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Bloc de construction et procédé pour sa fabrication
La présente invention concerne un bloc de construction et un procédé pour sa fabrication.
Pour la réalisation de murs, cloisons ou autres ouvrages de maçonnerie, on utilise couramment des blocs de construction.
Ces blocs de construction sont généralement disposés en assises (rangées horizontales) superposées.
Ces blocs présentent deux lits et deux parements. Les lits sont les deux faces du bloc qui, dans un ouvrage de maçonnerie, sont disposés horizontalement, les blocs d'une assise reposant donc par leur lit inférieur sur le lit supérieur des blocs de l'assise située immédiatement en dessous. Les parements sont les deux faces du bloc qui dans un ouvrage de maçonnerie, sont disposées verticalement et qui, dans le cas d'un mur forment les faces visibles de celui-ci.
Ces blocs de construction peuvent être faits en divers matériaux et peuvent avoir des dimensions assez variées. Dans la majeure partie des cas, ils sont faits en béton de ciment et leurs dimensions (par exemple : 20 cm x 20 cm x 40 cm ou 25 cm x 25 cm x 60 cm) sont généralement bien plus grandes que celles des briques classiques employées en maçonnerie.
Ces blocs peuvent éventuellement être massifs, mais bien souvent ils sont creux, c'est-à-dire qu'ils présentent un ou plusieurs évidements traversant le bloc de haut en bas.
En règle générale, il est avantageux que les blocs de construction présentent une bonne régularité et uniformité de forme et de dimensions.
Compte tenu des techniques utilisées pour le moulage de blocs en béton, la régularité des faces latérales ne pose normalement pas de problèmes. Ceci concerne donc notamment la distance entre les deux parements ainsi que leur planéité et parallélisme.
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En outre, la planéité de la face horizontale qui, lors du moulage du bloc, est disposée vers le bas, (c'est-à-dire contre le fond du moule) est normalement obtenue de manière tout à fait satisfaisante.
En règle générale, les techniques de formage des blocs de construction ne permettent pas d'atteindre cette même précision en ce qui concerne la planéité de la face de bloc qui, lors du moulage, est située vers le haut et en ce qui concerne la distance uniforme entre les faces inférieur et supérieure du bloc.
Il importe d'observer ici que, pour certaines raisons techniques, des blocs de construction sont quelquefois moulés "Åa l'envers., c'est-Åa- dire que la face du bloc qui, lors du moulage, est située vers le bas (fond du moule) peut être celle qui est destinée à être la face supérieure du bloc lorsqu'il sera utilisé pour la construction d'un mur par exemple.
Les tolérances admissibles en ce qui concerne la régularité et uniformité des blocs (et plus spécialement en ce qui concerne l'uniformité de la hauteur des blocs et la planéité de leurs faces intérieure et supérieure) dépendent essentiellement de la technique qui sera utilisée pour la mise en oeuvre de ces blocs de construction.
Suivant un premier procédé de construction connu, les blocs de construction juxtaposés et superposés sont liés entre eux par une couche de mortier relativement épaisse (par exemple 0,5 à 1, 5 cm). Avec un tel procédé de construction, de petites irrégularités de forme ou de dimensions des blocs de constructions sont parfaitement acceptables. En effet, les couches de mortier peuvent absorber ces irrégularités et tout maçon normalement compétent pourra donc monter un mur dont les assises successives sont régulières et horizontales.
Suivant un second procédé de construction connu, les blocs sont juxtaposés et empilés en assises successives, soit sans liant, soit liés par une mince couche de liant (par exemple ciment-colle). Suivant une variante de ce procédé, les blocs sont pourvus d'un système
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d'emboîtement, de manière à ce que les blocs d'une assise s'emboîtent par leur partie inférieure dans la partie supérieure des blocs de l'assise située immédiatement en dessous (ou vice versa).
Il est à noter que le procédé de construction dans lequel des blocs sont superposés sans interposition de liant n'est généralement utilisé qu'avec des blocs creux (présentant un ou plusieurs évidements qui les traversent de haut en bas), lorsque du béton est coulé dans les évidements des blocs superposés, les solidarisant ainsi entre eux.
On comprendra aisément qu'avec ce second procédé de construction, seulement de faibles tolérances sont admissibles pour ce qui concerne la régularité de forme et de dimension des blocs et, plus spécialement, pour ce qui concerne la planéité et le parallélisme des faces supérieure et inférieure et l'uniformité de la hauteur des blocs de construction.
C'est ainsi notamment que, lors de la construction d'un mur au moyen de blocs creux, sans interposition de liant, des fentes horizontales peuvent exister entre les assises superposées, lorsque les blocs ne sont pas de hauteur uniforme et/ou lorsque leurs faces horizontales ne sont pas planes et horizontales. Lors de coulée de béton dans les creux des blocs superposés, une partie de ce béton ou de l'eau présente dans le béton peut s'échapper par lesdites fentes et former sur les faces verticales du mur des protubérances et des traînées de mortier de ciment.
Comme les techniques de formage des blocs de construction et notamment des blocs de construction en béton ne permettent généralement pas d'atteindre les faibles tolérances qu'impliquent certaines techniques de construction, on pourrait penser à légèrement surdimensionner les blocs (en hauteur) lors de leur formage et de les ajuster ensuite par un meulage ou fraisage de leurs faces inférieure et/ou supérieure. Pour la fabrication de blocs en matériau dur, tel que le béton, une telle méthode n'est en général pas économiquement acceptable à
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cause, notamment, de l'usure trop rapide de l'outillage et de l'importante dépense d'énergie.
La présente invention a pour but de fournir une technique permettant de fabriquer de manière économique des blocs de construction pouvant notamment être mis en oeuvre suivant ce qui a cidessous été appelé le "second procédé de construction connu".
L'invention a pour objet un bloc de construction ayant - un premier et un second lit - un premier et un second parement le premier lit étant en substance plan, le second lit étant pourvu de listels ayant subi un ajustage mécanique de manière à ce que leur face située à l'opposé du premier lit, se trouve dans un même plan, parallèle au premier lit et à une distance prédéterminée de celui-ci.
Compte tenu des explications données plus haut, on comprendra que dans le cas de blocs de construction en béton moulé, le"premier lif sera généralement la face du bloc qui, lors du moulage, était disposée vers le bas, c'est-à-dire contre le fond du moule.
Il importe toutefois de noter que l'invention n'est pas limitée à des blocs de construction faits en béton moulé et qu'ils peuvent être faits en d'autres matériaux.
Les listels dont il est question sont des protubérances allongées ou nervures qui s'étendent en substance sur toute la largeur du bloc. Par largeur du bloc., il faut comprendre la dimension du parement mesurée horizontalement.
Les listels ou nervures seront normalement plus larges que hauts.
La largeur des listels peut être variable, mais sera généralement comprise entre 5 et 20 mm. La hauteur des listels (par rapport au reste de la face de bloc qui le porte) ne dépassera généralement pas 1 cm et sera de préférence inférieure à 5 mm. La hauteur des listels sera par exemple comprise entre 1 et 4 mm.
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Suivant une forme d'exécution préférée, ledit second lit du bloc est pourvu de deux listels en substance parallèles aux parements qui sont eux-mêmes parallèles entre eux.
De manière avantageuse, les listels sont espacés des parements (par exemple de quelques millimètres).
Suivant une forme d'exécution particulière, le bloc présente un ou plusieurs évidements traversant le bloc du premier au second lit.
De manière préférée, la face des listels située à l'opposé du premier lit se trouve dans un même plan parallèle au premier lit et à une distance prédéterminée de celui-ci avec une tolérance inférieure ou égale à 0,5 mm et de préférence inférieure ou égale à 0,3 mm.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un bloc de construction présentant - un premier et un second lit, - un premier et un second parement, le premier lit étant en substance plan, le deuxième lit étant pourvu de listels. Suivant ce procédé, on soumet les listels à un ajustage mécanique de manière à ce que la face des listels située à l'opposé du premier lit se trouve dans un même plan parallèle au premier lit et à une distance prédéterminée de celui-ci.
L'ajustage mécanique des listels peut être effectué de différentes manière et il comprend par exemple le fraisage ou le moulage de la face des listels située à l'opposé du premier lit.
Dans le cas des blocs en béton moulés ou analogues, le moulage et l'ajustage des blocs seront généralement effectués successivement sur le même chantier de fabrication. Dans ce cas, le procédé suivant l'invention comprendra d'abord le moulage d'un bloc ayant - un premier et un second lit, - un premier et un second parement,
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le premier lit étant en substance plan, le deuxième lit étant pourvu de listels, et ensuite, après la prise du béton, l'ajustage mécanique des listels comme indiqué plus haut.
Suivant un mode d'exécution préféré, les listels sont formés par estampage, lors du moulage des blocs.
Le procédé suivant l'invention peut s'appliquer à des blocs de construction de forme et de dimensions très variées et aussi bien à des blocs massifs qu'à des blocs creux. Suivant une forme de réalisation particulière, les blocs présentent un ou plusieurs évidements entre le premier et le second lit.
Il est généralement préférable que la hauteur des listels, après ajustage, ne dépasse pas 1 cm et cette hauteur sera de préférence inférieure à 5 mm, par exemple comprise entre 1 et 4 mm.
Avant l'ajustage, la hauteur des listels sera nécessairement un peu plus grande mais on comprendra aisément qu'il y a tout intérêt à ce que le surdimensionnement (en hauteur) des listels, lors du moulage soit le plus petit possible, de manière à réduire autant que possible les frais de l'ajustage. En fait, l'importance de ce surdimensionnement dépend de la précision dimensionnelle qui peut être atteinte en moyenne, lors du moulage.
Dans bien des cas, les listels devront être réduits en hauteur de 1 à 3 mm, lors de l'ajustage.
L'ajustage lui-même permet d'atteindre une grande précision. C'est ainsi que, après ajustage mécanique, la face des listels située dans un plan parallèle ou premier lit et à une distance prédéterminée de celui-ci, avec une tolérance inférieure ou égale à 0, 5 mm et de préférence inférieure ou égale à 0,3 mm.
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D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description faite ci-après, d'un exemple de réalisation de l'invention, référence étant faite aux dessins annexés dans lesquels :
La Figure 1 est une vue de la face d'un mur obtenu par ledit "second procédé de construction connu", au moyen de blocs de construction suivant l'invention ; la Figure 2 est une coupe suivant la ligne lu-li de la Figure 1 ; la Figure 3 est une vue en perspective d'un bloc utilisé pour la construction du mur de la Figure 1, ce bloc étant vu obliquement par audessus ; la Figure 4 est une coupe suivant la ligne IV-IV du bloc montré à la Figure 3 ; les Figures 5 à 7 montrent de manière schématique les étapes successives du moulage d'un bloc suivant l'invention ;
et la Figure 8 est une vue en perspective du bloc de la Figure 3, montré en position retournée.
Le bloc de construction 1 du mur, montré à la Figure 1, présente un premier parement 2 et un second parement 3, une face supérieure 4 et une face inférieure 5.
Le bloc 1 est creux, présentant deux évidements C 1 et C2, qui traversent le bloc 1 sur toute sa hauteur.
Le bloc est principalement formé de deux éléments longitudinaux (dont la face tournée vers l'extérieur du bloc 1 forme, respectivement, les parements 2 et 3) et de deux éléments transversaux 6 et 7, qui relient entre eux lesdits éléments longitudinaux.
L'évidement C1 est ainsi délimité par les deux éléments longitudinaux et les deux éléments transversaux 6 et 7.
L'évidement C2 est délimité par l'élément transversal 7 et par une partie des éléments longitudinaux qui se prolonge en deux pans 8 et 9 au-
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delà de l'élément transversal 7. L'évidement C2 est ouvert non seulement vers le haut et vers le bas mais également latéralement.
L'élément transversal 6 présente, latéralement vers l'extérieur du bloc 1, une partie centrale 10 qui s'étend plus vers l'extérieur du bloc que les zones voisines 11 et 12 situées plus près des parements 2 et 3 du bloc.
La disposition et les dimensions de cette zone centrale 10 et des pans 8 et 9 sont telles qu'elles permettent un emboîtement latéral de deux blocs 1 juxtaposés dans une même assise de mur, la zone centrale latérale 10 d'un bloc 1 s'engageant entre les pans 8 et 9 du bloc juxtaposé.
On remarquera que, après un tel emboîtement, l'évidement C2 d'un bloc 1 est fermé latéralement par l'élément transversal 6 du bloc 1 voisin.
La face supérieure 4 d'un bloc 1 est en substance plane. Les parements 2 et 3 sont en substance plans, parallèles entre eux et perpendiculaires à la face supérieure 4.
La face inférieure 5 d'un bloc 1 présente, sous les éléments longitudinaux du bloc 1, deux listels 13 et 14 consistant en des nervures méplates disposées parallèlement aux parements 2 et 3.
Il est à noter que, sur les figures et pour des raisons de lisibilité des dessins, les listels 13 et 14 sont représentés en exagérant proportionnellement leur hauteur E. En réalité, ces listels 13,14 ont, par exemple, une largeur L de 15 mm et une hauteur E d'environ 2 mm. Les listels 13,14 présentent une face inférieure horizontale plane s'étendant sensiblement dans un même plan P parallèle au plan P1 dans lequel s'étend la face supérieure 4 du bloc 1.
La distance H entre les plans P et P1 détermine la hauteur du bloc 1. Cette hauteur doit être uniforme pour tous les blocs d'une même fabrication ou d'un même lot de fabrication, avec une tolérance de 0, 3 mm.
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On comprendra que les faces supérieures 4 des blocs 1 d'une assise de mur servent de surface d'appui pour la face inférieure des listels 13,14 des blocs 1 de l'assise située immédiatement au-dessus.
Grâce à la bonne uniformité et précision de forme des blocs 1 et à la faible tolérance concernant leur hauteur, les blocs 1 peuvent être montés en assises superposées sans création d'espaces entre la face supérieure 4 des blocs 1 d'une assise et la face inférieure des listels 13, 14 des blocs 1 situés immédiatement au-dessus.
De manière classique, les blocs de construction 1 seront habituellement montés en assises réglées de largeur", c'est-à-dire que chaque bloc 1 est posé à cheval sur le joint entre deux blocs 1 situés dans l'assise immédiatement en dessous.
On remarquera encore que les éléments transversaux 6,7 du bloc 1 présentent à leur partie supérieure des encoches 15 qui peuvent éventuellement recevoir des fers d'armature.
Après avoir monté tout ou partie d'un mur, du béton peut être coulé dans les évidements C1 et C2 des blocs 1, qui communiquent verticalement entre eux.
Le bloc de construction montré aux figures 1-4 n'est évidemment montré et décrit qu'à titre d'exemple non limitatif de l'invention.
Les blocs de construction suivant l'invention peuvent donc se présenter sous des formes et des dimensions bien différentes. Ceci concerne donc également le nombre d'évidements qui traversent les blocs creux.
C'est ainsi, notamment qu'un bloc creux suivant l'invention peut, par exemple, présenter trois évidements traversant le bloc sur toute sa hauteur. Un tel bloc de construction pourrait donc se présenter approximativement comme celui montré à la figure 3, mais comporter trois éléments transversaux (ou lieu de deux) qui relient entre eux les deux éléments longitudinaux du bloc de construction.
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Les Figures 5 à 7 montrent de manière très schématique le moulage des blocs de construction.
Un moule 16 est rempli de béton humide 17 (Figure 5).
Un pilon 18, dans lequel sont ménagées deux rainures 19, 20, comprime le béton 17 dans le moule 16 (Figure 6).
Le bloc comprimé est ensuite démoulé (Figure 7) et entreposé tel quel pendant le temps nécessaire pour la prise du béton 17.
Du fait de la présence des rainures 19,20 dans la face du pilon 18, qui a appuyé sur le béton 17, le bloc formé présente deux listels 13,14 sur la face du bloc qui est située vers le haut lors du moulage.
Quelques remarques s'imposent concernant les Figures 5 à 7.
- Pour la simplification des dessins, on a montré le moulage d'un bloc massif. Le procédé de moulage est évidemment analogue pour le moulage d'un bloc creux (tel que, par exemple, le bloc 1 montré à la Figure 3).
- Le moule 16 est montré de façon très schématique. En réalité on peut employer les divers types de moules qui sont bien connus de l'homme du métier et qui sont généralement des moules démontables. Il importe, toutefois, que le fond du moule soit une paroi plane et lisse. Ce fond de moule consistera avantageusement en une tôle ou plaque d'acier.
- les listels 13, 14 sont représentés en exagérant proportionnellement leur hauteur. Ceci est donc également le cas pour la profondeur des rainures 19,20.
- Dans le cas du moulage d'un bloc tel que le bloc 1, la face du bloc qui, lors du moulage est disposée vers le bas, contre le fond du moule, deviendra la face supérieure du bloc 1 lors de son utilisation pour la construction d'un mur.
L'ajustage en hauteur des blocs de construction 1 se fait par meulage ou fraisage de la face horizontale des listels 13,14.
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Pour ce faire, les blocs 1 disposés en file, les uns contre les autres, sont dirigés vers un poste d'ajustage comportant une ou plusieurs meules ou fraises montées à la verticale et à une distance prédéterminée d'une table sur laquelle passent les blocs, avec les listels 13,14 dirigés vers le haut.
Par cette méthode, on peut obtenir la planéité des faces horizontales des listels 13,14 et leur parallélisme par rapport à la face opposée du bloc 1.
L'ajustage de la hauteur des blocs peut être réalisée avec beaucoup de précision (par exemple avec une tolérance inférieure ou égale à 0, 3 mm).
Les poussières produites par le meulage ou fraisage des listels 13,14 peuvent être recyclées au poste de préparation du béton.
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Building block and method for its manufacture
The present invention relates to a building block and a method for its manufacture.
For the construction of walls, partitions or other masonry works, building blocks are commonly used.
These building blocks are generally arranged in overlapping seats (horizontal rows).
These blocks have two beds and two facings. The beds are the two faces of the block which, in a masonry work, are arranged horizontally, the blocks of a seat therefore resting by their lower bed on the upper bed of the blocks of the seat located immediately below. The facings are the two faces of the block which in a masonry work are arranged vertically and which, in the case of a wall, form the visible faces of the latter.
These building blocks can be made of various materials and can have quite varied dimensions. In most cases, they are made of cement concrete and their dimensions (for example: 20 cm x 20 cm x 40 cm or 25 cm x 25 cm x 60 cm) are generally much larger than those of the conventional bricks used in masonry.
These blocks may possibly be massive, but very often they are hollow, that is to say that they have one or more recesses crossing the block from top to bottom.
In general, it is advantageous if the building blocks have good regularity and uniformity in shape and dimensions.
Taking into account the techniques used for the molding of concrete blocks, the regularity of the lateral faces does not normally pose problems. This therefore concerns in particular the distance between the two facings as well as their flatness and parallelism.
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In addition, the flatness of the horizontal face which, during the molding of the block, is arranged downwards (that is to say against the bottom of the mold) is normally obtained in a completely satisfactory manner.
As a general rule, the techniques for forming building blocks do not allow this same precision to be achieved with regard to the flatness of the block face which, during molding, is located upwards and with regard to the distance uniform between the lower and upper faces of the block.
It is important to observe here that, for certain technical reasons, building blocks are sometimes molded "upside down", that is to say that the face of the block which, during molding, is located downwards (bottom of the mold) can be that which is intended to be the upper face of the block when it will be used for the construction of a wall for example.
The permissible tolerances with regard to the regularity and uniformity of the blocks (and more particularly with regard to the uniformity of the height of the blocks and the flatness of their inner and upper faces) depend essentially on the technique which will be used for placing of these building blocks.
According to a first known construction method, the juxtaposed and superimposed building blocks are linked together by a relatively thick layer of mortar (for example 0.5 to 1.5 cm). With such a construction method, small irregularities in shape or dimensions of the building blocks are perfectly acceptable. In fact, the layers of mortar can absorb these irregularities and any normally competent mason can therefore mount a wall whose successive courses are regular and horizontal.
According to a second known construction method, the blocks are juxtaposed and stacked in successive courses, either without binder, or linked by a thin layer of binder (for example mortar). According to a variant of this process, the blocks are provided with a system
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interlocking, so that the blocks of a seat interlock by their lower part in the upper part of the blocks of the seat located immediately below (or vice versa).
It should be noted that the construction method in which blocks are superimposed without interposition of binder is generally used only with hollow blocks (having one or more recesses which pass through them from top to bottom), when concrete is poured in the recesses of the superimposed blocks, thus joining them together.
It will easily be understood that with this second construction method, only small tolerances are admissible with regard to the regularity of shape and dimension of the blocks and, more especially, with regard to the flatness and the parallelism of the upper and lower faces. and uniformity of the height of the building blocks.
Thus in particular that, during the construction of a wall by means of hollow blocks, without interposition of binder, horizontal slots may exist between the superimposed foundations, when the blocks are not of uniform height and / or when their horizontal faces are not flat and horizontal. When pouring concrete into the hollows of superimposed blocks, part of this concrete or of the water present in the concrete can escape through said slots and form protrusions and streaks of cement mortar on the vertical faces of the wall. .
As the techniques for forming building blocks and in particular concrete building blocks generally do not make it possible to achieve the low tolerances implied by certain construction techniques, one could think of slightly oversizing the blocks (in height) during their forming and then adjusting them by grinding or milling their lower and / or upper faces. For the manufacture of blocks of hard material, such as concrete, such a method is generally not economically acceptable to
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cause, in particular, of the excessively rapid wear of the tools and the significant expenditure of energy.
The object of the present invention is to provide a technique making it possible to economically manufacture building blocks which can in particular be implemented according to what has been referred to below as the "second known construction method".
The subject of the invention is a building block having - a first and a second bed - a first and a second facing, the first bed being substantially planar, the second bed being provided with strips which have undergone mechanical adjustment so that their face located opposite the first bed, is in the same plane, parallel to the first bed and at a predetermined distance therefrom.
Given the explanations given above, it will be understood that in the case of building blocks made of molded concrete, the "first lif will generally be the face of the block which, during molding, was arranged downwards, that is to say say against the bottom of the mold.
It is important to note, however, that the invention is not limited to building blocks made of molded concrete and that they can be made of other materials.
The strips in question are elongated protrusions or ribs which extend in substance over the entire width of the block. By block width, it is necessary to understand the dimension of the facing measured horizontally.
The strips or ribs will normally be wider than tall.
The width of the strips can be variable, but will generally be between 5 and 20 mm. The height of the strips (relative to the rest of the face of the block which carries it) will generally not exceed 1 cm and will preferably be less than 5 mm. The height of the strips will for example be between 1 and 4 mm.
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According to a preferred embodiment, said second bed of the block is provided with two strips substantially parallel to the facings which are themselves parallel to each other.
Advantageously, the strips are spaced from the facing (for example a few millimeters).
According to a particular embodiment, the block has one or more recesses crossing the block from the first to the second bed.
Preferably, the face of the listels located opposite the first bed is in the same plane parallel to the first bed and at a predetermined distance from the latter with a tolerance of less than or equal to 0.5 mm and preferably less or equal to 0.3 mm.
The invention also relates to a method of manufacturing a building block having - a first and a second bed, - a first and a second facing, the first bed being substantially planar, the second bed being provided with strips. According to this process, the strips are subjected to a mechanical adjustment so that the face of the strips located opposite the first bed is in the same plane parallel to the first bed and at a predetermined distance therefrom.
The mechanical adjustment of the strips can be carried out in different ways and it includes for example milling or molding of the face of the strips located opposite the first bed.
In the case of molded concrete blocks or the like, the molding and fitting of the blocks will generally be carried out successively on the same manufacturing site. In this case, the method according to the invention will firstly include the molding of a block having - a first and a second bed, - a first and a second facing,
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the first bed being substantially planar, the second bed being provided with strips, and then, after the setting of the concrete, the mechanical adjustment of the strips as indicated above.
According to a preferred embodiment, the strips are formed by stamping, during the molding of the blocks.
The method according to the invention can be applied to building blocks of very varied shape and dimensions and both to solid blocks and to hollow blocks. According to a particular embodiment, the blocks have one or more recesses between the first and the second bed.
It is generally preferable that the height of the strips, after adjustment, does not exceed 1 cm and this height will preferably be less than 5 mm, for example between 1 and 4 mm.
Before the adjustment, the height of the strips will necessarily be a little greater, but it will easily be understood that there is every advantage in ensuring that the oversizing (in height) of the strips, during molding, is as small as possible, so as to reduce adjustment costs as much as possible. In fact, the importance of this oversizing depends on the dimensional accuracy which can be achieved on average, during molding.
In many cases, the strips will have to be reduced in height by 1 to 3 mm, during the adjustment.
The adjustment itself achieves great precision. Thus, after mechanical adjustment, the face of the listels located in a parallel plane or first bed and at a predetermined distance from it, with a tolerance less than or equal to 0.5 mm and preferably less than or equal to 0.3 mm.
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Other features and advantages of the invention will emerge from the description given below, of an exemplary embodiment of the invention, reference being made to the appended drawings in which:
Figure 1 is a front view of a wall obtained by said "second known construction method", using building blocks according to the invention; Figure 2 is a section along the line lu-li of Figure 1; Figure 3 is a perspective view of a block used for the construction of the wall of Figure 1, this block being viewed obliquely above; Figure 4 is a section along line IV-IV of the block shown in Figure 3; Figures 5 to 7 show schematically the successive steps of molding a block according to the invention;
and Figure 8 is a perspective view of the block of Figure 3, shown in the inverted position.
The building block 1 of the wall, shown in Figure 1, has a first facing 2 and a second facing 3, an upper face 4 and a lower face 5.
The block 1 is hollow, having two recesses C 1 and C2, which pass through the block 1 over its entire height.
The block is mainly formed by two longitudinal elements (whose face facing outwards from the block 1 forms, respectively, the facings 2 and 3) and two transverse elements 6 and 7, which connect said longitudinal elements to each other.
The recess C1 is thus delimited by the two longitudinal elements and the two transverse elements 6 and 7.
The recess C2 is delimited by the transverse element 7 and by a part of the longitudinal elements which is extended in two sections 8 and 9 au-
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beyond the transverse element 7. The recess C2 is open not only upwards and downwards but also laterally.
The transverse element 6 has, laterally towards the outside of the block 1, a central part 10 which extends more towards the outside of the block than the neighboring zones 11 and 12 situated closer to the facings 2 and 3 of the block.
The arrangement and dimensions of this central area 10 and sections 8 and 9 are such that they allow a lateral nesting of two blocks 1 juxtaposed in the same wall course, the central lateral area 10 of a block 1 engaging between sections 8 and 9 of the juxtaposed block.
It will be noted that, after such an interlocking, the recess C2 of a block 1 is closed laterally by the transverse element 6 of the neighboring block 1.
The upper face 4 of a block 1 is substantially planar. The facings 2 and 3 are substantially planar, mutually parallel and perpendicular to the upper face 4.
The lower face 5 of a block 1 has, under the longitudinal elements of block 1, two strips 13 and 14 consisting of flat ribs arranged parallel to the facings 2 and 3.
It should be noted that, in the figures and for reasons of readability of the drawings, the strips 13 and 14 are represented by proportionally exaggerating their height E. In reality, these strips 13, 14 have, for example, a width L of 15 mm and a height E of approximately 2 mm. The strips 13, 14 have a flat horizontal lower face extending substantially in the same plane P parallel to the plane P1 in which the upper face 4 of the block 1 extends.
The distance H between the planes P and P1 determines the height of block 1. This height must be uniform for all the blocks of the same production or of the same production batch, with a tolerance of 0.3 mm.
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It will be understood that the upper faces 4 of the blocks 1 of a wall base serve as a bearing surface for the lower face of the strips 13, 14 of the blocks 1 of the seat located immediately above.
Thanks to the good uniformity and precision of shape of the blocks 1 and the low tolerance concerning their height, the blocks 1 can be mounted in superimposed seats without creating spaces between the upper face 4 of the blocks 1 of a seat and the face bottom of the listels 13, 14 of the blocks 1 located immediately above.
In a conventional manner, the building blocks 1 will usually be mounted in width-adjusted seats ", that is to say that each block 1 is placed astride the joint between two blocks 1 located in the seat immediately below.
It will also be noted that the transverse elements 6,7 of block 1 have at their upper part notches 15 which may possibly receive reinforcing bars.
After mounting all or part of a wall, concrete can be poured into the recesses C1 and C2 of the blocks 1, which communicate vertically with one another.
The building block shown in Figures 1-4 is obviously only shown and described as a non-limiting example of the invention.
The building blocks according to the invention can therefore be in very different shapes and dimensions. This therefore also concerns the number of recesses which pass through the hollow blocks.
Thus, in particular that a hollow block according to the invention can, for example, have three recesses crossing the block over its entire height. Such a building block could therefore be presented approximately like that shown in FIG. 3, but comprise three transverse elements (or place of two) which connect the two longitudinal elements of the building block to each other.
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Figures 5 to 7 very schematically show the molding of building blocks.
A mold 16 is filled with wet concrete 17 (Figure 5).
A pestle 18, in which two grooves 19, 20 are formed, compresses the concrete 17 in the mold 16 (Figure 6).
The compressed block is then removed from the mold (Figure 7) and stored as it is for the time necessary for setting the concrete 17.
Due to the presence of the grooves 19,20 in the face of the pestle 18, which pressed on the concrete 17, the block formed has two strips 13,14 on the face of the block which is located upward during molding.
A few remarks are necessary concerning Figures 5 to 7.
- For the simplification of the drawings, we showed the molding of a solid block. The molding process is obviously analogous for molding a hollow block (such as, for example, block 1 shown in Figure 3).
- The mold 16 is shown very schematically. In reality, it is possible to use the various types of molds which are well known to those skilled in the art and which are generally removable molds. It is important, however, that the bottom of the mold be a flat and smooth wall. This mold base will advantageously consist of a steel sheet or plate.
- the strips 13, 14 are represented by proportionally exaggerating their height. This is therefore also the case for the depth of the grooves 19.20.
- In the case of molding a block such as block 1, the face of the block which, during molding is arranged downwards, against the bottom of the mold, will become the upper face of block 1 when it is used for the construction of a wall.
The height adjustment of the building blocks 1 is done by grinding or milling the horizontal face of the strips 13,14.
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To do this, the blocks 1 arranged in line, one against the other, are directed to an adjustment station comprising one or more grinding wheels or cutters mounted vertically and at a predetermined distance from a table on which the blocks pass. , with the strips 13,14 directed upwards.
By this method, it is possible to obtain the flatness of the horizontal faces of the strips 13, 14 and their parallelism with respect to the opposite face of the block 1.
The height of the blocks can be adjusted very precisely (for example with a tolerance of 0.3 mm or less).
The dust produced by grinding or milling the strips 13,14 can be recycled at the concrete preparation station.