BE1012591A3 - Procede de moulage par injection d'elements mobiles en rotation les uns par rapport aux autres. - Google Patents

Procede de moulage par injection d'elements mobiles en rotation les uns par rapport aux autres. Download PDF

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BE1012591A3 BE9900794A BE9900794A BE1012591A3 BE 1012591 A3 BE1012591 A3 BE 1012591A3 BE 9900794 A BE9900794 A BE 9900794A BE 9900794 A BE9900794 A BE 9900794A BE 1012591 A3 BE1012591 A3 BE 1012591A3
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Abstract

Procédé de moulage par injection d'un ensemble barrettes/ailettes, caractérisé en ce que : dans une première phase, on effectue le moulage dans une première empreinte et à l'aide de broches (4), des ailettes (1) réalisées avec des axes (3) coniques creux, matérialisant les axes de rotation (x-x') des éléments (1,2), on démoule ces ailettes, on les transfère dans une seconde empreinte, on introduit, dans les cavités coniques des axes (3), des broches (5,5') permettant d'évaser les extrémités (6) de ces cavités, et dans une seconde phase, on effectue le surmoulage des barrettes (2) autour des axes creux (3) des ailettes (1).

Description


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    Procédé de moulage par injection d'éléments mobiles en ro- tation les uns par rapport aux autres      
La présente invention concerne un procédé de moulage par injection d'éléments solidaires mais mobiles en rotation les uns par rapport aux autres, en particulier d'un ensemble barrettes/ailettes destiné à l'aération de l'habitacle d'un véhicule automobile. 



   Ces dernières décennies, l'industrie des matières plastiques a connu un essor considérable et un grand nombre d'objets courants sont aujourd'hui fabriqués par moulage par injection dans des matières plastiques diverses. 



   Il est fréquent que de tels objets soient constitués de plusieurs éléments solidaires mais mobiles en rotation les uns par rapport aux autres ; ceux-ci sont classiquement fabriqués par moulage d'un premier élément dans une première matière plastique puis surmoulage sur celui-ci d'un second élément dans une seconde matière plastique ayant un point de fusion inférieur à celui de la première ; lors de ce surmoulage, le premier élément constitue un élément de moule. 



   La mise en oeuvre d'un tel procédé entraîne des difficultés liées au fait que, pour obtenir un assemblage indémontable mais mobile en rotation des deux éléments, il est nécessaire de prévoir sur celui qui est moulé en premier lieu des retenues, ce qui peut créer des problèmes lors du démoulage. 



   Pour remédier à ces problèmes, on utilise en règle générale des moules en plusieurs parties, ce qui risque de former, sur les pièces moulées, des irrégularités en relief au niveau des plans de joint des différentes parties de moule. 



   Or, pour donner entière satisfaction, il est nécessaire que la surface de liaison des deux éléments, qui est obligatoirement une surface de révolution soit parfaitement lisse. 



   Les spécialistes ont déjà proposé différents moyens permettant de supprimer ces irrégularités qui donnent toute satisfaction sur le plan technique. Cependant, ces 

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 moyens exigent la mise en oeuvre d'un outillage sophistiqué donc onéreux et sont, par suite, critiquables sur le plan économique. 



   La présente invention a pour objet de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de moulage par injection, d'éléments solidaires mais mobiles en rotation les uns par rapport aux autres, dans un moule de bi-injection coopérant avec un chariot rotatif donnant toute satisfaction tant que le plan technique que sur le plan économique. 



   Ce procédé est spécialement adapté au moulage par injection d'ensembles barrettes/ailettes destinés à l'aération de l'habitacle de véhicules automobiles mais pourrait, bien entendu, être mis en oeuvre pour la réalisation d'objets autres sans pour cela sortir du cadre de l'invention. 



   Selon l'invention, ce procédé est caractérisé en ce que : - dans une première phase de moulage, on effectue le moulage par injection, dans une première empreinte du moule de bi- injection et à l'aide de broches, des ailettes réalisées avec des axes essentiellement coniques creux, présentant une faible retenue et matérialisant les axes de rotation des éléments les uns par rapport aux autres, - on démoule ces ailettes, - on les transfère dans une seconde empreinte du moule de bi- injection par rotation du chariot, - on introduit, dans les cavités coniques des axes obtenues lors de la première phase de moulage, des broches permet- tant d'évaser les extrémités de ces cavités, de façon à ob- tenir ainsi une déformation plastique permanente des axes à ce niveau, et - dans une seconde phase de moulage,

   on effectue le surmou- lage par injection des barrettes au moins partiellement au- tour des axes creux des ailettes préalablement évasés par les broches. 



   Il est clair que ce procédé permet de garantir l'absence de toute irrégularité au niveau de la paroi externe 

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 conique de chaque axe qui correspond à la surface de rotation de l'ailette et de la barrette l'une par rapport à l'autre. 



   Pour des raisons liées à leur fonction, les ailettes des grilles d'aération de l'habitacle des véhicules automobiles, doivent en règle générale être réalisées en un matériau ayant un point de fusion supérieur à   250 C.   



   Par suite, et selon une autre caractéristique de l'invention, on moule les ailettes qui sont réalisées en premier lieu, dans une matière plastique ayant un point de fusion de l'ordre de   260 C.   



   Les barrettes, qui sont moulées en second lieu, doivent bien entendu être réalisées, dans un matériau ayant un point de fusion inférieur à celui du matériau constitutif des ailettes, de préférence dans une matière plastique ayant un point de fusion de l'ordre de   200 C.   



   Il est à noter que l'ordre de moulage des deux éléments (ailettes puis barrettes) correspond à une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention vu qu'elle permet de réaliser les barrettes dans un matériau courant à bas point de fusion ; or, ceci ne serait pas le cas si l'ordre de moulage était inversé, car il serait alors nécessaire de choisir en tant que matériau constitutif des barrettes une matière plastique ayant un point de fusion supérieur à   260 C   ce qui augmenterait notablement le prix de revient de l'ensemble. 



   Il est également à noter que, à l'issue de la première phase de moulage, la présence des axes creux présentant une retenue est de nature à entraîner des difficultés lors du démoulage. 



   Cependant, celles-ci peuvent être résolues soit par un démoulage en force des ailettes, soit encore en profitant du retrait du matériau moulé qui est, en règle générale, de l'ordre de 1 %, pour ne pas avoir à effectuer un tel démoulage en force. 



   Selon l'invention le retrait du matériau thermoplastique constitutif des barrettes et la déformation permanente de l'extrémité des axes des ailettes sont deux paramètres qui permettent de gérer aisément la valeur des ef- 

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 forts de freinage de la rotation des ailettes. Dans le détail, la gestion de ces efforts après mise au point du moule se fait par des paramètres supplémentaires tels de la température du matériau thermoplastique à l'injection, la pression d'injection, le temps de compactage, le temps de refroidissement, le temps de cycle total. 



   Les caractéristiques du procédé de moulage par injection qui fait l'objet de l'invention seront décrites plus en détail en se référant aux dessins annexés dans lesquels : 
 EMI4.1 
 - la figure 1 est un schéma dont la partie supérieure (audessus de l'axe x-x') correspond à la première phase de moulage tandis que la partie inférieure (au-dessous de l'axe x-x') correspond à la seconde phase de moulage, - la figure 2 est un schéma similaire à la partie inférieure de la figure 1, mais correspondant à une variante de bro- che. 



   Selon les figures, dans une première phase de moulage, on réalise le moulage par injection des ailettes 1 dans une matière plastique ayant un point de fusion de l'ordre de   260 C   tandis que dans une seconde phase de moulage, on réalise le surmoulage sur les ailettes 1 des barrettes 2 en une matière plastique ayant un point de fusion de l'ordre de   200 C.   



   Selon la partie supérieure de la figure 1, le moulage des ailettes est effectué dans une première empreinte d'un moule de bi-injection coopérant avec un chariot rotatif. 



   Les ailettes obtenues lors de cette phase sont réalisées avec des axes coniques creux 3 présentant une faible retenue, matérialisant l'axe de rotation x-x'des ailettes 1 et des barrettes 2. 



   Le moulage des axes creux 3 est obtenu grâce à la mise en place de broches 4 de forme adaptée. 



   Il est à noter qu'après cette première phase de moulage, les ailettes 1 sont démoulées en force ou en utilisant le retrait du matériau constitutif de celles-ci puis sont transférées dans une seconde empreinte du moule de biinjection par rotation du chariot, dans la position représen- 

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 tée sur la partie inférieure de la figure 1 et sur la figure 2 afin de réaliser le surmoulage par injection des barrettes 2. 



   Préalablement à cette opération de surmoulage, des broches 5 (figure 1) ou   5'   (figure 2) de forme adaptée sont introduites dans les cavités coniques des axes 3 des ailettes 1 afin d'en évaser les extrémités 6 ; on obtient ainsi une déformation plastique permanente de ces axes. 



   Le surmoulage des barrettes 2 autour des axes 3 des ailettes 1 est ensuite effectué. 



   Il est clair que les ailettes 1 et les barrettes 2 ainsi obtenues sont solidaires tout en étant mobiles en rotation les unes par rapport aux autres autour des axes x'-x. 



   De plus, la face externe 7 des axes 3, qui correspond à la zone de contact des ailettes 1 et des barrettes 2 au cours de cette rotation, est lisse et exempte de tout défaut de surface.

Claims (5)

  1. REVENDICATIONS 1 ) Procédé de moulage par injection d'éléments solidaires mais mobiles en rotation les uns par rapport aux autres, en particulier d'un ensemble barrettes/ailettes destiné à l'aération de l'habitacle de véhicules automobiles, dans un moule de bi-injection coopérant avec un chariot rotatif, caractérisé en ce que - dans une première phase de moulage, on effectue le moulage par injection, dans une première empreinte du moule de bi- injection et à l'aide de broches (4), des ailettes (1) réa- lisées avec des axes (3) essentiellement coniques creux, présentant une faible retenue et matérialisant les axes de rotation (x-x') des éléments (1,2) les uns par rapport aux autres, - on démoule ces ailettes, - on les transfère dans une seconde empreinte du moule de bi- injection par rotation du chariot,
    - on introduit, dans les cavités coniques des axes (3) obte- nus lors de la première phase de moulage, des broches (5, 5') permettant d'évaser les extrémités (6) de ces cavités, de façon à obtenir ainsi une déformation plastique perma- nente des axes (3) à ce niveau, et - dans une seconde phase de moulage, on effectue le surmou- lage par injection des barrettes (2) au moins partiellement autour des axes creux (3) des ailettes (1) préalablement évasés par les broches (5,5').
  2. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on moule les ailettes (1) dans un matériau ayant un point de fusion de l'ordre de 2600C, tandis que l'on surmoule les barrettes (2) autour des ailettes (1) dans un matériau ayant un point de fusion de l'ordre de 200 C.
  3. 3 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu' après la première phase de moulage, on démoule les ailettes (1) en force. <Desc/Clms Page number 7>
  4. 4 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lors du démoulage des ailettes (1), on utilise le retrait du matériau constitutif de celle-ci.
  5. 5 ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le retrait du matériau constitutif des barrettes (2) et la déformation permanente de l'extrémité des axes des ailettes (1) sont deux paramètres qui permettent de gérer la valeur des efforts de freinage de la rotation des ailettes (1).
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