinction sont introduites en amont de l'hydrateur et entraînées le long de la direction d'extinction jusqu'à la fin de l'hydrateur par un arbre muni de pales de mélange.

Un premier essai consiste à produire une chaux éteinte très poreuse selon la présente invention par l'extinction d'une chaux vive avec de l'eau dans un rapport eau/chaux de 1,1 en poids, et en extrayant la vapeur générée durant la réaction d'extinction le long de la zone d'extinction à l'aide d'un conduit d'extraction. L'expérimentation se déroule très bien et une chaux hydratée sèche ayant une surface spécifique BET égale à 40,6 m2/g et un volume poreux BJH total (pores allant jusqu'à 1 000 Â) égal à 0,179 cm3/g est produite.

Ensuite, l'extraction de la vapeur est déplacée vers la fin de l'hydrateur, toutes les autres conditions étant maintenues constantes. Cette expérience doit être arrêtée en raison de blocages presque continus de la conduite d'alimentation de chaux et de la conduite d'extraction. En effet, dans ces conditions, la vapeur d'eau, qui est principalement générée dans la partie centrale de l'hydrateur doit parcourir un long trajet pour atteindre la conduite d'extraction. Par conséquent, une partie de la vapeur d'eau ne va pas dans cette voie, mais plutôt dans l'autre sens et sort du réacteur par le point d'alimentation de la chaux vive, ce qui conduit à un bouchage régulier du point d'alimentation de la chaux. En outre, afin de mieux aspirer la vapeur par le conduit d'extraction, la dépression appliquée doit être augmentée, ce qui conduit également à l'extraction de plus de poussière (en effet, il n'y a pas seulement de la vapeur dans l'hydrateur, mais de la vapeur dans laquelle une quantité non négligeable de poussières de chaux éteinte est en suspension), et donc à l'obturation du conduit d'extraction, à intervalles réguliers (toutes les 2 minutes environ). En raison de ces conditions difficiles, il n'a pas été possible de poursuivre le processus d'extinction.

Il doit être entendu que la présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits et que des modifications peuvent être appliquées sans sortir du cadre des revendications annexées.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité comprenant une étape d'alimentation d'une chaux vive, une étape d'alimentation d'eau dans une zone d'alimentation d'un hydrateur, une étape d'extinction de ladite chaux vive dans une zone d'extinction dudit hydrateur et une étape de maturation dans une zone de maturation de l'hydrateur pour former une chaux éteinte, caractérisé en ce que l'étape d'alimentation de la chaux vive et ladite étape d'alimentation d'eau sont réalisées de manière à obtenir un rapport en poids eau/chaux vive entre 0,8 et 1,3 et de préférence entre 0,9 et 1,2 et plus préférentiellement d'environ 1, le procédé comprenant en outre une étape de soutirage de vapeur générée durant l'étape d'extinction ladite étape de soutirage de vapeur étant réalisée le long de la zone d'extinction pour former une chaux éteinte brute à haute porosité, laquelle chaux éteinte est à haute surface spécifique et à haut volume poreux.
2. 2. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon la revendication 1, comprenant une étape de séchage de ladite chaux éteinte brute pour former une chaux éteinte sèche pulvérulente à haute surface spécifique et à haut volume poreux.
3. 3. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle ladite étape d'extinction de ladite chaux vive est réalisée dans un hydrateur mono-étagé.
4. 4. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite étape de soutirage de vapeur est réalisé au moyen d'un filtre à manches.
5. 5. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite étape de soutirage de vapeur est réalisée le long de l'entièreté de l'hydrateur.
6. 6. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ladite étape d'alimentation de chaux vive est réalisée au moyen d'un dispositif de pesée, en particulier, une bande transporteuse, permettant à la chaux vive de tomber dans l'hydrateur.
7. 7. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon la revendication 6, dans lequel l'alimentation d'eau est réalisée à un point unique, à l'entrée de l'hydrateur, de préférence sur la chaux vive tombant dans l'hydrateur.
8. 8. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ladite chaux vive présente une réactivité à l'eau t60, mesurée selon la norme européenne EN 459-2, égale ou supérieure à 15 secondes, et égale ou inférieure à 10 minutes, de préférence égale ou inférieure à 5 minutes, plus préférentiellement égale ou inférieure à 3 minutes, et de la manière la plus préférentielle égale ou inférieure à 2 minutes.
9. 9. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ladite chaux vive présente une taille de particules d98 comprise entre 90 pm et 10 mm, de préférence égale ou inférieure à 5 mm, plus préférentiellement égale ou inférieure à 2 mm.
10. 10. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ladite eau présente une température égale ou inférieure à 60°C, de préférence égale ou inférieure à 40°C, plus préférentiellement égale ou inférieure à 20°C.
11. 11. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel durant l'étape d'extinction, la chaux est mélangée et transportée par un arbre horizontal équipé de pales de mélange..
12. 12. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la température dans l'hydrateur est maintenue en dessous de 100°C, de préférence entre 85 et 99°C, plus préférentiellement entre 95 et 98°C.
13. 13. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 11 à 12, dans lequel le procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité est contrôlé en mesurant l'humidité de la chaux éteinte brute ou l'intensité du moteur de l'arbre équipé de pales de mélange.
14. 14. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel l'humidité de la chaux éteinte brute est comprise dans la plage allant de 15 à 30 % en poids, de préférence allant de 20 à 25 % en poids, par rapport au poids total de chaux éteinte.
15. 15. Procédé de fabrication de chaux éteinte à haute porosité selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel ladite étape d'alimentation d'eau est une étape d'alimentation d'eau comprenant des additifs, tels que du di-éthylène glycol, un composé de métal alcalin, choisi dans le groupe des hydroxydes de métaux alcalins, des carbonates de métaux alcalins, des hydrogénocarbonates de métaux alcalins et les mélanges de ceux-ci.
16. 16. Composition de chaux obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, présentant un volume poreux partiel BJH reproductible composé par les pores ayant un diamètre compris dans la plage allant de 100 Angströms à 300 Angströms, supérieur à ou égal à 0.07 cm3/g, de préférence supérieur à ou égal à 0.10 cm3/g, de préférence supérieur à ou égal à 0.11 cm3/g, en particulier supérieur à ou égal à 0.12 cm3/g et typiquement inférieur à 0.15 cm3/g, en particulier inférieur à 0.14 cm3/g.